JP2010005889A - 環状同芯撚りビードコードの製造方法及び仮留め冶具 - Google Patents

Abstract

【課題】容易に、低コストでバランス良く環状同芯撚りビードコードを製造することが可能な製造方法及びそれに用いられる仮留め冶具を提供する。
【解決手段】環状コア１１の周りに側線１２を螺旋状に巻き付けて１層または複数層のシース層を形成する環状同芯撚りビードコード２の製造方法であって、環状コア１１に側線１２を螺旋状に巻き付ける際に、予め環状コア１１に側線１２を螺旋状かつ環状に複数周巻き付け、側線１２の巻き付けの始端部１２ａに、径方向外方へ突出する係合片６３を有する仮留め冶具６１を装着し、仮留め冶具６１の係合片６３を、複数周巻き付けた側線１２同士の間に差し込んで保持させる。
【選択図】図５

Description

本発明は、空気入りタイヤのビード部分などに埋め込まれて用いられる環状同芯撚りビードコードの製造方法及び仮留め冶具に関するものである。

空気入りタイヤのビード部分に埋め込まれるビードコードは、軟鋼線の環状コア線の周囲に、コアよりも細い鋼線を巻き付けたシース層を有するものが一般的である。
この種のビードコードを製造する技術として、チャック機構でレイヤーワイヤーの先端をコアに仮留めし、コアを周方向に回転させつつ、コアの内外にボビンを公転させることによってレイヤーワイヤーをコアの外周に螺旋状に巻き付け、コアに仮留めされたレイヤーワイヤーの先端がボビンの公転位置と重なる前にチャック機構をコアから開放し、チャック機構とボビンとの干渉を回避してボビンの公転の継続を可能としたものがある（例えば、特許文献１参照）。

また、鋼線の先端を芯金に固定せずに絡ませるか仮留めし、かつ自由に回転できるようにしておき、芯金より小径にベンディングして巻かれている鋼線リールの平面移動および芯金の上下作動と芯金の回転を組み合わせ、鋼線を芯金に鋼線の曲げ応力によって絡ませ、撚回応力が発生しないようにして巻き付けを行うことも知られている（例えば、特許文献２参照）。
さらに、環状芯材に対する巻線の巻回開始に際して、芯材の外周の１箇所に取り付けられた結合部材に、巻線の始端部を挟入状態で保持させ、巻線の終端部を結合部材に対して始端部と反対側から挿入して保持させるものもある（例えば、特許文献３参照）。

特開２００１−４７１６９号公報 特開２００４−９８６４０号公報 特開２００５−２３８９９７号公報

ところで、上記特許文献１の場合、コアに仮留めされたレイヤーワイヤーの先端がボビンの公転位置と重なる前にチャック機構をコアから開放し、チャック機構とボビンとの干渉を回避するという複雑な動作を行う装置を要し、設備費が嵩んでしまう。
また、特許文献２のように、単に鋼線を芯金に絡ませただけでは、鋼線が緩んでしまい、芯線への巻回が良好に行われない。
また、特許文献３の場合、巻線の始端部と終端部とを保持する結合部材を環状芯材へ取り付けるという煩雑な作業を要し、しかも、結合部材によってケーブルの重量が偏り、タイヤのバランスが崩れるおそれがある。

そこで、本発明の目的は、容易に、低コストでバランス良く環状同芯撚りビードコードを製造することが可能な製造方法及びそれに用いられる仮留め冶具を提供することにある。

上記課題を解決することのできる本発明の環状同芯撚りビードコードの製造方法は、環状コアの周りに側線を螺旋状に巻き付けて１層または複数層のシース層を形成する環状同芯撚りビードコードの製造方法であって、
前記環状コアに前記側線を螺旋状に巻き付ける際に、
予め前記環状コアに前記側線を螺旋状かつ環状に複数周巻き付けた後、
前記側線の巻き付けの始端部に、径方向外方へ突出する係合片を有する仮留め冶具を装着し、
前記仮留め冶具の係合片を、複数周巻き付けた前記側線同士の間に差し込んで保持させることを特徴とする。

