JP2009244583A - 光学素子の製造方法、光学素子ユニット及び撮像ユニット - Google Patents
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Abstract
【課題】反射防止膜のクラックの発生と光透過性の低下とを抑制する。
【解決手段】光学素子の製造方法は、導電性ペーストを熱により溶融させて電子部品の基板実装を実現するためのリフロー処理に対応可能なものであり、熱硬化性樹脂で構成されたレンズ本体23aに対し反射防止膜6を形成する工程を有し、反射防止膜6を形成する工程では、成膜温度を、前記導電性ペーストの溶融温度に対し−40〜+40℃の範囲で保持する。
【選択図】図2
【解決手段】光学素子の製造方法は、導電性ペーストを熱により溶融させて電子部品の基板実装を実現するためのリフロー処理に対応可能なものであり、熱硬化性樹脂で構成されたレンズ本体23aに対し反射防止膜6を形成する工程を有し、反射防止膜6を形成する工程では、成膜温度を、前記導電性ペーストの溶融温度に対し−40〜+40℃の範囲で保持する。
【選択図】図2
Description
本発明は光学素子の製造方法、光学素子ユニット及び撮像ユニットに関する。
一般に、光は屈折率の異なる境界面に入射した時、その境界面両側の屈折率比に応じて入射した光の一部は反射する。そして、前記境界面の屈折率の比が大きい程その境界面で反射する光の光量は増大する。例えば、光学部品として使用する熱可塑性プラスチック(熱可塑性樹脂)では屈折率が約1.5〜1.6の範囲であるので、空気等の媒質より光が入射した場合、その入射光の4〜5%は反射することになる。
この表面反射現象は、単に透過する光量が減少するということのみならず、このような光学部品をそのままカメラレンズ等に用いれば、ゴーストやフレアー等の大きな原因となり問題である。そこで、この表面反射を低減するために、光学部品表面上に光の波長オーダーの薄い誘電体膜を反射防止膜として設けて、膜内での光の干渉効果により反射光を低減させるということがよく行われている。そして、高性能な反射防止膜構造として、2種類以上の誘電体膜を数層積層して広い波長域で低反射率を実現するものが数多く提案されている。
一方、回路基板上にIC(Integrated Circuits)チップその他の電子部品を実装する場合において、回路基板の所定位置に予め導電性ペースト(例えば半田)を塗布(ポッティング)しておき、その位置に電子部品を載置した状態で当該回路基板をリフロー処理(加熱処理)に供し、導電性ペーストを溶融させ当該回路基板に電子部品を実装する技術により、低コストで電子モジュールを製造する技術が開発されている(例えば、特許文献1)。近年では、電子部品のほかにも光学素子を回路基板に載置し、上記のようなリフロー処理をおこなうことにより、電子部品と光学素子とを回路基板に同時実装し、電子モジュールに対し光学素子を一体化した光学モジュール(撮像ユニット)の生産も行われるようになってきている。
ここで、光学素子をガラスで構成すれば、リフロー処理時の温度(例えば260℃)に対しても、光学素子の損傷は認められず対応可能である。しかし、光学素子をガラスで構成する場合、そのレンズ部を研磨で球面状に形成しようとすると、光学素子の枚数が増加するという不具合があり、他方、レンズ部をガラスモールド法で非球面状に形成しようとするときにも、樹脂の成形法に比べて生産性が悪くコストが高くなるという不具合がある。
そこで、光学素子を樹脂で構成してリフロー処理に対応可能とする技術の実現が望まれていたが、当該樹脂として熱可塑性樹脂を用いれば、熱可塑性樹脂は一般的にガラス転移点が150℃程度であるため、リフロー処理時の温度(例えば260℃)に耐えることができない。
一方、光学素子を熱硬化性樹脂で構成すれば、熱硬化性樹脂はガラス転移点が高くリフロー処理にも対応可能であり、光学素子素材としては適している。また、光学素子本体の表面には反射防止膜を形成して透過率の向上と反射光によるフレアーとゴーストの低減をする必要があるが、光学素子本体に反射防止膜を形成した場合、リフロー処理に供したときの熱の影響で、反射防止膜にクラック(いわゆる膜割れ)が発生してしまったり、反射防止膜内で光の吸収による損失が発生したりすることが想定される。
