JP2009273593A - 内視鏡ライトガイド可撓管およびその外皮層の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】耐久性と操作性に優れ、簡易な製造方法により製造可能な内視鏡ライトガイド可撓管、およびその外皮層の製造方法を提供する。
【解決手段】マスキング処理により、第２コート層１６を第１コート層１４の中心部および両端部に選択的に積層させ、外皮層１２を製造する。こうして製造された外皮層１２においては、中心部１２Ｃ、第１および第２端部１２Ｅ、１２Ｆが高剛性領域となる。高剛性領域は、他の領域よりも膜厚が厚くて剛性が高く、強度、耐久性に優れている。このような外皮層１２を有するライトガイド可撓管は、外皮層１２の高剛性領域により耐久性が向上しているとともに、低剛性領域により操作性にも優れている。
【選択図】図６

Description

本発明は、内視鏡装置のプロセッサとスコープとを接続するライトガイド可撓管、およびその外皮層の製造方法に関する。

内視鏡装置においては、プロセッサとスコープとを接続するライトガイド可撓管が設けられている。ライトガイド可撓管により、プロセッサの光源から出射された照明光とその反射光、スコープで生成された画像信号等が伝達される。

ライトガイド可撓管の周囲を覆う外皮層は、一般に、均一な部材で形成されている。また、ライトガイド可撓管の屈曲を防止するためのカバー部材を設けることが知られている（例えば特許文献１）。
特開２０００−２２９０５９号公報

ライトガイド可撓管の外皮層を硬くて均一な部材で形成すると、ライトガイド可撓管の操作性が低下し、ユーザが操作する手に疲労感を覚えるといった問題が生じ得る。また、均一かつ軟らかい外皮層を設けると、ライトガイド可撓管の耐久性が低下する。この場合、例えばライトガイド可撓管が吊り下げられた状態で保管されると、曲げ応力による屈曲変形、自重による伸びなどの問題を生じるおそれがある。従って、均一な部材による外皮層を含むライトガイド可撓管においては、操作性と耐久性との両立が困難である。

一方、外皮層において屈曲防止用のカバー部材を設けること等により、ライトガイド可撓管の部位に応じて必要な性能を向上させることが考えられる。しかしながら、この場合、ライトガイド可撓管の製造工程が複雑化する。

本発明は、耐久性と操作性に優れ、簡易な製造方法により製造可能な内視鏡ライトガイド可撓管、およびその外皮層の製造方法の提供を目的とする。

本発明のライトガイド可撓管は、内視鏡装置のプロセッサとスコープとを接続するライトガイド可撓管であり、外皮層の表面を覆うコート層において、他の領域よりも剛性の高い高剛性領域が形成されていることを特徴とする。高剛性領域は、コート層の他の領域よりも膜厚の厚いおよび／または硬度が高い硬質領域であることが好ましい。ライトガイド可撓管の長手方向における中心部と第１端部と第２端部の少なくともいずれかに設けられていることが好ましい。

また、外皮層は、第１コート層と、第１コート層に積層された第２コート層とを有し、第１コート層と第２コート層とが積層されている領域が高剛性領域であることが好ましい。この場合、例えば、第１および第２コート層が同一の材料部材により形成されている。また、例えば、第２コート層の硬度は第１コート層より高く、この場合、第１コート層と第２コート層とが、同一の成分を含むことが好ましい。

外皮層は、例えば、第１コート層と、第１コート層と隣接する第２コート層とを有し、第２コート層の硬度が、第１コート層よりも高い。外皮層は、例えば、熱硬化性樹脂もしくは光硬化性樹脂により形成されている。

本発明の製造方法は、内視鏡装置のプロセッサとスコープとを接続するライトガイド可撓管の外皮層の製造方法であって、第１コート層を形成する第１コート層形成工程と、第１コート層の一部に第２コート層を積層させる積層工程および／または第１コート層よりも硬度の高い第２コート層を形成する第２コート層形成工程とを備えている。そしてこの製造方法は、積層工程および／または第２コート層形成工程により、外皮層の表面を覆うコート層において、他の領域よりも膜厚の厚いおよび／または硬度が高い高剛性領域が形成されることを特徴とする。

第２コート層を位置選択的に設けるためのマスキング工程をさらに有することが好ましい。また、第１コート層もしくは第２コート層を形成するための硬化性部材を硬化させる硬化工程をさらに有することが好ましい。

