JP2010055045A - 画像形成用トナー、現像剤、トナー入り容器、画像形成装置、画像形成方法及びプロセスカートリッジ - Google Patents

Abstract

【課題】優れた低温定着性と耐オフセット性、耐熱保存性を並立させることができると共に、定着離型性、及び耐久性にも優れたトナーを提供すること。
【解決手段】少なくとも着色剤、結着樹脂、離型剤を含む画像形成用トナーであって、前記結着樹脂として、環化率５０〜７５％の環化ゴムを含み、前記離型剤として、少なくとも融点が５０〜８５℃であるワックス（Ａ）と、融点が７０〜１５０℃で、かつ該ワックス（Ａ）よりも前記環化ゴムに対する相溶性が小さいワックス（Ｂ）とを含み、トナー内部に無機微粒子を含むこと。
【選択図】図１２

Description

本発明は、複写機、静電印刷、プリンター、ファクシミリ、静電記録等の電子写真方式の画像形成に用いられるトナー、並びに該トナーを用いる現像剤、トナー入り容器、画像形成装置、画像形成方法及びプロセスカートリッジに関する。

電子写真方式の画像形成装置は、電気的または磁気的に形成された潜像を、トナーによって顕像化する。例えば、感光体上に静電荷像（潜像）を形成し、次いで、該潜像をトナーにより現像して、トナー画像を形成している。トナー画像は、通常、紙等の被転写体（記録媒体）上に転写され、次いで、記録媒体上に定着される。トナー画像の記録媒体上への定着工程においては、そのエネルギー効率の良さから、加熱ローラ定着方式や加熱ベルト定着方式といった熱定着方式が広く用いられている。

近年、画像形成装置の高速化、省エネルギー化に対する市場からの要求は益々大きくなり、低温定着性に優れ、高品位な画像を提供できるトナーが求められている。しかしながら、トナーの低温定着性を達成するためには結着樹脂の軟化点を低くする必要がある。結着樹脂の軟化点が低いと、定着時にトナー像の一部が定着部材の表面に付着し、これがコピー用紙上に転移する、いわゆるオフセット（以下、ホットオフセットとも呼ぶ）が発生する。また、トナーの耐熱性が低下し、特に高温環境下においてトナー粒子同士が融着す
る、いわゆるブロッキングが発生する。その他に、現像器内においてもトナーが現像器内部やキャリアに融着して汚染する問題や、トナーが感光体表面にフィルミングしやすくなる問題があった。

これらの課題を達成する技術として、特許文献１〜４がある。結着樹脂に環化ゴムを用い、ワックスを溶融させることで、トナーの低温軟化を達成しながら、優れた耐熱保存性と耐ホットオフセット性を得ることができる。しかしながら、環化ゴムは溶融時の接着性（タッキネス）が非常に高く、定着時において、トナーが定着部材に強く接着し、定着ローラまたは定着ベルトへの用紙詰まり（ジャム）が発生する問題があった。また、定着時にトナー中のワックスは環化ゴムと相溶するため、ワックスが画像表面に移動し難く、ワックスによる離型機能が作用しない問題があった。

特許文献５には、バインダー樹脂に環化ゴムを用いると共に、着色剤の分散性を向上させる目的で、無機微粒子をトナー中に分散させたトナーの提案がなされている。これは、環化ゴムの接着性の良さを利用して、定着媒体への定着力にも優れるものであったが、必ずしも低温定着性や耐熱保存性に優れるものでは無かった。

前述したように、環化ゴムを用いたトナーは、ワックスを相溶させることで、トナーの低温軟化が可能であるが、更に優れた低温定着性と、耐熱保存性、耐ホットオフセット性を成り立たせる為には、適正な環化ゴムと適正なワックスの組合せを行うことが重要である。しかしながら、これらの提案は、適正な特性を持つ環化ゴムとワックスの組合せについて規定したものではなく、低温定着性、耐熱保存性、耐ホットオフセット性、定着離型性を全て成り立たせるものではなかった。

特開２００２−２３４１１号公報 特第３７５０７９８号公報 特開２００２−２８７４２２号公報 特開２００３−３４５０６４号公報 特開２００４−３２５８４３号公報

本発明は、上記従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、優れた低温定着性、耐オフセット性、耐熱保存性を並立させることができると共に、定着離型性及び耐久性にも優れたトナー、並びに該トナーを用いた現像剤、トナー入り容器、画像形成装置、画像形成方法、及びプロセスカートリッジを提供することを目的とする。

上記の課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、少なくとも着色剤、結着樹脂、離型剤を含む画像形成用トナーであって、前記結着樹脂として、環化率５０〜７５％の環化ゴムを含み、前記離型剤として、少なくとも融点が５０〜８５℃であるワックス（Ａ）と、融点が７０〜１５０℃で、かつ該ワックス（Ａ）よりも前記環化ゴムに対する相溶性が小さいワックス（Ｂ）とを含み、トナー内部に無機微粒子を含むことを特徴とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の画像形成用トナーにおいて、前記ワックス（Ａ）の含有量は、前記環化ゴムの重量に対して２０〜６５ｗｔ％であることを特徴とする。を特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の画像形成用トナーにおいて、前記ワックス（Ｂ）の含有量は、前記環化ゴムの重量に対して４〜４０ｗｔ％であることを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項１又は２に記載の画像形成用トナーにおいて、前記ワックス（Ａ）が、パラフィンワックス、カルナウバワックス、合成エステルワックス、アミドワックス、ライスワックス、モンタン酸ワックスのいずれかであることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１又は３に記載の画像形成用トナーにおいて、前記ワックス（Ｂ）が、ポリエチレンワックス又はポリプロピレンワックスであることを特徴とする。

請求項６に記載の発明は、請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成用トナーにおいて、前記環化ゴムの重量平均分子量Ｍｗが、１．０×１０^５〜５．０×１０^５であり、重量平均分子量Ｍｗと個数平均分子量Ｍｎの比（Ｍｗ／Ｍｎ）が３．０以下であることを特徴とする。

請求項７に記載の発明は、請求項１ないし６のいずれかに記載の画像形成用トナーにおいて、前記環化ゴムのガラス転移点（Ｔｇ）が、５５℃〜１００℃であることを特徴とする。

請求項８に記載の発明は、請求項１ないし７のいずれかに記載の画像形成用トナーにおいて、前記環化ゴムが、環化ポリブタジエン又は環化ポリイソプレンであることを特徴とする。

請求項９に記載の発明は、請求項１ないし８のいずれかに記載の画像形成用トナーを含む現像剤であることを特徴とする。

請求項１０に記載の発明は、請求項１ないし８のいずれかに記載の画像形成用トナーが充填されたトナー入り容器であることを特徴とする。

請求項１１に記載の発明は、少なくとも静電潜像担持体と、該像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該静電潜像をトナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体上に転写する転写手段と、該記録媒体上に転写された可視像を定着する定着手段とを有する画像形成装置であって、前記トナーが請求項１ないし８のいずれかに記載のトナーである画像形成装置であることを特徴とする。

請求項１２に記載の発明は、少なくとも静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、該感光体上に形成された静電潜像をトナーを用いて現像し可視像を形成する現像工程と、該可視像を記録媒体上に転写する転写工程と、該記録媒体上に転写された可視像を定着する定着工程とを有する画像形成方法であって、前記トナーとして請求項１ないし８のいずれかに記載のトナーを用いる画像形成方法であることを特徴とする。

請求項１３に記載の発明は、少なくとも静電潜像担持体と、該像担持体上に形成された静電潜像をトナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジであって、前記トナーが請求項１ないし８のいずれかに記載のトナーであるプロセスカートリッジであることを特徴とする。

本発明によれば、優れた低温定着性、耐オフセット性、耐熱保存性を並立させることができると共に、定着離型性及び耐久性にも優れたトナーを提供することができる。

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明は、少なくとも着色剤、結着樹脂、離型剤を含む画像形成用トナーであって、前記結着樹脂として、環化率５０〜７５％の環化ゴムを含み、前記離型剤として、少なくとも融点が５０〜８５℃であるワックス（Ａ）と、融点が７０〜１５０℃で、該ワックス（Ａ）よりも前記環化ゴムに対する相溶性が小さいワックス（Ｂ）とを含み、トナー内部に無機微粒子を含むことにより、低温定着性、耐熱保存性、耐ホットオフセット性を並立させることができると共に、定着離型性、及び耐久性にも優れたトナーを得たものである。

トナーに用いられるワックスは、通常、定着時にトナーと定着部材との離型性を向上させるための離型剤として用いられるのが一般的である。本発明のトナーにおけるワックスは、離型剤としての機能の他に、樹脂の可塑剤としての重要な機能を持つことが特徴である。

環化ゴムは、従来よりトナー用バインダーとして用いられているポリエステル樹脂やスチレン−アクリル系樹脂に比べて高いエラストマー弾性を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）以降のゴム状温度領域においても従来のトナー用バインダー樹脂より高い弾性率を維持する。一方、環化ゴムは多くのワックスと相溶性が高く、ワックスが微分散または／及び相溶した環化ゴムは可塑化が生じる。
すなわち、本発明は、狙いとする定着温度で速やかに軟化するように環化ゴムを可塑化し、且つ、高温領域においても弾性率を維持するように環化ゴムとワックスの特性を制御することに加え、環化ゴムに微分散または／及び相溶し可塑化作用を生じさせ、低温定着性を発揮させる機能をもつワックス（Ａ）と、環化ゴムに微分散し非相溶で、離型性を発揮させる機能をもつワックス（Ｂ）とを組み合わせて用いることにより課題を解決することができた。

環化ゴムは環化部と非環化部から構成され、環化ゴム中における環化部の割合を環化率で示すが、環化率は、可塑化の程度とゴム状温度領域における弾性率を決定する重要なファクターである。また、環化ゴムの環化率に応じて、環化ゴムを所望の程度にまで可塑化するための最適なワックスの融点が存在することが判明した。
更に、耐熱保存性と低温定着性の両立には、定着可能な最低温度で、樹脂が高弾性領域から、速やかに定着可能な弾性領域までに軟化すること、つまりシャープメルト性が必要であり、環化ゴムの分子量分布を特定範囲にすることでシャープメルト性が発現することが判った。すなわち、本発明者らは鋭意検討の結果、環化ゴムの環化率とワックスの融点を特定範囲に組合せ、また、環化ゴムの分子量分布を特定の範囲にすることで、従来のトナーでは得られなかったような優れた低温定着性と、耐熱保存性および耐ホットオフセット性を兼ね備えるトナーを発明するに至った。また、本発明のトナーは弾性が高い為に、機械的強度に優れ、現像器内の部材やキャリアを汚染することがない。また、結着樹脂とワックスの相溶性に優れる為、感光体へのワックスフィルミングが発生しない。また、加熱定着時には適度にワックスがトナー表面に染み出し、定着離型性に優れる。

また、本発明のトナーの特徴の一つとして、トナーのＤＳＣ測定によって得られる少なくとも１つの吸熱ピークが、結着樹脂である環化ゴム及びワックスのＤＳＣ測定によって得られる吸熱ピークの温度よりも低いことが挙げられる。これは、環化ゴムの全体もしくは一部とワックスが相溶し、環化ゴムが可塑化していることを表しており、環化ゴムとワックスそれぞれ単独での吸熱ピークとは別に、可塑化した環化ゴムに由来する新たな吸熱ピークが表れるためである。本発明における課題は、環化ゴムの環化率とワックスの融点及び環化ゴムの分子量分布によって得られる、前記可塑化した環化ゴムに由来する吸熱ピークの温度や吸熱量を制御することで達成される。

また、本発明の画像形成装置や画像形成方法においては、本発明のトナーが使用されるので、省エネルギーでの定着が可能であり、オフセットの発生や定着離型不良がなく、キャリアや現像機内の汚染や感光体へのフィルミングがなく、長期間の使用にわたり色調の変化が無く、また、濃度低下、カブリ、カスレ等の異常画像も見られない。更に、定着時において、トナーは適度な弾性を持つためと予想されるが、定着紙上でトナーが過度に潰れず、細線再現性に優れた高品質な画像が得られる。

また、本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像をトナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段とを少なくとも有し、該トナーとして本発明のトナーを用いて現像するので、キャリアや現像機内の汚染や感光体へのフィルミングがなく、長期間の使用にわたり色調の変化が無く、また、濃度低下、カブリ、カスレ等の異常画像の見られない高品質な画像が得られる。

以下に本発明のトナーで使用される材料について説明する。
本発明のトナーは、少なくとも結着樹脂として環化ゴムを含む樹脂を用い、ワックス、無機微粒子及び着色剤を含有してなるトナーであり、更に必要に応じて磁性体、帯電制御剤、外添剤、更に必要に応じてその他の成分を含有してなる。

（環化ゴム）
本発明における環化ゴムは、共役ジエン系モノマーから構成される天然ゴムや合成ゴムの分子内または／及び分子間に環状構造を持たせた樹脂であり、これらの天然ゴムや合成ゴムを酸触媒等の触媒を用いて反応させることで得ることができる。

天然ゴムとしては、主にシス−１，４−ポリイソプレンを主成分とする天然ポリイソプレンが挙げられる。天然ゴムは、本発明の効果に影響しない範囲で非ゴム成分等の不純物を含んでも問題ないが、環化率の制御の観点から、精製された天然ゴムを用いることが好ましい。

合成ゴムとしては、共役ジエン系モノマーを単独、もしくは２種以上を重合して得られるポリマーが主に挙げられる。共役ジエン系モノマーとしては、例えば、１，３−ブタジエン、イソプレン、２，３−ジメチル−１，３−ブタジエン、２−フェニル−１，３−ブタジエン、１，３−ペンタジエン、２−メチル−１，３−ペンタジエン、１，３−ヘキサジエン、４，５−ジエチル−１，３−オクタジエン、３−ブチル−１，３−オクタジエン等が挙げられる。これらの中でも、１，３−ブタジエン、イソプレンが好ましく用いられ、特にはシス−１，４−ブタジエン構造を主成分とするポリブタジエン、シス−１，４−イソプレン構造を主成分とするポリイソプレンが好ましく用いられる。

また、本発明における合成ゴムは、前記共役ジエン系モノマーと共に、共役ジエン系モノマーと共重合可能なモノマーを重合して得られるポリマーであっても良い。共役ジエン系モノマーと共重合可能なモノマーとしては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−イソプロピルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−メトキシメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブトキシスチレン、クロロメチルスチレン、２−フルオロスチレン、３−フルオロスチレン、ペンタフルオロスチレン、ビニルトルエン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセン等の芳香族ビニルモノマー；エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィンモノマー；等が挙げられる。これらの中でも、スチレン、α−メチルスチレンが好ましく用いられる。これら共役ジエン系モノマーと共重合可能なモノマーの、ポリマー中における含有量は、特に限定されるものではないが、環化率の制御の観点から、６０モル％以下、好ましくは４０％以下、特に好ましくは２０％以下である。

本発明で使用される環化ゴムは上記の天然ゴムまたは合成ゴムを、環化触媒を用いて反応させることで得ることができる。環化触媒としては、例えば、硫酸；ｐ−トルエンスルホン酸、モノフルオロメタンスルホン酸、ジフルオロメタンスルホン酸、キシレンスルホン酸、炭素数２〜１６のアルキル基を有するアルキルベンゼンスルホン酸等の有機スルホン酸；その無水物またはアルキルエステル等の有機スルホン酸化合物；三フッ化ホウ素、三塩化ホウ素、四塩化スズ、四塩化チタン、塩化アルミニウム、ジエチルアルミニウムモノクロリド、臭化アルミニウム、五塩化アンチモン、六塩化タングステン、塩化鉄等の金属ハロゲン化合物；等が挙げられる。これらの環化触媒は、単独で用いても２種類以上を併用して用いても良い。これらの中でも、有機スルホン酸化合物が好ましく、ｐ−トルエンスルホン酸が好ましく用いられる。

本発明における環化率とは、環化ゴム中における環化部の割合を表す。環化率は、１Ｈ−ＮＭＲ分析により測定される。環化反応前後におけるポリマー中の二重結合由来のプロトンのピーク面積をそれぞれ測定し、環化反応前の前記ピーク面積を（Ｃ０）、環化反応後の前記ピーク面積を（Ｃ１）とすると、式（１）より求めることができる。

〔式１〕
環化率（％）＝｛１−（Ｃ１／Ｃ０）｝×１００

本発明における環化ゴムの環化率は５０〜７５％が好ましく、より好ましくは５５〜７０％、特に好ましくは６０〜６５％である。前記範囲は、後述される特定の融点範囲を持ったワックスを使用した場合に、低温定着性と耐熱保存性、耐ホットオフセット性を両立させることができる範囲である。５０％より低い場合、定着温度域における樹脂の溶融弾性率が低くなりすぎるため、ホットオフセットが発生しやすくなる。逆に７５％より高い場合、定着温度域におけるトナーの溶融粘性率が高くなりすぎるため、低温定着性が悪化する。また、弾性率の増大に伴い、混練性や粉砕性が著しく悪化する。

本発明における環化ゴムのガラス転移点（Ｔｇ）は、５５〜１００℃であることが好ましく、より好ましくは６０〜８０℃、特に好ましくは６５〜７０℃である。本発明のトナーは、環化ゴムにワックスを微分散、もしくは相溶させることによって、ワックスが環化ゴムの一部を可塑化し、優れた低温定着性を発揮する。ワックスによって可塑化された環化ゴムの一部のＴｇは、可塑化されていない環化ゴムのＴｇよりも低くなる。従って、環化ゴムのＴｇが前述した範囲より低いと、可塑化した環化ゴムのＴｇが低すぎるため、トナーの耐熱保存性は悪化する。また、Ｔｇが高すぎる場合は、環化ゴムの可塑化に必要なワックス量が多くなり、フィルミングの原因になる。更に、トナーのＴｇが高くなり過ぎるため、低温定着性が損なわれる。

また、極めて高い次元で低温定着性と耐熱保存性を両立するためには、前述したように、環化ゴムが狙いの定着温度でシャープメルトすることが好ましい。環化ゴムの環化率及びワックスの融点を特定範囲に規定するだけでも、優れた低温定着性と耐熱保存性、耐ホットオフセット性を両立することが可能であるが、更に、環化ゴムにシャープメルト性を付与することで、本発明の効果は最大限に発揮される。環化ゴムのシャープメルト性は、環化ゴムの重量平均分子量及び分子量分布を特定範囲とすることで得られる。即ち、環化ゴムの重量平均分子量Ｍｗは、５．０×１０^４〜１．０×１０^６であることが好ましく、より好ましくは１．０×１０^５〜５．０×１０^５であり、特に好ましくは１．３×１０^５〜３．５×１０^５である。５．０×１０^４より小さいと、環化ゴムの温度に対する緩和弾性率特性におけるゴム状平坦領域の幅が減少し、トナーの定着可能な温度幅が減少する。また、１．０×１０^６より大きい場合は、環化ゴムの弾性率が高くなりすぎる為、低温定着性が得られなくなったり、粉砕性が低下する。更に、環化ゴムの分子量分布幅は環化ゴムのシャープメルト性に大きく影響しており、分子量分布幅を表す重量平均分子量Ｍｗと個数平均分子量Ｍｎの比（Ｍｗ／Ｍｎ）（（Ｍｗ／Ｍｎ）≧１．０）は１０．０以下であることが好ましく、より好ましくは３．０以下であり特に好ましくは２．５以下である。Ｍｗ／Ｍｎが１０．０より大きい場合、シャープメルト性が不足し、低温定着性と耐熱保存性が悪化する傾向が表れる。

本発明のトナーにおける前記環化ゴムの使用量は、トナーの重量に対して、１０〜７５重量％が好ましく、より好ましくは２０〜５０重量％、特に好ましくは３０〜４０重量％である。１０重量％未満の場合、本発明の効果である、優れた低温定着性と耐熱保存性が得られ難くなり、７５重量％を越えると、定着離型性や粉砕性を悪化させる。

