JP2010058167A - Continuous casting method for steel - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、鋼の連続鋳造方法に関し、詳しくは、浸漬ノズルのスラグライン部を構成するジルコニア−黒鉛質耐火物の溶損により浸漬ノズルから離脱したジルコニア粒に起因する鋳型内冷却の不均一化を抑制して、表面割れの少ない鋼鋳片を得ることのできる連続鋳造方法に関するものである。 The present invention relates to a method for continuously casting steel, and more specifically, inhomogeneous cooling in a mold caused by zirconia grains separated from an immersion nozzle due to melting of a zirconia-graphitic refractory constituting a slag line portion of the immersion nozzle. It is related with the continuous casting method which can suppress steel and can obtain the steel slab with few surface cracks.
鋼の連続鋳造では、取鍋内の溶鋼を一旦タンディッシュに注入し、所定量の溶鋼をタンディッシュ内に滞在させた状態で、タンディッシュ底部に設置した耐火物製の注湯用ノズルを介してタンディッシュ内の溶鋼を鋳型内に注入している。タンディッシュ底部に設置される注湯用ノズルとしては、一般的に、溶鋼の空気酸化を防止するために、その先端部を鋳型内溶鋼に浸漬する、いわゆる浸漬ノズルが用いられている。 In continuous casting of steel, the molten steel in the ladle is once poured into the tundish, and a predetermined amount of molten steel stays in the tundish, and then passes through a refractory pouring nozzle installed at the bottom of the tundish. The molten steel in the tundish is poured into the mold. As the pouring nozzle installed at the bottom of the tundish, a so-called immersion nozzle is generally used in which its tip is immersed in the molten steel in the mold in order to prevent air oxidation of the molten steel.
一方、鋳型内には、凝固シェルと鋳型との潤滑剤、鋳型内溶鋼の保温剤、酸化防止のための鋳型内溶鋼と空気との遮蔽剤、アルミナなどの脱酸生成物の吸収剤などとして機能するモールドパウダーが添加される。このモールドパウダーは溶融することで前記機能を発現するが、溶融したモールドパウダーは耐火物に対して極めて活性であり、浸漬ノズルの外面は、鋳型内溶鋼湯面上に存在する溶融状態のモールドパウダーと接触することによって溶損し、浸漬ノズルの側壁に穴が形成されたり先端部が破断したりして、連続鋳造操業に支障を来す。 On the other hand, in the mold, as a lubricant between the solidified shell and the mold, a heat insulator for the molten steel in the mold, a shielding agent for the molten steel and air in the mold to prevent oxidation, an absorbent for deoxidation products such as alumina, etc. A functional mold powder is added. The mold powder exhibits the above functions by melting, but the melted mold powder is extremely active against refractories, and the outer surface of the immersion nozzle is a molten mold powder existing on the molten steel surface in the mold. Contact with the melt, and a hole is formed in the side wall of the immersion nozzle or the tip is broken, which hinders continuous casting operation.
そこで、このモールドパウダーによる溶損を防止するために、浸漬ノズルの外周部分のモールドパウダーと接触する箇所には、従来から、アルミナ−黒鉛質やスピネル−黒鉛質などの他の耐火物と比較して耐溶損性に優れるジルコニア−黒鉛質の耐火物が配置されている（例えば、特許文献１を参照）。 Therefore, in order to prevent melting damage due to the mold powder, the portion of the outer periphery of the immersion nozzle that comes into contact with the mold powder is conventionally compared with other refractories such as alumina-graphite and spinel-graphite. In addition, a zirconia-graphitic refractory having excellent melt resistance is disposed (see, for example, Patent Document 1).
このジルコニア−黒鉛質耐火物の耐用性が連続鋳造可能時間を決める要素となることから、耐用性向上のために、ジルコニア原料のサイズを規定した提案がなされている。 Since the durability of this zirconia-graphitic refractory is a factor that determines the continuous casting time, proposals have been made to define the size of the zirconia raw material in order to improve the durability.