特開2001−24320号公報
ここで、導電性ペーストとして通常使用される半田の溶融温度は、鉛フリー化で上昇する傾向にあり、220〜240℃くらいが一般的となっている。その一方、リフロー処理時の温度設定は半田の選定とともに実装メーカーの設定事項であり、光学素子の供給側の都合で決まるものではない。一般的に、リフロー処理時の温度の設定は、半田の溶融温度+20℃までとされており、この温度までは光学素子として耐久性を保証できるようにする必要がある。
したがって、本発明の主な目的は、光学素子としての耐久性を保証しながらも、少なくとも反射防止膜のクラックの発生と光透過性の低下とを抑制することができる光学素子の製造方法を提供することであり、本発明の他の目的は当該光学素子の製造方法により製造された光学素子を用いた光学素子ユニット及び撮像ユニットを提供することである。
本発明の一態様によれば、
導電性ペーストを熱により溶融させて電子部品の基板実装を実現するためのリフロー処理に対応可能な光学素子の製造方法であって、
熱硬化性樹脂で構成された光学素子本体に対し反射防止膜を形成する工程を有し、前記反射防止膜を形成する工程では、成膜温度を、前記導電性ペーストの溶融温度に対し−40〜+40℃の範囲で保持する光学素子の製造方法が提供される。
導電性ペーストを熱により溶融させて電子部品の基板実装を実現するためのリフロー処理に対応可能な光学素子の製造方法であって、
熱硬化性樹脂で構成された光学素子本体に対し反射防止膜を形成する工程を有し、前記反射防止膜を形成する工程では、成膜温度を、前記導電性ペーストの溶融温度に対し−40〜+40℃の範囲で保持する光学素子の製造方法が提供される。
好ましくは、前記反射防止膜を形成する工程では、成膜温度を、前記導電性ペーストの溶融温度に対し−20〜+20℃の範囲で保持する。
また好ましくは、前記反射防止膜を形成する工程では、屈折率1.7未満の低屈折率材料から構成される層と、屈折率1.7以上の高屈折率材料から構成される層とを交互に2〜7層積層し、
前記高屈折率材料が、Ta2O5,Ta2O5とTiO2との混合物,ZrO2,ZrO2とTiO2との混合物のいずれかである。
前記高屈折率材料が、Ta2O5,Ta2O5とTiO2との混合物,ZrO2,ZrO2とTiO2との混合物のいずれかである。
また好ましくは、前記熱硬化性樹脂がアクリル樹脂である。
本発明の他の態様によれば、
上記光学素子の製造方法により製造された光学素子と、
前記光学素子に入射する光の光量を調節する絞りと、
前記光学素子の配置位置を調整するためのスペーサと、
を備える光学素子ユニットが提供される。
上記光学素子の製造方法により製造された光学素子と、
前記光学素子に入射する光の光量を調節する絞りと、
前記光学素子の配置位置を調整するためのスペーサと、
を備える光学素子ユニットが提供される。
本発明の他の態様によれば、
上記光学素子の製造方法により製造された光学素子と、前記光学素子に入射する光の光量を調節する絞りと、前記光学素子の配置位置を調整するためのスペーサと、を有する光学素子ユニットと、
前記光学素子ユニットを透過した光を受光するセンサデバイスと、
前記光学素子ユニットと前記センサデバイスとを覆うケーシングと、
を備える撮像ユニットが提供される。
上記光学素子の製造方法により製造された光学素子と、前記光学素子に入射する光の光量を調節する絞りと、前記光学素子の配置位置を調整するためのスペーサと、を有する光学素子ユニットと、
前記光学素子ユニットを透過した光を受光するセンサデバイスと、
前記光学素子ユニットと前記センサデバイスとを覆うケーシングと、
を備える撮像ユニットが提供される。
本発明は、光学素子本体上に形成する反射防止膜に関して、反射防止膜の成膜時の温度を検討した結果、半田等の導電性ペーストの溶融温度に対し−40〜+40℃の範囲内で反射防止膜を形成すれば、導電性ペーストの溶融温度+20℃までの環境に耐えうることを見出したものであり、少なくとも反射防止膜のクラックの発生と光透過性の低下とを抑制することができる。
次に、図面を参照しながら本発明の好ましい実施形態について説明する。
図1に示す通り、本発明の好ましい実施形態に係る撮像ユニット1は主に、レンズユニット2、IRカットフィルタ3、センサデバイス4及びケーシング5で構成されており、レンズユニット2、IRカットフィルタ3及びセンサデバイス4がケーシング5で覆われた構成を有している。