この環状同芯撚りビードコードの製造方法によれば、環状コアに側線を螺旋状に巻き付ける際に、予め環状コアに側線を螺旋状かつ環状に複数周巻き付けた後、側線の巻き付けの始端部に、径方向外方へ突出する係合片を有する仮留め冶具を装着し、仮留め冶具の係合片を複数周巻き付けた側線同士の間に差し込むことにより、極めて容易に、側線の始端部を環状コアに対して仮留めさせることができる。仮留め後は、残りの複数周の側線の巻き付けを行う。
そして、側線の巻き付け後は、仮留め冶具を確実に取り外して始端と終端とを連結することにより、高価な装置を用いることなく、重量バランスの良い環状同芯撚りビードコードを低コストで且つ容易に製造することができる。

また、本発明の環状同芯撚りビードコードの製造方法は、環状コアの周りに側線を螺旋状に巻き付けて１層または複数層のシース層を形成する環状同芯撚りビードコードの製造方法であって、
前記環状コアに前記側線を螺旋状に巻き付ける際に、
予め前記環状コアに前記側線の始端部側を複数回巻き付け、
前記側線の始端部に、径方向外方へ突出する係合片を有する仮留め冶具を装着し、
前記仮留め冶具の係合片を、前記側線の始端部よりも後方側部分と前記環状コアとの間に差し込んで保持させることを特徴とする。

この環状同芯撚りビードコードの製造方法によれば、環状コアに側線を螺旋状に巻き付ける際に、予め環状コアに側線の始端部側を複数回巻き付け、側線の始端部に、径方向外方へ突出する係合片を有する仮留め冶具を装着し、仮留め冶具の係合片を、側線の始端部よりも後方側部分と環状コアとの間に差し込むことにより、極めて容易に、側線の始端部を環状コアに仮留めさせることができる。
そして、側線の巻き付け後は、仮留め冶具を確実に取り外して始端と終端とを連結することにより、高価な装置を用いることなく、重量バランスの良い環状同芯撚りビードコードを低コストで且つ容易に製造することができる。

また、予め前記環状コアに前記側線の始端部側を巻き付ける回数を４回以下とすることが好ましい。仮留め冶具の係合片を差し込む箇所を形成するためには、側線の始端部側を５回以上巻き付ける必要はなく、４回以下で十分である。

また、本発明の環状同芯撚りビードコードの製造方法は、環状コアの周りに側線を螺旋状に巻き付けて１層または複数層のシース層を形成する環状同芯撚りビードコードの製造方法であって、
撚線からなる環状コアへ側線を巻き付けて１層目のシース層を形成する際、あるいは既に形成したシース層の周りに側線を巻き付けてシース層を形成する際に、
前記側線の始端部に、径方向外方へ突出する係合片を有する仮留め冶具を装着し、
前記仮留め冶具の係合片を、環状コアを構成する線材間あるいは既に巻き付けられてシース層を形成している側線間に差し込んで保持させることを特徴とする。

この環状同芯撚りビードコードの製造方法によれば、環状コアあるいはシース層に側線を螺旋状に巻き付ける際に、側線の始端部に、径方向外方へ突出する係合片を有する仮留め冶具を装着し、仮留め冶具の係合片を、環状コアを構成する線材同士の間あるいはシース層を構成する側線同士の間に差し込むことにより、極めて容易に、環状コアあるいは既に形成されたシース層へ側線の始端部を仮留めさせることができる。
そして、側線の巻き付け後は、仮留め冶具を確実に取り外して始端と終端とを連結することにより、高価な装置を用いることなく、重量バランスの良い環状同芯撚りビードコードを低コストで且つ容易に製造することができる。

