JP2010036726A - タイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】タイヤ全体の重量を増加させることなく、放熱性、耐久性に優れたタイヤを提供する。
【解決手段】（Ａ）天然ゴムを３５〜８５質量％（ａ１）およびブタジエンゴムを１５〜６５質量％（ａ２）を含有するジエン系ゴム成分１００質量部に対して、（Ｂ）酸化亜鉛５０〜４００質量部含有するタイヤサイド部補強用ゴム組成物からなる補強ゴム層を有するタイヤであって、補強ゴム層の厚さが０．０１〜２ｍｍであるタイヤ。
【選択図】なし

Description

本発明は、タイヤサイド部を補強する補強ゴム層を有するタイヤに関する。

従来、走行により生じるタイヤの発熱温度を下げるために、タイヤのサイドウォールやバットレスに空気流動性を増すデザインを設けることが知られており、サイドウォールやインサートゴム、さらにはタイヤ全体の発熱性を下げ、高速耐久性、デフレート走行耐久性を増す工夫が行われている。

外部設計デザインの工夫によりタイヤ全体を空冷する方法として、突起や凹みを設ける方法があるが、割れ耐久性において制約があり、限度がある。また、突起のない部分と有る部分で、必要ゴム量が異なり過ぎ、ゴム流れがいびつになる、ユニフォミティーの悪化、筋状に影が残る、表面ベアーの原因となるという問題がある。

また、インサートゴムの発熱を低くしても、放熱は、タイヤ表面やリムを介してしか行われず、空気に接するゴムの熱伝導度に依存する。また、インサート自体で耐久性を向上させるには限度が有る。

さらに、サイドウォール用ゴム組成物として、特許文献１のように、ゴム成分として、１，２−シンジオタクチックポリブタジエンゴム結晶とスズ変性ブタジエンゴムを含有させることによって、耐カット性や耐亀裂成長性を向上させ、かつ、車の低燃費性を向上させることが知られているが、タイヤ内部の熱を外部へ発散させる点においては改善の余地がある。

そのため、タイヤサイド部を補強する補強ゴム層を設け、該ゴム層の配合を工夫することが望ましく、補強ゴム層の配合として、ゴム成分として天然ゴムを使用し、酸化亜鉛や酸化アルミニウム等の金属を大量に配合する方法が知られているが、金属の擬集塊やゴム中の異物が破壊核となり、割れ起点となる問題が生じるため、配合上の工夫が必要となる。

タイヤのバランスウェイトとして活用することは、従来より航空機用タイヤにおいて知られているが、放熱改善によって、耐久性と重量（低燃費性）を両立させることは実施されていない。

また、ランフラットタイヤにおいて、サイドウォールの厚さを薄くすることによって、放熱と軽量化を向上できるが、デフレート走行時の耐久性とは相反する問題がある。

特開２００６−６３１４３号公報

本発明は、タイヤ全体の重量を増加させることなく、放熱性、耐久性に優れたタイヤを提供することを目的とする。

本発明は、（Ａ）天然ゴムを３５〜８５質量％（ａ１）およびブタジエンゴムを１５〜６５質量％（ａ２）を含有するジエン系ゴム成分１００質量部に対して、
（Ｂ）酸化亜鉛５０〜４００質量部含有するタイヤサイド部補強用ゴム組成物からなる補強ゴム層を有するタイヤであって、補強ゴム層の厚さが０．０１〜２ｍｍであるタイヤに関する。

ブタジエンゴム（ａ２）が、高シス含有量のブタジエンゴム、変性ブタジエンゴムおよび１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含むブタジエンゴムよりなる群から選ばれる少なくとも１種のブタジエンゴムであることが好ましい。

ブタジエンゴム（ａ２）が、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含むブタジエンゴムであることが好ましい。

天然ゴム（ａ１）が５０〜７５質量％であることが好ましい。

スチレン−ブタジエンゴム、ブチルゴムまたはエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴムを含有することも可能である。

前記タイヤが、ランフラットタイヤ、スピードレンジＶ以上の乗用車タイヤもしくはトラックまたはバス用タイヤであることが好ましい。

本発明によれば、タイヤのサイド部補強用ゴム層として、特定のゴム成分を用い、かつ酸化亜鉛を特定量含有するゴム組成物を用いることによって、得られるタイヤの重量を増加させることなく、放熱性および耐久性に優れるタイヤを提供することができる。