ケーシング5は円筒状の円筒部51と直方体状のベース部53とで構成されている。円筒部51とベース部53は一体に成形されており、円筒部51がベース部53上に立設されている。円筒部51の内部にはレンズユニット2が配置されている。円筒部51の天板部には円形状の光透過孔51aが形成されている。ベース部53の内部(底部)にはIRカットフィルタ3及びセンサデバイス4が配置されている。
図1拡大図に示す通り、レンズユニット2は主には絞り21、レンズ本体23及びスペーサ25で構成されている。これら部材は、絞り21とスペーサ25との間にレンズ本体23が配置された状態で互いに重ね合わせられている。レンズ部23の中央部は表裏両面においてそれぞれ凸状を呈しており、これがレンズ部23aとなって光学機能を発揮するようになっている。絞り21はレンズ本体23に入射する光の光量を調節する部材であり、そのレンズ部23aに対応する部位には円形状の開口部21aが形成されている。スペーサ25はケーシング5の円筒部51におけるレンズユニット2の配置位置(高さ位置)を調整するための部材であり、そのレンズ部23aに対応する部位にも円形状の開口部25a(図1上段参照)が形成されている。
以上の撮像ユニット1では、外部光が光透過孔51aを通じてレンズユニット2に入射し、その入射光は絞り21の開口部21aで光量が調節され、レンズ本体23のレンズ部23aを透過し、スペーサ25の開口部25aからIRカットフィルタ4に向けて出射される。その後、その出射光はIRカットフィルタ4で赤外線がカットされ、最終的にセンサデバイス4に入射するような構成となっている。
レンズユニット2のレンズ本体23は熱硬化性樹脂で構成されており、具体的には下記(1)アクリル樹脂,(2)アダマンタン骨格を有する樹脂,(3)アクリレート化合物・アリルエステル化合物を含有する樹脂,(4)シリコーン樹脂,(5)エポキシ樹脂が使用可能である。
(1)アクリル樹脂
アクリル樹脂の代表例として(メタ)アクリレート樹脂が挙げられる。本実施形態において用いられる(メタ)アクリレートには特に制限はなく、一般的な製造方法により製造された、モノ(メタ)アクリレート、多官能(メタ)アクリレートを用いることが出来る。トリシクロデカンジメタノールアクリレートや、イソボロニルアクリレートなどの脂環式構造をもつ(メタ)アクリレートを使用するのが好ましいが、一般的なアルキルアクリレートや、ポリエチレングリコールジアクリレートを用いることも出来る。
アクリル樹脂の代表例として(メタ)アクリレート樹脂が挙げられる。本実施形態において用いられる(メタ)アクリレートには特に制限はなく、一般的な製造方法により製造された、モノ(メタ)アクリレート、多官能(メタ)アクリレートを用いることが出来る。トリシクロデカンジメタノールアクリレートや、イソボロニルアクリレートなどの脂環式構造をもつ(メタ)アクリレートを使用するのが好ましいが、一般的なアルキルアクリレートや、ポリエチレングリコールジアクリレートを用いることも出来る。
また、その他反応性単量体として、モノ(メタ)アクリレートであれば、例えば、メチルアクリレート、メチルメタアクリレート、n−ブチルアクリレート、n−ブチルメタアクリレート、2−エチルヘキシルアクリレート、2−エチルヘキシルメタアクリレート、イソブチルアクリレート、イソブチルメタアクリレート、tert−ブチルアクリレート、tert−ブチルメタアクリレート、フェニルアクリレート、フェニルメタアクリレート、ベンジルアクリレート、ベンジルメタアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、シクロヘキシルメタアクリレート、などが挙げられる。