例えば、特許文献２には、「ジルコニア原料７０〜９５質量％及び黒鉛５〜３０質量％からなり、前記ジルコニアの粒度構成が、４５μｍ以下のジルコニア粒が７０％以上であるジルコニア−黒鉛質耐火物」が開示され、特許文献３には、「粒径が１５０〜１０μｍの中間粒ジルコニアを４０〜８７質量％と、粒径が１０μｍ未満の微粉ジルコニアを１０〜５０質量％と、黒鉛を２〜１０質量％と、からなるジルコニア−黒鉛質耐火物」が開示され、また、特許文献４には、「０．５ｍｍを超え１．０ｍｍ以下の粒子径の安定化または部分安定化ジルコニア原料を５〜７０質量％で且つジルコニア原料の総量で７０質量％以上９９質量％未満、カーボンを１質量％以上２０質量％未満、及び、炭化物の１種以上を合量で０．１〜１０質量％からなるジルコニア−黒鉛質耐火物」が開示されている。
ところで、耐溶損性に優れるとはいえジルコニア−黒鉛質耐火物も溶融状態のモールドパウダーと接触することで損耗する。このジルコニア−黒鉛質耐火物の損耗は、ジルコニアが一部溶解し、黒鉛による結合を切ってジルコニア粒が離脱する形で進行する。 By the way, although zirconia-graphitic refractory is excellent in melting damage resistance, it is worn out by contact with molten mold powder. The wear of the zirconia-graphitic refractory proceeds in such a way that zirconia partially dissolves, breaks the bond by graphite, and zirconia grains leave.
離脱したジルコニア粒は、その粒径の小さいものは溶融状態のモールドパウダー内を漂う間にモールドパウダー層に溶解する。しかしながら、粒径の大きいものは、モールドパウダー層に溶解しないままの状態で、溶融したモールドパウダーとともに鋳型と凝固シェルとの間に流入する。つまり、未溶解のジルコニア粒を混入した状態でパウダーフィルム層が形成され、そして、ジルコニア粒を残存した状態でパウダーフィルム層は固化する。ここで、パウダーフィルム層とは、溶融したモールドパウダーが凝固シェルと鋳型との間に流れ込んで形成される膜状のモールドパウダー層のことである。 The detached zirconia particles having a small particle size dissolve in the mold powder layer while drifting in the molten mold powder. However, the one having a large particle size flows between the mold and the solidified shell together with the melted mold powder in a state where it is not dissolved in the mold powder layer. That is, a powder film layer is formed in a state where undissolved zirconia particles are mixed, and the powder film layer is solidified in a state where zirconia particles remain. Here, the powder film layer is a film-shaped mold powder layer formed by melting mold powder flowing between the solidified shell and the mold.
亜包晶鋼などの鋳型内での不均一凝固を発生させやすい鋼種の連続鋳造の場合には、使用するモールドパウダーは、均一凝固を促進させる目的から、結晶化しやすい組成のモールドパウダー（緩冷却モールドパウダー）が用いられるが、ジルコニア粒がパウダーフィルム層に残存した状態であると、冷却にばらつきが生じ、これによって鋳片表面に割れが形成される。従って、鋳片の表面割れを防止するためには、パウダーフィルム層にジルコニア粒が残存しないようにすること、つまり、離脱したジルコニア粒を溶融状態のモールドパウダーに溶解させてしまうことが必要になる。 In the case of continuous casting of steel types that tend to cause non-uniform solidification in molds such as hypoperitectic steel, the mold powder used is a mold powder with a composition that tends to crystallize (slow cooling) in order to promote uniform solidification. (Mold powder) is used, but if the zirconia grains remain in the powder film layer, the cooling varies, and cracks are formed on the surface of the slab. Therefore, in order to prevent the surface crack of the slab, it is necessary that the zirconia grains do not remain in the powder film layer, that is, the detached zirconia grains need to be dissolved in the molten mold powder. .
前述したように、ジルコニア−黒鉛質耐火物のジルコニア原料のサイズは、従来から種々検討されているが、何れもジルコニア−黒鉛質耐火物の耐用性向上の観点から検討されており、残留するジルコニア粒に起因する不均一冷却による鋳片表面割れとの関係から検討されたことはない。 As described above, various sizes of zirconia raw materials for zirconia-graphitic refractories have been studied, but all have been studied from the viewpoint of improving the durability of zirconia-graphitic refractories. It has not been studied from the relationship with the slab surface cracks due to non-uniform cooling caused by grains.