本発明のタイヤは、（Ａ）天然ゴム（ＮＲ）（ａ１）およびブタジエンゴム（ＢＲ）を（ａ２）を含有するジエン系ゴム成分ならびに（Ｂ）酸化亜鉛を含有するタイヤサイド部補強用ゴム組成物からなる補強ゴム層を有するタイヤに関する。

ＮＲとしては、とくに制限はなく、通常ゴム工業で使用されるものを使用することができ、具体的には、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０などがあげられる。

ジエン系ゴム成分（Ａ）におけるＮＲ（ａ１）の含有率は、破断強度に優れる、加工性に優れるため、補強ゴム層のシート加工が容易であり、穴開き、ビッツ、分散不良が生じないという点から、３５質量％以上であり、５０質量％以上が好ましく、６０質量％以上がより好ましい。また、ジエン系ゴム成分（Ａ）中のＮＲ（ａ１）の含有率は、耐亀裂成長性に優れ、硬度を向上させることができるという点から、８５質量％以下であり、８０質量％以下が好ましく、７５質量％以下がより好ましい。

ＢＲとしては、通常のＢＲ、高シス含有量のブタジエンゴム（ハイシスＢＲ）、変性ブタジエンゴム（変性ＢＲ）、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含むブタジエンゴム（ＳＰＢ含有ＢＲ）があげられるが、これらの中で、ＮＲとの海島構造が安定しており、割れ防止効果や耐亀裂成長性が良好であるという点で、ＳＰＢ含有ＢＲが好ましい。

ジエン系ゴム成分（Ａ）におけるＢＲ（ａ２）の含有率は、耐亀裂成長性が向上するという点から、１５質量％以上であり、２０質量％以上が好ましく、２５質量％以上がより好ましい。また、ジエン系ゴム成分（Ａ）中のＢＲ（ａ２）の含有率は、酸化亜鉛を充分に分散させることができる点、シート生地の平坦性、穴開きなし性に優れるという点から、６５質量％以下であり、５５質量％以下が好ましく、４５質量％以下がより好ましい。

ＢＲ（ａ２）におけるハイシスＢＲとは、得られたゴムのブタジエン部分に対するシス１，４−結合の含有率が９０％以上のＢＲをいう。

本発明で使用されるハイシスＢＲは、市販のハイシスＢＲを用いることができ、例えば、宇部興産（株）製のＢＲ１３０Ｂ、ＢＲ１５０Ｂなどのハイシス含有量のＢＲ（ハイシスＢＲ）などを好適に使用することができる。

ＢＲ（ａ２）における変性ＢＲとしては、スズ末端変性ブタジエンゴム（スズ末端変性ＢＲ）、式（１）：

（式中、Ｒ¹、Ｒ²およびＲ³は、同じかまたは異なり、アルキル基、アルコキシ基、アセタール基、カルボキシル基、メルカプト基またはこれらの誘導体であり、Ｒ⁴およびＲ⁵は、同じかまたは異なり、のアルキル基または水素原子であり、ｎは整数である）
で表される化合物で変性されたＢＲがあげられる。

スズ末端変性ＢＲは、リチウム開始剤により１，３−ブタジエンの重合をおこなったのち、スズ化合物を添加することにより得られ、さらにＢＲ分子の末端がスズ−炭素結合で結合されていることが好ましい。

リチウム開始剤としては、アルキルリチウム、アリールリチウム、アリルリチウム、ビニルリチウム、有機スズリチウムおよび有機窒素リチウム化合物などのリチウム系化合物があげられる。リチウム系化合物をＢＲの開始剤とすることで、Ｈｉｇｈビニル、ｌｏｗシス含量のスズ末端変性ＢＲを作製できる。