また、本発明の仮留め冶具は、上記の環状同芯撚りビードコードの製造方法で用いられる仮留め冶具であって、
前記側線の始端部が嵌合可能な円筒状のキャップ部と、このキャップ部から径方向外方へ突出された板状の係合片とを備えていることを特徴とする。

この仮留め冶具によれば、側線の始端部が嵌合可能な円筒状のキャップ部と、このキャップ部から径方向外方へ突出された板状の係合片とを備えた簡易な構造であるので、低コスト化を図りつつ、側線を容易に仮留めさせることができる。

また、少なくとも前記係合片が軟金属から形成されていることが好ましい。これにより、係合させる隙間に合わせて係合片を変形させることができ、側線の始端部を効果的に仮留めさせることができる。

本発明の環状同芯撚りビードコードの製造方法によれば、予め環状コアに側線を螺旋状かつ環状に複数周巻き付け、側線の始端部に仮留め冶具を装着し、仮留め冶具の係合片を複数周巻き付けた側線同士の間に差し込むことにより、極めて容易に、側線の始端部を環状コアに仮留めさせることができる。
また、予め環状コアに側線の始端部側を複数回巻き付け、側線の始端部に仮留め冶具を装着し、仮留め冶具の係合片を側線と環状コアとの間に差し込むことにより、極めて容易に、側線の始端部を環状コアに仮留めさせることができる。
また、環状コアあるいはシース層に側線を螺旋状に巻き付ける際に、側線の始端部に仮留め冶具を装着し、仮留め冶具の係合片を環状コアを構成する線材同士の間あるいはシース層を構成する側線同士の間に差し込むことにより、極めて容易に、環状コアあるいは既に形成されたシース層へ側線の始端部を仮留めさせることができる。
そして、側線の巻き付け後は、仮留め冶具を確実に取り外して始端と終端とを連結することにより、高価な装置を用いることなく、重量バランスの良い環状同芯撚りビードコードを低コストで且つ容易に製造することができる。

また、本発明の仮留め冶具によれば、側線の始端部が嵌合可能な円筒状のキャップ部と、このキャップ部から径方向外方へ突出された板状の係合片とを備えた簡易な構造であるので、低コスト化を図りつつ、側線の始端部を容易に仮留めさせることができる。

以下、本発明に係る環状同芯撚りビードコードの製造方法及び仮留め冶具の実施形態について図面を参照して説明する。
図１は車両用タイヤの断面図、図２（ａ）はビードコードの全体図、図２（ｂ）はビードコードの部分を示す斜視図である。

図１に示すように、車両用タイヤ１は、乗用車用の空気入りタイヤであって、ビードコード（環状同芯撚りビードコード）２が通る両側のビード部３と各ビード部３からタイヤ半径方向外向きにのびるサイドウォール部４と、その上端間を継ぐトレッド部５とを備える。
また、ビード部３間にカーカス６が掛け渡されるとともに、このカーカス６の外側かつトレッド部５の内方にはベルト層７が周方向に巻装されている。

上記の車両用タイヤ１のビード部３に通されたビードコード２は、図２（ａ），（ｂ）に示すように、環状コア１１の周囲に、複数（本例では６本）の側線１２からなるシース層１３を設けたものであり、側線１２を、環状コア１１の輪の外側から輪の中を通し、再び輪の外側から輪の中を通すことにより、環状コア１１に側線１２が、所定の巻き付けピッチにて螺旋状に巻き付けられている。なお、本例では、１層のシース層１３を有する場合を例示している。

環状コア１１は、１本のワイヤを環状に曲げて、その両端面同士を溶接により接合したものである。この場合、環状コア１１のワイヤ同士の接合部分の増径を生じさせることなく、簡単に接合させることができる。