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、ジルコニア−黒鉛質耐火物のスラグライン部を有する浸漬ノズルを用いて鋼を連続鋳造するにあたり、ジルコニア−黒鉛質耐火物の溶損により浸漬ノズルから離脱したジルコニア粒に起因する鋳型内冷却の不均一化を抑制し、具体的には離脱したジルコニア粒を溶融状態のモールドパウダー層に溶解させてパウダーフィルム層にはジルコニア粒が残存しないようにし、これにより鋳型内の冷却を均一にして表面割れの少ない鋳片を得ることのできる連続鋳造方法を提供することである。 The present invention has been made in view of the above circumstances. The object of the present invention is to continuously cast steel using an immersion nozzle having a slag line portion of zirconia-graphitic refractory. This suppresses the non-uniformity of cooling in the mold caused by the zirconia grains detached from the immersion nozzle due to the melting damage of the mold. Specifically, the detached zirconia grains are dissolved in the molten mold powder layer, and the powder film layer has zirconia. It is an object of the present invention to provide a continuous casting method in which grains do not remain, thereby making it possible to obtain a cast piece with uniform surface cooling and less surface cracks.
上記課題を解決するための本発明に係る鋼の連続鋳造方法は、ジルコニア−黒鉛質耐火物のスラグライン部を有する浸漬ノズルを用いて鋳型内にモールドパウダーを添加しながら鋼を連続鋳造するにあたり、前記ジルコニア−黒鉛質耐火物のジルコニア原料の最大粒径が定常域での鋳片の鋳造速度に対して下記の（１）式の範囲内である浸漬ノズルを用いて連続鋳造することを特徴とするものである。
Ｄ≦700−200×Ｖc……（１）
但し、（１）式において、Ｄはジルコニア原料の最大粒径（μｍ）、Ｖcは定常域での鋳造速度（ｍ／分）である。
The continuous casting method of steel according to the present invention for solving the above-mentioned problems is to perform continuous casting of steel while adding mold powder into the mold using an immersion nozzle having a slag line part of zirconia-graphitic refractory. The zirconia-graphite refractory zirconia raw material is continuously cast using a submerged nozzle in which the maximum particle size of the zirconia raw material is within the range of the following formula (1) with respect to the casting speed of the slab in the steady region: It is what.
D ≦ 700−200 × Vc …… (1)
However, in the formula (1), D is the maximum particle size (μm) of the zirconia raw material, and Vc is the casting speed (m / min) in the steady region.
本発明によれば、鋳片の鋳造速度が遅い場合には、浸漬ノズルのスラグライン部を構成するジルコニア−黒鉛質耐火物のジルコニア原料の粒径を大きくし、一方、鋳造速度が速い場合には、ジルコニア原料の粒径を小さくするので、浸漬ノズルから離脱したジルコニア粒は溶融状態のモールドパウダー層を漂う間にモールドパウダー層に溶解し、その結果、パウダーフィルム層にはジルコニア粒が流入せず、鋳型内冷却が均一化されて、鋳片の表面割れが抑制される。 According to the present invention, when the casting speed of the slab is slow, the particle size of the zirconia raw material of the zirconia-graphitic refractory constituting the slag line portion of the immersion nozzle is increased, while the casting speed is high. Since the particle size of the zirconia raw material is reduced, the zirconia particles released from the immersion nozzle dissolve in the mold powder layer while drifting in the molten mold powder layer, and as a result, the zirconia particles flow into the powder film layer. Therefore, the cooling in the mold is made uniform, and the surface cracking of the slab is suppressed.
以下、本発明を具体的に説明する。先ず、本発明に至った経緯について説明する。 The present invention will be specifically described below. First, the background to the present invention will be described.
鋼の連続鋳造においては、図１に示すような浸漬ノズルが使用される。図１において、符号４は浸漬ノズルであり、ノズル本体４ａとスラグライン部４ｂとからなる浸漬ノズル４には、その下部に吐出孔４ｃが設けられており、浸漬ノズル４の内部を流下する溶鋼は吐出孔４ｃから鋳型内に注入される。ノズル本体４ａは、通常、アルミナ−黒鉛質耐火物或いはスピネル−黒鉛質耐火物などで構成され、スラグライン部４ｂは、ジルコニア−黒鉛質耐火物で構成される。スラグライン部４ｂは、鋳型内に添加されるモールドパウダーと接触する範囲に設置されている。ここで、ジルコニア−黒鉛質耐火物とは、ジルコニア（ＺｒＯ2）及び黒鉛（Ｃ）のみからなるものではなく、１０質量％以下のカルシア（ＣａＯ）、マグネシア（ＭｇＯ）、各種炭化物（炭化珪素、炭化硼素）などを含むものを全てジルコニア−黒鉛質耐火物と定義する。
In continuous casting of steel, an immersion nozzle as shown in FIG. 1 is used. In FIG. 1,
このような浸漬ノズルを用いた連続鋳造において、浸漬ノズルのスラグライン部から離脱したジルコニア粒の鋳片表面割れに及ぼす影響を調査する目的で、スラグライン部を構成するジルコニア−黒鉛質耐火物のジルコニア原料のサイズ及び鋳造速度を変更した試験を実施し、そのときに鋳造されたスラブ鋳片の表面割れを調査した。また、一部の試験では、鋳型に付着したスラグベアを採取し、スラグベアに単体のジルコニアが存在するか否かを調査した。尚、スラグベアとは、鋳型内に添加されたモールドパウダーが溶融し、溶融した後に鋳型と接触・冷却して鋳型表面に付着・固化したものであり、スラグベアの組成を調査することで、溶融状態のモールドパウダーの状態を推定することができる。 In continuous casting using such a submerged nozzle, for the purpose of investigating the effect on the slab surface cracks of the zirconia grains separated from the slag line part of the submerged nozzle, the zirconia-graphitic refractory constituting the slag line part The test which changed the size and casting speed of the zirconia raw material was implemented, and the surface crack of the slab slab cast at that time was investigated. In some tests, slag bear adhered to the mold was collected, and it was investigated whether or not single zirconia existed in the slag bear. The slag bear is the one in which the mold powder added to the mold is melted, melted and then contacted with the mold and cooled to adhere and solidify on the mold surface. By examining the composition of the slag bear, the molten state The state of the mold powder can be estimated.
鋳片表面割れに及ぼすジルコニア原料の最大粒径及び鋳造速度の影響の調査結果を図２に示す。図２からも明らかなように、ジルコニア原料のサイズが大きくなるほど、鋳片表面の割れが多発することが分かった。また、ジルコニア原料のサイズを同一としても、鋳造速度が速くなると表面割れが発生することも分かった。 FIG. 2 shows the results of the investigation of the influence of the maximum particle size of the zirconia raw material and the casting speed on the slab surface crack. As is clear from FIG. 2, it was found that as the size of the zirconia raw material increases, cracks on the surface of the slab frequently occur. It was also found that even if the zirconia raw material had the same size, surface cracking occurred when the casting speed increased.
図２に示す、割れの多発領域と割れの少ない領域との境界線を求めると、下記の（１）が得られた。
Ｄ≦700−200×Ｖc……（１）
但し、（１）式において、Ｄはジルコニア原料の最大粒径（μｍ）、Ｖcは定常域での鋳造速度（ｍ／分）である。
When the boundary line between the frequent cracking region and the few cracking region shown in FIG. 2 was obtained, the following (1) was obtained.
D ≦ 700−200 × Vc …… (1)
However, in the formula (1), D is the maximum particle size (μm) of the zirconia raw material, and Vc is the casting speed (m / min) in the steady region.
即ち、ジルコニア−黒鉛質耐火物のジルコニア原料の最大粒径を（１）式を満足する範囲内とすることで、鋳片の割れを抑制できることが分かった。これは、以下の理由によるものと考えられる。 That is, it was found that cracking of the slab can be suppressed by setting the maximum particle size of the zirconia raw material of the zirconia-graphitic refractory within the range satisfying the formula (1). This is considered to be due to the following reasons.