スズ化合物としては、四塩化スズ、ブチルスズトリクロライド、ジブチルスズジクロライド、ジオクチルスズジクロライド、トリブチルスズクロライド、トリフェニルスズクロライド、ジフェニルジブチルスズ、トリフェニルスズエトキシド、ジフェニルジメチルスズ、ジトリルスズクロライド、ジフェニルスズジオクタノエート、ジビニルジエチルスズ、テトラベンジルスズ、ジブチルスズジステアレート、テトラアリルスズ、ｐ−トリブチルスズスチレンなどがあげられ、これらのなかから、１種または２種以上選択して使用することができる。

スズ末端変性ＢＲ中においてスズ原子の含有量は５０ｐｐｍ以上、好ましくは６０ｐｐｍ以上である。含有量が５０ｐｐｍ未満では、スズ末端変性ＢＲ中のカーボンブラックの分散を促進する効果が小さく、ｔａｎδが悪化する。また、スズ原子の含有量は３０００ｐｐｍ以下、好ましくは２５００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは２５０ｐｐｍ以下である。含有量が３０００ｐｐｍをこえると、混練り物のまとまりが悪く、エッジが整わないため、混練り物の押出し性が悪化する。

スズ末端変性ＢＲの分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は２以下、好ましくは１．５以下である。Ｍｗ／Ｍｎが２をこえると、カーボンブラックの分散性、およびｔａｎδが悪化する。

式（１）：

で表される化合物で変性されたＢＲは、充填剤としてシリカを含有する場合、シリカとの結合性を向上させることができる点、シリカの分散を向上させる点において好ましい。

また、式（１）の具体例としては、たとえば、式：

があげられる。

前記式（１）で表される化合物で変性されたＢＲの変性率は、３０％以上であることが好ましく、５０％以上であることがより好ましい。また、前記式（１）で表される化合物で変性されたＢＲの変性率は、８０％以下であることが好ましく、７０％以下であることがより好ましい。

前記式（１）で表される化合物で変性されたＢＲの分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、低分子量成分が増加せず、転がり抵抗が悪化しない点から、分子量分布が狭いものが好ましく、具体的には２．３以下が好ましく、２．２以下がより好ましい。なお、分子量分布の下限は、特に限定されないが、１であることが好ましい。

ＢＲ（ａ２）におけるＳＰＢ含有ＢＲは、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶が、単にＢＲ中に結晶を分散させたものではなく、ＢＲと化学結合したうえで分散していることが好ましい。前記結晶がゴム成分と化学結合したうえで分散することにより、クラックの発生および伝播が抑制される傾向がある。

また、ＢＲ中に含有する１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶は充分な硬さを有するため、架橋密度が少なくても充分な複素弾性率を得ることができる。そのため、ゴム組成物の耐摩耗性を向上させることができる。

１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶の融点は１８０℃以上であることが好ましく、１９０℃以上であることがより好ましい。融点が１８０℃未満では、プレスにおけるタイヤの加硫中に結晶が溶融し、硬度が低下する傾向がある。また、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶の融点は２２０℃以下であることが好ましく、２１０℃以下であることがより好ましい。融点が２２０℃をこえると、ＢＲの分子量が大きくなるため、ゴム組成物中において分散性が悪化する傾向がある。

ＳＰＢ含有ＢＲ中において、沸騰ｎ−ヘキサン不溶物の含有量は，２．５質量％以上であることが好ましく、８質量％以上であることがより好ましい。含有量が２．５質量％未満では、ゴム組成物の充分な硬度が得られない傾向がある。また、沸騰ｎ−ヘキサン不溶物の含有量は２２質量％以下であることが好ましく、２０質量％以下であることがより好ましく、１８質量％以下であることがさらに好ましい。含有量が２２質量％をこえると、ＢＲ自体の粘度が高く、ゴム組成物中におけるＢＲおよびフィラーの分散性が悪化する傾向がある。ここで、沸騰ｎ−ヘキサン不溶物とは、ＳＰＢ含有ＢＲ中における１，２−シンジオタクチックポリブタジエンを示す。

ＳＰＢ含有ＢＲ中において、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶の含有量は、２．５質量％以上、好ましくは１０質量％以上である。含有量が２．５質量％未満では、硬度が不充分である。また、ＢＲ中において、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶の含有量は２０質量％以下、好ましくは１８質量％以下である。含有量は２０質量％をこえると、ＢＲがゴム組成物中に分散し難く、加工性が悪化する。