環状コア１１は、合金鋼ワイヤからなるもので、その材質は、０．０８〜０．２７質量％の炭素（Ｃ）、０．３０〜２．００質量％のケイ素（Ｓｉ）、０．５０〜２．００質量％のマンガン（Ｍｎ）及び０．２０〜２．００質量％のクロム（Ｃｒ）を含み、かつアルミニウム（Ａｌ）、ニオブ（Ｎｂ）、チタン（Ｔｉ）及びバナジウム（Ｖ）がそれぞれ０．００１〜０．１００質量％の範囲で少なくとも１種以上含有し、残部が鉄（Ｆｅ）及び不可避的に混入してくる不純物からなる合金鋼である。このような組成であれば、合金鋼ワイヤを環状に形成して環状コア１１とする際の両端の溶接部における延性低下抑制効果を得ることができる。

また、環状コア１１は、炭素（Ｃ）を０．２８〜０．５６質量％含む中炭素鋼ワイヤで形成されていてもよい。このような材質のワイヤを用いても、接合部の溶接性が高くなるため、環状コア１１として必要とされる強度を確保することができる。また、環状コア１１の表面には、銅合金（例えば、真鍮）または亜鉛のめっき処理が施されていてもよい。

側線１２は、例えば、炭素（Ｃ）を０．７質量％以上含む高炭素鋼ワイヤからなるものである。なお、側線１２は、時効硬化が起こる加工が施された高炭素鋼からなることが好ましい。また、側線１２の表面には、銅合金（例えば、真鍮）または亜鉛のめっき処理が施されていてもよい。

環状コア１１を構成するワイヤの直径（線径）は、側線１２のワイヤの直径（線径）以上であることが好ましく、たとえば、環状コア１１のワイヤの直径は１．５ｍｍであり、側線１２のワイヤの直径は、１．４ｍｍである。

次に、上記の環状同芯撚りビードコードを製造する方法について説明する。
図３は環状コアを振り子運動させる環状同芯撚りビードコードの製造装置を示す概念図、図４は図３の装置の振り子運動の状態を示す概念図、図５（ａ）（ｂ）はそれぞれ環状コアへの側線の仮留めの仕方を説明する側面図、図６（ａ）は仮留めに用いる仮留め冶具の斜視図、図６（ｂ）は仮留め冶具を展開した平面図である。

図３及び図４に示す製造装置は、環状コア１１を周方向に回転させるドライビングユニット３０と、リール３３に巻かれた側線１２を環状コア１１の巻き付け部に供給する側線１２のサプライ部４１とを有する。

ドライビングユニット３０は、弓形の保持アーム３１に設置され、駆動モータと連結された、環状コア１１を周方向に回転させる２つのピンチローラ３２ａ，３２ｂを有する。

上記保持アーム３１には、側線１２の供給側に、クランプユニット４０を設けている。このクランプユニット４０は、２個のローラ４０ａ，４０ｂからなり、環状コア１１の横方向の振れを防止し、安定した周方向回転を維持し、側線１２の巻き付け点の位置決めを行い、高い巻き付け性を得ている。なお、この例では環状コア１１を垂直にして横振れを抑えて、周方向に回転させている。

保持アーム３１は、クランプユニット４０の部分を支点にして、回転円盤４２とクランクシャフト４３からなる揺動機構５０によって振り子運動するように、スタンド４４に揺動可能に設置されている。

保持アーム３１に保持された環状コア１１は、振り子運動の周期の一端で、リール３３が、環状コア１１の輪の外に位置し、環状コア１１の振り子運動の周期の他端で、環状コア１１の輪の中に位置するようにスイングする。

側線１２のサプライ部４１には、前後一対の対向するカセットスタンド５２が、保持アーム３１に保持された環状コア１１の振り子運動を妨げない距離をおいて水平に設置され、カセットスタンド５２の先端に、環状コア１１の面を挟んで対向するリール受け渡し機構が設けられている。

サプライ部４１は、側線１２を巻き取ったリール３３と、このリール３３の外径より少し大きい径で、且つ少なくともリール内幅に相当する円筒形状の外周壁を有するカセット５３とからなる。リール３３は、側線１２の巻き面全体を被うようにカセット５３内に回転可能に収容され、所謂カートリッジ化されている。