積層工程においては、例えば、第１コート層と同一の材料部材により形成されている第２コート層を積層させる。また、積層工程においては、例えば、第１コート層よりも硬度が高い第２コート層を第１コート層に積層させる。この場合、第１コート層と第２コート層とが、同一の成分を含むことが好ましい。

積層工程においては、例えば交互積層法により第２コート層を第１コート層に積層させる。第２コート層形成工程においては、例えば、第２コート層を第１コート層に隣接させる。

本発明によれば、耐久性と操作性に優れ、簡易な製造方法により製造可能な内視鏡ライトガイド可撓管、およびその外皮層の製造方法を実現できる。

以下、本発明の実施形態を、図面を参照して説明する。図１は、本実施形態におけるライトガイド可撓管が使用されている状態を示す図である。図２は、本実施形態におけるライトガイド可撓管が保管されている状態を示す図である。

電子内視鏡装置３０は、プロセッサ４０とスコープ５０とを含む。プロセッサ４０とスコープ５０とは、ライトガイド可撓管１０により接続されている。プロセッサ４０の光源（図示せず）から出射された照明光とその反射光、およびスコープ５０で生成された画像信号等は、ライトガイド可撓管１０により伝達される。電子内視鏡装置３０の使用中、ユーザは、挿入部可撓管５２を人体内に挿入させ、スコープ５０の操作部５４を操作する。これらの操作により、体腔内が観察、撮影され、必要に応じて患部が処置される。

一方、電子内視鏡装置３０の未使用時には、スコープ５０は、例えばスコープハンガ５６に吊り下げられた状態で保管される（図２参照）。このとき、ライトガイド可撓管１０のスコープ５０側の第１端部１０Ｅにおいては曲げ応力による屈曲変形が生じ得る。また、ライトガイド可撓管１０の中心部１０Ｃは、ライトガイド可撓管１０の自重により徐々に伸びてしまうおそれがある。

ライトガイド可撓管１０の第２端部１０Ｆ、すなわち第１端部１０Ｅとは反対側の端部には、コネクタ部４２が接続されている。電子内視鏡装置３０の使用時には、コネクタ部４２がプロセッサ４０に取り付けられる（図１参照）。このとき、第２端部１０Ｆには、スコープ５０を操作するユーザにより曲げ方向に力が加えられる場合がある。

以上のことから明らかであるように、ライトガイド可撓管１０の長手方向における中心部１０Ｃと、第１および第２端部１０Ｅ、１０Ｆにおいては、耐久性の向上が必要とされる。そこで本実施形態においては、ライトガイド可撓管１０の外皮層１２を以下のように製造することにより、これらの部位の強度を向上させている。

外皮層１２は、ライトガイド可撓管１０の表面に設けられており、金属性の螺旋管で形成されたライトガイド可撓管１０の芯材（いずれも図示せず）の周囲を覆っている。そして、外皮層１２は、芯材に接する基材層と、表面にあって基材層を覆うコート層（いずれも図示せず）とを含む。

次に、外皮層１２の製造方法につき説明する。まず、基材層の材料である樹脂が、螺旋管の芯材を取り囲むように押し出され、基材層となる。この基材層の表面にコート層（いずれも図示せず）を設けることにより、外皮層１２を形成する。

コート層は、第１コート層と第２コート層とを含む。外皮層１２は、同一の材料部材により形成された第１コート層と第２コート層とを積層させる方法（以下、積層法という）と、第１および第２コート層を互いに異なる材料部材で形成する方法（以下、切替法という）により製造可能である。まず、積層法につき説明する。

図３は、第１コート層で基材層が覆われた状態の外皮層１２の中間体を示す図である。図４は、第１コート層の一部がマスキングされた状態の外皮層１２の中間体を示す図である。図５は、第１コート層の一部が第２コート層で覆われた状態の外皮層１２の中間体を示す図であり、図６は、完成した外皮層１２を示す図である。

積層法においては、まず、図３に示されるように、芯材１８の側面に設けられた基材層（図示せず）の表面を覆う第１コート層１４を形成する（第１コート層形成工程）。第１コート層形成工程においては、第１コート層１４の材料である熱硬化性樹脂、例えば熱硬化型ポリウレタンを溶剤に溶かし、ディッピング、あるいはスプレーにより基材層の表面に塗布する。その後、塗布した樹脂を加熱し、硬化（硬化工程）させて第１コート層１４を形成する。