また、ゴム組成物の硬度（Ｈｓ）、リバージョン性、耐候性の向上のために、ジエン系ゴム成分として、さらに、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）またはエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）を含有してもよい。

ＳＢＲ、ＩＩＲまたはＥＰＤＭの含有量は、ゴム組成物の硬度（Ｈｓ）、リバージョン性、耐候性の効果が発現するという点から、ジエン系ゴム（Ａ１）１００質量部に対して、１０質量％以上が好ましく、１５質量％以上がより好ましく、２０質量％以上がさらに好ましい。また、ＳＢＲ、ＩＩＲまたはＥＰＤＭの含有量は、破断強度、加工性において優れるという点から、ジエン系ゴム（Ａ１）１００質量部に対して、４０質量％以下が好ましく、３５質量％以下がより好ましく、３０質量％以下がさらに好ましい。

本発明のタイヤに用いられる補強ゴム層に含有する酸化亜鉛の含有量は、補強ゴム層のゴムの熱伝導度が良好であるという点から、ジエン系ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して、５０質量部以上であり、７０質量部以上が好ましく、９０質量部以上がより好ましい。また、酸化亜鉛の含有量は、加工性、耐亀裂成長性において優れるという点から、ジエン系ゴム成分（Ａ）１００質量部に対して、４００質量部以下であり、３８０質量部以下が好ましく、３６０質量部以下がより好ましい。

前記酸化亜鉛の含有により、ゴム硬度は向上するが、割れ性能や耐亀裂成長性が悪化するため、さらに、補強用充填剤として、シリカやカーボンブラックを含有してもよい。

カーボンブラックの含有量は、充分な硬度が得られる点、紫外線吸収やオゾン吸収などの耐候性において優れるという点から、ジエン系ゴム成分１００質量部に対して、５質量部以上が好ましく、７質量部以上がより好ましく、１０質量部以上がさらに好ましい。また、カーボンブラックの含有量は、充分な破断強度が得られる点、低発熱性において優れるという点から、ジエン系ゴム成分１００質量部に対して、６０質量部以下が好ましく、５５質量部以下がより好ましく、５０質量部以下がさらに好ましい。

カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）は、２５〜１００ｍ²／ｇが好ましく、３０〜９０ｍ²／ｇがより好ましく、３５〜８０ｍ²／ｇがさらに好ましい。Ｎ₂ＳＡが２５ｍ²／ｇ未満では、破断強度が低い傾向があり、Ｎ₂ＳＡが１００ｍ²／ｇをこえると、発熱性が高い傾向がある。

カーボンブラックとしては、たとえば、Ｎ３３０、Ｎ３５１、Ｎ５５０，Ｎ６６０などのカーボンブラックが、破断強度、低発熱性の点で好ましい。

シリカとしては、とくに制限はないが、乾式法シリカ（無水ケイ酸）、湿式法シリカ（無水ケイ酸）などがあげられ、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。

シリカの含有量は、破断強度の向上および低発熱性の向上の点から、ジエン系ゴム成分１００質量部に対して、５質量部以上が好ましく、７質量部以上がより好ましく、９質量部以上がさらに好ましい。また、シリカの含有量は、シランカップリング剤を含有しなくても、シリカが凝集せず、割れ防止や耐亀裂成長性において問題がないという点から、ジエン系ゴム成分１００質量部に対して、１５質量部以下が好ましく、１３質量部以下がより好ましく、１１質量部以上がさらに好ましい。

シリカのＮ₂ＳＡは、ゴム組成物の破断強度が向上する点で、４０ｍ²／ｇ以上が好ましく、４５ｍ²／ｇ以上がより好ましい。また、シリカのＮ₂ＳＡは、低発熱性が向上する点で、２５０ｍ²／ｇ以下が好ましく、２００ｍ²／ｇ以下がより好ましい。

一般的に、充填剤としてさらにシリカを用いた場合、シリカとともに、シランカップリング剤を配合されるが、本発明においては、酸化亜鉛とシランカップカップリング剤が反応し、シリカとカップリング剤が強固な化学結合を形成する事は困難であり、また、加硫反応中にカップリング剤が分解し、硫黄ドナーとなり、単に硫黄成分を増した現象が生じてしまう。そのため、ゴム組成物中に、シランカップリング剤を含有しないことが好ましい。