上記のように構成された装置を用いて環状コア１１に側線１２を螺旋状に巻き付けてビードコード２を製造する場合、まず、側線１２の始端部を、保持アーム３１に設置した環状コア１１に仮留めする。
仮留めを行うには、まず、図５（ａ）に示すように、予め環状コア１１に側線１２の始端部１２ａから螺旋状かつ環状に複数周（本実施形態では３周）巻き付ける。巻き始めには剥離可能な粘着テープ等により始端部１２ａを環状コア１１に留めるとよい。このとき巻き付ける周数は、２周以上であり、かつ、始端部１２ａを留めたテープを剥がすことができる程度に環状コア１１の周面が露出するように、３周以下が好ましい。

次に、始端部１２ａを留めた粘着テープを外し、図５（ｂ）に示すように、側線１２の始端部１２ａに、仮留め冶具６１を装着し、この仮留め冶具６１によって側線１２の始端部１２ａを巻き付けた側線１２に係合させる。
仮留め冶具６１は、図６（ａ）に示すように、円筒状に形成されたキャップ部６２と、このキャップ部６２から径方向側方へ突出する係合片６３とを有しており、キャップ部６２に側線１２の始端部１２ａが嵌合可能とされている。また、係合片６３は、先端へ向かって次第に幅寸法が小さくされて鋭角に形成されており、キャップ部６２の軸方向の一方側へ向かって延在されている。なお、係合片６３は、その輪郭が凸曲線状となっていても良い。

この仮留め冶具６１は、例えば、厚さ１ｍｍ以下のリン青銅薄板からなる軟金属材料から形成されたもので、図６（ｂ）に示すように、係合片６３を有する板材の状態から、係合片６３と反対側を円筒状にロール巻きし、その端部を銀ろう付けすることにより、側線１２の径よりも僅かに大きい内径を有する円筒状のキャップ部６２を形成したものである。

そして、この仮留め冶具６１によって仮留めする場合は、図６（ｂ）に示したように、係合片６３が後方へ向くように側線１２の始端部１２ａに装着した仮留め冶具６１の係合片６３を、環状コア１１に巻回された側線１２同士の間に差し込む。このとき、軟金属の薄板で形成された係合片６３が側線１２間で側線１２の周面に沿って曲がってもよい。
このようにすると、仮留め冶具６１の係合片６３が、側線１２同士の間に係合され、これにより、側線１２の始端部１２ａが保持される。

上記のようにして側線１２を仮留めしたら、サプライ部４１のリール３３を、所定位置で環状コア１１を含む平面であるコア面を横断往復させ、環状コア１１を、側線１２の巻き付け点となるクランプユニット４０を支点にして、振り子運動させる。

これにより、リール３３から側線１２の巻き付け点までの距離をほぼ一定に保ち、巻き付けの際に、リール３３から引き出される側線１２が緩んだりせず、一定の張力で側線１２が環状コア１１に螺旋状に巻き付けられる。

そして、連続して所定回数巻き付けたら、環状コア１１に側線１２を仮留めしていた仮留め冶具６１を取り外し、側線１２の始端と終端とを図示略の金属製スリーブなどによって連結固定する。
このようにすると、環状コア１１の周囲に、側線１２が螺旋状に巻き付けられたシース層１３を有するビードコード２が得られる。

また、環状コア１１の周囲に側線１２を螺旋状に巻き付ける他の方法として、図７を参照して説明する。
この方法でも、側線１２の始端部を、保持アーム３１に設置した環状コア１１に仮留めする。
仮留めを行うには、まず、図７（ａ）に示すように、予め環状コア１１に側線１２の始端部１２ａ側を数回巻き付ける。なお、環状コア１１への側線１２の巻き付け回数としては４回以下が好ましい。

次に、図７（ｂ）に示すように、側線１２の始端部１２ａに、仮留め冶具６１を装着し、この仮留め冶具６１によって側線１２の始端部１２ａを環状コア１１に係合させる。
仮留め冶具６１は、図６に示すものを同様に使用できる。そして、図７（ｂ）に示したように、係合片６３が後方へ向くように側線１２の始端部１２ａに装着した仮留め冶具６１の係合片６３を、側線１２の始端部１２ａよりも後方側における環状コア１１に巻回された部分と環状コア１１との間に差し込む。このとき、軟金属の薄板で形成された係合片６３が環状コア１１の周面に沿って曲がってもよい。また、係合片６３を側線１２と環状コア１１との間に差し込んだ後、側線１２の周面に沿わせるように係合片６３を変形させれば、係合片６３の抜け止めとなる。
このようにすると、仮留め冶具６１の係合片６３が、側線１２と環状コア１１との間に係合され、これにより、側線１２の始端部１２ａが環状コア１１に保持される。

上記のようにして環状コア１１に側線１２を仮留めしたら、前記の方法と同様に図３及び図４に示す製造装置を動作させて側線１２を環状コア１１に螺旋状に巻き付ける。これにより、環状コア１１の周囲に、側線１２が螺旋状に巻き付けられたシース層１３を有するビードコード２が得られる。

このように、上記環状同芯撚りビードコードの製造方法によれば、環状コア１１に側線１２を螺旋状に巻き付ける際に、予め環状コア１１に側線１２の始端部１２ａ側を複数周あるいは数回巻き付け、側線１２の始端部１２ａに、径方向外方へ突出する係合片６３を有する仮留め冶具６１を装着し、仮留め冶具６１の係合片６３を、側線１２の始端部１２ａよりも後方側で側線１２同士の間に差し込むか、側線１２の始端部１２ａよりも後方側部分と環状コア１１との間に差し込むことにより、極めて容易に、側線１２の始端部１２ａを環状コア１１に仮留めさせることができる。
そして、側線１２の巻き付け後は、仮留め冶具６１を確実に取り外して始端と終端とを連結することにより、高価な装置を用いることなく、重量バランスの良い環状同芯撚りビードコード２を低コストで且つ容易に製造することができる。

また、予め環状コア１１に側線１２の始端部１２ａ側を巻き付ける回数を４回以下とすれば、それ程労力をかけることなく、環状コア１１へ側線１２の始端部１２ａを確実に保持させることができる。なお、仮留め冶具６１の係合片６３を差し込む箇所を形成するためには、側線１２の始端部１２ａ側を５回以上巻き付ける必要はなく、４回以下で十分である。また、環状コア１１に側線１２を環状に複数周巻き付ける場合、隣り合う側線１２の間に仮留め冶具６１の係合片６３を差し込んで留めるのに要する巻き付けは３周で十分である。

また、上記の環状同芯撚りビードコード２の製造に用いる仮留め冶具６１によれば、側線１２の始端部１２ａが嵌合可能な円筒状のキャップ部６２と、このキャップ部６２から径方向外方へ突出された板状の係合片６３とを備えた簡易な構造であるので、低コスト化を図りつつ、側線１２を容易に仮留めさせることができる。
特に、仮留め冶具６１をリン青銅や真鍮等の軟金属材料から形成することにより、係合させる隙間に合わせて係合片６３を変形させることができ、側線１２の始端部１２ａを効果的に仮留めさせることができる。

次に、２層以上のシース層を有する環状同芯撚りビードコードを製造する場合について説明する。
図８（ａ），（ｂ）はそれぞれ２層目のシース層を構成する側線の始端部の仮留めの仕方を説明する斜視図、図９は２層目のシース層を構成する側線の始端部の仮留めの仕方を説明する断面図である。
２層目のシース層を形成する場合は、図８（ａ）に示すように、側線１２の始端部１２ａに、仮留め冶具７１を装着し、この仮留め冶具７１によって側線１２の始端部１２ａを既に形成した１層目のシース層１３の側線１２間に係合させる。

仮留め冶具７１も、円筒状に形成されたキャップ部７２と、このキャップ部７２から径方向側方へ突出する係合片７３とを有しており、キャップ部７２に側線１２の始端部１２ａが嵌合可能とされている。また、係合片７３は、先端へ向かって次第に幅寸法が小さくされ、先端部分が大きく面取りされた形状とされている。なお、この仮留め冶具７１では、係合片７３は、キャップ部７２の軸方向へ延在されずに側方へ突出されている。

この仮留め冶具７１も、例えば、厚さ１ｍｍ以下のリン青銅薄板からなる軟金属材料から形成されたもので、円筒状にロール巻きして端部を銀ろう付けすることにより、側線１２の径よりも僅かに大きい内径を有する円筒状のキャップ部７２を形成したものである。

一例として、仮留め冶具７１を構成するリン青銅薄板の厚さは０．５ｍｍであり、キャップ部７２の長さは６〜８ｍｍであり、キャップ部７２の内径は側線１２の外径の＋０．０２〜＋０．１０ｍｍであり、係合片７３の突出長さは１０ｍｍである。

そして、この仮留め冶具７１によって仮留めする場合は、側線１２を予め巻き付けることなく、図８（ｂ）及び図９に示すように、側線１２の始端部１２ａに装着した仮留め冶具７１の係合片７３を、既に形成した１層目のシース層１３の側線１２間に差し込む。
このようにすると、仮留め冶具７１の係合片７３が、シース層１３の側線１２同士の間に係合され、これにより、側線１２の始端部１２ａがシース層１３に保持される。

その後は、１層目のシース層１３と同様に、側線１２を連続して所定回数螺旋状に巻き付け、シース層１３に側線１２の始端部１２ａを仮留めしていた仮留め冶具７１を取り外し、側線１２の始端と終端とを図示略の金属製スリーブなどによって連結固定する。
このようにすると、環状コア１１の周囲に、側線１２が螺旋状に巻き付けられた複数のシース層１３を有するビードコード２が得られる。

なお、３層目以降のシース層１３を形成する際に側線１２の始端部１２ａを仮留めする場合も、上記と同様に、既に形成したシース層１３の側線１２間に、巻き付ける側線１２の始端部１２ａに装着した仮留め冶具７１の係合片７３を差し込んで係合させれば良い。

そして、この場合も、側線１２の始端部１２ａに、径方向外方へ突出する係合片７３を有する仮留め冶具７１を装着し、仮留め冶具７１の係合片７３を、側線１２同士の間に差し込むことにより、極めて容易に、既に形成されたシース層１３へ側線１２の始端部１２ａを仮留めさせることができる。

また、上記実施形態では、単線からなる環状コア１１に側線１２を巻き付けてシース層１３を形成したが、環状コア１１が複数の鋼線を撚り合わせた撚線であっても良い。環状コア１１が撚線からなる場合には、側線１２の始端部１２ａを仮留めする際には、２層目以降のシース層１３を形成する場合と同様に、図１０及び図１１に示すように、側線１２の始端部１２ａに、仮留め冶具７１を装着し、この仮留め冶具７１の係合片７３を、環状コア１１を構成する複数本の鋼線（線材）１１ａ間に差し込む。
このようにすると、仮留め冶具７１の係合片７３が、環状コア１１の鋼線１１ａ同士の間に係合され、側線１２の始端部１２ａが環状コア１１に保持される。

そして、この場合も、側線１２の始端部１２ａに、径方向外方へ突出する係合片７３を有する仮留め冶具７１を装着し、仮留め冶具７１の係合片７３を、環状コア１１の鋼線１１ａ同士の間に差し込むことにより、極めて容易に、環状コア１１へ側線１２の始端部１２ａを仮留めさせることができる。

また、図５に示したように予め環状コア１１に複数周巻き付けた側線１２同士の間に仮留め冶具６１の係合片６３を差し込んで留める場合においても、仮留め冶具６１の代わりに図８に示した仮留め冶具７１を用いることもできる。