多官能(メタ)アクリレートとしては、例えば、トリメチロールプロパントリ(メタ)アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ(メタ)アクリレート、ペンタエリスリトールトリ(メタ)アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ(メタ)アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ(メタ)アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ(メタ)アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ(メタ)アクリレート、トリペンタエリスリトールオクタ(メタ)アクリレート、トリペンタエリスリトールセプタ(メタ)アクリレート、トリペンタエリスリトールヘキサ(メタ)アクリレート、トリペンタエリスリトールペンタ(メタ)アクリレート、トリペンタエリスリトールテトラ(メタ)アクリレート、トリペンタエリスリトールトリ(メタ)アクリレートなどが挙げられる。
上記(メタ)アクリレート樹脂を使用した場合、重合開始剤としては、例えば、ハイドロパーオキサイド、ジアルキルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアシルパーオキサイド、パーオキシカーボネート、パーオキシケタール、ケトンパーオキサイドなどが挙げられる。具体的には、1,1−ジ(t−ヘキシルパーオキシ)−3,3,5−トリメチルシクロヘキサン、1,1−ジ(t−ヘキシルパーオキシ)シクロヘキサン、1,1−ジ(t−ブチルパーオキシ)−2−メチルシクロヘキサン、1,1−ジ(t−ブチルパーオキシ)シクロヘキサン、1,1,3,3−テトラメチルブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジ(2−t−ブチルパーオキシ)ベンゼン、ジクミルパーオキサイド、2,5−ジメチル−2,5−ジ(t−ブチルパーオキシ)ヘキサン、t−ブチルクミルパーオキサイド、ジ−t−ブチルパーオキサイド、ジラウリルパーオキサイド、ジベンゾイルパーオキサイド、ジ(4−t−ブチルシクロヘキシル)パーオキシカーボネート、ジ(2−エチルヘキシル)パーオキシカーボネート、1,1,3,3−テトラメチルブチルパーオキシ−2−エチルヘキサネート、t−ヘキシルパーオキシ−2−エチルヘキサネート、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキサネート、t−ヘキシルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、t−ブチルパーオキシラウレート、t−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート、t−ブチルパーオキシ−2−エチルヘキシルモノカーボネート、t−ヘキシルパーオキシベンゾネート、2,5−ジメチル−2,5−ジ(ベンゾイルパーオキシ)ヘキサン、t−ブチルパーオキシベンゾネートなどが挙げられる。
(2)アダマンタン骨格を有する硬化性樹脂
2−アルキル−2−アダマンチル(メタ)アクリレート(特開2002−193883号公報参照)、3,3’−ジアルコキシカルボニル-1,1’ビアダマンタン(特開2001−253835号公報参照)、1,1’−ビアダマンタン化合物(米国特許第3342880号明細書参照)、テトラアダマンタン(特開2006−169177号公報参照)、2−アルキル−2−ヒドロキシアダマンタン、2−アルキレンアダマンタン、1,3−アダマンタンジカルボン酸ジ−tert−ブチル等の芳香環を有しないアダマンタン骨格を有する硬化性樹脂(特開2001−322950号公報参照)、ビス(ヒドロキシフェニル)アダマンタン類やビス(グリシジルオキシフェニル)アダマンタン(特開平11−35522号公報、特開平10−130371号公報参照)等を使用することができる。
2−アルキル−2−アダマンチル(メタ)アクリレート(特開2002−193883号公報参照)、3,3’−ジアルコキシカルボニル-1,1’ビアダマンタン(特開2001−253835号公報参照)、1,1’−ビアダマンタン化合物(米国特許第3342880号明細書参照)、テトラアダマンタン(特開2006−169177号公報参照)、2−アルキル−2−ヒドロキシアダマンタン、2−アルキレンアダマンタン、1,3−アダマンタンジカルボン酸ジ−tert−ブチル等の芳香環を有しないアダマンタン骨格を有する硬化性樹脂(特開2001−322950号公報参照)、ビス(ヒドロキシフェニル)アダマンタン類やビス(グリシジルオキシフェニル)アダマンタン(特開平11−35522号公報、特開平10−130371号公報参照)等を使用することができる。