本発明のタイヤは、前記タイヤサイド部補強用ゴム組成物からなる補強ゴム層を有する。補強ゴム層の厚さは、０．０１ｍｍ以上であり、０．１ｍｍ以上が好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましい。補強ゴム層の厚さが、０．０１ｍｍ未満であると、加工上困難となる。また、補強ゴム層の厚さは、タイヤの重量の軽減において優れるという点から、２ｍｍ以下であり、１．５ｍｍ以下が好ましく、１．０ｍｍ以下がより好ましい。

サイド補強用ゴム組成物としては、前記ゴム成分、酸化亜鉛、シリカやカーボンブラックなどの補強用充填剤以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、老化防止剤、ステアリン酸粘着樹脂、アロマオイル、ワックス、硫黄などの加硫剤、加硫促進剤などを必要に応じて通常使用される量を含むことができる。

本発明のタイヤは、前記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。すなわち、必要に応じて前記配合剤を配合した本発明のゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤのサイド部補強用ゴム層の形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成形機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。

また、本発明のタイヤは、ランフラットタイヤ、スピードレンジＶ以上の乗用車タイヤ、高速使用タイヤもしくはトラックまたはバス用タイヤとして好適に用いられる。

ここで、スピードレンジＶ以上の乗用車タイヤとは、走行できる最高速度が２４０ｋｍ／ｈ以上である乗用車タイヤを意味する。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明は、これらのみに限定されるものではない。

次に、実施例および比較例で用いた各種薬品について、説明する。
天然ゴム（ＮＲ）：ＴＳＲ２０
ＳＰＢ含有ＢＲ：宇部興産（株）製のＶＣＲ４１２（１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶分散体、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶の含有量：１２質量％、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶の融点：２００℃、沸騰ｎ−ヘキサン不溶物の含有量：１２．０質量％、（シス−１，４−結合含量：９８質量％、ムーニー粘度（１００℃）：４５、ＳＰＢの還元比粘度：２．２）
１，４ハイシスＢＲ：宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂ
スズ末端変性ブタジエンゴム（スズ末端変性ＢＲ）：日本ゼオン（株）製のＢＲ１２５０（開始剤としてリチウムを用いて重合、ビニル結合量：１０〜１３質量％、Ｍｗ／Ｍｎ：１．５、スズ原子の含有量：２５０ｐｐｍ）
スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）：住友化学工業（株）製のＳＢＲ１５０２
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のＮ５５０（Ｎ₂ＳＡ：１４３ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１１３ｍｌ／１００ｇ）
シリカ：ローディア社製のＺ１１５ＧＲ（Ｎ₂ＳＡ：１１２ｍ²／ｇ）
シランカップリング剤：デグッサヒュルス（株）製のＳｉ７５（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド）
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
ステアリン酸：日本油脂（株）製のステアリン酸
老化防止剤６Ｃ：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノック
アロマオイル：出光興産（株）製のダイアナプロセスＡＨ−２４
不溶性硫黄（１０％オイル含有）：日本乾溜工業（株）製のセイミサルファー（二硫化炭素による不溶物６０％以上、オイル分１０質量％含む不溶性硫黄）
加硫促進剤ＣＢＳ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＣＺ（化学名：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド）

実施例１〜１１および比較例１〜８
硫黄および加硫促進剤を除く各種薬品を、表１および２に示す配合量にしたがって、バンバリーミキサーにて最高温度が１６５℃条件下、５分間混練りし、混練り物を得た。得られた混練り物に、硫黄および加硫促進剤を表１および２に示す配合量添加し、オープンロールにて最高温度が９７℃条件下、３分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。そして、得られた未加硫ゴム組成物を表１および２に示す厚さとなるようにビニアサイドウォールをシート状に圧延後、タイヤ成型機上でサイドウォールとともに貼り付け、タイヤ金型で１７０℃の条件下で約１５分間プレス加硫し、サイズ２４５／４５Ｒ１８のＰＣタイヤを製造し、以下の方法により、各物性を評価した。