車両用タイヤの断面図である。 （ａ）はビードコードの全体図、（ｂ）はビードコードの部分を示す斜視図である。 環状コアを振り子運動させる環状同芯撚りビードコードの製造装置を示す概念図である。 図３の装置の振り子運動の状態を示す概念図である。 （ａ）（ｂ）はそれぞれ環状コアへの側線の始端部の仮留めの仕方を説明する側面図である。 （ａ）は仮留めに用いる仮留め冶具の斜視図、（ｂ）は仮留め冶具を展開した平面図である。 図５とは別の側線の始端部の仮留めの仕方を説明する側面図である。 （ａ）（ｂ）はそれぞれ２層目のシース層を構成する側線の始端部の仮留めの仕方を説明する斜視図である。 ２層目のシース層を構成する側線の始端部の仮留めの仕方を説明する断面図である。 環状コアへの側線の始端部の仮留めの仕方を説明する斜視図である。 環状コアへの側線の始端部の仮留めの仕方を説明する断面図である。

符号の説明

２ 環状同芯撚りビードコード
１１ 環状コア
１１ａ 鋼線（線材）
１２ 側線
１２ａ 始端部
１３ シース層
６１，７１ 仮留め冶具
６２，７２ キャップ部
６３，７３ 係合片

Claims (6)

1. 環状コアの周りに側線を螺旋状に巻き付けて１層または複数層のシース層を形成する環状同芯撚りビードコードの製造方法であって、
   前記環状コアに前記側線を螺旋状に巻き付ける際に、
   予め前記環状コアに前記側線を螺旋状かつ環状に複数周巻き付けた後、
   前記側線の巻き付けの始端部に、径方向外方へ突出する係合片を有する仮留め冶具を装着し、
   前記仮留め冶具の係合片を、複数周巻き付けた前記側線同士の間に差し込んで保持させることを特徴とする環状同芯撚りビードコードの製造方法。
2. 環状コアの周りに側線を螺旋状に巻き付けて１層または複数層のシース層を形成する環状同芯撚りビードコードの製造方法であって、
   前記環状コアに前記側線を螺旋状に巻き付ける際に、
   予め前記環状コアに前記側線の始端部側を複数回巻き付け、
   前記側線の始端部に、径方向外方へ突出する係合片を有する仮留め冶具を装着し、
   前記仮留め冶具の係合片を、前記側線の始端部よりも後方側部分と前記環状コアとの間に差し込んで保持させることを特徴とする環状同芯撚りビードコードの製造方法。
3. 請求項２に記載の環状同芯撚りビードコードの製造方法であって、
   予め前記環状コアに前記側線の始端部側を巻き付ける回数を４回以下とすることを特徴とする環状同芯撚りビードコードの製造方法。
4. 環状コアの周りに側線を螺旋状に巻き付けて１層または複数層のシース層を形成する環状同芯撚りビードコードの製造方法であって、
   撚線からなる環状コアへ側線を巻き付けて１層目のシース層を形成する際、あるいは既に形成したシース層の周りに側線を巻き付けてシース層を形成する際に、
   前記側線の始端部に、径方向外方へ突出する係合片を有する仮留め冶具を装着し、
   前記仮留め冶具の係合片を、環状コアを構成する線材間あるいは既に巻き付けられてシース層を形成している側線間に差し込んで保持させることを特徴とする環状同芯撚りビードコードの製造方法。
5. 請求項１から４の何れか一項に記載の環状同芯撚りビードコードの製造方法で用いられる仮留め冶具であって、
   前記側線の始端部が嵌合可能な円筒状のキャップ部と、このキャップ部から径方向外方へ突出された板状の係合片とを備えていることを特徴とする仮留め冶具。
6. 請求項５に記載の仮留め冶具であって、
   少なくとも前記係合片が軟金属から形成されていることを特徴とする仮留め冶具。

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