(3)アクリレート化合物、アリルエステル化合物を含有する樹脂
芳香環を含まない臭素含有(メタ)アリルエステル(特開2003−66201号公報参照)、アリル(メタ)アクリレート(特開平5−286896号公報参照)、アリルエステル樹脂(特開平5−286896号公報、特開2003−66201号公報参照)、アクリル酸エステルとエポキシ基含有不飽和化合物の共重合化合物(特開2003−128725号公報参照)、アクリレート化合物(特開2003−147072号公報参照)、アクリルエステル化合物(特開2005−2064号公報参照)等を好ましく用いることができる。
芳香環を含まない臭素含有(メタ)アリルエステル(特開2003−66201号公報参照)、アリル(メタ)アクリレート(特開平5−286896号公報参照)、アリルエステル樹脂(特開平5−286896号公報、特開2003−66201号公報参照)、アクリル酸エステルとエポキシ基含有不飽和化合物の共重合化合物(特開2003−128725号公報参照)、アクリレート化合物(特開2003−147072号公報参照)、アクリルエステル化合物(特開2005−2064号公報参照)等を好ましく用いることができる。
(4)シリコーン樹脂
Si−O−Siを主鎖としたシロキサン結合を有するシリコーン樹脂を使用することができる。当該シリコーン樹脂として、所定量のポリオルガノシロキサン樹脂よりなるシリコーン系樹脂が使用可能である(例えば特開平6−9937号公報参照)。
Si−O−Siを主鎖としたシロキサン結合を有するシリコーン樹脂を使用することができる。当該シリコーン樹脂として、所定量のポリオルガノシロキサン樹脂よりなるシリコーン系樹脂が使用可能である(例えば特開平6−9937号公報参照)。
熱硬化性のポリオルガノシロキサン樹脂は、加熱による連続的加水分解−脱水縮合反応によって、シロキサン結合骨格による三次元網状構造となるものであれば、特に制限はなく、一般に高温、長時間の加熱で硬化性を示し、一度硬化すると加熱により再軟化し難い性質を有する。
このようなポリオルガノシロキサン樹脂は、下記一般式(A)が構成単位として含まれ、その形状は鎖状、環状、網状形状のいずれであってもよい。
((R1)(R2)SiO)n … (A)
((R1)(R2)SiO)n … (A)
上記一般式(A)中、「R1」及び「R2」は同種又は異種の置換もしくは非置換の一価炭化水素基を示す。具体的には、「R1」及び「R2」として、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基等のアルキル基、ビニル基、アリル基等のアルケニル基、フェニル基、トリル基等のアリール基、シクロヘキシル基、シクロオクチル基等のシクロアルキル基、またはこれらの基の炭素原子に結合した水素原子をハロゲン原子、シアノ基、アミノ基などで置換した基、例えばクロロメチル基、3,3,3−トリフルオロプロピル基、シアノメチル基、γ−アミノプロピル基、N−(β−アミノエチル)−γ−アミノプロピル基などが例示される。「R1」及び「R2」は水酸基およびアルコキシ基から選択される基であってもよい。また、上記一般式(A)中、「n」は50以上の整数を示す。
ポリオルガノシロキサン樹脂は、通常、トルエン、キシレン、石油系溶剤のような炭化水素系溶剤、またはこれらと極性溶剤との混合物に溶解して用いられる。また、相互に溶解しあう範囲で、組成の異なるものを配合して用いても良い。
ポリオルガノシロキサン樹脂の製造方法は、特に限定されるものではなく、公知のいずれの方法も用いることができる。例えば、オルガノハロゲノシランの一種または二種以上の混合物を加水分解ないしアルコリシスすることによって得ることができ、ポリオルガノシロキサン樹脂は、一般にシラノール基またはアルコキシ基等の加水分解性基を含有し、これらの基をシラノール基に換算して1〜10重量%含有する。
これらの反応は、オルガノハロゲノシランを溶融しうる溶媒の存在下に行うのが一般的である。また、分子鎖末端に水酸基、アルコキシ基またはハロゲン原子を有する直鎖状のポリオルガノシロキサンを、オルガノトリクロロシランと共加水分解して、ブロック共重合体を合成する方法によっても得ることができる。このようにして得られるポリオルガノシロキサン樹脂は一般に残存するHClを含むが、本実施形態の組成物においては、保存安定性が良好なことから、10ppm以下、好ましくは1ppm以下のものを使用するのが良い。
(5)エポキシ樹脂
エポキシ化合物としては、例えば、ノボラックフェノール型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、ビスフェノールFジグリシジルエーテル、ビスフェノールAジグリシジルエーテル、2,2’−ビス(4−グリシジルオキシシクロヘキシル)プロパン、3,4−エポキシシクロヘキシルメチル−3,4−エポキシシクロヘキサンカーボキシレート、ビニルシクロヘキセンジオキシド、2−(3,4−エポキシシクロヘキシル)−5,5−スピロ−(3,4−エポキシシクロヘキサン)−1,3−ジオキサン、ビス(3,4−エポキシシクロヘキシル)アジペート、1,2−シクロプロパンジカルボン酸ビスグリシジルエステル、トリグリシジルイソシアヌレート、モノアリルジグリシジルイソシアヌレート、ジアリルモノグリシジルイソシアヌレート等を挙げることができる。
エポキシ化合物としては、例えば、ノボラックフェノール型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、ビスフェノールFジグリシジルエーテル、ビスフェノールAジグリシジルエーテル、2,2’−ビス(4−グリシジルオキシシクロヘキシル)プロパン、3,4−エポキシシクロヘキシルメチル−3,4−エポキシシクロヘキサンカーボキシレート、ビニルシクロヘキセンジオキシド、2−(3,4−エポキシシクロヘキシル)−5,5−スピロ−(3,4−エポキシシクロヘキサン)−1,3−ジオキサン、ビス(3,4−エポキシシクロヘキシル)アジペート、1,2−シクロプロパンジカルボン酸ビスグリシジルエステル、トリグリシジルイソシアヌレート、モノアリルジグリシジルイソシアヌレート、ジアリルモノグリシジルイソシアヌレート等を挙げることができる。
硬化剤としては、酸無水物硬化剤やフェノール硬化剤等を好ましく使用することができる。酸無水物硬化剤の具体例としては、無水フタル酸、無水マレイン酸、無水トリメリット酸、無水ピロメリット酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、3−メチル−ヘキサヒドロ無水フタル酸、4−メチル−ヘキサヒドロ無水フタル酸、あるいは3−メチル−ヘキサヒドロ無水フタル酸と4−メチル−ヘキサヒドロ無水フタル酸との混合物、テトラヒドロ無水フタル酸、無水ナジック酸、無水メチルナジック酸等を挙げることができる。また、必要に応じて硬化促進剤が含有される。硬化促進剤としては、硬化性が良好で、着色がなく、熱硬化性樹脂の透明性を損なわないものであれば、特に限定されるものではないが、例えば、2−エチル−4−メチルイミダゾール(2E4MZ)等のイミダゾール類、3級アミン、4級アンモニウム塩、ジアザビシクロウンデセン等の双環式アミジン類とその誘導体、ホスフィン、ホスホニウム塩等を用いることができ、これらを1種、あるいは2種以上を混合して用いてもよい。
上記樹脂で構成されるレンズ本体23の表裏両面には反射防止膜6(図2上段拡大部参照)がそれぞれ形成されている。反射防止膜6は2層構造を有している。レンズ本体23に対し直に第1層61が形成されており、その上に第2層62が形成されている。
第1層61は屈折率1.7以上の高屈折率材料から構成された層であり、好ましくはTa2O5,Ta2O5とTiO2との混合物,ZrO2,ZrO2とTiO2との混合物のいずれかで構成されている。第1層61はTiO2,Nb2O3,HfO2で構成されてもよい。第2層62は屈折率1.7未満の低屈折率材料から構成された層であり、好ましくはSiO2から構成されている。
反射防止膜6は第1層61,第2層62がともに蒸着等の手法により形成されており、詳しくは、第1層61,第2層62は、その成膜温度がリフロー処理に供される半田等の導電性ペーストの溶融温度に対し−40〜+40℃(好ましくは−20〜+20℃)の範囲に保持されながら、形成されている(これについては更に後述する。)。