比較例９
硫黄および加硫促進剤を除く各種薬品を、表２に示す配合量にしたがって、バンバリーミキサーにて最高温度が１６５℃条件下、５分間混練りし、混練り物を得た。得られた混練り物に、硫黄および加硫促進剤を表２に示す配合量添加し、オープンロールにて最高温度が９７℃条件下、３分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。そして、得られた未加硫ゴム組成物をサイドウォール形状に圧延後、タイヤ成型機上でサイドウォールとともに貼り付け、タイヤ金型で１７０℃の条件下で約１５分間プレス加硫し、サイズ２４５／４５Ｒ１８のＰＣタイヤを製造し、以下の方法により、各物性を評価した。

比較例１０および１１
硫黄および加硫促進剤を除く各種薬品を、表２に示す配合量にしたがって、バンバリーミキサーにて最高温度が１６５℃条件下、５分間混練りし、混練り物を得た。得られた混練り物に、硫黄および加硫促進剤を表２に示す配合量添加し、オープンロールにて最高温度が９７℃条件下、３分間練り込み、未加硫ゴムシートを得た。そして、得られた未加硫ゴムシートを１７５℃の条件下で１０分間プレス加硫し、比較例１０および１１の加硫ゴム組成物を作製し、以下の方法により、各物性を評価した。

なお、比較例１０および１１の未加硫ゴムシートについては、ビニアサイドウォールに加工することができなかった。

＜粘弾性試験＞
前記タイヤから切り出したサンプルを、（株）岩本製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪１０％、動歪２％および周波数１０Ｈｚの条件下で、３０℃における複素弾性率Ｅ^*および損失正接ｔａｎδを測定した。なお、Ｅ^*が大きいほど、剛性が高く、硬度が高いことを示し、ｔａｎδが小さいほど低発熱性に優れることを示す。

＜引張試験＞
前記タイヤから切り出したサンプルからなる３号ダンベル型試験片を用いて、ＪＩＳ Ｋ ６２５１「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて引張試験を実施し、破断時伸びＥＢ（％）を測定した。ＥＢが大きいほどゴム強度が優れることを示す。

＜ランフラット耐久性試験＞
各供試タイヤを、バルブコアを取り去ったリム（１８×８．５ＪＪ）にリム組みし、デフレート状態でドラム試験機上を速度（８０ｋｍ／ｈ）、縦荷重（４．１４ｋＮ：正規荷重の６５％の荷重）、室温（３８±２℃）の条件にて、タイヤが破壊するまで走行させた。結果は比較例１を１００とする指数（ランフラット耐久性指数）により表示した。数値が大きいほど、放熱性の改良により、サイドウォールおよびインサートの耐久性が向上したことを示す。

＜低内圧ドラム耐久性＞
ＪＩＳ規格より前記タイヤの内圧を１５０ｋＰａの低内圧に設定し、１４０％オーバーロード荷重条件下で、８０ｋｍ／ｈで走行させ、走行距離１．５万ｋｍを指数１００として指数表示した。数値が大きいほどビニアサイドウォールの亀裂成長性が優れることを示す。

以上の試験結果を表１および２に示す。

Claims (6)

1. （Ａ）天然ゴムを３５〜８５質量％（ａ１）およびブタジエンゴムを１５〜６５質量％（ａ２）を含有するジエン系ゴム成分１００質量部に対して、
   （Ｂ）酸化亜鉛５０〜４００質量部含有するタイヤサイド部補強用ゴム組成物からなる補強ゴム層を有するタイヤであって、補強ゴム層の厚さが０．０１〜２ｍｍであるタイヤ。
2. ブタジエンゴム（ａ２）が、高シス含有量のブタジエンゴム、変性ブタジエンゴムおよび１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含むブタジエンゴムよりなる群から選ばれる少なくとも１種のブタジエンゴムである請求項１記載のタイヤ。
3. ブタジエンゴム（ａ２）が、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含むブタジエンゴムである請求項１または２記載のタイヤ。
4. 天然ゴム（ａ１）が５０〜７５質量％である請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ。
5. さらに、スチレン−ブタジエンゴム、ブチルゴムまたはエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴムを含有する請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ。
6. ランフラットタイヤ、スピードレンジＶ以上の乗用車タイヤもしくはトラックまたはバス用タイヤである請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤ。