JP2009248473A - 中空成形品の製造方法および成形用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】
解決しようとする課題は、ブロー成形により形成される自動車用のデッキボード内の空隙にリーンフォース・パイプを挿入するための挿入孔をあけるに際し、従来の方法ではドリルを使用することによる切りくずの発生そのものを防止できないという点である。
【解決手段】
分割金型によりパリソンを型締めし、次いで該分割金型の母型部内に摺動自在に設けられた放射状刃体付き筒体を該分割金型のキャビティー内に進出させるとともに、該筒体内に固定された吹込みピンを該パリソン内部まで貫通させ、該吹込みピンを通して該パリソン内に圧縮空気を吹込み、該放射状刃体と接触した該パリソンの部分に放射状薄肉部を形成させながら賦形した後、該筒体を母型部内に引っ込めて該中空成形品を離型し、該放射状薄肉部にリーンフォース・パイプを押し付けて該放射状薄肉部を破断させながら該デッキボード内の空隙に該リーンフォース・パイプを挿入した。
【選択図】図４

Description

本発明は、ブロー成形品を穿孔する際に発生する切りくずの除去技術に関する。

ブロー成形品を穿孔する際に発生する切りくずの除去技術としては特許文献１ に開示されているようなものがある。
特開２００７−２２３０４０号公報

しかし、特許文献１の段落００１２に「ブロー成形により形成される自動車用のデッキボード内の空隙にリーンフォース・パイプを挿入するための挿入孔をあけるに際し、切りくずが該デッキボードの内部に残留しないようにするという目的を、先端に銛状体を設け且つ該銛状体の先端には返し部を設けたドリルを使用することによって・・・」と述べられているように、ドリルを使用することによる切りくずは依然として発生するのであるから、特許文献１に開示されているような方法ではドリルを使用することによる切りくずの発生そのものを防止できないという欠点があった。

解決しようとする課題は、ブロー成形により形成される自動車用のデッキボード内の空隙にリーンフォース・パイプを挿入するための挿入孔をあけるに際し、従来の方法ではドリルを使用することによる切りくずの発生そのものを防止できないという点である。本発明は上記の点を解決するためになされた。

熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される中空成形品の製造方法であって、分割金型によりパリソンを型締めし、次いで該分割金型の母型（おもがた）部内に摺動自在に設けられた放射状刃体付き筒体を該分割金型のキャビティー内に進出させるとともに、該筒体内に固定された吹込みピンを該パリソン内部まで貫通させ、該吹込みピンを通して該パリソン内に圧縮空気を吹込み、該放射状刃体と接触した該パリソンの部分に放射状薄肉部を形成させながら賦形した後、該筒体を母型部内に引っ込めて該中空成形品を離型することを最も主要な特徴とする。

また、上記中空成形品内の放射状薄肉部に棒状体を押し付けて該放射状薄肉部を破断させ、該中空成形品内の空隙に該棒状体を挿入することを第２の主要な特徴とする。

また、ブロー成形用分割金型であって、該分割金型内の母型部内に摺動自在に設けられた放射状刃体付き筒体と、該筒体内に固定された吹込みピンとを具備することを第３の主要な特徴とする。

本発明によれば、ブロー成形により形成される自動車用のデッキボード内の空隙にリーンフォース・パイプを挿入するに際し、切りくずがまったく発生しないという利点がある。

ブロー成形により形成される自動車用のデッキボード内の空隙にリーンフォース・パイプを挿入するに際し切りくずを発生させないという目的を、分割金型によりパリソンを型締めし、次いで該分割金型の母型部内に摺動自在に設けられた放射状刃体付き筒体を該分割金型のキャビティー内に進出させるとともに、該筒体内に固定された吹込みピンを該パリソン内部まで貫通させ、該吹込みピンを通して該パリソン内に圧縮空気を吹込み、該放射状刃体と接触した該パリソンの部分に放射状薄肉部を形成させながら賦形した後、該筒体を母型部内に引っ込めて該中空成形品を離型し、該放射状薄肉部にリーンフォース・パイプを押し付けて該放射状薄肉部を破断させ、該デッキボード内の空隙に該リーンフォース・パイプを挿入することによって、経済性を損なわずに実現した。