次に、第１コート層１４の一部に、第２コート層１６を積層させる（積層工程）。外皮層１２（図１、２参照）において、部分的に強度、耐久性を向上させるためである。この積層工程においては、まず、第１コート層１４の中心部１４Ｃ、第１端部１４Ｅ、第２端部１４Ｆを除く第１コート層１４の表面に、マスキング剤を塗布し、マスキング膜２０を形成する（図４参照・マスキング工程）。このマスキング処理は、第２コート層１６を所定の位置にのみ選択的に設けるために施される。

さらに、第１コート層１４と同じ材料である熱硬化性樹脂により、マスキングされていない第１コート層１４の中心部１４Ｃ、第１および第２端部１４Ｅ、１４Ｆに、第２コート層１６を設ける（図５参照）。第２コート層１６は、第１コート層１４と同様に、すなわち、溶剤を含む熱硬化性樹脂を、マスキングされていない第１コート層１４の表面に塗布し、硬化させることにより形成される。

その後、マスキング膜２０を剥離、除去すると、第１コート層１４の中心部１４Ｃ、第１および第２端部１４Ｅ、１４Ｆに第２コート層１６が積層された外皮層１２が製造される（図６参照）。こうして製造された外皮層１２においては、第１および第２コート層１４、１６が積層された領域である中心部１２Ｃ、第１および第２端部１２Ｅ、１２Ｆは、第１コート層１４のみで形成されたその他の領域よりも膜厚が厚いために剛性が高く、強度、耐久性が向上された高剛性領域となる。

次に、第１コート層１４の形成後に、材料部材を切り替えて第２コート層１６を形成する切替法につき説明する。図７は、基材層２４の一部がマスキングされた状態の外皮層１２の中間体を示す図である。図８は、基材層２４の一部が第１コート層１４で覆われた状態の外皮層１２の中間体を示す図である。図９は、第１コート層１４がマスキングされた状態の外皮層１２の中間体を示す図であり、図１０は、第１コート層１４と第２コート層１６で覆われた外皮層１２を示す図である。

切替法においては、まず、図７に示されるように、材質および厚さが均一な基材層２４の中心部と両端部にマスキング処理を施し、マスキング膜２０を形成する。その後、基材層２４の表面におけるマスキング膜２０で被覆されていない領域に、積層法と同様に第１コート層１４を形成する（図８参照・第１コート層形成工程）。

次に、第１コート層１４を覆うようにマスキング処理を再度施し（マスキング工程）、予め形成されていたマスキング膜２０を剥離、除去する。この結果、第１コート層１４のみが選択的にマスキングされた外皮層１２の中間体（図９参照）を得る。その後、マスキング処理が施されていない領域に、第１コート層１４よりも硬度の高い第２コート層１６を形成し（第２コート層形成工程）、さらに２回目のマスキング処理で形成されたマスキング膜（図示せず）を剥離すると、第１コート層１４と第２コート層１６とが隣接した外皮層１２が完成する（図１０参照）。

以上のことから明らかであるように、切替法における２回目のマスキング処理は、積層法におけるマスキング処理と同様に、第２コート層１６を所望の位置に選択的に設けるために施される。

なお、図８の状態からマスキング膜２０を除去し、第１コート層１４にのみ再びマスキング処理を施すことによっても、図９の状態の外皮層１２の中間体を得ることができる。しかしながら、この場合、第１コート層１４のみを選択的にマスキングする処理が難しく、本来マスキングすべきではない領域、すなわち基材層２４の表面における第１コート層１４以外の領域にもマスキング液が塗布されてしまう可能性がある。このため、上述のように、２回目のマスキング処理により芯材側面の全域をマスキングした後に、最初の処理によるマスキング膜２０（図８参照）を剥離、除去することが好ましい。

切替法により製造される外皮層１２においては、第１コート層１４よりも硬度が高く、第１コート層１４に隣接する第２コート層１６により、強度、耐久性に優れた高剛性領域が、中心部１２Ｃ、第１および第２端部１２Ｅ、１２Ｆに形成される。第２コート層１６の材料としては、例えば、熱硬化型アクリルウレタンが用いられる。

また、積層法と切替法とを組み合わせた方法（以下、積層切替法という）により、外皮層１２を製造することもできる。積層切替法においては、まず、積層法と同様に基材層２４の表面全域を覆う第１コート層１４を形成し（図３参照・第１コート層形成工程）、さらにマスキング膜２０を形成する（図４参照・マスキング工程）。