（環状オレフィン樹脂）
本発明のトナーにおいて、結着樹脂として上記環化ゴムと共に環状オレフィン樹脂を併用できる。環状オレフィン樹脂は、硬く脆い性状を持ち、環化ゴムとの相溶性に優れる。環化ゴムは弾性が高く、難粉砕性を示すが、環化ゴムと環状オレフィン樹脂を併用することで、トナーの微粉砕が容易になる。また、環状オレフィン樹脂は光透過性が高い無色透明の樹脂であるため、定着画像の光学的濃度を高めることができる。

本発明に用いる環状オレフィン樹脂は、１種の環状オレフィンが単独重合したポリマーや、２種以上の環状オレフィンが共重合したポリマーであっても良い。また、環状オレフィンと、環状オレフィンと共重合可能な非環状オレフィンとの共重合体であっても良い。

環状オレフィン系のモノマーとしては、少なくとも１つの二重結合を有する炭素数３〜１７、好ましくは５〜１２のモノマーであり、例えば、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘキセン等の単環式オレフィン化合物；シクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、シクロオクタジエン等の環状共役ジエン化合物；ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、トリシクロデセン、テトラシクロドデセン等の多環式オレフィン化合物；ビニルシクロブタン、ビニルシクロペンタン、ビニルシクロペンテン、ビニルシクロヘキサン等のビニル系環式オレフィン化合物；等が挙げられる。

上記環状オレフィンと共重合可能な非環状オレフィン系モノマーとしては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブチレン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテン等のα−オレフィン；イソブテン、イソプレン等の分岐状オレフィン；等が挙げられる。これらの中でも、好ましくは炭素数が２〜１２、より好ましくは２〜６の低級アルケンが用いられ、具体的にはエチレン、プロピレン、１−ブチレン等が挙げられる。また、これらの非環状オレフィン系モノマーは、単独であっても２種以上を併せて用いても良い。

本発明における環状オレフィン樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、４５〜７０℃であることが好ましく、より好ましくは５５〜６５℃である。この範囲よりＴｇが低いと、トナーの耐熱保存性が悪化し、逆に高い場合は、低温定着性を阻害する。

また、前記環化ゴムと前記環状オレフィン樹脂を併用する場合、前記環化ゴムと前記環状オレフィン樹脂の組成比（重量比）は、１５／８５〜７０／３０であることが好ましい。より好ましくは、３０／７０〜６５／３５であり、特に好ましくは４０／６０〜６０／４０である。この範囲の組成比であれば、ワックスによる環化ゴムの可塑効果を阻害することなく、また、トナーの粉砕性を向上させることが可能である。

（その他併用可能な樹脂）
本発明に用いる結着樹脂として、前記環化ゴムや前記環状オレフィン樹脂の他に、その他の樹脂を併用しても良い。前記その他の結着樹脂としては、特に制限はなく、通常使用される樹脂を適宜選択して使用することができる。例えば、スチレン系単量体、アクリル系単量体、メタクリル系単量体等のビニル重合体、これらの単量体又は２種類以上からなる共重合体、ポリエステル系重合体、ポリオール樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、ポリカーボネート樹脂、石油系樹脂、などが挙げられる。

前記スチレン系単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−アミルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−へキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロロスチレン、ｍ−ニトロスチレン、ｏ−ニトロスチレン、ｐ−ニトロスチレン等のスチレン、又はその誘導体、などが挙げられる。

前記アクリル系単量体としては、例えば、アクリル酸、あるいはアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ｎ−ドデシル、アクリル酸２−エチルへキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸、又はそのエステル類、などが挙げられる。

前記メタクリル系単量体としては、例えば、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ｎ−ドデシル、メタクリル酸２−エチルへキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のメタクリル酸又はそのエステル類、などが挙げられる。

前記ビニル重合体、又は共重合体を形成する他のモノマーの例としては、以下の（１）〜（１８）が挙げられる。（１）エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン等のモノオレフイン類；（２）ブタジエン、イソプレン等のポリエン類；（３）塩化ビニル、塩化ビニルデン、臭化ビニル、フッ化ビニル等のハロゲン化ビニル類；（４）酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル等のビニルエステル類；（５）ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；（６）ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；（７）Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物；（８）ビニルナフタリン類；（９）アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸若しくはメタクリル酸誘導体等；（１０）マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸の如き不飽和二塩基酸；（１１）マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物の如き不飽和二塩基酸無水物；（１２）マレイン酸モノメチルエステル、マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸モノブチルエステル、シトラコン酸モノメチルエステル、シトラコン酸モノエチルエステル、シトラコン酸モノブチルエステル、イタコン酸モノメチルエステル、アルケニルコハク酸モノメチルエステル、フマル酸モノメチルエステル、メサコン酸モノメチルエステルの如き不飽和二塩基酸のモノエステル；（１３）ジメチルマレイン酸、ジメチルフマル酸の如き不飽和二塩基酸エステル；（１４）クロトン酸、ケイヒ酸の如きα，β−不飽和酸；（１５）クロトン酸無水物、ケイヒ酸無水物の如きα，β−不飽和酸無水物；（１６）該α，β−不飽和酸と低級脂肪酸との無水物、アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルの如きカルボキシル基を有するモノマー；（１７）２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタ
クリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート等のアクリル酸又はメタクリル酸ヒドロキシアルキルエステル類；（１８）４−（１−ヒドロキシ−１−メチルブチル）スチレン、４−（１−ヒドロキシ−１−メチルへキシル）スチレンの如きヒドロキシ基を有するモノマー。

本発明のトナーにおいて、結着樹脂のビニル重合体、又は共重合体は、ビニル基を２個以上有する架橋剤で架橋された架橋構造を有していてもよい。この場合に用いられる架橋剤としては、芳香族ジビニル化合物として、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、などが挙げられる。アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として、例えば、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６−へキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、これらの化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの、などが挙げられる。エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類として、例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、これらの化合物のアクリレートをメタアクリレートに代えたもの、などが挙げられる。

その他、芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物、ジメタクリレート化合物も挙げられる。ポリエステル型ジアクリレート類として、例えば、商品名ＭＡＮＤＡ（日本化薬社製）が挙げられる。多官能の架橋剤としては、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの、トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテートが挙げられる。これらの架橋剤は、前記ビニル重合体、又は共重合体を形成する他のモノマー１００質量部に対して、０．０１〜１０質量部用いることが好ましく、０．０３〜５質量部用いることがより好ましい。これらの架橋性モノマーのうち、トナー用樹脂に定着性、耐オフセット性の点から、芳香族ジビニル化合物（特にジビニルベンゼン）、芳香族基及びエーテル結合を１つ含む結合鎖で結ばれたジアクリレート化合物類が好適に挙げられる。これらの中でも、スチレン系共重合体、スチレン−アクリル系共重合体となるようなモノマーの組み合わせが好ましい。

ポリエステル系重合体を構成するモノマーとしては、以下のものが挙げられる。
２価のアルコール成分としては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−へキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、又は、ビスフェノールＡにエチレンオキシド、プロピレンオキシド等の環状エーテルが重合して得られるジオール、などが挙げられる。

ポリエステル樹脂を架橋させるためには、３価以上のアルコールを併用することが好ましい。
前記３価以上の多価アルコールとしては、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、例えば、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタトリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン、などが挙げられる。

ポリエステル系重合体を形成する酸成分としては、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等のべンゼンジカルボン酸類又はその無水物、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸等のアルキルジカルボン酸類又はその無水物、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸、メサコン酸等の不飽和二塩基酸、マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物、アルケニルコハク酸無水物等の不飽和二塩基酸無水物、などがあげられる。また、３価以上の多価カルボン酸成分としては、トリメリト酸、ピロメリト酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシ−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、テトラ（メチレンカルボキシ）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、エンポール三量体酸、又はこれらの無水物、部分低級アルキルエステル、などが挙げられる。

本発明のトナーに使用できる結着樹脂としては、前記ビニル重合体成分及びポリエステル系樹脂成分の少なくともいずれか中に、これらの両樹脂成分と反応し得るモノマー成分を含む樹脂も使用することができる。ポリエステル系樹脂成分を構成するモノマーのうちビニル重合体と反応し得るものとしては、例えば、フタル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸等の不飽和ジカルボン酸又はその無水物、などが挙げられる。ビニル重合体成分を構成するモノマーとしては、カルボキシル基又はヒドロキシ基を有するものや、アクリル酸若しくはメタクリル酸エステル類が挙げられる。

（離型剤）
本発明のトナーは、離型剤として、少なくとも融点が５０〜８５℃であるワックス（Ａ）と、融点が７０〜１５０℃で、該ワックス（A）よりも前記環化ゴムに対する相溶性が小さいワックス（B）とを含む。
好ましくは、ワックス（Ｂ）はワックス（Ａ）よりも融点の高いものを用いる。ワックス（Ａ）は環化ゴムの可塑剤としての重要な機能をもち、ワックス（Ｂ）は、定着時におけるトナーの離型性を向上させる機能を有する。なお、本発明において規定される融点範囲を持つワックスは、前述される特定の環化率を持つ環化ゴムとの組合せで初めて、本発明の効果を発揮するものである。

ワックス（Ａ）としては、本発明の環化ゴムに良好に微分散して、溶融時に環化ゴムを溶解させる機能を有する、もしくは環化ゴムに相溶し環化ゴムを可塑化する機能を有するものを使用することが好ましい。ワックス（Ａ）の上記の機能により、ワックス（Ａ）の融点において環化ゴムも同時に溶解もしくは溶融するため、低温でシャープメルト性を有する低温定着性に優れたトナーとなる。

ワックス（Ａ）が上記の機能を発揮するためには、ワックス（Ａ）の融点が５０〜８５℃であれば良く、より好ましくは６５〜８５℃、特に好ましくは７０〜８０℃である。ワックス（Ａ）の種類としては、効果が確認されている範囲で例えば、パラフィンワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、モンタン酸エステルワックス、合成エステルワックス、アミドワックス等が挙げられる。また、上記に挙げられるようなワックスの内、２種以上の異なる種類のワックスを併用して用いても良い。ワックスの融点が前記範囲内である、通常使用されるワックスであり、本発明における環化ゴムに良好に微分散して、溶融時に環化ゴムを溶解させる機能を有する、もしくは環化ゴムに相溶し環化ゴムを可塑化する機能を有するものであればこれら以外の種類のワックスを使用することもできる。
ワックスの融点が５０℃未満であると、環化ゴムの可塑化が過剰に促進され、トナーの耐熱保存性が不十分である。また、８５℃を超えると、環化ゴムが十分に可塑化されず、優れた低温定着性を発揮することができない。

ワックス（Ａ）の含有量としては、前記環化ゴムの重量に対し、２０〜６５ｗｔ％が好ましく、更に好ましくは２５〜４０ｗｔ％、特に好ましくは３０〜３５ｗｔ％である。但し、環化ゴムと着色剤及びワックス（Ａ）(Ｂ)の総量が、トナー総重量に対して少なくとも１００重量％を越えてはならない。ワックス（Ａ）の含有量が６５ｗｔ％より多い場合は、環化ゴムが過度に可塑化されるため、耐熱保存性、耐ホットオフセット性、離型性が悪化する傾向にある。また、２０ｗｔ％より少ない場合は、環化ゴムが十分に可塑化されず、低温定着性が悪化する。

ワックス（Ｂ）としては、本発明における環化ゴムに良好に微分散し、かつ非相溶なもので、定着時におけるトナーの離型性を向上させる機能効果を有するものが好ましい。高融点環化ゴムとの組み合わせで良好な離型性を発揮するには融点が７０〜１５０℃のものであれば良く、より好ましくは７５〜１２０℃、特に好ましくは８０〜１０５℃である。ワックス（Ｂ）の種類としては、短分子鎖のモノマーが規則的に配列した結晶化度が高いワックスが適している。効果が確認されている範囲で例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンワックス、およびこれらの変性体が挙げられる。また、上記に挙げられるようなワックスの内、２種以上の異なる種類のワックスを併用して用いても良い。ワックスの融点が７０℃未満であると、結晶性が低く、環化ゴムの可塑化も同時に起こりやすくなるため、トナーの耐熱保存性を悪化させる可能性がある。また、１５０℃を超えると、トナー定着時にワックス（Ｂ）が溶融せず、優れた離型性を発揮することができない。

ワックス（Ｂ）の含有量としては、前記環化ゴムの重量に対し、４〜４０ｗｔ％が好ましく、更に好ましくは４〜３０ｗｔ％、特に好ましくは８〜２０ｗｔ％である。但し、環化ゴムと着色剤及びワックス（Ａ）（Ｂ）の総量が、トナー総重量に対して少なくとも１００重量％を越えてはならない。ワックス（Ｂ）の含有量が４０ｗｔ％より多い場合は、トナー表面に存在するワックス成分量の増加により部材へのワックス付着が生じる傾向がある。また、４ｗｔ％より少ない場合は、環化ゴムに充分な離型性を与えることができず離型性が悪化する。

（環化ゴムとワックスの相溶性の評価）
ワックスの環化ゴムに対する相溶性は、トナー原材料の溶融混練工程において、環化ゴム９０重量部とワックス１０重量部とを溶融混練して得られる混練物の軟化温度〔Ｔ（Ｆ１／２）〕を測定することで判断できる。環化ゴムとワックスの相溶性が高いほど、溶融混練によって環化ゴムが可塑化するため、環化ゴムとワックスの混練物の軟化温度〔Ｔ（Ｆ１／２）〕が低くなる。
したがって、ワックス（Ａ）と、ワックス（Ａ）よりも環化ゴムに対する相溶性が小さいワックス（B）について、環化ゴムとワックスの混練物の軟化温度〔Ｔ（Ｆ１／２）〕の大小関係を示すと下記のとおりとなる。
環化ゴムとワックス（Ａ）の混練物の軟化温度〔Ｔ（Ｆ１／２）〕＜環化ゴムとワックス（B）の混練物の軟化温度〔Ｔ（Ｆ１／２）〕
ここで、軟化温度〔Ｔ（Ｆ１／２）〕とは、島津製作所製 高架式フローテスターＣＦ−５００を使用し、ダイス径１ｍｍ、加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ^２、昇温速度３℃／ｍｉｎの条件下で１ｃｍ^３の試料を溶融流出させた時のストロークが、流出開始点から流出終了点までのストローク変化量の１／２になる時の温度である。

（ワックスの融点の測定）
本発明では、ＤＳＣにおいて測定されるワックスの吸熱ピークの最大ピークのピークトップの温度をもってワックスの融点とする。前記ワックス又はトナーのＤＳＣ測定機器としては、高精度の内熱式入力補償型の示差走査熱量計で測定することが好ましい。測定方法としては、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて行う。本発明に用いられるＤＳＣ曲線は、１回昇温、降温させ前履歴を取った後、温度速度１０℃／ｍｉｎで、昇温させた時に測定されるものを用いる。

（内添無機微粒子）
トナー内部に含有させる無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。また、これらの表面に疎水化処理を施すことにより、結着樹脂への分散性が向上する効果があり好ましい。

本発明において、トナーの内部に適切な特性の微粒子が存在することで、トナー成分である結着樹脂、ワックス、顔料の微分散を達成できる。これは、無機微粒子が存在することによりこれらトナー成分にフィラー効果による混合シェアがかかり、均一混合できるためである。

無機微粒子の平均一次粒径（以下、平均粒径という）は、1０〜１０００ｎｍのものが用いられ、特に５０〜６００ｎｍのものが好ましい。1０ｎｍ未満であると、微粒子の凝集が生じやすく、トナー体積固有抵抗の低下、トナー成分の分散悪化が生じる。一方、１０００ｎｍ以上であると、フィラー効果による分散効果が得られない。

（着色剤）
本発明に用いられる着色剤としては、特に制限はなく、通常使用される顔料を適宜選択して使用することができるが、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びこれらの混合物、などが挙げられる。

本発明で用いられる着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。着色剤とともに混練されるバインダー樹脂としては、先に挙げた本発明のトナーの結着樹脂に使用可能な各種樹脂を用いることができる。この中でも特に好適なものとしては、環化ゴムとの相溶性の観点から、例えば、共役ジエン系モノマーから構成される天然ゴム；ポリブタジエン、ポリイソプレン等の合成ゴム；これらの天然ゴムや合成ゴムとから得られる環化ゴム；１種の環状オレフィンが単独重合したポリマー、２種以上の環状オレフィンが共重合したポリマー、環状オレフィンと環状オレフィンと共重合可能な非環状オレフィンとの共重合体等の環状オレフィン構造を有する樹脂；等が挙げられる。

前記マスターバッチは、マスターバッチ用の樹脂と着色剤とを高せん断力をかけて混合、混練して得ることができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の、水を含んだ水性ペーストを、樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も、着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため、乾燥する必要がなく、好適に使用される。混合混練するには、例えば二本ロールミルや三本ロールミル等の高せん断分散装置が好適に使用される。

前記マスターバッチの使用量としては、結着樹脂１００質量部に対して、０．１〜２０質量部が好ましい。
また、前記マスターバッチ用の樹脂は、酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下で、着色剤を分散させて使用することが好ましく、２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下がより好ましい。酸価が３０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、高湿下での帯電性が低下し、顔料分散性も不十分となることがある。なお、酸価はＪＩＳ Ｋ００７０に記載の方法により測定することができる。

また、前記マスターバッチ用の樹脂と着色剤と共に顔料分散剤を用いても良いが、顔料分散性の点で、結着樹脂との相溶性が高いことが好ましい。具体的な市販品としては、「アジスパーＰＢ８２１」、「アジスパーＰＢ８２２」（味の素ファインテクノ社製）、「Ｄｉｓｐｅｒｂｙｋ−２００１」（ビックケミー社製）、「ＥＦＫＡ−４０１０」（ＥＦＫＡ社製）、などが挙げられる。
前記顔料分散剤は、トナー中に、着色剤に対して０．１〜１０質量％の割合で配合することが好ましい。配合割合が０．１質量％未満であると、顔料分散性が不十分となることがあり、１０質量％より多いと、高湿下での帯電性が低下することがある。

（磁性体）
本発明では、結着樹脂、着色剤とともに磁性体を含有させることもできる。
本発明で使用できる磁性体としては、例えば、（１）マグネタイト、マグヘマイト、フェライトの如き磁性酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄、（２）鉄、コバルト、ニッケル等の金属、又は、これらの金属とアルミニウム、コバルト、銅、鉛、マグネシウム、スズ、亜鉛、アンチモン、ベリリウム、ビスマス、カドミウム、カルシウム、マンガン、セレン、チタン、タングステン、バナジウム等の金属との合金、（３）及びこれらの混合物、などが用いられる。

磁性体を具体的に例示すると、Ｆｅ_３Ｏ₄、γ−Ｆｅ_２Ｏ_３、ＺｎＦｅ_２Ｏ_４、Ｙ_３Ｆｅ_５Ｏ_１２、ＣｄＦｅ_２Ｏ_４、Ｇｄ_３Ｆｅ_５Ｏ_１２、ＣｕＦｅ_２Ｏ_４、ＰｂＦｅ_１２Ｏ、ＮｉＦｅ_２Ｏ_４、ＮｄＦｅ_２Ｏ、ＢａＦｅ_１２Ｏ_１９、ＭｇＦｅ_２Ｏ_４、ＭｎＦｅ_２Ｏ_４、ＬａＦｅＯ_３、鉄粉、コバルト粉、ニッケル粉、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも特に、四三酸化鉄、γ−三二酸化鉄の微粉末が好適に挙げられる。

また、異種元素を含有するマグネタイト、マグヘマイト、フェライト等の磁性酸化鉄、又はその混合物も使用できる。異種元素を例示すると、例えば、リチウム、ベリリウム、ホウ素、マグネシウム、アルミニウム、ケイ素、リン、ゲルマニウム、ジルコニウム、スズ、イオウ、カルシウム、スカンジウム、チタン、バナジウム、クロム、マンガン、コバルト、ニッケル、銅、亜鉛、ガリウム、などが挙げられる。好ましい異種元素としては、マグネシウム、アルミニウム、ケイ素、リン、又はジルコニウムから選択される。異種元素は、酸化鉄結晶格子の中に取り込まれていてもよいし、酸化物として酸化鉄中に取り込まれていてもよいし、又は表面に酸化物あるいは水酸化物として存在していてもよいが、酸化物として含有されているのが好ましい。
前記異種元素は、磁性体生成時にそれぞれの異種元素の塩を混在させ、ｐＨ調整により、粒子中に取り込むことができる。また、磁性体粒子生成後にｐＨ調整、あるいは各々の元素の塩を添加しｐＨ調整することにより、粒子表面に析出することができる。

前記磁性体の使用量としては、結着樹脂１００質量部に対して、磁性体１０〜２００質量部が好ましく、２０〜１５０質量部がより好ましい。これらの磁性体の個数平均粒径としては、０．１〜２μｍが好ましく、０．１〜０．５μｍがより好ましい。前記個数平均径は、透過電子顕微鏡により拡大撮影した写真をデジタイザー等で測定することにより求めることができる。
また、磁性体の磁気特性としては、１０Ｋエルステッド印加での磁気特性がそれぞれ、抗磁力２０〜１５０エルステッド、飽和磁化５０〜２００ｅｍｕ／ｇ、残留磁化２〜２０ｅｍｕ／ｇのものが好ましい。
前記磁性体は、着色剤としても使用することができる。

（帯電制御剤）
本発明のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。
帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩、およびサリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＮＥＧＶＰ２０３６、コピーチャージＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（以上、日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。

本発明において荷電制御剤の使用量は、結着樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無等によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくは結着樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。これらの帯電制御剤はマスターバッチ、樹脂とともに溶融混練した後溶解分散させることもできるし、勿論有機溶剤に直接溶解または分散する際に加えても良い。また、トナー母体粒子調製後にその表面に固定化させても良い。

（外添剤）
外添剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、シリカ微粒子、疎水化されたシリカ微粒子、脂肪酸金属塩（例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなど）；金属酸化物（例えばチタニア、アルミナ、酸化スズ、酸化アンチモンなど）又はこれらの疎水化物、フルオロポリマーなどが挙げられる。これらの中でも、疎水化されたシリカ微粒子、チタニア粒子、疎水化されたチタニア微粒子、が好適に挙げられる。
前記シリカ微粒子としては、例えばＨＤＫ Ｈ ２０００、ＨＤＫ Ｈ ２０００／４、ＨＤＫ Ｈ ２０５０ＥＰ、ＨＶＫ２１、ＨＤＫ Ｈ１３０３（いずれも、ヘキスト社製）；Ｒ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（いずれも日本アエロジル株式会社製）などが挙げられる。前記チタニア微粒子としては、例えばＰ−２５（日本アエロジル株式会社製）；ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（いずれも、チタン工業株式会社製）；ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業株式会社製）；ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（いずれも、テイカ株式会社製）などが挙げられる。前記疎水化された酸化チタン微粒子としては、例えばＴ−８０５（日本アエロジル株式会社製）；ＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６５Ｓ−Ｓ（いずれも、チタン工業株式会社製）；ＴＡＦ−５００Ｔ、ＴＡＦ−１５００Ｔ（いずれも、富士チタン工業株式会社製）；ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ（いずれも、テイカ株式会社製）；ＩＴ−Ｓ（石原産業株式会社製）などが挙げられる。

前記疎水化されたシリカ微粒子、疎水化されたチタニア微粒子、疎水化されたアルミナ微粒子を得るためには、親水性の微粒子をメチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシラン等のシランカップリング剤で処理して得ることができる。
前記疎水化処理剤としては、例えばジアルキルジハロゲン化シラン、トリアルキルハロゲン化シラン、アルキルトリハロゲン化シラン、ヘキサアルキルジシラザンなどのシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、シリコーンワニスなどが挙げられる。

また、無機微粒子にシリコーンオイルを必要ならば熱を加えて処理したシリコーンオイル処理無機微粒子も好適である。
前記無機微粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸パリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。これらの中でも、シリカ、二酸化チタンが特に好ましい。
前記シリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル又はメタクリル変性シリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイルなどが挙げられる。

前記無機微粒子の一次粒子の平均粒径は、１〜１００ｎｍが好ましく、３〜７０ｎｍがより好ましい。前記平均粒径が１ｎｍ未満であると、無機微粒子がトナー中に埋没し、その機能が有効に発揮されにくいことがあり、１００ｎｍを超えると、静電潜像担持体表面を不均一に傷つけてしまうことがある。前記外添剤としては、無機微粒子や疎水化処理無機微粒子を併用することができるが、疎水化処理された一次粒子の平均粒径は１〜１００ｎｍが好ましく、５〜７０ｎｍがより好ましい。また、疎水化処理された一次粒子の平均粒径が２０ｎｍ以下の無機微粒子を少なくとも２種類含み、かつ３０ｎｍ以上の無機微粒子を少なくとも１種類含むことがより好ましい。また、前記無機微粒子のＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。

前記外添剤の添加量は、前記トナーに対し０．１〜５質量％が好ましく、０．３〜３質量％がより好ましい。

前記外添剤として樹脂微粒子も添加することができる。例えばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン；メタクリル酸エステル、アクリル酸エステルの共重合体；シリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロン等の縮重合系；熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。このような樹脂微粒子を併用することによってトナーの帯電性が強化でき、逆帯電のトナーを減少させ、地肌汚れを低減することができる。前記樹脂微粒子の添加量は、前記トナーに対し０．０１〜５質量％が好ましく、０．１〜２質量％がより好ましい。

（その他の成分）
その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、流動性向上剤、クリーニング性向上剤、磁性材料、金属石鹸、等が挙げられる。
前記流動性向上剤は、表面処理を行って、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することが可能なものであり、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル、などが挙げられる。
前記クリーニング性向上剤は、静電潜像担持体や中間転写体に残存する転写後の現像剤を除去するために前記トナーに添加され、例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等の脂肪酸金属塩；ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等のソープフリー乳化重合により製造されたポリマー微粒子、などが挙げられる。前記ポリマー微粒子としては、比較的粒度分布が狭いものが好ましく、体積平均粒径が０．０１〜１μｍのものが好適である。
前記磁性材料としては、特に制限はなく、目的に応じて公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、鉄粉、マグネタイト、フェライト、などが挙げられる。これらの中でも、色調の点で白色のものが好ましい。

（トナーの製造方法）
トナーの製造方法としては、従来公知の混練・粉砕法、重合法、溶解懸濁法、噴霧造粒法等を用いることができるが、離型剤及び着色剤の分散性、生産性の観点や、材料選択性の高さから、混練・粉砕法が好適な手段として用いられる。

前記混練・粉砕法は、例えばトナー材料を溶融混練したものを、粉砕し、分級することにより、前記トナーの母体粒子を製造する方法である。
前記溶融混練では、前記トナー材料を混合し、該混合物を溶融混練機に仕込んで溶融混練する。該溶融混練機としては、例えば、一軸又は二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。例えば、神戸製鋼所製ＫＴＫ型二軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型押出機、ケイシーケイ社製二軸押出機、池貝鉄工所製ＰＣＭ型二軸押出機、ブス社製コニーダー等が好適に用いられる。この溶融混練は、結着樹脂の分子鎖の切断を招来しないような適正な条件で行うことが好ましい。具体的には、溶融混練温度は、結着樹脂の軟化点を参考にして行われ、該軟化点より高温過ぎると切断が激しく、低温すぎると分散が進まないことがある。

前記粉砕では、前記混練で得られた混練物を粉砕する。この粉砕においては、まず、混練物を粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕したり、ジェット気流中で粒子同士を衝突させて粉砕したり、機械的に回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕する方式が好ましく用いられる。

前記分級は、前記粉砕で得られた粉砕物を分級して所定粒径の粒子に調整する。前記分級は、例えば、サイクロン、デカンター、遠心分離器等により、微粒子部分を取り除くことにより行うことができる。
前記粉砕及び分級が終了した後に、粉砕物を遠心力などで気流中に分級し、所定の粒径のトナー母体粒子を製造することができる。

前記トナーの着色としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ブラックトナー、シアントナー、マゼンタトナー及びイエロートナーから選択される少なくとも１種とすることができ、各色のトナーは前記着色剤の種類を適宜選択することにより得ることができるが、カラートナーであるのが好ましい。
次いで、外添剤のトナー母体粒子への外添が行われる。トナー母体粒子と外添剤とをミキサーを用い、混合及び攪拌することにより外添剤が解砕されながらトナー母体粒子表面に被覆される。この時、無機微粒子や樹脂微粒子等の外添剤を均一かつ強固にトナー母体粒子に付着させることが耐久性の点で重要である。

（トナーの重量平均粒径）
トナーの重量平均粒径は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選定することができる。ここで、前記トナーの重量平均粒径は、次のようにして求めることができる。
〔トナーの重量平均粒径の測定方法〕
測定機：コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマンコールター社製）
アパチャー径：１００μｍ
解析ソフト：コールターマルチサイザーアキュコンプ バージョン １．１９（ベックマンコールター社製）
電解液：アイソトンＩＩ（ベックマンコールター社製）
分散液：エマルゲン１０９Ｐ（花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ＨＬＢ：１３．６）５％電解液
分散条件：分散液５ｍｌに測定試料１０ｍｇを添加し、超音波分散機にて１分間分散させ、その後、電解液２５ｍｌを添加し、さらに、超音波分散機にて１分間分散させる。
測定条件：ビーカーに電解液１００ｍｌと分散液を加え、３万個の粒子の粒径を２０秒で測定できる濃度で、３万個の粒子を測定し、その粒度分布から重量平均粒径を求める。

（現像剤）
現像剤は、前記トナーを少なくとも含有してなり、キャリア等の適宜選択したその他の成分を含有してなる。該現像剤としては、一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよいが、近年の情報処理速度の向上に対応した高速プリンター等に使用する場合には、寿命向上等の点で前記二成分現像剤が好ましい。

前記トナーを用いた前記一成分現像剤の場合、トナーの収支が行われても、トナーの粒子径の変動が少なく、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化するためのブレード等の層厚規制部材へのトナーの融着がなく、現像手段の長期の使用（撹拌）においても、良好で安定した現像性及び画像が得られる。また、前記トナーを用いた前記二成分現像剤の場合、長期にわたるトナーの収支が行われても、現像剤中のトナー粒子径の変動が少なく、現像手段における長期の撹拌においても、良好で安定した現像性が得られる。

（キャリア）
キャリアとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、芯材と、該芯材を被覆する樹脂層とを有するものが好ましい。

前記芯材の材料としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、５０〜９０ｅｍｕ／ｇのマンガン−ストロンチウム（Ｍｎ−Ｓｒ）系材料、マンガン−マグネシウム（Ｍｎ−Ｍｇ）系材料などが好ましく、画像濃度の確保の点では、鉄粉（１００ｅｍｕ／ｇ以上）、マグネタイト（７５〜１２０ｅｍｕ／ｇ）等の高磁化材料が好ましい。また、トナーが穂立ち状態となっている静電潜像担持体への当りを弱くでき高画質化に有利である点で、銅−ジンク（Ｃｕ−Ｚｎ）系（３０〜８０ｅｍｕ／ｇ）等の弱磁化材料が好ましい。これらは、１種単独で使用してもよい、２種以上を併用してもよい。
前記芯材の粒径としては、平均粒径（重量平均粒径（Ｄ５０））で、１０〜２００μｍが好ましく、４０〜１００μｍがより好ましい。前記平均粒径（重量平均粒径（Ｄ５０））が、１０μｍ未満であると、キャリア粒子の分布において、微粉系が多くなり、１粒子当たりの磁化が低くなってキャリア飛散を生じることがあり、２００μｍを超えると、比表面積が低下し、トナーの飛散が生じることがあり、ベタ部分の多いフルカラーでは、特にベタ部の再現が悪くなることがある。

前記樹脂層の材料としては、特に制限はなく、公知の樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、アミノ系樹脂、ポリビニル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、フッ化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、フッ化ビニリデンとフッ化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンと非フッ化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー（フッ化三重（多重）共重合体）、シリコーン樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、シリコーン樹脂が特に好ましい。

前記シリコーン樹脂としては、特に制限はなく、一般的に知られているシリコーン樹脂の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、オルガノシロサン結合のみからなるストレートシリコーン樹脂；アルキド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂等で変性したシリコーン樹脂、などが挙げられる。
前記シリコーン樹脂としては、市販品を用いることができ、ストレートシリコーン樹脂としては、例えば、信越化学工業株式会社製のＫＲ２７１、ＫＲ２５５、ＫＲ１５２；東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製のＳＲ２４００、ＳＲ２４０６、ＳＲ２４１０などが挙げられる。
前記変性シリコーン樹脂としては、市販品を用いることができ、例えば、信越化学工業株式会社製のＫＲ２０６（アルキド変性）、ＫＲ５２０８（アクリル変性）、ＥＳ１００１Ｎ（エポキシ変性）、ＫＲ３０５（ウレタン変性）；東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製のＳＲ２１１５（エポキシ変性）、ＳＲ２１１０（アルキド変性）、などが挙げられる。
なお、シリコーン樹脂を単体で用いることも可能であるが、架橋反応する成分、帯電量調整成分等を同時に用いることも可能である。

前記樹脂層には、必要に応じて導電粉等を含有させてもよく、該導電粉としては、例えば、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛、などが挙げられる。これらの導電粉の平均粒子径としては、１μｍ以下が好ましい。前記平均粒子径が１μｍを超えると、電気抵抗の制御が困難になることがある。
前記樹脂層は、例えば、前記シリコーン樹脂等を溶剤に溶解させて塗布溶液を調製した後、該塗布溶液を前記芯材の表面に公知の塗布方法により均一に塗布し、乾燥した後、焼付を行うことにより形成することができる。前記塗布方法としては、例えば、浸漬法、スプレー法、ハケ塗り法、などが挙げられる。
前記溶剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、セルソルブ、ブチルアセテート、などが挙げられる。
前記焼付としては、特に制限はなく、外部加熱方式であってもよいし、内部加熱方式であってもよく、例えば、固定式電気炉、流動式電気炉、ロータリー式電気炉、バーナー炉等を用いる方法、マイクロウエーブを用いる方法、などが挙げられる。

前記樹脂層の前記キャリアにおける量としては、０．０１〜５．０質量％が好ましい。前記量が、０．０１質量％未満であると、前記芯材の表面に均一な前記樹脂層を形成することができないことがあり、５．０質量％を超えると、前記樹脂層が厚くなり過ぎてキャリア同士の造粒が発生し、均一なキャリア粒子が得られないことがある。

前記現像剤が二成分現像剤である場合には、前記キャリアの該二成分現像剤における含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、９０〜９８質量％が好ましく、９３〜９７質量％がより好ましい。

（画像形成装置、画像形成方法）
次に本発明のトナーを使用する画像形成装置及び画像形成方法について述べる。
本発明の画像形成装置は、静電潜像担持体と、帯電手段と、露光手段と、現像手段と、転写手段と、定着手段とを少なくとも有してなり、クリーニング手段、更に必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、リサイクル手段、制御手段等を有してなる。なお、帯電手段と、露光手段とを合わせて静電潜像形成手段と称することもある。

本発明の画像形成方法は、帯電工程と、露光工程と、現像工程と、転写工程と、定着工程とを少なくとも含んでなり、クリーニング工程、更に必要に応じて適宜選択したその他の工程、例えば、除電工程、リサイクル工程、制御工程等を含んでなる。なお、帯電工程と、露光工程とを合わせて静電潜像形成工程と称することもある。
本発明の画像形成方法は、本発明の画像形成装置により好適に実施することができ、前記帯電工程は前記帯電手段により行うことができ、前記露光工程は前記露光手段により行うことができ、前記現像工程は前記現像手段により行うことができ、前記転写工程は前記転写手段により行うことができ、前記定着工程は前記定着手段により行うことができ、前記クリーニング工程は前記クリーニング手段により行うことができ、前記その他の工程は前記その他の手段により行うことができる。

＜静電潜像担持体＞
前記静電潜像担持体としては、その材質、形状、構造、大きさ等については、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、前記形状としては、例えば、ドラム状、シート状、エンドレスベルト状などが挙げられる。前記構造としては、単層構造であってもよいし、積層構造であってもよく、前記大きさとしては、前記画像形成装置の大きさや仕様等に応じて適宜選択することができる。前記材質としては、例えばアモルファスシリコン、セレン、ＣｄＳ、ＺｎＯ等の無機感光体；ポリシラン、フタロポリメチン等の有機感光体（ＯＰＣ）、などが挙げられる。
前記アモルファスシリコン感光体は、例えば、支持体を５０〜４００℃に加熱し、該支持体上に真空蒸着法、スパッタリング法、イオンプレーティング法、熱ＣＶＤ法、光ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法等の成膜法により、ａ−Ｓｉからなる感光層を形成したものである。これらの中でも、プラズマＣＶＤ法が特に好ましく、具体的には、原料ガスを直流、高周波又はマイクロ波グロー放電によって分解し、支持体上にａ−Ｓｉからなる感光層を形成する方法が好適である。
前記有機感光体（ＯＰＣ）は、（１）光吸収波長域の広さ、光吸収量の大きさ等の光学特性、（２）高感度、安定な帯電特性等の電気的特性、（３）材料の選択範囲の広さ、（４）製造の容易さ、（５）低コスト、（６）無毒性、等の理由から一般に広く応用されている。このような有機感光体の層構成としては、単層構造と、積層構造とに大別される。
前記単層構造の感光体は、支持体と、該支持体上に単層型感光層を設けてなり、更に必要に応じて、保護層、中間層、その他の層を有してなる。
前記積層構造の感光体は、支持体と、該支持体上に電荷発生層、及び電荷輸送層を少なくともこの順に有する積層型感光層を設けてなり、更に必要に応じて、保護層、中間層、その他の層を有してなる。

＜帯電工程及び帯電手段＞
前記帯電工程は、静電潜像担持体表面を帯電させる工程であり、前記帯電手段により行われる。
前記帯電手段としては、前記静電潜像担持体の表面に電圧を印加して一様に帯電させることができるものであれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、（１）静電潜像担持体と接触して帯電させる接触方式の帯電手段と、（２）静電潜像担持体と非接触で帯電させる非接触方式の帯電手段とに大別される。

前記（１）の接触方式の帯電手段としては、例えば導電性又は半導電性の帯電ローラ、磁気ブラシ、ファーブラシ、フィルム、ゴムブレードなどが挙げられる。これらの中でも、前記帯電ローラは、コロナ放電に比べてオゾンの発生量を大幅に低減することが可能であり、静電潜像担持体の繰り返し使用時における安定性に優れ、画質劣化防止に有効である。
前記磁気ブラシは、例えばＺｎ−Ｃｕフェライト等の各種フェライト粒子を支持する非磁性の導電スリーブと、該スリーブに内包されるマグネットロールとから構成される。前記ファーブラシは、例えばカーボン、硫化銅、金属又は金属酸化物等により導電処理されたファーを金属又は導電処理された芯金に巻き付けたり、張り付けたりして形成される。

ここで、図１は、帯電ローラの一例を示す断面図である。この帯電ローラ３１０は、円柱状を呈する導電性支持体としての芯金３１１と、該芯金３１１の外周面上に形成された抵抗調整層３１２と、該抵抗調整層３１２の表面を被覆してリークを防止する保護層３１３とを有する。

前記抵抗調整層３１２は、少なくとも熱可塑性樹脂及び高分子型イオン導電剤を含有する熱可塑性樹脂組成物を、芯金３１１の周面に押出成形又は射出成形することにより形成される。
前記抵抗調整層３１２の体積固有抵抗値は、１０^６〜１０^９Ω・ｃｍが好ましい。前記体積固有抵抗値が１０^９Ω・ｃｍを超えると、帯電量が不足し、感光体ドラムがムラのない画像を得るために十分な帯電電位を得ることができなくなることがあり、体積固有抵抗値が１０^６Ω・ｃｍ未満であると、感光体ドラム全体へのリークが生じるおそれがある。
前記抵抗調整層３１２に用いられる熱可塑性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えばポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、ポリスチレン（ＰＳ）又はその共重合体（ＡＳ、ＡＢＳ等）などが挙げられる。
前記高分子型イオン導電剤としては、単体での抵抗値が１０６〜１０１０Ω・ｃｍ程度であり、樹脂の抵抗を下げやすいものが用いられる。その一例として、ポリエーテルエステルアミド成分を含有する化合物や、４級アンモニウム塩基含有高分子化合物が挙げられる。

前記保護層３１３は、その抵抗値が抵抗調整層３１２の抵抗値よりも大きくなるように形成される。これにより感光体ドラムへの欠陥部へのリークが回避される。ただし、保護層３１３の抵抗値を高くしすぎると、帯電効率が低下するため、保護層３１３の抵抗値と抵抗調整層３１２の抵抗値との差は１０^３Ω・ｃｍ以下であることが好ましい。
前記保護層３１３の材料としては、成膜性が良好である点から樹脂材料が好適である。前記樹脂材料としては、例えばフッ素樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリビニルアセタール樹脂などが非粘着性に優れ、トナーの付着を防止する観点から好ましい。また、前記樹脂材料は一般に電気的な絶縁性を有するため、樹脂材料単体で保護層３１３を形成すると帯電ローラの特性が満たされない。そこで、前記樹脂材料に対して各種導電剤を分散させることによって、保護層３１３の抵抗値を調整する。なお、保護層３１３と抵抗調整層３１２との接着性を向上させるため、前記樹脂材料にイソシアネート等の反応性硬化剤を分散させてもよい。

前記帯電ローラ３１０は、電源に接続されており、所定の電圧が印加される。該電圧は、直流（ＤＣ）電圧のみでもよいが、ＤＣ電圧に交流（ＡＣ）電圧を重畳させた電圧であることが好ましい。このようにＡＣ電圧を印加することにより、感光体ドラム表面をより均一に帯電することができる。

ここで、図２は、図１に示すような接触方式の帯電ローラ３１０を帯電手段として画像形成装置に適用した一例を示す概略図である。図２において、静電潜像担持体としての感光体ドラム３２１の周囲には、該感光体ドラム表面を帯電するための帯電手段３１０、帯電処理面に静電潜像を形成するための露光手段３２３、感光体ドラム表面の静電潜像にトナーを付着することで可視像を形成する現像手段３２４、形成された感光体ドラム上の可視像を記録媒体３２６上に転写する転写手段３２５、記録媒体上の転写像を定着する定着手段３２７、感光体ドラム上の残留トナーを除去し、回収するためのクリーニング手段３３０、感光体ドラム上の残留電位を除去するための除電装置３３１が順に配設されている。前記帯電手段３１０としては、図１に示す接触方式の帯電ローラ３１０が設けられ、感光体ドラム３２１表面はこの帯電ローラ３１０によって一様に帯電される。

前記（２）の非接触の帯電手段としては、例えばコロナ放電を利用した非接触帯電器や針電極デバイス、固体放電素子；静電潜像担持体に対して微小な間隙をもって配設された導電性又は半導電性の帯電ローラなどが挙げられる。
前記コロナ放電は、空気中のコロナ放電によって発生した正又は負のイオンを静電潜像担持体の表面に与える非接触な帯電方法であり、静電潜像担持体に一定の電荷量を与える特性を持つコロトン帯電器と、一定の電位を与える特性を持つスコロトロン帯電器とがある。
前記コロトン帯電器は、放電ワイヤの周囲に半空間を占めるケーシング電極とそのほぼ中心に置かれた放電ワイヤとから構成される。
前記スコロトロン帯電器は、前記コロトロン帯電器にグリッド電極を追加したものであり、グリッド電極は静電潜像担持体表面から１．０〜２．０ｍｍ離れた位置に設けられている。

ここで、図３は、非接触方式のコロナ帯電器を帯電手段として画像形成装置に適用した一例を示す概略図である。なお、図３においては、図２におけるものと同じものは同符号で示した。
前記帯電手段としては、非接触方式のコロナ帯電器３１１が設けられ、感光体ドラム３２１表面はコロナ帯電器３１１によって一様に帯電される。

前記静電潜像担持体に対して微小な間隙をもって配設された帯電ローラとしては、前記静電潜像担持体に対して微小なギャップを持つように前記帯電ローラを改良したものである。前記微小なギャップは１０〜２００μｍが好ましく、１０〜１００μｍがより好ましい。
ここで、図４は、非接触の帯電ローラの一例を示す概略図である。この図４では、帯電ローラ３１０は、感光体ドラム３２１に対して微小ギャップＨをもって配設されている。この微小ギャップＨは、帯電ローラ３１０の両端部の非画像形成領域に一定の厚みを有するスペーサ部材を巻き付けるなどして、スペーサ部材の表面を感光体ドラム３２１表面に当接させることで、設定することができる。なお、図４中３０４は電源である。
図４では、微小ギャップＨの維持方法として、帯電ローラ３１０の両端部にフィルム３０２を巻きつけてスペーサ部材としている。このスペーサ３０２は、静電潜像担持体の感光面に接触させ、帯電ローラと静電潜像担持体の画像領域にある一定の微小ギャップＨが得られるようになっている。また、印加バイアスは、ＡＣ重畳タイプの電圧を印加して、帯電ローラと静電潜像担持体との微小ギャップＨに生じる放電により、静電潜像担持体を帯電させる。なお、図４に示すように、帯電ローラの軸３１１をスプリング３０３で加圧することで、微小ギャップＨの維持精度が向上する。
なお、前記スペーサ部材は帯電ローラと一体成型してもよい。このとき、ギャップ部分は、少なくともその表面を絶縁体にする。これにより、ギャップ部分での放電をなくし、ギャップ部分に放電生成物が堆積し、該放電生成物の粘着性により、トナーがギャップ部分に固着し、ギャップが広がることを防止できる。
また、前記スペーサ部材としては、熱収縮チューブを用いてもよい。このような熱収縮チューブとしては、例えば１０５℃用のスミチューブ（商品名：Ｆ１０５℃、住友化学株式会社製）などが挙げられる。

＜露光工程及び露光手段＞
前記露光工程は、帯電された静電潜像担持体表面を露光する工程であり、前記露光手段により行われる。
前記露光は、例えば、前記露光手段を用いて前記静電潜像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
前記露光における光学系は、アナログ光学系とディジタル光学系とに大別される。前記アナログ光学系は、原稿を光学系により直接静電潜像担持体上に投影する光学系であり、前記ディジタル光学系は、画像情報が電気信号として与えられ、これを光信号に変換して静電潜像担持体を露光し作像する光学系である。
前記露光手段としては、前記帯電手段により帯電された前記静電潜像担持体の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザ光学系、液晶シャッタ光学系、ＬＥＤ光学系、などの各種露光器が挙げられる。
なお、本発明においては、前記静電潜像担持体の裏面側から像様に露光を行う光背面方式を採用してもよい。

＜現像工程及び現像手段＞
前記現像工程は、前記静電潜像を、本発明の前記トナー乃至現像剤を用いて現像して可視像を形成する工程である。
前記可視像の形成は、例えば、前記静電潜像を前記トナー乃至前記現像剤を用いて現像することにより行うことができ、前記現像手段により行うことができる。
前記現像手段は、例えば、トナー乃至現像剤を用いて現像することができる限り、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、前記トナー乃至現像剤を収容し、前記静電潜像に該トナー乃至該現像剤を接触又は非接触的に付与可能な現像手段を少なくとも有するものが好適に挙げられる。
前記現像手段は、乾式現像方式のものであってもよいし、湿式現像方式のものであってもよい。また、単色用現像手段であってもよいし、多色用現像手段であってもよく、例えば、前記トナー乃至前記現像剤を摩擦攪拌させて帯電させる攪拌器と、回転可能なマグネットローラとを有してなるもの、などが好適に挙げられる。
前記現像手段内では、例えば、前記トナーと前記キャリアとが混合攪拌され、その際の摩擦により該トナーが帯電し、回転するマグネットローラの表面に穂立ち状態で保持され、磁気ブラシが形成される。該マグネットローラは、前記静電潜像担持体近傍に配置されているため、該マグネットローラの表面に形成された前記磁気ブラシを構成する前記トナーの一部は、電気的な吸引力によって該静電潜像担持体の表面に移動する。その結果、前記静電潜像が該トナーにより現像されて該静電潜像担持体の表面に該トナーによる可視像が形成される。
前記現像手段に収容させる現像剤は、前記トナーを含む現像剤であるが、該現像剤としては一成分現像剤であってもよいし、二成分現像剤であってもよい。

前記一成分現像手段としては、例えばトナーが供給される現像剤担持体と、該現像剤担持体表面にトナーの薄層を形成する層厚規制部材とを有する一成分現像装置が好適に用いられる。
図５は、一成分現像装置の一例を示す概略図である。この一成分現像装置は、トナーからなる一成分現像剤を使用し、現像剤担持体としての現像ローラ４０２上にトナー層を形成し、現像ローラ４０２上のトナー層を静電潜像担持体としての感光体ドラム１と接触させるように搬送することにより、感光体ドラム１上の静電潜像を現像する接触一成分現像を行うものである。
図５において、ケーシング４０１内のトナーは、撹拌手段としてのアジテータ４１１の回転により攪拌され、機械的にトナー供給部材としての供給ロ−ラ４１２に供給される。この供給ローラ４１２は発泡ポリウレタン等で形成され、可撓性を有し、５０〜５００μｍの径のセルでトナーを保持し易い構造となっている。また、供給ローラのＪＩＳ−Ａ硬度は１０〜３０゜と比較的低く、現像ローラ４０２とも均一に当接させることができる。
供給ローラ４１２は現像ローラ４０２と同方向、即ち両ローラの対向部で互いに表面が逆方向に移動するように回転駆動されている。また、両ローラの線速比（供給ローラ／現像ローラ）は０．５〜１．５が好ましい。また、供給ローラ４１２を、現像ローラ４０２と逆方向、即ち両ローラの対向部で互いに表面が同方向に移動するように回転させてもよい。なお、本実施形態では、供給ローラ４１２は現像ローラ４０２と同方向の回転で、その線速比は０．９に設定した。供給ローラ４１２の現像ローラ４０２に対する喰い込み量は０．５〜１．５ｍｍに設定している。本実施形態ではユニット有効幅が２４０ｍｍ（Ａ４サイズ縦)の場合、必要なトルクは１４．７〜２４．５Ｎ・ｃｍである。

現像ローラ４０２は、導電性基体上にゴム材料からなる表層を有してなり、直径が１０〜３０ｍｍであり、表面を適宜荒らして表面粗さＲｚを１〜４μｍとしたものである。この表面粗さＲｚの値はトナーの平均粒径に対して１３〜８０％が好ましい。これにより現像ローラ４０２表面に埋没することなくトナーが搬送される。特に、現像ローラ４０２の表面粗さＲｚは、著しく低帯電のトナーを保持しないように、トナーの平均粒径の２０〜３０％の範囲が好ましい。
前記ゴム材料としては、例えばシリコーンゴム、ブタジエンゴム、ＮＢＲゴム、ヒドリンゴム、ＥＰＤＭゴムなどが挙げられる。また、現像ローラ４０２の表面に、特に経時品質を安定化させるためにコート層を被覆することが好ましい。前記コート層の材料としては、例えばシリコーン系材料、テフロン（登録商標）系材料などが挙げられる。前記シリコーン系材料はトナー帯電性に優れ、前記テフロン（登録商標）系材料は離型性に優れている。なお、導電性を得るために適宜カーボンブラック等の導電性材料を含有させることもできる。前記コ−ト層の厚みは５〜５０μｍが好ましい。この範囲を外れると、割れ易い等の不具合が発生しやすくなることがある。
前記供給ローラ４１２上、又は内部に存在する、所定極性（本実施形態の場合は、負極性）のトナーは、回転により接触点で互いに反対方向に回転する現像ローラ４０２と挟まれることにより、摩擦帯電効果で負の帯電電荷を得て静電気力により、また、現像ローラ４０２の表面粗さによる搬送効果により現像ローラ４０２上に保持される。しかし、この時の現像ローラ４０２上のトナー層は均一ではなくかなり過剰に付着している（１〜３ｍｇ／ｃｍ^２）。そこで、層厚規制部材としての規制ブレード４１３を現像ローラ４０２に当接させることにより、現像ローラ４０２上に均一な層厚を有するトナー薄層を形成している。規制ブレード４１３は先端が現像ローラ４０２の回転方向に対して下流側を向き、規制ブレ−ド４１３の中央部が当接する、いわゆる腹当て当接であるが、逆方向でも設定可能であるし、エッジ当接を実現することも可能である。

前記規制ブレードの材料としては、ＳＵＳ３０４等の金属が好ましく、厚みは０．１〜０．１５ｍｍである。前記金属以外にも厚み１〜２ｍｍのポリウレタンゴム等のゴム材料やシリコーン樹脂等の比較的硬度の高い樹脂材料が使用可能である。なお、金属以外でもカーボンンブラック等を混ぜ込むことにより低抵抗化できるので、バイアス電源を接続して現像ローラ４０２との間に電界を形成することも可能である。
前記層厚規制部材としての規制ブレード４１３は、ホルダーからの自由端長として１０〜１５ｍｍが好ましい。前記自由端長が１５ｍｍを超えると、現像手段が大きくなって画像形成装置内にコンパクトに納めることができなくなり、１０ｍｍ未満であると、規制ブレードが現像ローラ４０２表面と接触するときに振動が生じやすくなり、画像上に横方向の段々ムラ等の異常画像が発生し易くなることがある。
前記規制ブレード４１３の当接圧は０．０４９〜２．４５Ｎ／ｃｍの範囲が好ましい。前記当接圧が２．４５Ｎ／ｃｍを超えると、現像ローラ４０２上のトナー付着量が減少し、かつトナー帯電量が増加し過ぎるので、現像量が減少して画像濃度が低くなることがあり、０．０４９Ｎ／ｃｍ未満であると、薄層が均一に形成されずにトナーの固まりが規制ブレードを通過することがあり、画像品質が著しく低下することがある。本実施形態にでは、現像ローラ４０２のＪＩＳ−Ａ硬度が３０゜のものを、規制ブレード４１３は厚み０．１ｍｍのＳＵＳ板を使用し、その当接圧は６０ｇｆ／ｃｍに設定した。このとき、目標の現像ローラ上のトナー付着量を得ることができた。
また、層厚規制部材としての規制ブレード４１３の当接角度は先端が現像ローラ４０２の下流側を向く方向で現像ローラ４０２の接線に対して１０〜４５゜が好ましい。前記規制ブレード４１３と現像ローラ４０２に挟まれたトナーの薄層形成に不必要な分は、現像ローラ４０２から剥ぎ取られ、目標範囲である単位面積当たり０．４〜０．８ｍｇ／ｃｍ^２の均一な厚みを持った薄層が形成される。この時のトナー帯電は最終的に本実施例では−１０〜−３０μＣ／ｇの範囲であり、感光体ドラム１上の静電潜像と対向して現像される。
したがって本実施形態の一成分現像装置によれば、感光体ドラム１の表面と現像ローラ４０２の表面の距離が従来の二成分現像手段の場合より更に狭くなり、現像能力が高まり、更なる低電位でも現像が可能となる。

＜二成分現像手段＞
前記二成分現像手段としては、内部に固定された磁界発生手段を有し、かつ表面に磁性キャリアとトナーとからなる二成分現像剤を担持して回転可能な現像剤担持体を有する二成分現像装置が好適である。
ここで、図６は、トナーと磁性キャリアからなる二成分現像剤を用いた二成分現像装置の一例を示す概略図である。この図６の二成分現像装置では、二成分現像剤がスクリュー４４１によって攪拌及び搬送され、現像剤担持体としての現像スリーブ４４２に供給される。この現像スリーブ４４２に供給される二成分現像剤は層厚規制部材としてのドクターブレード４４３によって規制され、供給される現像剤量はドクターブレード４４３と現像スリーブ４４２との間隔であるドクターギャップによって制御される。このドクターギャップが小さすぎると、現像剤量が少なすぎて画像濃度不足になり、逆にドクターギャップが大きすぎると、現像剤量が過剰に供給されて静電潜像担持体としての感光体ドラム１上にキャリア付着が発生するという問題が生じる。そこで、現像スリーブ４４２内部には、その周表面に現像剤を穂立ちさせるように磁界を形成する磁界発生手段としての磁石が備えられており、この磁石から発せられる法線方向磁力線に沿うように、現像剤が現像スリーブ４４２上にチェーン状に穂立ちされて磁気ブラシが形成される。

現像スリーブ４４２と感光体ドラム１は、一定の間隙（現像ギャップ）を挟んで近接するように配置されていて、双方の対向部分に現像領域が形成されている。現像スリーブ４４２は、アルミニウム、真鍮、ステンレス、導電性樹脂等の非磁性体を円筒形に形成しており、回転駆動機構（不図示）によって回転されるようになっている。磁気ブラシは、現像スリーブ４４２の回転によって現像領域に移送される。現像スリーブ４４２には現像用電源（不図示）から現像電圧が印加され、磁気ブラシ上のトナーが現像スリーブ４４２と感光体ドラム１間に形成された現像電界によってキャリアから分離し、感光体ドラム１上の静電潜像上に現像される。なお、現像電圧には交流を重畳させてもよい。

前記現像ギャップは、現像剤粒径の５〜３０倍程度が好ましく、現像剤粒径が５０μｍであれば０．５〜１．５ｍｍに設定することが好適である。これより現像ギャップを広くすると、望ましい画像濃度がでにくくなることがある。
また、前記ドクターギャップは、現像ギャップと同程度か、あるいはやや大きくすることが好ましい。感光体ドラム１のドラム径やドラム線速、現像スリーブ４４２のスリーブ径やスリーブ線速は、複写速度や装置の大きさ等の制約によって決まる。ドラム線速に対するスリーブ線速の比は、必要な画像濃度を得るために１．１以上にすることが好ましい。なお、現像後の位置にセンサを設置し、光学的反射率からトナー付着量を検出してプロセス条件を制御することもできる。

＜転写工程及び転写手段＞
前記転写工程は、前記可視像を記録媒体に転写する工程であり、転写手段を用いて行われる。前記転写手段としては。静電潜像担持体上の可視像を記録媒体に直接転写する転写手段と、又は中間転写体を用い、該中間転写体上に可視像を一次転写した後、該可視像を前記記録媒体上に二次転写する二次転写手段とに大別される。
前記転写は、例えば、前記可視像を転写帯電器を用いて前記静電潜像担持体を帯電することにより行うことができ、前記転写手段により行うことができる。前記転写手段としては、可視像を中間転写体上に転写して複合転写像を形成する一次転写手段と、該複合転写像を記録媒体上に転写する二次転写手段とを有する態様が好ましい。

前記中間転写体としては、特に制限はなく、目的に応じて公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルト、転写ローラなどが好適に挙げられる。
前記中間転写体の静止摩擦係数は、０．１〜０．６が好ましく、０．３〜０．５がより好ましい。前記中間転写体の体積抵抗は数Ωｃｍ以上１０^３Ωｃｍ以下であることが好ましい。このように中間転写体の体積抵抗を数Ωｃｍ以上１０^３Ωｃｍ以下とすることにより、中間転写体自身の帯電を防ぐとともに、電荷付与手段により付与された電荷が該中間転写体上に残留しにくくなるので、二次転写時の転写ムラを防止できる。また、二次転写時の転写バイアス印加を容易にすることができる。

前記中間転写体の材質としては、特に制限はなく、公知の材料の中から目的に応じて適宜選択することができるが、以下のものが好適である。
（１）ヤング率（引張弾性率）の高い材料を単層ベルトとして用いたものであり、例えばＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）、ＰＡＴ（ポリアルキレンテレフタレート）、ＰＣ（ポリカーボネート）とＰＡＴ（ポリアルキレンテレフタレート）とのブレンド材料、ＥＴＦＥ（エチレンテトラフロロエチレン共重合体）とＰＣとのブレンド材料、ＥＴＦＥとＰＡＴとのブレンド材料、ＰＣとＰＡＴとのブレンド材料、カーボンブラック分散の熱硬化性ポリイミドなどが挙げられる。これらヤング率の高い単層ベルトは画像形成時の応力に対する変形量が少なく、特にカラー画像形成時にリブズレが生じにくいという利点を有している。
（２）上記（１）のヤング率の高いベルトを基層とし、その外周上に表面層又は中間層を形成した２〜３層構成のベルトであり、このような２〜３層構成のベルトは単層ベルトの硬さに起因して発生するライン画像の中抜けを防止しうる性能を有している。
（３）樹脂、ゴム又はエラストマーを用いたヤング率の比較的低い弾性ベルトであり、このような弾性ベルトは、その柔らかさによりライン画像の中抜けが殆ど生じないという利点を有している。また、弾性ベルトの幅を駆動ロール及び張架ロールより大きくし、ロールより突出したベルト耳部の弾力性を利用して蛇行を防止できるので、リブや蛇行防止装置を必要とせず低コストを実現できる。
これらの中でも、前記（３）の弾性ベルトが特に好ましい。
前記弾性ベルトは、転写部においてトナー層、平滑性の悪い記録媒体に対応して変形する。つまり、局部的な凹凸に追従して弾性ベルトは変形するため、トナー層に対して過度に転写圧を高めることなく、良好な密着性が得られ、文字の中抜けが無く、平面性の悪い記録媒体に対しても均一性の優れた転写画像が得られる。

前記弾性ベルトに用いる樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ポリカーボネート樹脂、フッ素系樹脂（ＥＴＦＥ，ＰＶＤＦ）、ポリスチレン樹脂、クロロポリスチレン樹脂、ポリ−α−メチルスチレン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体（例えば、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体（例えば、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸フェニル共重合体等）、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体等のスチレン系樹脂（スチレン又はスチレン置換体を含む単重合体又は共重合体）、メタクリル酸メチル樹脂、メタクリル酸ブチル樹脂、アクリル酸エチル樹脂、アクリル酸ブチル樹脂、変性アクリル樹脂（例えば、シリコーン変性アクリル樹脂、塩化ビニル樹脂変性アクリル樹脂、アクリル−ウレタン樹脂等）、塩化ビニル樹脂、スチレン−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブタジエン、ポリ塩化ビニリデン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリアミド樹脂、変性ポリフェニレンオキサイド樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記弾性ベルトに用いるゴムとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば天然ゴム、ブチルゴム、フッ素系ゴム、アクリルゴム、ＥＰＤＭゴム、ＮＢＲゴム、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレンゴム、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレンターポリマー、クロロプレンゴム、クロロスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ウレタンゴム、シンジオタクチック１，２−ポリブタジエン、エピクロロヒドリン系ゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、多硫化ゴム、ポリノルボルネンゴム、水素化ニトリルゴムなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記弾性ベルトに用いるエラストマーとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えばポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリウレア熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、フッ素系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記弾性ベルトに用いる抵抗値調節用導電剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カーボンブラック、グラファイト、アルミニウム、ニッケル等の金属粉末；酸化錫、酸化チタン、酸化アンチモン、酸化インジウム、チタン酸カリウム、酸化アンチモン−酸化錫複合酸化物（ＡＴＯ）、酸化インジウム−酸化錫複合酸化物（ＩＴＯ）等の導電性金属酸化物などが挙げられる。なお、前記導電性金属酸化物は、硫酸バリウム、ケイ酸マグネシウム、炭酸カルシウム等の絶縁性微粒子を被覆したものでもよい。

また、前記弾性ベルトの表層は、弾性材料による静電潜像担持体への汚染防止、ベルト表面の摩擦抵抗を低減させてトナーの付着力を小さくし、クリーニング性、二次転写性を高めることができるものが好ましい。前記表層は、例えばポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等のバインダー樹脂と、表面エネルギーを小さくして潤滑性を高めることができる材料、例えばフッ素樹脂、フッ素化合物、フッ化炭素、二酸化チタン、シリコンカーバイト等の粉体又は粒子とを含有することが好ましい。また、フッ素系ゴム材料のように熱処理を行いフッ素リッチな表層を形成して、表面エネルギーを小さくしたものを使用することもできる。

前記弾性ベルトの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、（１）回転する円筒形の型に材料を流し込みベルトを形成する遠心成型法、（２）液体塗料を噴霧して膜を形成するスプレー塗工法、（３）円筒形の型を材料の溶液中に浸けて引き上げるディッピング法、（４）内型や外型の中に注入する注型法、（５）円筒形の型にコンパウンドを巻き付けて加硫研磨を行う方法などが挙げられる。

また、前記弾性ベルトの伸びを防止する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば（１）芯体層に伸びを防止する材料を添加する方法、（２）伸びの少ない芯体層にゴム層を形成する方法、などが挙げられる。

前記伸びを防止する材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、綿、絹等の天然繊維；ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、ポリオレフィン繊維、ポリビニルアルコール繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリウレタン繊維、ポリアセタール繊維、ポリフロロエチレン繊維、フェノール繊維等の合成繊維；炭素繊維、ガラス繊維、ボロン繊維等の無機繊維；鉄繊維、銅繊維等の金属繊維などが挙げられ、これら材料を織布状又は糸状としたものが好適に用いられる。

前記芯体層の形成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、（１）筒状に織った織布を金型等に被せ、その上に被覆層を設ける方法、（２）筒状に織った織布を液状ゴム等に浸漬して芯体層の片面又は両面に被覆層を設ける方法、（３）糸を金型等に任意のピッチで螺旋状に巻き付け、その上に被覆層を設ける方法などが挙げられる。
前記被覆層の厚みは、該被覆層の硬度にもよるが、厚すぎると表面の伸縮が大きくなり表層に亀裂が発生しやすくなる。また、伸縮量が大きくなって画像の伸びや縮みが大きくなることから厚すぎる（約１ｍｍ以上）ことは好ましくない。

前記転写手段（前記第一次転写手段、前記第二次転写手段）は、前記静電潜像担持体上に形成された前記可視像を前記記録媒体側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有するのが好ましい。前記転写器は、１つであってもよいし、２つ以上であってもよい。前記転写器としては、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器、などが挙げられる。
なお、記録媒体としては、代表的には普通紙であるが、現像後の未定着画像を転写可能であれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も用いることができる。

＜タンデム型画像形成装置の転写手段＞
これらの転写手段は、タンデム型画像形成装置においても好適に用いられる。前記タンデム型画像形成装置は、少なくとも静電潜像担持体、帯電手段、現像手段、及び転写手段を含む画像形成要素を複数配列したものである。このタンデム型画像形成装置では、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック用の４つの画像形成要素を搭載し、各々の可視像を４つの画像形成要素で並列に作成し、記録媒体又は中間転写体上で重ね合わせることから、より高速にフルカラー画像を形成できる。

前記タンデム型の画像形成装置としては、（１）図７に示すように、複数の画像形成要素の各静電潜像担持体１との対向領域である転写位置を通過するように表面が移動する記録媒体Ｓに転写手段２により、順次、前記各静電潜像担持体１上に形成された可視像を転写する直接転写方式と、（２）図８に示すように、複数の画像形成要素の各静電潜像担持体１上の可視像を転写手段（一次転写手段）２により一旦中間転写体４に順次転写した後、中間転写体４上の画像を二次転写手段５により記録媒体Ｓに一括転写する間接転写方式とがある。なお、図８では二次転写手段として転写搬送ベルトを用いているが、ローラ形状であってもよい。

前記（１）の直接転写方式と、前記（２）の間接転写方式とを比較すると、前記（１）の直接転写方式は、静電潜像担持体１を並べたタンデム型画像形成部Ｔの上流側に給紙装置６を、下流側に定着手段としての定着装置７を配置しなければならず、記録媒体の搬送方向に大型化する。これに対し、前記（２）の間接転写方式は、二次転写位置を比較的自由に設置することができ、給紙装置６、及び定着装置７をタンデム型画像形成部Ｔと重ねて配置することができ、小型化が可能となるという利点がある。
また、前記（１）の直接転写方式では、記録媒体の搬送方向に大型化しないためには、定着装置７をタンデム型画像形成部Ｔに接近して配置することとなる。そのため、記録媒体Ｓがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置７を配置することができず、記録媒体Ｓの先端が定着装置７に進入するときの衝撃（特に厚い記録媒体で顕著となる）や、定着装置７を通過するときの記録媒体の搬送速度と、転写搬送ベルトによる記録媒体の搬送速度との速度差により、定着装置７が上流側の画像形成に影響を及ぼしやすい。これに対し、前記（２）の間接転写方式は、記録媒体Ｓがたわむことができる十分な余裕をもって定着装置７を配置することができるので、定着装置７はほとんど画像形成に影響を及ぼさない。

以上のようなことから、最近では、特に間接転写方式のものが注目されている。このようなカラー画像形成装置では、図８に示すように、一次転写後に静電潜像担持体１上に残留する転写残トナーを、クリーニング手段としてのクリーニング装置８で除去して静電潜像担持体１表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えている。また、二次転写後に中間転写体４上に残留する転写残トナーを、中間転写体クリーニング装置９で除去して中間転写体４表面をクリーニングし、再度の画像形成に備えている。

＜定着工程及び定着手段＞
前記定着工程は、記録媒体に転写された可視像を定着手段を用いて定着させる工程である。
前記定着手段としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、定着部材と該定着部材を加熱する熱源とを有する定着装置が好適に用いられる。
前記定着部材としては、互いに当接してニップ部を形成可能であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、無端状ベルトとローラとの組合せ、ローラとローラとの組合せ、などが挙げられるが、ウォームアップ時間を短縮することができ、省エネルギー化の実現の点で、無端状ベルトとローラとの組合せや誘導加熱などによる前記定着部材の表面からの加熱方法を用いるのが好ましい。

前記定着部材としては、例えば、公知の加熱加圧手段（加熱手段と加圧手段との組合せ）が挙げられる。前記加熱加圧手段としては、前記無端状ベルトと前記ローラとの組合せの場合には、例えば、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトとの組合せが挙げられ、前記ローラと前記ローラとの組合せの場合には、例えば、加熱ローラと加圧ローラとの組合せ、などが挙げられる。

前記定着部材が無端状ベルトである場合、該無端状ベルトは、熱容量の小さい材料で形成されるのが好ましく、例えば、基体上にオフセット防止層が設けられてなる態様などが挙げられる。前記基体を形成する材料としては、例えば、ニッケル、ポリイミドなどが挙げられ、前記オフセット防止層を形成する材料としては、例えば、シリコーンゴム、フッ素系樹脂などが挙げられる。

前記定着部材がローラである場合、該ローラの芯金は、高い圧力による変形（たわみ）を防止するため非弾性部材で形成されるのが好ましい。該非弾性部材としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、アルミニウム、鉄、ステンレス、真鍮等の高熱伝導率体が好適に挙げられる。また、前記ローラは、その表面がオフセット防止層で被覆されていることが好ましい。該オフセット防止層を形成する材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、ＲＴＶシリコーンゴム、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）などが挙げられる。

前記定着工程においては、前記トナーによる画像を前記記録媒体に転写し、該画像が転写された記録媒体を、前記ニップ部に通過させることにより、前記画像を前記記録媒体に定着させてもよいし、前記ニップ部にて前記画像の前記記録媒体への転写及び定着を同時に行ってもよい。
また、前記定着工程は、各色のトナーに対し、前記記録媒体に転写する毎に行ってもよいし、各色のトナーに対しこれを積層した状態で一度に同時に行ってもよい。

前記ニップ部は、少なくとも２つの前記定着部材が互いに当接して形成される。
前記ニップ部の面圧としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５Ｎ／ｃｍ^２以上が好ましく、７〜１００Ｎ／ｃｍ^２がより好ましく、１０〜６０Ｎ／ｃｍ^２が更に好ましい。該ニップ部の面圧が高すぎると、ローラの耐久性が低下する場合がある。一方、前記ニップ部の面圧が５Ｎ／ｃｍ^２未満であると、オフセット防止性が不充分となることがある。

前記トナーによる画像の前記記録媒体への定着の温度（即ち、前記加熱手段による前記定着部材の表面温度）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１００〜１７０℃が好ましく、１２０〜１６０℃がより好ましい。前記定着温度が１００℃未満であると、定着性が不十分となることがあり、１７０℃を超えると、省エネルギー化の実現の点で好ましくない。

前記定着手段としては、（１）定着手段がローラ及びベルトの少なくともいずれかを有し、トナーと接しない面から加熱し、記録媒体上に転写された転写像を加熱及び加圧して定着する態様（内部加熱方式）と、（２）定着手段がローラ及びベルトの少なくともいずれかを有し、トナーと接する面から加熱し、記録媒体上に転写された転写像を加熱及び加圧して定着する態様（外部加熱方式）とに大別される。なお、両者を組み合わせたものを用いることも可能である。
前記（１）の内部加熱方式の定着手段としては、例えば、前記定着部材それ自体が内部に加熱手段を有するものが挙げられる。このような加熱手段としては、例えばヒーター、ハロゲンランプ等の熱源が挙げられる。
前記（２）の外部加熱方式の定着手段としては、例えば、前記定着部材の少なくとも１つにおける表面の少なくとも一部が加熱手段により加熱される態様が好ましい。このような加熱手段としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、電磁誘導加熱手段などが挙げられる。

前記電磁誘導加熱手段としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、磁場を発生する手段と、電磁誘導により発熱する手段とを有するものなどが好適である。
前記電磁誘導加熱手段としては、例えば、前記定着部材（例えば、加熱ローラ）へ近接するように配置される誘導コイルと、この誘導コイルが設けられている遮蔽層と、この遮蔽層の誘導コイルが設けられている面の反対側に設けられている絶縁層とからなるものが好ましい。このとき、前記加熱ローラは、磁性体からなる態様、ヒートパイプである態様などが好ましい。
前記誘導コイルは、前記加熱ローラの、前記加熱ローラと前記定着部材（例えば、加圧ローラ、無端状ベルトなど）との接触部位の反対側において、少なくとも半円筒部分を包む状態にて配置されるのが好ましい。

＜内部加熱定着方式＞
図９は、内部加熱方式の定着手段の一例を示すベルト式定着装置である。この図９のベルト式定着装置５１０は、加熱ローラ５１１と、定着ローラ５１２と、定着ベルト５１３と、加圧ローラ５１４とを備えている。

定着ベルト５１３は、内部に回転可能に配置された加熱ローラ５１１と定着ローラ５１２とによって張架され、加熱ローラ５１１により所定の温度に加熱されている。加熱ローラ５１１は、内部には加熱源５１５が内蔵されており、加熱ローラ５１１の近傍に取り付けられた温度センサ５１７により温度調節可能に設計されている。定着ローラ５１２は、定着ベルト５１３の内側に、かつ定着ベルト５１３の内面に当接しながら回転可能に配置されている。加圧ローラ５１４は、定着ベルト５１３の外側に、かつ定着ベルト５１３の外面に、定着ローラ５１２を圧接するようにして当接し、回転可能に配置されている。また、定着ベルト５１３の表面硬度は、加圧ローラ５１４の表面硬度よりも低く、定着ローラ５１２及び加圧ローラ５１４間に形成されたニップ部Ｎにおいては、記録媒体Ｓの導入側端及び排出側端の間に位置する中間領域が、前記導入側端及び前記排出側端よりも、定着ローラ５１２側に位置する。

図９に示すベルト式定着装置５１０において、まず、定着処理すべきトナー画像Ｔが形成された記録媒体Ｓが加熱ローラ５１１まで搬送される。そして、内蔵されている加熱源５１５の働きにより所定の温度に加熱された加熱ローラ５１１及び定着ベルト５１３により記録媒体Ｓ上のトナー画像Ｔが加熱されて溶融状態となる。この状態において、該記録媒体Ｓが定着ローラ５１２及び加圧ローラ５１４間に形成されたニップ部Ｎに挿入される。該ニップ部Ｎに挿入された記録媒体Ｓは、定着ローラ５１２及び加圧ローラ５１４の回転に連動して回転する定着ベルト５１３の表面に当接され、前記ニップ部Ｎを通過する際に押圧され、トナー画像Ｔが記録媒体Ｓ上に定着される。
次いで、トナー画像Ｔが定着された記録媒体Ｓは、定着ローラ５１２及び加圧ローラ５１４間を通過し、定着ベルト５１３から剥離され、トレイ（不図示）に搬送される。このとき、記録媒体Ｓが、加圧ローラ５１４側に向けて排出され、記録媒体Ｓの定着ベルト５１３への巻き付きが防止される。なお、定着ベルト５１３はクリーニングローラ５１６で清浄化される。

また、図１０に示す熱ロール式定着装置５１５は、前記定着部材としての加熱ローラ５２０と、これに当接されて配置された加圧ローラ５３０とを備えている。
加熱ローラ５２０は、中空の金属シリンダー５２１を有し、その表面がオフセット防止層５２２で被覆されて形成されており、内部に加熱ランプ５２３が配設されている。また、加圧ローラ５３０は、金属シリンダー５３１を有し、その表面がオフセット防止層５３２で被覆されて形成されている。なお、加圧ローラ５３０は、金属シリンダー５３１が中空形状を有し、その内部に加熱ランプ５３３が配設されていてもよい。
加熱ローラ５２０と加圧ローラ５３０とは、バネ（不図示）により付勢されることにより、圧接された状態にて、回転可能に設けられ、ニップ部Ｎを形成する。また、加熱ローラ５２０におけるオフセット防止層５２２の表面硬度は、加圧ローラ５３０におけるオフセット防止層５３２の表面硬度よりも低く、加熱ローラ５２０及び加圧ローラ５３０間に形成されたニップ部Ｎにおいては、記録媒体Ｓの導入側端及び排出側端の間に位置する中間領域が、前記導入側端及び前記排出側端よりも、加熱ローラ５２０側に位置する。

図１０に示す熱ロール式定着装置５１５において、まず、定着処理すべきトナー画像Ｔが形成された記録媒体Ｓが加熱ローラ５２０と加圧ローラ５３０とのニップ部Ｎまで搬送される。そして、内蔵されている加熱ランプ５２３の働きにより所定の温度に加熱された加熱ローラ５２０により記録媒体Ｓ上のトナーＴが加熱されて溶融状態となると同時に、ニップ部Ｎを通過する際に、加圧ローラ５３０の押圧力により押圧され、トナー画像Ｔが記録媒体Ｓ上に定着される。
次いで、トナー画像Ｔが定着された記録媒体Ｓは、加熱ローラ５２０及び加圧ローラ５３０間を通過し、トレイ（不図示）に搬送される。このとき、記録媒体Ｓが、加圧ローラ５３０側に向けて排出され、記録媒体Ｓの加圧ローラ５３０への巻き付きが防止される。なお、加熱ローラ５２０は、クリーニングローラ（不図示）で清浄化される。

＜外部加熱定着方式＞
図１１は、外部加熱方式の定着手段の一例を示す電磁誘導加熱式定着装置５７０である。この電磁誘導加熱式定着装置５７０は、加熱ローラ５６６と、定着ローラ５８０と、定着ベルト５６７と、加圧ローラ５９０と、電磁誘導加熱手段５６０とを備えている。
定着ベルト５６７は、内部に回転可能に配置された加熱ローラ５６６と定着ローラ５８０とによって張架され、加熱ローラ５６６により所定の温度に加熱されている。
加熱ローラ５６６は、例えば、鉄、コバルト、ニッケル又はこれら金属の合金等の中空円筒状の磁性金属部材を有し、例えば、外径が２０〜４０ｍｍ、肉厚が０．３〜１．０ｍｍに設けられ、低熱容量で昇温の速い構成となっている。
定着ローラ５８０は、例えば、ステンレススチール等の金属製の芯金５８１を有し、その表面が耐熱性を有するシリコーンゴムをソリッド状又は発泡状にした弾性層５８２で被覆されて形成されており、定着ベルト５６７の内側に、かつ定着ベルト５６７の内面に当接しながら回転可能に配置されている。定着ローラ５８０は、加圧ローラ５９０からの押圧力により、加圧ローラ５９０と定着ローラ５８０との間に所定幅のニップ部Ｎを形成するために、外径を２０〜４０ｍｍ程度に設け、加熱ローラ５６６よりも大きくしている。弾性層５８２は、その肉厚を４〜６ｍｍ程度とし、加熱ローラ５６６の熱容量が定着ローラ５８０の熱容量よりも小さくなるように形成され、加熱ローラ５６６のウォームアップ時間の短縮化を図っている。
加圧ローラ５９０は、例えば、銅、アルミニウム等の熱伝導性の高い金属製の円筒部材からなる芯金５９１を有し、その表面を耐熱性及びトナー離型性の高い弾性層５９２で被覆されて形成されており、定着ベルト５６７の外側に、かつ定着ベルト５６７の外面に、定着ローラ５８０を圧接するようにして当接し、回転可能に配置されている。なお、芯金５９１には上記金属以外にＳＵＳを使用してもよい。
電磁誘導加熱手段５６０は、加熱ローラ５６６の近傍であって、加熱ローラ５６６の軸方向にわたって配設されている。電磁誘導加熱手段５６０は、磁界発生手段である励磁コイル５６１と、この励磁コイル５６１が巻き回されたコイルガイド板５６２とを有している。コイルガイド板５６２は加熱ローラ５６６の外周面に近接配置された半円筒形状をしており、励磁コイル５６１は長い一本の励磁コイル線材をこのコイルガイド板５６２に沿って加熱ローラ５６６の軸方向に交互に巻き付けたものである。なお、励磁コイル５６１は、発信回路が周波数可変の駆動電源（不図示）に接続されている。励磁コイル５６１の外側には、フェライト等の強磁性体よりなる半円筒形状の励磁コイルコア５６３が、励磁コイルコア支持部材５６４に固定されて励磁コイル５６１に近接配置されている。