本発明の構成を発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。

図１は、本発明の１実施例を示すブロー成形により形成された自動車用のデッキボード１の斜視図である。２，２は該デッキボード１内の空隙に矢印A，Aの方向から挿入されたリーンフォース・パイプ、３，３は該リーンフォース・パイプ２，２の挿入孔を示す。

図９は図１のB−B断面を表す。また、この断面と同一の個所を示す分割金型４，４（図１には図示せず）の一部断面図を、図３ないし図６に示す。また、図７、図８も上記B−B断面と同一の個所を示す。尚、ブロー成形の金型は成形時に水平方向に開閉するのが一般的であるが、本明細書では該デッキボード１の自動車内での組付け状態の姿勢に合わせて該金型が上下に開閉するような向きに作図することとする。

図３において、５，５’は該分割金型４，４の母型（おもがた）部であって片方の該母型部５’内に円筒体１１が摺動自在に設けられており、該円筒体１１の中心には吹込みピン１０が該円筒体１１と同心円状に固定されている。また、金型キャビティー面６の側の該円筒体１１には放射状刃体１２，１２，１２が該円筒体１１と一体に設けられている。

図２は該円筒体１１を該金型キャビティー面６の側から見た斜視図である。該放射状刃体１２，１２，１２，１２が該円筒体１１の中心から放射状に該円筒体１１の軸方向に傾斜しながら設けられており、該円筒体１１の中心には吹込みピン１０が該円筒体１１と同心円状に固定されている。また、各該放射状刃体１２の横断面は二等辺三角形状をなしている。

次に本発明の作用を説明する。型開き状態の該分割金型４，４の間にポリプロピレン等の半溶融状態の熱可塑性樹脂のパリソン１５を押出し、該分割金型４，４を型締めする。

尚、該パリソン１５に適用される該熱可塑性樹脂としてはポリプロピレンに限らず、ポリエチレンや他のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、シンジオタクチックポリスチレン、ポリスチレン、ゴム改質ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、変性ポリフェニレンオキサイド、ポリフェニレンサルファイド、ポリカーボネート等、ブロー成形が可能な樹脂であれば何でも良い。また、該熱可塑性樹脂にガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、硫酸カルシウム粉末、炭酸カルシウム粉末等を混錬させた複合材であってもよい。

尚、図３は上記該分割金型４，４の型締め完了時の該パリソン１５の状態をも表している。

次いで、スライド機構（図示せず）によって該円筒体１１を該分割金型４，４のキャビティー内に進出させるとともに該円筒体１１内に固定された該吹込みピン１０を該パリソン１５内部まで貫通させる。この状態を図４に示す。

その後、該吹込みピン１０を通して該パリソン１５内に圧縮空気を吹込み、ブローアップ、賦形する。ブローアップ完了後の状態を図５に示す。

図１０は図５のＣ−Ｃ断面を表す。該放射状刃体１２に触れる部分の該パリソン１５の肉厚は該放射状刃体１２が該パリソン１５に食い込むため局部的に放射状に薄肉となり、放射状薄肉部１６となる。

その後，スライド機構（図示せず）によって該円筒体１１を該母型部５’内に引っ込めた状態を図６に示す。

その後、該分割金型４，４を開いて離型された該デッキボード１にリーンフォース・パイプ２を挿入する過程を図７ないし図９に示す。

図７において、該円筒体１１（図７にては図示せず）を引き抜いた痕を挿入孔３として、該リーンフォース・パイプ２を図中矢印の向きに押し付けると、該放射状薄肉部１６，１６は押し付け力に耐え切れずに、図８に示すように花弁状に破断し、花弁状片１７，１７となってあたかも蕾が開花するがごとく開き、該リーンフォース・パイプ２は該デッキボード１内の空隙にスルリと入り込む。