鋳造速度が相対的に遅い場合は、浸漬ノズルのスラグライン部から離脱したジルコニア粒が、溶融したモールドパウダー層中を漂う時間が長いため、モールドパウダーに溶解されやすく、パウダーフィルム層に残留することは少ない。つまり、鋳型内冷却が均一化され、鋳片の表面割れは減少する。また、鋳造速度が相対的に遅い場合は、冷却速度が低いため、不均一凝固に起因する鋳片表面割れ自体が発生しにくい。 If the casting speed is relatively slow, the zirconia grains released from the slag line part of the immersion nozzle will float in the molten mold powder layer, so it will be easily dissolved in the mold powder and will remain in the powder film layer. There are few. That is, the cooling in the mold is made uniform and the surface cracks of the slab are reduced. In addition, when the casting speed is relatively slow, the cooling rate is low, so that the slab surface crack itself due to non-uniform solidification hardly occurs.
一方、鋳造速度が相対的に速い場合は、浸漬ノズルのスラグライン部から離脱したジルコニア粒が、溶融したモールドパウダー層中を漂う時間が短いため、モールドパウダーに溶解しにくく、固体のまま残存し、パウダーフィルム層に混入する。つまり、鋳型内冷却が不均一となり、鋳片の表面割れは多発する。また、鋳造速度が相対的に速い場合は、冷却速度が高いため、不均一凝固に起因する鋳片表面割れ自体が発生しやすい。 On the other hand, when the casting speed is relatively high, the zirconia grains detached from the slag line portion of the immersion nozzle have a short time to float in the molten mold powder layer, so it is difficult to dissolve in the mold powder and remains solid. , Mixed in the powder film layer. That is, the cooling in the mold becomes non-uniform, and the surface cracks of the slab frequently occur. Further, when the casting speed is relatively high, the cooling rate is high, and thus the slab surface cracks themselves due to non-uniform solidification are likely to occur.
スラグベア中に残存するジルコニア粒の調査結果からも、このような事象が確認されている。 Such a phenomenon is also confirmed from the survey results of zirconia grains remaining in the slag bear.
本発明は、上記試験結果に基づくものであり、ジルコニア−黒鉛質耐火物のスラグライン部を有する浸漬ノズルを用いて鋳型内にモールドパウダーを添加しながら鋼を連続鋳造するにあたり、ジルコニア−黒鉛質耐火物のジルコニア原料の最大粒径が定常域での鋳造速度に対して上記の（１）式の範囲内である浸漬ノズルを用いて連続鋳造することを特徴とする。 The present invention is based on the test results described above, and in continuously casting steel while adding mold powder into a mold using an immersion nozzle having a slag line portion of zirconia-graphitic refractory, zirconia-graphite Continuous casting is performed using an immersion nozzle in which the maximum particle size of the refractory zirconia raw material is within the range of the above-described formula (1) with respect to the casting speed in the steady region.
次に、本発明に係る連続鋳造方法を説明する。図３は、本発明を実施した垂直曲げ型のスラブ連続鋳造機の側面概要図である。 Next, the continuous casting method according to the present invention will be described. FIG. 3 is a schematic side view of a vertical bending slab continuous casting machine embodying the present invention.
図３に示すように、スラブ連続鋳造機１には、溶鋼９を冷却して鋳片１０の外殻を形成するための鋳型５が設置され、この鋳型５の上方所定位置には、取鍋（図示せず）から供給される溶鋼９を鋳型５に中継供給するためのタンディッシュ２が設置されている。一方、鋳型５の下方には、サポートロール、ガイドロール及びピンチロールからなる複数対の鋳片支持ロール６が配置されている。鋳造方向に隣り合う鋳片支持ロール６の間隙には、水スプレーノズル或いはエアーミストスプレーノズルなどのスプレーノズル（図示せず）が配置された二次冷却帯が構成され、二次冷却帯のスプレーノズルから噴霧される冷却水によって鋳片１０は引抜かれながら冷却されるようになっている。鋳片支持ロール６の下流側には、鋳造された鋳片１０を搬送するための複数の搬送ロール７が設置されており、この搬送ロール７の上方には、鋳造される鋳片１０から所定の長さの鋳片１０ａを切断するためのガス切断機８が配置されている。また、タンディッシュ２の底部には、流量調整用のスライディングノズル３が配置され、更に、スライディングノズル３の下面側には、下部に一対の吐出孔４ｃを有する、前述した浸漬ノズル４が配置されている。
As shown in FIG. 3, the slab continuous casting machine 1 is provided with a mold 5 for cooling the molten steel 9 to form an outer shell of the
この構成のスラブ連続鋳造機１において、取鍋からタンディッシュ２に溶鋼９を注入してタンディッシュ２に所定量の溶鋼９を滞留させ、次いで、タンディッシュ２に滞留した溶鋼９を、浸漬ノズル４の下部に設けられ且つ鋳型内の溶鋼に浸漬された吐出孔４ｃから鋳型５に注入する。鋳型内の溶鋼上には、保温剤、潤滑剤、酸化防止剤などとして機能するモールドパウダー（図示せず）を添加する。
In the slab continuous casting machine 1 having this configuration, the molten steel 9 is poured from the ladle into the
鋳型５に注入された溶鋼９は、鋳型５で冷却されて凝固シェル１１を形成し、内部に未凝固相１２を有する鋳片１０として、鋳型５の下方に設けられた複数対の鋳片支持ロール６に支持されつつ、ピンチロールの駆動力により鋳型５の下方に連続的に引抜かれる。鋳片１０は、これらの鋳片支持ロール６を通過する間、二次冷却帯で冷却され、凝固シェル１１の厚みを増大し、やがて内部までの凝固を完了する。内部までの凝固を完了した鋳片１０は、ガス切断機８によって切断されて鋳片１０ａとなる。
The molten steel 9 injected into the mold 5 is cooled by the mold 5 to form a solidified
このような連続鋳造操業において、定常鋳造域（鋳造の開始時期や終了時期を除く領域）における鋳片１０の鋳造速度Ｖcに基づき、浸漬ノズル４のスラグライン部４ｂを構成するジルコニア−黒鉛質耐火物のジルコニア原料の最大粒径（Ｄ）が上記（１）式の範囲を満足する浸漬ノズル４を使用するか、或いは、スラグライン部４ｂを構成するジルコニア−黒鉛質耐火物のジルコニア原料の最大粒径（Ｄ）に基づき、定常鋳造域における鋳造速度Ｖcが上記（１）式を満足する範囲内となるように、鋳片１０の鋳造速度Ｖcを調整する。
In such a continuous casting operation, the zirconia-graphite refractory constituting the
この場合、一般的には、ジルコニア原料の最大粒径（Ｄ）を大きくするほど、スラグライン部４ｂの耐用性は向上するので、（１）式を満足する範囲内で、できるだけジルコニア原料の最大粒径（Ｄ）を大きくすることが好ましい。尚、ジルコニア原料は篩によって篩分けされてサイズが決定されるので、本発明におけるジルコニア原料の最大粒径（Ｄ）は篩分けにより決定されるサイズである。
In this case, generally, as the maximum particle diameter (D) of the zirconia raw material is increased, the durability of the
このようにして連続鋳造することで、浸漬ノズル４から離脱したジルコニア粒は溶融状態のモールドパウダー層を漂う間にモールドパウダー層に溶解し、その結果、パウダーフィルム層にはジルコニア粒が流入せず、鋳型内冷却が均一化されて、鋳片１０の表面割れが抑制される。
By continuously casting in this way, the zirconia grains separated from the
図３に示すスラブ連続鋳造機を用い、炭素濃度が０．１１質量％の亜包晶鋼を、厚み２５０ｍｍ、幅１９００ｍｍのサイズのスラブ鋳片に、１．５ｍ／分の鋳造速度で鋳造した。浸漬ノズルは、スラグライン部が、最大粒径を３５０μｍとするジルコニア原料で製造したジルコニア−黒鉛質耐火物（８５質量％ＺｒＯ2−１５質量％Ｃ）から構成される浸漬ノズルと、最大粒径を５００μｍとするジルコニア原料で製造したジルコニア−黒鉛質耐火物（８５質量％ＺｒＯ2−１５質量％Ｃ）から構成される浸漬ノズルとの２種類の浸漬ノズルを使用した。 Using a slab continuous casting machine shown in FIG. 3, hypoperitectic steel having a carbon concentration of 0.11% by mass was cast on a slab slab having a thickness of 250 mm and a width of 1900 mm at a casting speed of 1.5 m / min. . The immersion nozzle has an immersion nozzle having a slag line portion made of zirconia-graphitic refractory (85% by mass ZrO 2 -15% by mass C) manufactured from a zirconia raw material having a maximum particle size of 350 μm, and a maximum particle size. Two types of immersion nozzles were used: an immersion nozzle composed of zirconia-graphitic refractory (85 mass% ZrO 2 -15 mass% C) manufactured with a zirconia raw material having a thickness of 500 μm.
鋳造速度及びジルコニア原料の最大粒径を照らし合わせると、最大粒径が３５０μｍのジルコニア原料からなるジルコニア−黒鉛質耐火物をスラグライン部とする浸漬ノズルを使用した場合が本発明の範囲内であり、最大粒径が５００μｍのジルコニア原料からなるジルコニア−黒鉛質耐火物をスラグライン部とする浸漬ノズルを使用した場合が本発明の範囲外となる。従って、前者を「本発明例」、後者を「比較例」と表示する。本発明例及び比較例ともに、モールドパウダーは同一のものを使用した。 When the casting speed and the maximum particle size of the zirconia raw material are compared, the case where an immersion nozzle using a zirconia-graphitic refractory made of a zirconia raw material having a maximum particle size of 350 μm as the slag line portion is within the scope of the present invention. The case where an immersion nozzle using a zirconia-graphitic refractory made of a zirconia raw material having a maximum particle size of 500 μm as a slag line portion is out of the scope of the present invention. Therefore, the former is indicated as “present invention” and the latter as “comparative example”. The same mold powder was used for both the inventive examples and the comparative examples.
鋳造後、鋳片を常温まで放冷し、次いで、ショットブラスト処理により鋳片表面のスケールを除去した後、浸透探傷法を用いて鋳片表面の割れ発生個数を調査した。図４に鋳片表面の割れ発生個数の調査結果を示す。尚、図４では、比較例における割れ発生個数を基準とする指数で表示している。 After casting, the slab was allowed to cool to room temperature, and then the scale on the surface of the slab was removed by shot blasting, and then the number of cracks generated on the surface of the slab was investigated using a penetrant flaw detection method. FIG. 4 shows the results of investigation on the number of cracks generated on the slab surface. In addition, in FIG. 4, it represents with the index | index on the basis of the crack generation number in a comparative example.
図４に示すように、鋳造速度及び使用するモールドパウダーが同一でありながら、本発明例では比較例にくらべて大幅に鋳片表面の割れが減少することが確認できた。 As shown in FIG. 4, it was confirmed that cracks on the surface of the slab were significantly reduced in the inventive example compared to the comparative example, while the casting speed and the mold powder used were the same.
１ スラブ連続鋳造機
２ タンディッシュ
３ スライディングノズル
４ 浸漬ノズル
４ａ ノズル本体
４ｂ スラグライン部
４ｃ 吐出孔
５ 鋳型
６ 鋳片支持ロール
７ 搬送ロール
８ ガス切断機
９ 溶鋼
１０ 鋳片
１１ 凝固シェル
１２ 未凝固相
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Slab
Claims (1)
Ｄ≦700−200×Ｖc……（１）
但し、（１）式において、Ｄはジルコニア原料の最大粒径（μｍ）、Ｖcは定常域での鋳造速度（ｍ／分）である。 In continuous casting of steel while adding mold powder into a mold using an immersion nozzle having a slag line part of zirconia-graphitic refractory, the maximum particle size of the zirconia raw material of the zirconia-graphitic refractory is a steady region. A continuous casting method of steel, characterized in that continuous casting is performed using an immersion nozzle within the range of the following formula (1) with respect to the casting speed of the slab at:
D ≦ 700−200 × Vc …… (1)
However, in the formula (1), D is the maximum particle size (μm) of the zirconia raw material, and Vc is the casting speed (m / min) in the steady region.
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