図１１に示す電磁誘導加熱式の定着装置５７０において、電磁誘導加熱手段５６０の励起コイル５６１へ通電すると、該電磁誘導加熱手段５６０の周囲に交番磁界が形成され、励起コイル５６１と近接し、かつ該励起コイル５６１により囲まれている状態の加熱ローラ５６６が、過電流の励起により均一かつ効率よく予熱される。定着処理すべきトナー画像Ｔが形成された記録媒体Ｓは、定着ローラ５８０と加圧ローラ５９０とのニップ部Ｎまで搬送される。そして、電磁誘導加熱手段５６０の働きにより所定の温度に加熱された加熱ローラ５６６により、該加熱ローラ５６６との接触部位Ｗ１にて加熱された定着ベルト５６７により、記録媒体Ｓ上のトナー画像Ｔが加熱されて溶融状態となる。この状態において、該記録媒体Ｓが定着ローラ５８０及び加圧ローラ５９０の間に形成されたニップ部Ｎに挿入される。該ニップ部Ｎに挿入された記録媒体Ｓは、定着ローラ５８０及び加圧ローラ５９０の回転に連動して回転する定着ベルト５６７の表面に当接され、前記ニップ部Ｎを通過する際に押圧され、トナー画像Ｔが記録媒体Ｓ上に定着される。
次いで、トナー画像Ｔが定着された記録媒体Ｓは、定着ローラ５８０及び加圧ローラ５９０間を通過し、定着ベルト５６７から剥離され、トレイ（不図示）に搬送される。このとき、記録媒体Ｓが、加圧ローラ５９０側に向けて排出され、記録媒体Ｓの定着ベルト５６７への巻き付きが防止される。なお、定着ベルト５６７がクリーニングローラ（不図示）で清浄化される。

また、図１２に示す電磁誘導方式のロール式定着装置５２５は、前記定着部材としての定着ローラ５２０と、これに当接されて配置された加圧ローラ５３０と、定着ローラ５２０及び加圧ローラを外側から加熱する電磁誘導加熱源５４０とを備えた定着手段である。
定着ローラ５２０は、芯金５２１を有し、その表面は断熱弾性層５２２、発熱層５２３、及び離型層５２４がこの順に被覆されて形成されている。また、加圧ローラ５３０は、芯金５３１を有し、その表面は断熱弾性層５３２、発熱層５３３、及び離型層５３４がこの順に被覆されて形成されている。なお、離型層５２４及び離型層５３４は、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル（ＰＦＡ）で形成されている。
定着ローラ５２０と加圧ローラ５３０とは、バネ（不図示）により付勢されることにより、圧接された状態にて、回転可能に設けられ、ニップ部Ｎを形成する。
電磁誘導加熱源５４０は、定着ローラ５２０及び加圧ローラ５３０の近傍にそれぞれ配設され、発熱層５２３及び発熱層５３３を電磁誘導により加熱する。
図１２に示す定着装置においては、電磁誘導加熱源５４０により、定着ローラ５２０及び加圧ローラ５３０が均一かつ効率よく予熱される。また、ローラとローラとの組合せであるため、ニップ部Ｎの高面圧化を容易に実現することができる。

＜クリーニング工程及びクリーニング手段＞
前記クリーニング工程は、前記静電潜像担持体上に残留するトナーを除去する工程であり、クリーニング手段により好適に行うことができる。
また、前記現像手段が、静電潜像担持体表面に当接される現像剤担持体を有し、かつ前記静電潜像担持体に形成された静電潜像を現像すると共に該静電潜像担持体上の残留トナーを回収することによって、クリーニング手段を設けることなくクリーニングを行うことができる（クリーニングレス方式）。
前記クリーニング手段としては、特に制限はなく、前記静電潜像担持体上に残留するトナーを除去することができればよく、公知のクリーナの中から適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、クリーニングブレード、ブラシクリーナ、ウエブクリーナなどが挙げられる。これらの中でも、トナー除去能力が高く、小型で安価であるクリーニングブレードが特に好ましい。
前記クリーニングブレードに用いられるゴムブレードの材質としては、例えば、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、クロロプレンゴム、ブタジエンゴム、等が挙げられ、これらの中でも、ウレタンゴムが特に好ましい。

ここで、図１３は、クリーニングブレード６１３における静電潜像担持体との接触部６１５近傍を拡大して示す説明図である。クリーニングブレード６１３には、接触部６１５から静電潜像担持体の回転方向上流側に向けて拡開する空間Ｓを感光体ドラム１の表面との間に形成するトナー阻止面６１７が設けられている。本実施の形態においては、空間Ｓが鋭角になるように、トナー阻止面６１７は接触部６１５から感光体ドラム１の回転方向上流側に延出している。
トナー阻止面６１７には、図１３に示すように、クリーニングブレード６１３より摩擦係数の高い高摩擦部としてのコーティング部６１８が設けられている。このコーティング部６１８は、クリーニングブレード６１３を形成する材料よりも摩擦係数の高い材料（高摩擦材料）によって形成されている。このような高摩擦材料としては、例えば、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）等が挙げられる。なお、高摩擦材料は、ＤＬＣに限るものではない。コーティング部６１８は、トナー阻止面６１７において、感光体ドラム１の表面に接触しない範囲で設けられている。
なお、クリーニング手段は、図示を省略しているが、クリーニングブレードによって掻き取られた残存トナーを回収するトナー回収羽根、トナー回収羽根が回収した残存トナーを回収部まで搬送するトナー回収コイルなどを備えている。

図１４は、現像手段がクリーニング手段を兼ねたクリーニングレス方式の画像形成装置の一例を示す概略図である。
図１４において、１は静電潜像担持体としての感光体ドラム、６２０は接触帯電手段としてのブラシ帯電装置、６０３は露光手段としての露光装置、６０４は現像手段としての現像装置、６４０は給紙カセット、６５０はローラ転写手段、Ｐは記録媒体を示す。
このクリーニングレス方式の画像形成装置では、感光体ドラム１表面の転写残トナーは引き続く感光体ドラム１の回転で、感光体ドラム１に接触している接触帯電装置６２０の位置に至り、感光体ドラム１に接触しているブラシ帯電部材６２１の磁気ブラシ部（不図示）に一時的に回収され、該回収されたトナーが再び感光体ドラム１の表面に吐き出されて最終的に現像装置６０４内に現像剤と共に現像剤担持体６３１で回収され、感光体ドラム１は繰り返して画像形成に供される。
ここで、現像手段６０４がクリーニング手段を兼ねるとは、転写後に感光体ドラム１上に若干残留したトナーを現像バイアス（現像剤担持体６３１に印加する直流電圧と感光体ドラム１の表面電位間の電位差）によって回収する方法を意味する。
このような現像手段がクリーニング手段を兼ねたクリーニングレス方式の画像形成装置では、転写残トナーは現像装置６０４に回収され、次工程以後用いられるため、廃トナーをなくし、メンテナンスフリーとなり、かつクリーナーレスシステムになるため、スペース面での利点も際だって大きく、画像形成装置を大幅に小型化することが可能となる。

＜その他の工程及びその他の手段＞
前記除電工程は、前記静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加して除電を行う工程であり、除電手段により好適に行うことができる。
前記除電手段としては、特に制限はなく、前記静電潜像担持体に対し除電バイアスを印加することができればよく、公知の除電器の中から適宜選択することができ、例えば、除電ランプ等が好適に挙げられる。
前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程により除去した前記電子写真トナーを前記現像手段にリサイクルさせる工程であり、リサイクル手段により好適に行うことができる。前記リサイクル手段としては、特に制限はなく、公知の搬送手段等が挙げられる。
前記制御手段は、前記各工程を制御する工程であり、制御手段により好適に行うことができる。
前記制御手段としては、前記各手段の動きを制御することができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器が挙げられる。

＜画像形成装置及び画像形成方法＞
次に、本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する一の態様について、図１５を参照しながら説明する。図１５に示す画像形成装置１００は、静電潜像担持体としての感光体ドラム１０と、帯電手段としての帯電ローラ２０と、露光手段としての露光装置による露光３０と、現像手段としての現像装置４０と、中間転写体５０と、クリーニング手段としてのクリーニングブレード６０と、除電手段としての除電ランプ７０とを備えている。
中間転写体５０は無端ベルトであり、その内側に配置されこれを張架する３個のローラ５１によって、図中矢印方向に移動可能に設計されている。３個のローラ５１の一部は、中間転写体５０へ所定の転写バイアス（一次転写バイアス）を印加可能な転写バイアスローラとしても機能する。中間転写体５０には、その近傍に中間転写体用クリーニングブレード９０が配置されており、また、記録媒体９５に可視像（トナー像）を転写（二次転写）するための転写バイアスを印加可能な前記転写手段としての転写ローラ８０が対向して配置されている。中間転写体５０の周囲には、この中間転写体５０上の可視像に電荷を付与するためのコロナ帯電器５８が、該中間転写体５０の回転方向において、静電潜像担持体１０と中間転写体５０との接触部と、中間転写体５０と記録媒体９５との接触部との間に配置されている。
現像装置４０は、現像剤担持体としての現像ベルト４１と、この現像ベルト４１の周囲に併設したブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ、及びシアン現像ユニット４５Ｃとから構成されている。なお、ブラック現像ユニット４５Ｋは、現像剤収容部４２Ｋと現像剤供給ローラ４３Ｋと現像ローラ４４Ｋとを備えている。イエロー現像ユニット４５Ｙは、現像剤収容部４２Ｙと現像剤供給ローラ４３Ｙと現像ローラ４４Ｙとを備えている。マゼンタ現像ユニット４５Ｍは、現像剤収容部４２Ｍと現像剤供給ローラ４３Ｍと現像ローラ４４Ｍとを備えている。シアン現像ユニット４５Ｃは、現像剤収容部４２Ｃと現像剤供給ローラ４３Ｃと現像ローラ４４Ｃとを備えている。また、現像ベルト４１は、無端ベルトであり、複数のベルトローラにより回転可能に張架され、一部が静電潜像担持体１０と接触している。
図１５に示す画像形成装置１００においては、まず、帯電ローラ２０が感光体ドラム１０を一様に帯電させる。露光装置（不図示）が感光体ドラム１０上に像様に露光３０を行い、静電潜像を形成する。感光体ドラム１０上に形成された静電潜像を、現像装置４０からトナーを供給して現像して可視像を形成する。該可視像が、ローラ５１から印加された電圧により中間転写体５０上に転写（一次転写）され、更に記録媒体９５上に転写（二次転写）される。その結果、記録媒体９５上には転写像が形成される。なお、静電潜像担持体１０上の残存トナーは、クリーニングブレード６０により除去され、静電潜像担持体１０における帯電は除電ランプ７０により一旦、除去される。

次に、本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する他の態様について、図１６を参照しながら説明する。図１６に示す画像形成装置１００は、図１５に示す画像形成装置１００において、現像剤担持体としての現像ベルト４１を備えておらず、静電潜像担持体１０の周囲に、ブラック現像ユニット４５Ｋ、イエロー現像ユニット４５Ｙ、マゼンタ現像ユニット４５Ｍ、及びシアン現像ユニット４５Ｃが直接対向して配置されていること以外は、図１５に示す画像形成装置１００と同様の構成を有し、同様の作用効果を示す。なお、図１６においては、図１５におけるものと同じものは同符号で示した。

本発明の画像形成装置により本発明の画像形成方法を実施する他の態様について、図１７を参照しながら説明する。図１７に示すタンデム型画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置である。このタンデム型カラー画像形成装置は、複写装置本体１５０と、給紙テーブル２００と、スキャナ３００と、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００とを備えている。
複写装置本体１５０には、無端ベルト状の中間転写体５０が中央部に設けられている。そして、中間転写体５０は、支持ローラ１４、１５及び１６に張架され、図１７中、時計回りに回転可能とされている。支持ローラ１５の近傍には、中間転写体５０上の残留トナーを除去するための中間転写体クリーニング手段１７が配置されている。支持ローラ１４と支持ローラ１５とにより張架された中間転写体５０には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、及びブラックの４つの画像形成手段１８が対向して並置されたタンデム型現像手段１２０が配置されている。タンデム型現像手段１２０の近傍には、露光装置２１が配置されている。中間転写体５０における、タンデム型現像手段１２０が配置された側とは反対側には、二次転写手段２２が配置されている。二次転写手段２２においては、無端ベルトである二次転写ベルト２４が一対のローラ２３に張架されており、二次転写ベルト２４上を搬送される記録媒体と中間転写体５０とは互いに接触可能である。二次転写手段２２の近傍には定着装置２５が配置されている。
なお、二次転写手段２２及び定着装置２５の近傍に、記録媒体の両面に画像形成を行うために該記録媒体を反転させるための反転装置２８が配置されている。

次に、タンデム型現像手段１２０を用いたフルカラー画像の形成（カラーコピー）について説明する。即ち、先ず、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００の原稿台１３０上に原稿をセットするか、あるいは原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じる。
スタートスイッチ（不図示）を押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットした時は、原稿が搬送されてコンタクトガラス３２上へと移動された後で、一方、コンタクトガラス３２上に原稿をセットした時は直ちに、スキャナ３００が駆動し、第１走行体３３及び第２走行体３４が走行する。このとき、第１走行体３３により、光源からの光が照射されると共に原稿面からの反射光を第２走行体３４におけるミラーで反射し、結像レンズ３５を通して読み取りセンサ３６で受光されてカラー原稿（カラー画像）が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの画像情報とされる。

そして、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各画像情報は、タンデム型現像手段１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段、及びシアン用画像形成手段）にそれぞれ伝達され、各画像形成手段において、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各トナー画像が形成される。即ち、タンデム型現像手段１２０における各画像形成手段１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段及びシアン用画像形成手段）は、図１８に示すように、それぞれ、静電潜像担持体１０（ブラック用静電潜像担持体１０Ｋ、イエロー用静電潜像担持体１０Ｙ、マゼンタ用静電潜像担持体１０Ｍ、及びシアン用静電潜像担持体１０Ｃ）と、該静電潜像担持体１０を一様に帯電させる帯電装置１６０と、各カラー画像情報に基づいて各カラー画像対応画像様に前記静電潜像担持体を露光（図１８中、Ｌ）し、該静電潜像担持体上に各カラー画像に対応する静電潜像を形成する露光装置と、該静電潜像を各カラートナー（ブラックトナー、イエロートナー、マゼンタトナー、及びシアントナー）を用いて現像して各カラートナーによるトナー画像を形成する現像装置６１と、該トナー画像を中間転写体５０上に転写させるための転写帯電器６２と、クリーニング装置６３と、除電器６４とを備えており、それぞれのカラーの画像情報に基づいて各単色の画像（ブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像）を形成可能である。こうして形成された該ブラック画像、該イエロー画像、該マゼンタ画像及び該シアン画像は、支持ローラ１４、１５及び１６により回転移動される中間転写体５０上にそれぞれ、ブラック用静電潜像担持体１０Ｋ上に形成されたブラック画像、イエロー用静電潜像担持体１０Ｙ上に形成されたイエロー画像、マゼンタ用静電潜像担持体１０Ｍ上に形成されたマゼンタ画像及びシアン用静電潜像担持体１０Ｃ上に形成されたシアン画像が、順次転写（一次転写）される。そして、中間転写体５０上に前記ブラック画像、前記イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像が重ね合わされて合成カラー画像
（カラー転写像）が形成される。

一方、給紙テーブル２００においては、給紙ローラ１４２の１つを選択的に回転させ、ペーパーバンク１４３に多段に備える給紙カセット１４４の１つから記録媒体を繰り出し、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離して給紙路１４６に送出し、搬送ローラ１４７で搬送して複写機本体１５０内の給紙路１４８に導き、レジストローラ４９に突き当てて止める。あるいは、給紙ローラ１４２を回転して手差しトレイ５４上の記録媒体を繰り出し、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離して手差し給紙路５３に入れ、同じくレジストローラ４９に突き当てて止める。なお、レジストローラ４９は、一般には接地されて使用されるが、記録媒体の紙粉除去のためにバイアスが印加された状態で使用されてもよい。そして、中間転写体５０上に合成された合成カラー画像（カラー転写像）にタイミングを合わせてレジストローラ４９を回転させ、中間転写体５０と二次転写手段２２との間に記録媒体を送出させ、二次転写手段２２により該合成カラー画像（カラー転写像）を該記録媒体上に転写（二次転写）することにより、該記録媒体上にカラー画像が転写され形成される。なお、画像転写後の中間転写体５０上の残留トナーは、中間転写体クリーニング装置１７によりクリーニングされる。
カラー画像が転写され形成された前記記録媒体は、二次転写手段２２により搬送されて、定着装置２５へと送出され、この定着装置２５において、熱と圧力とにより前記合成カラー画像（カラー転写像）が該記録媒体上に定着される。その後、該記録媒体は、切換爪５５で切り換えて排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされ、あるいは、切換爪５５で切り換えて反転装置２８により反転されて再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録した後、排出ローラ５６により排出され、排紙トレイ５７上にスタックされる。

＜トナー入り容器＞
本発明のトナー入り容器は、本発明の前記トナー乃至前記現像剤を容器中に収容してなる。
前記容器としては、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、トナー容器本体とキャップとを有してなるもの、などが好適に挙げられる。
前記トナー容器本体としては、その大きさ、形状、構造、材質などについては特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記形状としては、円筒状などが好ましく、内周面にスパイラル状の凹凸が形成され、回転させることにより内容物であるトナーが排出口側に移行可能であり、かつ該スパイラル部の一部又は全部が蛇腹機能を有しているもの、などが特に好ましい。
前記トナー容器本体の材質としては、特に制限はなく、寸法精度がよいものが好ましく、例えば、樹脂が好適に挙げられ、その中でも、例えば、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアクリル酸、ポリカーボネート樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール樹脂、などが好適に挙げられる。
前記トナー入り容器は、保存、搬送等が容易であり、取扱性に優れ、本発明のプロセスカートリッジ、画像形成装置等に、着脱可能に取り付けてトナーの補給に好適に使用することができる。

＜プロセスカートリッジ＞
本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像を担持する静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に担持された静電潜像を、トナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段とを、少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択した、帯電手段、露光手段、転写手段、クリーニング手段、除電手段などのその他の手段を有してなる。
前記トナーとして、本発明の前記トナーを用いる。
前記現像手段としては、前記トナー乃至前記現像剤を収容する現像剤収容器と、該現像剤収容器内に収容されたトナー乃至現像剤を担持しかつ搬送する現像剤担持体とを、少なくとも有してなり、更に、現像剤担持体に担持させるトナー層厚を規制するための層厚規制部材等を有していてもよい。具体的には、上記画像形成装置及び画像形成方法で説明した一成分現像手段、及び二成分現像手段のいずれかを好適に用いることができる。
また、前記帯電手段、露光手段、転写手段、クリーニング手段、及び除電手段としては、上述した画像形成装置と同様なものを適宜選択して用いることができる。
前記プロセスカートリッジは、各種電子写真方式の画像形成装置、ファクシミリ、プリンターに着脱可能に備えさせることができ、本発明の前記画像形成装置に着脱可能に備えさせるのが特に好ましい。
ここで、前記プロセスカートリッジは、例えば、図１９に示すように、静電潜像担持体１０１を内蔵し、帯電手段１０２、現像手段１０４、転写手段１０８、クリーニング手段１０７を含み、更に必要に応じてその他の手段を有してなる。図１９中、１０３は露光手段による露光、１０５は記録媒体をそれぞれ示す。
次に、図１９に示すプロセスカートリッジによる画像形成プロセスについて示すと、静電潜像担持体１０１は、矢印方向に回転しながら、帯電手段１０２による帯電、露光手段（不図示）による露光１０３により、その表面に露光像に対応する静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像手段１０４で現像され、得られた可視像は転写手段１０８により、記録媒体１０５に転写され、プリントアウトされる。次いで、像転写後の静電潜像担持体表面は、クリーニング手段１０７によりクリーニングされ、更に除電手段（不図示）により除電されて、再び、以上の操作を繰り返すものである。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。
下記実施例及び比較例において、「環化ゴムの環化率」、「樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）」、「樹脂の重量平均分子量Ｍｗ、個数平均分子量Ｍｎ」、及び「ワックスの融点」は、以下のようにして測定を行った。