その後、材料部材を切替えて、第１コート層１４よりも硬い第２コート層１６を、マスキングされていない第１コート層１４の中心部１４Ｃ、第１端部１４Ｅ、第２端部１４Ｆ上に形成する（第２コート層形成工程）。そしてマスキング膜２０（図４参照）を剥離することにより、外見上は切替法により形成された外皮層１２（図１０参照）と同じであって、中心部１２Ｃ、第１および第２端部１２Ｅ、１２Ｆにおいて第２コート層１６が第１コート層１４に積層された外皮層１２が製造される。

このように積層切替法においては、同じ材料部材を積層させる積層法、異なる材料部材も用いるものの積層させない切替法とは異なり、異なる材料部材の二層を積層させる。このため、互いに親和性の高い材料部材を第１および第２コート層１４、１６に用いることが好ましい。

そこで本実施形態では、例えば、第１コート層１４の材料である熱硬化型ポリウレタンと第２コート層１６の材料である熱硬化型アクリルウレタンのように、同系統の材料部材、すなわち同一の成分を含む材料部材を用いている。このような材料部材としては、例えば、共通の官能基を多く含む樹脂や、同一のモノマーから形成された分子量の異なるポリマー等が用いられる。

また、積層切替法においては、材料部材の異なる第１および第２コート層１４、１６を、静電引力による交互積層法により形成しても良い。

なお、上述の製造方法の説明から明らかであるように、本実施形態の高剛性領域は、コート層における膜厚が他の領域よりも厚い領域、他の領域よりも硬い材料部材が用いられた領域、もしくは膜厚が厚く、かつ硬い材料部材が用いられた硬質領域である。ただし、ライトガイド可撓管１０の強度、耐久性を向上させることができる限り、高剛性領域は、例えば、他の領域よりも膜厚が薄いものの硬度がより高い領域であっても良い。

次に、外皮層１２が異なる複数のライトガイド可撓管の実施例と比較例につき、説明する。まず、表１に示すように、外皮層１２のみが異なる、実施例１〜５、および比較例１、２のライトガイド可撓管を製造した。

これらのライトガイド可撓管においては、共通の芯材１８および基材層２４の周囲を、様々な外皮層１２が覆っている。実施例１〜５においては、表中に示されたように、外皮層１２の中心部、第１端部、第２端部のうちの少なくともいずれかに高剛性領域が設けられている。ライトガイド可撓管の長さは、いずれの実施例、比較例とも２ｍであり、実施例１〜５における高剛性領域は、中心部、第１端部、第２端部のいずれも幅が１０ｃｍである。

これらの実施例１〜５の外皮層１２は、上述の製造方法により製造されており、第１および第２コート層１４、１６の材料として、熱硬化型ポリウレタンおよび熱硬化型アクリルウレタンがそれぞれ用いられている。そして、実施例１〜５における第１コート層１４および第２コート層１６の硬度は、それぞれ８０度、８５度である。この第１および第２コート層１４、１６の硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠したＤｕｒｏタイプＡの硬度計による、同一形状の板状部材についての測定値である。

実施例１〜３の外皮層１２は、基材層２４の表面を、厚さ６０μｍの高剛性領域、および厚さ３０μｍの低剛性領域（高剛性領域以外の領域）からなるコート層で被覆する積層法により製造されている。実施例４の外皮層１２は、基材層２４の表面の両端に第２コート層１６による高剛性領域、それ以外の領域に第１コート層１４による低剛性領域をいずれも厚さ３０μｍで設ける切替法により製造されている。そして実施例５は、基材層２４の表面全域を厚さ３０μｍの第１コート層１４で被覆し、さらに第１コート層１４の両端に厚さ３０μｍの第２コート層１６を積層させる積層切替法により製造されている。

一方、比較例１、２の外皮層１２は、基材層２４の表面に、厚さ６０μｍ、および１５μｍの均一な第１コート層１４をそれぞれ被覆する従来法により、製造されている。

これらの実施例および比較例の外皮層を有するライトガイド可撓管の評価につき、以下に説明する。図１１は、ライトガイド可撓管の耐久性試験の概要を示す図である。図１２は、ライトガイド可撓管の操作性試験の概要を示す図である。

耐久性の評価試験は、図示されたように、第１端部１０Ｅを水平方向に伸びる孔２１に嵌めて固定した状態のライトガイド可撓管１０の第２端部１０Ｆに、矢印Ａの示す垂直方向に荷重を加えることにより行った。この荷重を徐々に増加させ、ライトガイド可撓管１０に１０％以上の永久歪みが生じ、もしくはライトガイド可撓管１０が折れ曲がったときの荷重の大きさを基準値と比較した。