更に該リーンフォース・パイプ２を該デッキボード１内に押し込む。完全に挿入し終わった状態を図９に示す。

よって、該デッキボード１内の空隙に該リーンフォース・パイプ２を挿入しても、切りくずをまったく発生させることがない。

尚、上記実施例では円筒体を例として説明したが、その形状は円筒に限るものではなく、四角筒でも、六角筒でも、或いは不規則な断面形状を有するような筒体でもよく、摺動可能な筒体でありさえすればよい。

また、該筒体の放射状刃体は図２に例示した４本に限るものではなく、該放射状刃体によって形成される放射状薄肉部が花弁状に破断、擬似開花が可能な本数である３本以上なら何本でも良い。

また、上記実施例ではリーンフォース・パイプを例として説明したが、デッキボードに挿入するものはリーンフォース・パイプに限るものではなく、中空棒でも中実棒でもよく、棒状体であれば何でも良い。

以上実施例に述べたように本発明によれば、ブロー成形により形成される自動車用のデッキボード内の空隙にリーンフォース・パイプを挿入するために、分割金型によりパリソンを型締めし、次いで該分割金型の母型部内に摺動自在に設けられた放射状刃体付き筒体を該分割金型のキャビティー内に進出させるとともに、該筒体内に固定された吹込みピンを該パリソン内部まで貫通させ、該吹込みピンを通して該パリソン内に圧縮空気を吹込み、該放射状刃体と接触した該パリソンの部分に放射状薄肉部を形成させながら賦形した後、該筒体を母型部内に引っ込めて該中空成形品を離型し、該放射状薄肉部にリーンフォース・パイプを押し付けて該放射状薄肉部を破断させながら該デッキボード内の空隙に該リーンフォース・パイプを挿入するため、切りくずをまったく発生させないですむという効果がある。

本発明は、自動車用のリーンフォース・パイプ付きデッキボードのブロー成形に限らず、後加工による孔あけを必要とする中空成形品のブロー成形に広く利用可能である。

本発明に係る自動車用のデッキボードの斜視図 本発明に係る放射状刃体付き円筒体の斜視図 図１のB−B断面と同一の個所を示す型締め直後の分割金型の一部断面図 図１のB−B断面と同一の個所を示す吹込み直前の分割金型の一部断面図 図１のB−B断面と同一の個所を示す吹込み直後の分割金型の一部断面図 図１のB−B断面と同一の個所を示す円筒体を母型部内に引っ込めた状態の分割金型の一部断面図 リーンフォース・パイプを挿入前の図１のB−B断面図 リーンフォース・パイプを挿入中の図１のB−B断面図 リーンフォース・パイプを挿入後の図１のB−B断面図 図４のＣ−Ｃ断面図

符号の説明

１ デッキボード
２ リーンフォース・パイプ
３ 挿入孔
４ 分割金型
５，５’ 母型（おもがた）部
６ 金型キャビティー面
１０ 吹込みピン
１１ 円筒体
１２ 放射状刃体
１５，１５’ パリソン
１６ 放射状薄肉部
１７ 花弁状片

Claims (3)

1. 熱可塑性樹脂のブロー成形によって形成される中空成形品の製造方法であって、分割金型によりパリソンを型締めし、次いで該分割金型の母型部内に摺動自在に設けられた放射状刃体付き筒体を該分割金型のキャビティー内に進出させるとともに、該筒体内に固定された吹込みピンを該パリソン内部まで貫通させ、該吹込みピンを通して該パリソン内に圧縮空気を吹込み、該放射状刃体と接触した該パリソンの部分に放射状薄肉部を形成させながら賦形した後、該筒体を母型部内に引っ込めて該中空成形品を離型することを特徴とする中空成形品の製造方法
2. 請求項１における中空成形品内の放射状薄肉部に棒状体を押し付けて該放射状薄肉部を破断させ、該中空成形品内の空隙に該棒状体を挿入することを特徴とする請求項１記載の中空成形品の製造方法
3. ブロー成形用分割金型であって、該分割金型内の母型部内に摺動自在に設けられた放射状刃体付き筒体と、該筒体内に固定された吹込みピンとを具備することを特徴とする成形用金型