（環化ゴムの環化率）
環化ゴムの環化率は、１Ｈ−ＮＭＲ（日本電子（株）製、ＪＯＥＬ ＪＮＭ４００ ＦＴ ＮＭＲ ＳＹＳＴＥＭ）を用いて測定した。環化反応前後のポリマーそれぞれの１ｗｔ％重クロロホルム溶液を、試料管（ＷＩＬＭＡＤ社製、高精度ＮＭＲ試料管）に入れ、環化反応前後におけるポリマー中の二重結合由来のプロトンのピーク面積をそれぞれ測定した。環化反応前の前記ピーク面積を（Ｃ０）、環化反応後の前記ピーク面積を（Ｃ１）とし、式（１）より環化率を求めた。

〔式１〕
環化率（％）＝｛１−（Ｃ１／Ｃ０）｝×１００

（樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ））
樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量分析装置（ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０、島津製作所社製）を用いて測定した。試料１０ｍｇをアルミニウム製サンプルパンに計量し、窒素フロー（流量５０ｍＬ／ｍｉｎ）を行いながら、２０℃から２００℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温し、更に２０℃まで降温速度１０℃／ｍｉｎで降温した後、昇温速度１０℃／ｍｉｎで２０℃から２００℃まで昇温した時のＤＳＣ曲線を測定した。得られたＤＳＣ曲線から、吸熱ピーク温度以下のベースラインの延長線とピークの立ち上がり部分からピークの頂点までの最大傾斜を示す接線との交点の温度を求め、ガラス転移温度（Ｔｇ）とした。

（樹脂の重量平均分子量Ｍｗ、個数平均分子量Ｍｎ）
樹脂の分子量分布はＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー） 測定装置（東ソー（株）製、ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ）によって測定した。カラムにはＴＳＫ−ＧＥＬ Ｈタイプ（東ソー（株）製）を使用した。４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定させ、この温度におけるカラムに、溶媒としてＨＦＩＰ（ヘキサフルオロ−２−プロパノール）、若しくはＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を毎分１ｍｌの流速で流し、試料濃度として０．０５〜０，６重量％に調製した樹脂の試料溶液を５０〜２００μｌ注入して測
定した。ここで、環化ゴムの溶媒としてはＨＦＩＰ、その他の樹脂の溶媒としてはＴＨＦを使用した。重量平均分子量Ｍｗ、個数平均分子量Ｍｎの測定に当たっては、試料の有する分子量分布を数種の単分散ポリスチレン標準試料により作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出した。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えばＰｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．、あるいは東洋ソーダ工業社製の分子量が６×１０^２、２．１×１０^２、４×１０^２、１．７５×１０^４、５．１×１０^４、１．１×１０^５、３．９×１０^５、８．６×１０^５、２×１０^６、４．４８×１０^６のものを用いた。また、検出器にはＲＩ（屈折率）検出器を用いた。

（ワックスの融点）
ワックスの融点は、示差走査熱量分析装置（ＴＡ−６０ＷＳ及びＤＳＣ−６０、島津製作所社製）を用いて測定した。試料１０ｍｇをアルミニウム製サンプルパンに計量し、窒素フロー（流量５０ｍＬ／ｍｉｎ）を行いながら、２０℃から２００℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで昇温し、更に２０℃まで降温速度１０℃／ｍｉｎで降温した後、昇温速度１０℃／ｍｉｎで２０℃から２００℃まで昇温した時に測定されるワックスの吸熱ピークの最大ピークのピークトップの温度をもってワックスの融点とした。

＜環化ゴムの製造例＞
（環化ゴムの製造例１）
窒素導入管、還流冷却管、攪拌器、及び温度計を備えた四つ口フラスコに、ポリイソプレン（重量平均分子量Ｍｗ３．０×１０^５、Ｍｗ／Ｍｎ２．１、シス−１，４構造８６％、トランス−１，４構造７％、３，４構造７％）１２０重量部、トルエン１０００重量部を仕込み、溶解した後、ｐ−トルエンスルホン酸６重量部を投入し、窒素雰囲気下、８５℃で２時間環化反応を行った。その後、炭酸ナトリウム１０％溶液４０部を投入し、１時間撹拌して環化反応を停止した。反応溶液を多量のメタノール溶液に投入して析出物を回収し、減圧乾燥を行うことで、環化ポリイソプレンＡを得た。環化ポリイソプレンＡの物性を表１に示す。

（環化ゴムの製造例２）
環化ゴムの製造例１において、環化反応時間を４時間に変えたこと以外は、環化ゴムの製造例１と同様にして、環化ポリイソプレンＢを得た。環化ポリイソプレンＢの物性を表１に示す。

（環化ゴムの製造例３）
環化ゴムの製造例１において、環化反応時間を６時間に変えたこと以外は、環化ゴムの製造例１と同様にして、環化ポリイソプレンＣを得た。環化ポリイソプレンＣの物性を表１に示す。

（環化ゴムの製造例４）
環化ゴムの製造例１において、環化反応温度を７５℃、反応時間を１時間に変えたこと以外は、環化ゴムの製造例１と同様にして、環化ポリイソプレンＤを得た。環化ポリイソプレンＤの物性を表１に示す。

（環化ゴムの製造例５）
環化ゴムの製造例１において、環化反応時間を８時間に変えたこと以外は、環化ゴムの製造例１と同様にして、環化ポリイソプレンＥを得た。環化ポリイソプレンＥの物性を表１に示す。

（環化ゴムの製造例６）
環化ゴムの製造例２において、ポリイソプレンとして、重量平均分子量Ｍｗ１．３×１０^５、Ｍｗ／Ｍｎ１．８、シス−１，４構造８５％、トランス−１，４構造９％、３，４構造６％のものを使用すること以外は、環化ゴムの製造例２と同様にして、環化ポリイソプレンＦを得た。環化ポリイソプレンＦの物性を表１に示す。

（環化ゴムの製造例７）
環化ゴムの製造例２において、ポリイソプレンとして、重量平均分子量Ｍｗ５．０×１０^５、Ｍｗ／Ｍｎ２．２、シス−１，４構造８３％、トランス−１，４構造１０％、３，４構造７％のものを使用すること以外は、環化ゴムの製造例２と同様にして、環化ポリイソプレンＧを得た。環化ポリイソプレンＧの物性を表１に示す。

（環化ゴムの製造例８）
環化ゴムの製造例２において、ポリイソプレンの代わりとして、ポリブタジエン（重量平均分子量Ｍｗ３．２×１０^５、Ｍｗ／Ｍｎ１．８、シス−１，４構造９３％、トランス−１，４構造２％、１，２構造５％）を使用すること以外は、環化ゴムの製造例２と同様にして、環化ポリブタジエンＡを得た。環化ポリブタジエンＡの物性を表１に示す。

＜サブレジンの製造例＞
（ポリエステル樹脂の製造例）
窒素導入管、脱水管、攪拌器、及び温度計を備えた四つ口フラスコに、テレフタル酸１５０重量部、ビスフェノールＡ（２，２）プロピレンオキサイド２０７重量部、ビスフェノールＡ（２，２）エチレンオキサイド１２７重量部、エステル化触媒としてジブチル錫オキシド２．５重量部を投入し、窒素雰囲気下、２３０℃で１５時間縮重合反応させた後、２３０℃、８．０ｋＰａにて１時間反応を行った。１８０℃まで冷却した後、無水トリメリット酸１１５重量部を投入し、２１０℃まで３時間かけて昇温を行い、常圧（１０１．３ｋＰａ）下、１０時間反応させた後に、２１０℃、２０ｋＰａにて３時間反応を行って、ポリエステル樹脂Ａ（Ｍｗ１．５×１０^４、Ｍｗ／Ｍｎ４．６、Ｔｇ６０℃）を合成した。

（ビニル系樹脂の製造例）
窒素導入管、脱水管、攪拌器、及び温度計を備えた四つ口フラスコに、スチレン４４０重量部、メタクリル酸１０５重量部、メタクリル酸ブチル６８重量部、重合開始剤としてｔ−ブチルハイドロパーオキサイド４０重量部を投入し、窒素雰囲気下、１３５℃で撹拌を行いながら６時間反応を行って、ビニル系樹脂Ａ（スチレン−メタクリル酸−メタクリル酸ブチル共重合体、Ｍｗ５．２×１０^４、Ｍｗ／Ｍｎ７．３、Ｔｇ６５℃）を合成した。

＜マスターバッチの製造例＞
（マスターバッチの製造例１）
下記の組成の顔料、環化ゴム、及び純水を１：１：０．５（重量比）の割合で、混合して、２本ロールにより混練した。混練は８０℃で行い、その後、ロール温度を１３０℃まで上げて、水を蒸発させて、シアンマスターバッチ１（ＭＢ−Ｃ１）、マゼンタマスターバッチ１（ＭＢ−Ｍ１）、イエローマスターバッチ１（ＭＢ−Ｙ１）、及びブラックマスターバッチ１（ＭＢ−Ｋ１）からなるマスターバッチ１（ＭＢ−１）を作製した。

〔シアントナーマスターバッチ１（ＭＢ−Ｃ１）処方〕
環化ポリイソプレンＡ・・・１００重量部
シアン顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ ｂｌｕｅ １５：３）・・・１００重量部
純水・・・５０重量部

〔マゼンタトナーマスターバッチ１（ＭＢ−Ｍ１）処方〕
環化ポリイソプレンＡ・・・１００重量部
マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ ｒｅｄ １２２）・・・１００重量部
純水・・・５０重量部

〔イエロートナーマスターバッチ１（ＭＢ−Ｙ１）処方〕
環化ポリイソプレンＡ・・・１００重量部
イエロー顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ ｙｅｌｌｏｗ １８０）・・・１００重量部
純水・・・５０重量部

〔ブラックトナーマスターバッチ１（ＭＢ−Ｋ１）処方〕
環化ポリイソプレンＡ・・・１００重量部
ブラック顔料（カーボンブラック）・・・１００重量部
純水・・・５０重量部

（マスターバッチの製造例２）
マスターバッチの製造例１において、環化ポリイソプレンＡを環化ポリイソプレンＢに変えた以外は、マスターバッチの製造例１と同様にして、シアンマスターバッチ２（ＭＢ−Ｃ２）、マゼンタマスターバッチ２（ＭＢ−Ｍ２）、イエローマスターバッチ２（ＭＢ−Ｙ２）、及びブラックマスターバッチ２（ＭＢ−Ｋ２）からなるマスターバッチ２（ＭＢ−２）を作製した。

（マスターバッチの製造例３）
マスターバッチの製造例１において、環化ポリイソプレンＡを環化ポリイソプレンＣに変えた以外は、マスターバッチの製造例１と同様にして、シアンマスターバッチ３（ＭＢ−Ｃ３）、マゼンタマスターバッチ３（ＭＢ−Ｍ３）、イエローマスターバッチ３（ＭＢ−Ｙ３）、及びブラックマスターバッチ３（ＭＢ−Ｋ３）からなるマスターバッチ３（ＭＢ−３）を作製した。

（マスターバッチの製造例４）
マスターバッチの製造例１において、環化ポリイソプレンＡを環化ポリイソプレンＤに変えた以外は、マスターバッチの製造例１と同様にして、シアンマスターバッチ４（ＭＢ−Ｃ４）、マゼンタマスターバッチ４（ＭＢ−Ｍ４）、イエローマスターバッチ４（ＭＢ−Ｙ４）、及びブラックマスターバッチ４（ＭＢ−Ｋ４）からなるマスターバッチ４（ＭＢ−４）を作製した。

（マスターバッチの製造例５）
マスターバッチの製造例１において、環化ポリイソプレンＡを環化ポリイソプレンＥに変えた以外は、マスターバッチの製造例１と同様にして、シアンマスターバッチ５（ＭＢ−Ｃ５）、マゼンタマスターバッチ５（ＭＢ−Ｍ５）、イエローマスターバッチ５（ＭＢ−Ｙ５）、及びブラックマスターバッチ５（ＭＢ−Ｋ５）からなるマスターバッチ５（ＭＢ−５）を作製した。

（マスターバッチの製造例６）
マスターバッチの製造例１において、環化ポリイソプレンＡを環化ポリイソプレンＦに変えた以外は、マスターバッチの製造例１と同様にして、シアンマスターバッチ６（ＭＢ−Ｃ６）、マゼンタマスターバッチ６（ＭＢ−Ｍ６）、イエローマスターバッチ６（ＭＢ−Ｙ６）、及びブラックマスターバッチ６（ＭＢ−Ｋ６）からなるマスターバッチ６（ＭＢ−６）を作製した。

（マスターバッチの製造例７）
マスターバッチの製造例１において、環化ポリイソプレンＡを環化ポリイソプレンＧに変えた以外は、マスターバッチの製造例１と同様にして、シアンマスターバッチ７（ＭＢ−Ｃ７）、マゼンタマスターバッチ７（ＭＢ−Ｍ７）、イエローマスターバッチ７（ＭＢ−Ｙ７）、及びブラックマスターバッチ７（ＭＢ−Ｋ７）からなるマスターバッチ７（ＭＢ−７）を作製した。

（マスターバッチの製造例８）
マスターバッチの製造例１において、環化ポリイソプレンＡを環化ポリブタジエンＡに変えた以外は、マスターバッチの製造例１と同様にして、シアンマスターバッチ８（ＭＢ−Ｃ８）、マゼンタマスターバッチ８（ＭＢ−Ｍ８）、イエローマスターバッチ８（ＭＢ−Ｙ８）、及びブラックマスターバッチ８（ＭＢ−Ｋ８）からなるマスターバッチ８（ＭＢ−８）を作製した。

＜トナーの製造例＞
（トナーの製造例１）
以下のようにして、シアントナー１、マゼンタトナー１、イエロートナー１、及びブラックトナー１からなるトナー１を製造した。

〔シアントナー１の製造〕
下記の表２に示すトナー１の原材料である結着樹脂、ワックス、マスターバッチ４色の内シアンマスターバッチ及び無機微粒子を、表２に示される各々の処方量で、へンシェルミキサー（三井三池化工機株式会社製、ＦＭ１０Ｂ）を用いて予備混合した後、二軸混練機（株式会社池貝製、ＰＣＭ−３０）で１００〜１３０℃の温度で溶融、混練した。得られた混練物は室温まで冷却後、ハンマーミルにて２００〜３００μｍに粗粉砕した。次いで、超音速ジェット粉砕機ラボジェット（日本ニューマチック工業株式会社製）を用いて、重量平均粒径が６．２±０．３μｍとなるように粉砕エアー圧を適宜調整しながら微粉砕した後、気流分級機（日本ニューマチック工業株式会社製、ＭＤＳ−Ｉ）で、重量平均粒径が７．０±０．２μｍ、４μｍ以下の微粉量が１０個数％以下となるようにルーバー開度を適宜調整しながら分級し、トナー母体粒子を得た。なお、上記無機微粒子としては、炭酸カルシウム（粒径５００〜１０００ｎｍ）を使用し内添した。

次いで、トナー母体粒子１００重量部に対し、添加剤（ＨＤＫ−２０００、クラリアント株式会社製）１．０重量部をヘンシェルミキサーで撹拌混合し、シアントナー１を製造した。

なお、表２〜６に記載されている環状オレフィンＡとは、ノルボルネン−エチレン共重合体（ＴＯＰＡＳ ＣＯＣ、ティコナジャパン（株）製、Ｍｗ１．８×１０^４、Ｍｗ／Ｍｎ２．０、Ｔｇ６２℃）である。また、ワックスＡ１は融点７８℃のパラフィンワックス（日本精蝋（株）製）、ワックスＡ２は融点５３℃のパラフィンワックス（日本精蝋（株）製）、ワックスＡ３は融点８５℃のパラフィンワックス（日本精蝋（株）製）、ワックスＡ４は融点４７℃のパラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）（日本精蝋（株）製）、ワックスＡ５は融点９３℃のパラフィンワックス（フィッシャートロプシュワックス）（日本精蝋（株）製）、ワックスＢ１は融点９５℃のポリエチレンワックス、ワックスＢ２は融点７０℃のポリエチレンワックス、ワックスＢ３は融点１４５℃のポリプロピレンワックス、ワックスＢ４は融点６８℃のポリエチレンワックス、ワックスＢ５は融点１５３℃のポリプロピレンワックスである。

（環化ゴムとワックスの相溶性の評価）
ワックスの環化ゴムに対する相溶性の評価は、上記＜トナーの製造例１＞に記したトナー製造方法に準じて、環化ゴム９０重量部とワックス（Ａ）１０重量部、もしくは環化ゴム９０重量部とワックス（Ｂ）１０重量部をへンシェルミキサー（三井三池化工機株式会社製、ＦＭ１０Ｂ）を用いて予備混合した後、二軸混練機（株式会社池貝製、ＰＣＭ−３０）で１００〜１３０℃の温度で溶融、混練したのち、得られた混練物を室温まで冷却後、ハンマーミルにて２００〜３００μｍに粗粉砕したものの軟化温度〔Ｔ（Ｆ１／２）〕を測定することで評価した。
ここで、軟化温度〔Ｔ（Ｆ１／２）〕とは、島津製作所製 高架式フローテスターＣＦ−５００を使用し、ダイス径１ｍｍ、加圧１０ｋｇｆ／ｃｍ^２、昇温速度３℃／ｍｉｎの条件下で１ｃｍ^３の試料を溶融流出させた時のストロークが、流出開始点から流出終了点までのストローク変化量の１／２になる時の温度である。

〔マゼンタトナー１の製造〕
シアントナー１の製造方法において、表２に示すトナー１の使用原料であるマスターバッチの内シアンマスターバッチの代わりに、マゼンタマスターバッチを、表２に示す処方量で使用したこと以外は、シアントナー１の製造方法と同様にして、マゼンタトナー１を製造した。

〔イエロートナー１の製造〕
シアントナー１の製造方法において、表２に示すトナー１の使用原料であるマスターバッチの内シアンマスターバッチの代わりに、イエローマスターバッチを、表２に示す処方量で使用したこと以外は、シアントナー１の製造方法と同様にして、イエロートナー１を製造した。

〔ブラックトナー１の製造〕
シアントナー１の製造方法において、表２に示すトナー１の使用原料であるマスターバッチの内シアンマスターバッチの代わりに、ブラックマスターバッチを、表２に示す処方量で使用したこと以外は、シアントナー１の製造方法と同様にして、ブラックトナー１を製造した。

（トナーの製造例２〜２９）
上記トナー１の製造例と同様にして、シアントナー２〜２９、マゼンタトナー２〜２９、イエロートナー２〜２９、及びブラックトナー２〜２９からなるトナー２〜２９を、表２〜表６に示される原料の組合せ及び処方量でそれぞれ製造した。

なお、表２〜６中、太字は、次の性能評価において、比較例となる処方を示す。また、括弧内の数値は処方量（重量部）を示す。

（トナーの性能評価方法）
次に、得られたトナー１〜２９について、以下のようにして、耐熱保存性と粉砕性（トナー中の分散状態）を評価した。結果を表７に示す。

（トナーの耐熱保存性）
耐熱保存性は、針入度試験器（日科エンジニアリング株式会社製）を用いて測定した。具体的には、各トナーを１０ｇ計量し、温度２０〜２５℃、４０〜６０％ＲＨの環境下で３０ｍｌのガラス容器（スクリューバイアル）に入れ、蓋を閉めた。トナーを入れたガラス容器を１００回タッピングした後、温度を５０℃にセットした恒温槽に２４時間放置した後、針入度試験器で針入度を測定し、下記の評価基準により耐熱保存性を評価した。針入度の値が大きいほど、耐熱保存性に優れる。なお、各トナー４色の測定結果の内、最も悪い結果をそのトナーの評価値とした。
〔評価基準〕
◎：針入度が３０ｍｍ以上
○：針入度が２０ｍｍ〜２９ｍｍ
△：針入度が１５ｍｍ〜１９ｍｍ
×：針入度が８ｍｍ〜１４ｍｍ
××：針入度が７ｍｍ以下

（トナー中の分散状態）
トナー粒子を約１００ｎｍに超薄切片化し、四酸化ルテニウムにより染色した後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により倍率２万倍で観察を行ない写真撮影し分散状態をランク化し評価した。
分散状態：
トナー内部に
◎：非相溶のドメインがない
○：０．５μｍを超える非相溶のドメインがない
△：１．５μｍを超える非相溶のドメインがない
×：２μｍを超える非相溶のドメインがない

（画像形成装置Ａを用いたトナーの評価）
以上作製したトナー１〜２９を下記キャリアと混合し、図２０に示す画像形成装置Ａに装填して、画像形成を行い、以下のようにして、低温定着性、耐ホットオフセット性、定着離型性、キャリア汚染性、感光体フィルミング性の評価を行った。結果を表７に示す。
図２０に示す画像形成装置Ａは、非接触帯電方式、二成分現像方式、二次転写方式、ブレードクリーニング方式、及び外部加熱のローラ定着方式を採用した間接転写方式のタンデム型画像形成装置である。
図２０に示す画像形成装置Ａにおいて、帯電手段３１１として図３に示すような非接触のコロナ帯電器を採用している。現像手段３２４として図６に示すような二成分現像装置を採用している。クリーニング手段３３０として図１０に示すようなクリーニングブレードを採用している。定着手段３２７として図１２に示すような電磁誘導加熱方式のローラ式定着装置を採用している。
図２０に示す画像形成装置Ａにおける画像形成要素３５１は、感光体ドラム３２１の周辺に帯電手段３１１、露光手段３２３、現像手段３２４、一次転写手段３２５、クリーニング手段３３０が配設されている。画像形成要素３５１における感光体ドラム３２１は、回転しながら、帯電手段３１０による帯電、露光手段３２３による露光により、その表面に露光像に対応する静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像手段３２４でイエロートナーにより現像され、感光体ドラム３２１上にイエロートナーによる可視像が形成される。この可視像が一次転写手段３２５によって中間転写ベルト３５５上に転写され、クリーニング手段３３０によって感光体ドラム３２１上に残ったイエロートナーが除去される。同様にして、各画像形成要素３５２、３５３、３５４によって、中間転写ベルト３５５上にマゼンタトナー、シアントナー、及びブラックトナーによる可視像が形成される。そして中間転写ベルト３５５上のカラー画像は、転写器３５６によって記録媒体３２６上に転写され、中間転写ベルトクリーニング手段３５８によって中間転写ベルト３５５上に残ったトナーが除去される。記録媒体３２６上に形成されたカラー画像は定着手段３２７によって定着される。

（キャリアの製造）
下記処方のコート材を１０分間スターラーで分散してコート液を調製し、このコート液と、芯材（Ｃｕ−Ｚｎフェライト粒子、重量平均径＝３５μｍ）５，０００重量部を流動床内に回転式底板ディスクと攪拌羽根を設けた旋回流を形成させながらコートを行うコーティング装置に投入して、コート液を芯材上に塗布した。得られた塗布物を電気炉で２５０℃、２時間焼成して、キャリアを作製した。
〔コート材処方〕
トルエン・・・４５０重量部
シリコーン樹脂（ＳＲ２４００、東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製、不揮発分５０重量％）・・・４５０重量部
アミノシラン（ＳＨ６０２０、東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製）・・・１０重量部
カーボンブラック・・・１０重量部

（二成分現像剤の作製）
作製したトナー１〜２９を各５重量％と、上記作製したキャリア９５重量％からなる二成分現像剤を常法により調製した。

（定着性）
＜低温定着性＞
前記評価機を用い、厚紙の転写紙（株式会社ＮＢＳリコー製、複写印刷用紙〈１３５〉）に、ブラック、シアン、マゼンタ、イエローの各色で、トナー付着量０．８５±０．１ｍｇ／ｃｍ^２の単色ベタ画像を作成し、定着ローラ又はベルトの温度を変化させて定着を行い、得られた定着画像表面を描画試験器（ＡＤ−４０１、上島製作所製）を用いて、ルビー針（先端半径２６０〜３２０μｍＲ、先端角６０度）、荷重５０ｇで描画し、繊維（ハニコット＃４４０、ハニロン社製）で描画表面を強く５回擦り、画像の削れが殆ど無くなる定着ベルト温度をもって定着下限温度とし、下記基準により低温定着性を評価した。なお、ベタ画像は転写紙上において、通紙方向先端から３．０ｃｍの位置に作成した。また、各トナー４色の測定結果の内、最も悪い結果をそのトナーの評価値とした。
〔評価基準〕
◎：定着下限温度が１１０℃以下
○：定着下限温度が１１１℃以上１２０℃以下
△：定着下限温度が１２１℃以上１３５℃以下
×：定着下限温度が１３６℃以上１４０℃以下
××：定着下限温度が１４１℃以上

＜耐ホットオフセット性＞
前記評価機を用い、普通紙の転写紙（株式会社リコー製、タイプ６２００）に、ブラック、シアン、マゼンタ、イエローの各色で、トナー付着量０．８５±０．１ｍｇ／ｃｍ^２の単色ベタ画像を作成し、定着ローラ又はベルトの温度を変化させて定着試験を行い、ホットオフセットの有無を目視評価し、ホットオフセットが発生しない上限温度を定着上限温度とし、下記基準で耐ホットオフセット性を評価した。なお、ベタ画像は転写紙上において、通紙方向先端から３．０ｃｍの位置に作成した。なお、各トナー４色の測定結果の内、最も悪い結果をそのトナーの評価値とした。
〔評価基準〕
◎：定着上限温度が２２０℃以上
○：定着上限温度が２１０℃以上２２０℃未満
△：定着上限温度が１９０℃以上２１０℃未満
×：定着上限温度が１８０℃以上１９０℃未満
××：定着上限温度が１８０℃未満

（定着離型性）
前記評価機を用い、薄紙の転写紙（株式会社リコー製、複写印刷用紙〈５５〉）にトナー付着量０．８５±０．１ｍｇ／ｃｍ^２のベタ画像を作成し、定着ローラ又はベルトの温度を変化させて定着試験を行い、定着ニップ出口付近に定着紙と定着ベルトを分離させる為に配置された分離爪に、Ａ４横方向に排紙された定着画像が接触することで発生する定着画像上の傷跡の程度を目視評価した。傷跡の程度は、ランク見本により５段階で評価され、傷跡若しくはジャムが全く発生しない上限温度を定着離型性の指標とした。なお、ベタ画像は転写紙上において、通紙方向先端から０．５ｃｍの位置に作成した。
〔評価基準〕
◎：上限温度が２００℃以上
○：上限温度が１９０℃以上２００℃未満
△：上限温度が１７０℃以上１９０℃未満
×：上限温度が１６０℃以上１７０℃未満
××：上限温度が１６０℃未満

（キャリア汚染性）
キャリア汚染性は、トナーのキャリア汚染の指標となる特性であり、トナーの機械的強度が高い程、キャリア汚染が少ない。評価法として具体的には、上記評価機を用い、単色モードで５０％画像面積の画像チャートを１００枚ランニング出力した後と３０，０００枚ランニング出力した後の現像剤を抜き取り、現像剤を目開き３２μｍのメッシュが張られたゲージ内に適量入れ、エアブローを行い、トナーとキャリアを分離した。得られたキャリア１．０ｇを５０ｍｌガラス瓶に入れ、クロロホルム１０ｍｌを加えて、５０回手振りして、１０分間静置させた。その後、上澄みのクロロホルム溶液をガラスセルに入れ、濁度計を用いてクロロホルム溶液の透過率を測定し、下記基準により評価した。
〔評価基準〕
◎：透過率が９５％以上
○：透過率が９０％以上９４％以下
△：透過率が８０％以上８９％以下
×：透過率が７０％以上７９％以下
××：透過率が６９％以下

（感光体フィルミング性）
前記評価機を用い、単色モードで５０％画像面積の画像チャートを１００枚ランニング出力した後と５０，０００枚ランニング出力した後に、感光体上のトナーフィルミング状態を目視評価した。出力画像の異常の有無も考慮し、以下の５段階に分けて判定した。
〔評価基準〕
◎：画像異常が全くなく、感光体上のトナーフィルミングはない。
○：画像異常が全くないが、感光体上にうっすらとトナーフィルミングが見られる。
△：若干の画像異常が見られ、感光体上にも明らかなトナーフィルミングが見られる。
×：明らかな画像異常が見られ、感光体上のトナーフィルミングがひどく、問題のあるレベル。
××：明らかな画像異常が見られ、感光体上のトナーフィルミングがひどく、正常な画像が得ることができない。

（画像形成装置Ｂを用いたトナーの評価）
（実施例１７及び比較例１３）
トナー１及び２７について、図２１に示す画像形成装置Ｂに装填して、画像形成を行い、以下のようにして、低温定着性、耐ホットオフセット性、定着離型性、感光体フィルミング性、初期画像品質、経時画像品質の評価を行った。結果を表７に示す。
図２１に示す画像形成装置Ｂは、接触帯電方式、一成分現像方式、直接転写方式、クリーナーレス方式、及び内部加熱のベルト定着方式を採用した直接転写方式のタンデム型画像形成装置である。
図２１に示す画像形成装置Ｂにおいて、帯電手段３１０として図１に示すような接触方式の帯電ローラを用いている。現像手段３２４として図５に示すような一成分現像装置を用いており、この現像装置が残留トナーを回収できるクリーナーレス方式を採用している。定着手段３２７として図９に示すようなベルト式定着装置を採用しており、この定着装置は、加熱ローラの熱源としてハロゲンランプを用いている。なお、図２１中、３３０は搬送ベルトである。
図２１に示す画像形成装置Ｂにおける画像形成要素３４１は、感光体ドラム３２１の周辺に帯電手段３１０、露光手段３２３、現像手段３２４、転写手段３２５が配設されている。画像形成要素３４１における感光体ドラム３２１は、回転しながら、帯電手段３１０による帯電、露光手段３２３による露光により、その表面に露光像に対応する静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像手段３２４でイエロートナーにより現像され、感光体ドラム３２１上にイエロートナーによる可視像が形成される。この可視像は転写手段３２５により記録媒体３２６上に転写され、その後、現像手段３２４によって感光体ドラム３２１上に残ったトナーが回収される。同様にして、各画像形成要素３４２、３４３、３４４によって、記録媒体３２６上にマゼンタトナー、シアントナー、及びブラックトナーによる可視像が重ね合わされ、記録媒体３２６上に形成されたカラー画像が定着手段３２７によって定着される。
低温定着性、耐ホットオフセット性、定着離型性、感光体フィルミング性の評価は、画像形成装置Ａの代わりに画像形成装置Ｂを使用したこと以外は前述と同様にして評価を行った。

表１〜表７から、トナーに使用される環化ゴムの環化率、ワックスＡ、Ｂの各融点、ワックスＡ、Ｂの環化ゴムに対する相溶性が、さらにまたワックスＡ、Ｂの含有量が、重要な因子となって、低温定着性、耐熱保存性、耐ホットオフセット性、定着離型性、感光体フィルミング性に作用することが明らかである。また、環化ゴムの重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を適切に選択することが大切である。

本発明の画像形成装置における帯電ローラの一例を示す概略断面図である。 本発明の画像形成装置における接触方式の帯電ローラを画像形成装置に適用した一例を示す概略図である。 本発明の画像形成装置における非接触方式のコロナ帯電器を画像形成装置に適用した一例を示す概略図である。 本発明の画像形成装置における非接触方式の帯電ローラの一例を示す概略図である。 本発明の画像形成装置における一成分現像手段の一例を示す概略図である。 本発明の画像形成装置における二成分現像手段の一例を示す概略図である。 本発明のタンデム型画像形成装置の直接転写方式の一例を示す概略図である。 本発明のタンデム型画像形成装置の間接転写方式の一例を示す概略図である。 本発明の画像形成装置におけるベルト方式の定着手段の一例を示す概略図である。 本発明の画像形成装置における熱ローラ方式の定着手段の一例を示す概略図である。 本発明の画像形成装置における電磁誘導加熱方式の定着手段の一例を示す概略図である。 本発明の画像形成装置における電磁誘導加熱方式の定着手段の他の一例を示す概略図である。 本発明の画像形成装置におけるクリーニングブレードの一例を示す概略図である。 本発明の画像形成装置におけるクリーニングレス方式の画像形成装置の一例を示す概略図である。 本発明の画像形成装置の一例を示す概略図である。 本発明の画像形成装置の他の一例を示す概略図である。 本発明のタンデム型画像形成装置の一例を示す概略図である。 図１７の各画像形成要素の拡大図である。 本発明のプロセスカートリッジの一例を示す概略図である。 実施例で用いた画像形成装置（評価機Ａ）を示す概略図である。 実施例で用いた画像形成装置（評価機Ｂ）を示す概略図である。

符号の説明

１ 静電潜像担持体（感光体ドラム）
２ 転写手段（一次転写手段）
３ 搬送ベルト
４ 中間転写体
５ 二次転写手段
６ 給紙装置
７ 定着装置
８ クリーニング装置
９ 中間転写体クリーニング装置
１０ 静電潜像担持体（感光体ドラム）
１０Ｋ ブラック用静電潜像担持体
１０Ｙ イエロー用静電潜像担持体
１０Ｍ マゼンタ用静電潜像担持体
１０Ｃ シアン用静電潜像担持体
１４ 支持ローラ
１５ 支持ローラ
１６ 支持ローラ
１７ 中間転写クリーニング手段
１８ 画像形成手段
２０ 帯電ローラ
２１ 露光装置
２２ 二次転写手段
２３ ローラ
２４ 二次転写ベルト
２５ 定着装置
２６ 定着ベルト
２７ 加圧ローラ
２８ 反転装置
３０ 露光装置
３２ コンタクトガラス
３３ 第１走行体
３４ 第２走行体
３５ 結像レンズ
３６ 読取りセンサ
４０ 現像装置
４１ 現像ベルト
４２Ｋ 現像剤収容部
４２Ｙ 現像剤収容部
４２Ｍ 現像剤収容部
４２Ｃ 現像剤収容部
４３Ｋ 現像剤供給ローラ
４３Ｙ 現像剤供給ローラ
４３Ｍ 現像剤供給ローラ
４３Ｃ 現像剤供給ローラ
４４Ｋ 現像ローラ
４４Ｙ 現像ローラ
４４Ｍ 現像ローラ
４４Ｃ 現像ローラ
４５Ｋ ブラック用現像手段
４５Ｙ イエロー用現像手段
４５Ｍ マゼンタ用現像手段
４５Ｃ シアン用現像手段
４９ レジストローラ
５０ 中間転写体
５１ ローラ
５２ 分離ローラ
５３ 手差し給紙路
５４ 手差しトレイ
５５ 切換爪
５６ 排出ローラ
５７ 排出トレイ
５８ コロナ帯電器
６０ クリーニング手段
６１ 現像装置
６２ 転写帯電器
６３ クリーニング装置
６４ 除電装置
７０ 除電ランプ
８０ 転写ローラ
９０ クリーニング装置
９５ 記録媒体
１００ 画像形成装置
１０１ 静電潜像担持体
１０２ 帯電手段
１０３ 露光手段
１０４ 現像手段
１０５ 記録媒体
１０７ クリーニング手段
１０８ 転写手段
１２０ タンデム型現像手段
１３０ 原稿台
１４２ 給紙ローラ
１４３ ペーパーバンク
１４４ 給紙カセット
１４５ 分離ローラ
１４６ 給紙路
１４７ 搬送ローラ
１４８ 給紙路
１５０ 複写装置本体
１６０ 帯電装置
２００ 給紙テーブル
２２０ 加熱ローラ
２３０ 加圧ローラ
３００ スキャナ
３０２ フィルム
３０３ スプリング
３１０ 帯電ローラ
３１１ 芯金（帯電ローラの軸）
３１２ 抵抗調整層
３１３ 保護層
３１０ 帯電ローラ
３２１ 静電潜像担持体
３２３ 露光手段
３２４ 現像手段
３２５ 転写手段
３２６ 記録媒体
３２７ 定着手段
３３０ クリーニング手段
３３１ 除電装置
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）
４０１ ケーシング
４０２ 現像ローラ
４１１ アジテータ
４１２ 供給ローラ
４１３ 規制ブレード
５１０ ベルト式定着装置
５１１ 加熱ローラ
５１２ 定着ローラ
５１３ 定着ベルト
５１４ 加圧ローラ
５１５ 熱ロール式定着装置
５２５ ロール式定着装置
５７０ 電磁誘導加熱式定着装置
６１３ クリーニングブレード
Ｓ 記録媒体
Ｐ 記録媒体

Claims (13)

1. 少なくとも着色剤、結着樹脂、離型剤を含む画像形成用トナーであって、前記結着樹脂として、環化率５０〜７５％の環化ゴムを含み、前記離型剤として、少なくとも融点が５０〜８５℃であるワックス（Ａ）と、融点が７０〜１５０℃で、かつ該ワックス（Ａ）よりも前記環化ゴムに対する相溶性が小さいワックス（Ｂ）とを含み、トナー内部に無機微粒子を含むことを特徴とする画像形成用トナー。
2. 前記ワックス（Ａ）の含有量は、前記環化ゴムの重量に対して２０〜６５ｗｔ％であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成用トナー。
3. 前記ワックス（Ｂ）の含有量は、前記環化ゴムの重量に対して４〜４０ｗｔ％であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成用トナー。
4. 前記ワックス（Ａ）が、パラフィンワックス、カルナウバワックス、合成エステルワックス、アミドワックス、ライスワックス、モンタン酸ワックスのいずれかであることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成用トナー。
5. 前記ワックス（Ｂ）が、ポリエチレンワックス又はポリプロピレンワックスであることを特徴とする請求項１又は３に記載の画像形成用トナー。
6. 前記環化ゴムの重量平均分子量Ｍｗが、１．０×１０^５〜５．０×１０^５であり、重量平均分子量Ｍｗと個数平均分子量Ｍｎの比（Ｍｗ／Ｍｎ）が３．０以下であることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成用トナー。
7. 前記環化ゴムのガラス転移点（Ｔｇ）が、５５℃〜１００℃であることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の画像形成用トナー。
8. 前記環化ゴムが、環化ポリブタジエン又は環化ポリイソプレンであることを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載の画像形成用トナー。
9. 請求項１ないし８のいずれかに記載の画像形成用トナーを含むことを特徴とする現像剤。
10. 請求項１ないし８のいずれかに記載の画像形成用トナーが充填されたことを特徴とするトナー入り容器。
11. 少なくとも静電潜像担持体と、該像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、該静電潜像をトナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段と、該可視像を記録媒体上に転写する転写手段と、該記録媒体上に転写された可視像を定着する定着手段とを有する画像形成装置であって、前記トナーが請求項１ないし８のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成装置。
12. 少なくとも静電潜像担持体上に静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、該感光体上に形成された静電潜像をトナーを用いて現像し可視像を形成する現像工程と、該可視像を記録媒体上に転写する転写工程と、該記録媒体上に転写された可視像を定着する定着工程とを有する画像形成方法であって、前記トナーとして請求項１ないし８のいずれかに記載のトナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
13. 少なくとも静電潜像担持体と、該像担持体上に形成された静電潜像をトナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジであって、前記トナーが請求項１ないし８のいずれかに記載のトナーであることを特徴とするプロセスカートリッジ。

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