この結果が表１に示されており、耐久性試験の欄の○印は、実施例１〜５および比較例１のライトガイド可撓管が、基準値よりも大きい荷重に耐えることが可能であり、比較例２よりも良好な結果であったことを示す。

一方、操作性の評価試験は、第１端部１０Ｅを水平方向に伸びる孔２２に固定したライトガイド可撓管の第２端部１０Ｆに、トルク荷重を加えることにより行った。第２端部１０Ｆはパイプ２３内にて摺動可能に保持されているため、矢印Ｂの示すようにトルク荷重を加えると（図１２（ａ）参照）、ライトガイド可撓管の中心部１０Ｃにおいて徐々にループが形成される（図１２（ｂ）参照）。最終的に、一重ループが形成されるまでトルク荷重を加え（図１２（ｃ）参照）、このときのトルク荷重を基準値と比べた。

この結果が表１に示されており、操作性試験の欄の○印は、実施例１〜５および比較例２のライトガイド可撓管においては、基準値よりも小さいトルク荷重でループが形成されたため、与えられたトルク荷重の大きかった比較例１よりも良好な結果であったことを示す。

これらの試験結果は、実施例１〜５のライトガイド可撓管、すなわち、中心部１０Ｃ、第１端部１０Ｅ、第２端部１０Ｆの少なくともいずれか１つに高剛性領域を設けたライトガイド可撓管は、耐久性との操作性のいずれにも優れていることを示す。このため、高剛性領域を所定の位置に設けたことによる、ライトガイド可撓管の性能向上効果が認められたといえる。

以上のように本実施形態においては、高剛性領域を部分的に設けた外皮層１２を形成することにより、耐久性に優れたライトガイド可撓管１０を製造できる。さらに、高剛性領域よりも剛性の低い低剛性領域により、ライトガイド可撓管１０は操作性にも優れている。そして、高剛性領域が設けられた本実施形態の外皮層１２を用いたライトガイド可撓管１０は、耐久性向上のみを目的とした専用の部材を取り付けたライトガイド可撓管よりも簡素な構造を有し、より簡易な製造工程により製造できる。

積層法においては、単一の材料部材でコート層が形成されるため、外皮層１２の製造が特に容易である。また、切替法は、複数の材料部材が必要となるものの、コート層の膜厚を均一に保ちつつライトガイド可撓管１０の耐久性を向上できるという利点がある。積層切替法においては、外皮層１２の表面において、第１コート層１４と第２コート層１６との境界線がないことから、基材層２２の表面を確実に被覆、保護しつつ高剛性領域を設けることができる。

第１および第２コート層１４、１６の材質は、本実施形態に限定されない。例えば、光硬化性樹脂、加熱すると部分的に架橋して適度に硬化する熱可塑性エラストマー、あるいはゴム等を用いても良い。第１、第２コート層１４、１６の硬度も、芯材１８、基材層２２等に応じて調整され、例えば、上述の硬度（段落［００４３］参照）が７０〜８０程度のものが使用できる。また、基材層２２は、親和性の観点から第１コート層１４と同じ材質が用いられことが好ましいものの、適宜、調整可能である。また、基材層２２の硬度は、例えばコート層と同じ基準で６０〜９０程度である。

高剛性領域は、外皮層１２の中心部１２Ｃ、第１端部１２Ｅ、第２端部１２Ｆの少なくともいずれかに設けられれば良い。また、基材層２２の表面の一部のみをコート層で覆っても良い。

また、本実施形態の外皮層１２の製造方法を、スコープ５０の挿入部可撓管５２（図１参照）の外皮層の製造に適用しても良い。この場合、挿入部可撓管５２に硬剛性領域を位置選択的に設けることが容易となる。例えば、挿入部可撓管５２の挿入動作を容易にすべく、操作部５４側の領域のみを硬くした外皮層、および挿入部可撓管５２を簡易な方法で製造できる。

ライトガイド可撓管が使用されている状態を示す図である。 ライトガイド可撓管が保管されている状態を示す図である。 第１コート層で基材層が覆われた状態の外皮層の中間体を示す図である。 第１コート層の一部がマスキングされた状態の外皮層の中間体を示す図である。 第１コート層の一部が第２コート層で覆われた状態の外皮層の中間体を示す図である。 完成した外皮層を示す図である。 基材層の一部がマスキングされた状態の外皮層の中間体を示す図である。 基材層の一部が第１コート層で覆われた状態の外皮層の中間体を示す図である。 第１コート層がマスキングされた状態の外皮層の中間体を示す図である。 第１コート層と第２コート層とで覆われた外皮層を示す図である。 ライトガイド可撓管の耐久性試験の概要を示す図である。 ライトガイド可撓管の操作性試験の概要を示す図である。

符号の説明

１０ ライトガイド可撓管
１２Ｃ 中心部
１２Ｅ 第１端部
１２Ｆ 第２端部
１２ 外皮層
１４ 第１コート層
１６ 第２コート層
３０ 内視鏡装置
４０ プロセッサ
５０ スコープ

Claims (17)

1. 内視鏡装置のプロセッサとスコープとを接続するライトガイド可撓管であって、
   前記ライトガイド可撓管の外皮層の表面を覆うコート層において、他の領域よりも剛性の高い高剛性領域が形成されていることを特徴とする内視鏡ライトガイド可撓管。
2. 前記高剛性領域が、前記コート層の他の領域よりも膜厚の厚いおよび／または硬度が高い硬質領域であることを特徴とする請求項１に記載の内視鏡ライトガイド可撓管。
3. 前記高剛性領域が、前記ライトガイド可撓管の長手方向における中心部と第１端部と第２端部の少なくともいずれかに設けられていることを特徴とする請求項１に記載の内視鏡ライトガイド可撓管。
4. 前記外皮層が、第１コート層と、前記第１コート層に積層された第２コート層とを有し、前記第１コート層と前記第２コート層とが積層されている領域が前記高剛性領域であることを特徴とする請求項１に記載の内視鏡ライトガイド可撓管。
5. 前記第１および第２コート層が、同一の材料部材により形成されていることを特徴とする請求項４に記載の内視鏡ライトガイド可撓管。
6. 前記第２コート層の硬度が、前記第１コート層より高いことを特徴とする請求項４に記載の内視鏡ライトガイド可撓管。
7. 前記第１コート層と前記第２コート層とが、同一の成分を含むことを特徴とする請求項６に記載の内視鏡ライトガイド可撓管。
8. 前記外皮層が、第１コート層と、前記第１コート層と隣接する第２コート層とを有し、前記第２コート層の硬度が、前記第１コート層よりも高いことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡ライトガイド可撓管。
9. 前記外皮層が、熱硬化性樹脂もしくは光硬化性樹脂により形成されていることを特徴とする請求項１に記載の内視鏡ライトガイド可撓管。
10. 内視鏡装置のプロセッサとスコープとを接続するライトガイド可撓管の外皮層の製造方法であって、
    第１コート層を形成する第１コート層形成工程と、
    前記第１コート層の一部に第２コート層を積層させる積層工程および／または前記第１コート層よりも硬度の高い第２コート層を形成する第２コート層形成工程とを備え、
    前記積層工程および／または前記第２コート層形成工程により、前記外皮層の表面を覆うコート層において、他の領域よりも剛性の高い高剛性領域が形成されることを特徴とする内視鏡ライトガイド可撓管の外皮層の製造方法。
11. 前記第２コート層を位置選択的に設けるためのマスキング工程をさらに有することを特徴とする請求項１０に記載の内視鏡ライトガイド可撓管の外皮層の製造方法。
12. 前記第１コート層もしくは第２コート層を形成するための硬化性部材を硬化させる硬化工程をさらに有することを特徴とする請求項１０に記載の内視鏡ライトガイド可撓管の外皮層の製造方法。
13. 前記積層工程において、前記第１コート層と同一の材料部材により形成されている前記第２コート層を積層させることを特徴とする請求項１０に記載の内視鏡ライトガイド可撓管の外皮層の製造方法。
14. 前記積層工程において、前記第１コート層よりも硬度が高い前記第２コート層を前記第１コート層に積層させることを特徴とする請求項１０に記載の内視鏡ライトガイド可撓管の外皮層の製造方法。
15. 前記第１コート層と前記第２コート層とが、同一の成分を含むことを特徴とする請求項１４に記載の内視鏡ライトガイド可撓管の外皮層の製造方法。
16. 前記積層工程において、交互積層法により前記第２コート層を前記第１コート層に積層させることを特徴とする請求項１４に記載の内視鏡ライトガイド可撓管の外皮層の製造方法。
17. 前記第２コート層形成工程において、前記第２コート層を前記第１コート層に隣接させることを特徴とする請求項１０に記載の内視鏡ライトガイド可撓管の外皮層の製造方法。

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