レンズユニット2では、第1層61,第2層62の上にさらに第1層61,第2層62を交互に積層し、反射防止膜6を全体で2〜7層構造としてもよい。この場合、レンズ本体23に直に接触する層はレンズ本体23aの種類に応じて、高屈折率材料の層(第1の層61)としてもよいし、低屈折率材料の層(第2の層62)としてもよい。本実施形態ではレンズ本体23に直に接触する層が高屈折率材料の層となっている。
以上の構成を具備する撮像ユニット1においては、光学素子の一例としてレンズ本体23に反射防止膜6を形成した態様を示しており、光学素子本体の一例としてレンズ本体23を、光学素子ユニットの一例としてレンズユニット2を示している。
続いて、図2を参照しながら撮像ユニット1の製造方法について説明する。
図2上段に示す通り、複数のレンズ部23aが形成されたレンズアレイ27と、レンズ部23aと同数の開口部21aが形成された絞りアレイ26と、レンズ部23aと同数の開口部25aが形成されたスペーサアレイ28とを、準備する。
レンズアレイ27は熱硬化性樹脂を射出成形し、その後にその表裏両面の全面にわたり反射防止膜6を形成したものである。絞りアレイ26とスペーサアレイ28は熱硬化性樹脂にカーボンを混ぜることにより黒色に着色させ、樹脂を射出成形法にて成形したものである。
ここで、レンズアレイ27における反射防止膜6は下記のように形成する。初めに、真空蒸着装置内にレンズアレイ本体27a(反射防止膜6がない状態のレンズアレイ27)を装着し、装置内の圧力を所定圧力(例えば2×10−3Pa)まで減圧すると共に、真空蒸着装置上部のヒーターよりレンズアレイ本体27aを所定温度(例えば240℃)の温度になるまで加熱する。
その後、第1層61を構成する蒸着源を用いて第1層61を形成する。特に、この場合、成膜温度を、リフロー処理で溶融しようとする導電性ペーストの溶融温度に対し−40〜+40℃の範囲内で保持する。
例えば、第1層61として(Ta2O5+5%TiO2)膜を形成する場合には、蒸発源としてオプトラン社製OA600を用い、電子銃加熱により当該蒸着源を蒸発させればよい。蒸着中は、真空蒸着装置内部の圧力が1.0×10−2PaまでO2ガスを導入し、蒸着速度を5Å/secの条件にコントロールしながら成膜するのがよい。そしてリフロー処理で溶融しようとする導電性ペーストの溶融温度が例えば240℃である場合には、成膜温度(蒸着装置内の温度)を200〜280℃の範囲内で保持する。
例えば、第1層61として(Ta2O5+5%TiO2)膜を形成する場合には、蒸発源としてオプトラン社製OA600を用い、電子銃加熱により当該蒸着源を蒸発させればよい。蒸着中は、真空蒸着装置内部の圧力が1.0×10−2PaまでO2ガスを導入し、蒸着速度を5Å/secの条件にコントロールしながら成膜するのがよい。そしてリフロー処理で溶融しようとする導電性ペーストの溶融温度が例えば240℃である場合には、成膜温度(蒸着装置内の温度)を200〜280℃の範囲内で保持する。
その後、レンズアレイ本体27aの両面に第1層61を形成するため、蒸着装置内部の反転機構によりレンズアレイ本体27aを反転させ、上記と同様にしてその裏面にも第1層61を形成する(第2層62の裏面への成膜についても同様である。)。
その後、第1層61の上に続けて、第2層62を構成する蒸着源を用いて第2層62を形成する。この場合も、第1層61を形成する場合と同様に、成膜温度を、リフロー処理で溶融しようとする導電性ペーストの溶融温度に対し−40〜+40℃の範囲内で保持する。
例えば、第2層62としてSiO2膜を形成する場合には、真空蒸着装置内部の圧力が1.0×10−2PaまでO2ガスを導入し、蒸着速度を5Å/secの条件にコントロールしながら成膜するのがよい。そしてリフロー処理で溶融しようとする導電性ペーストの溶融温度が例えば240℃である場合には、成膜温度(蒸着装置内の温度)を200〜280℃の範囲内で保持する。
以上の工程により、レンズアレイ27を製造することができる。
例えば、第2層62としてSiO2膜を形成する場合には、真空蒸着装置内部の圧力が1.0×10−2PaまでO2ガスを導入し、蒸着速度を5Å/secの条件にコントロールしながら成膜するのがよい。そしてリフロー処理で溶融しようとする導電性ペーストの溶融温度が例えば240℃である場合には、成膜温度(蒸着装置内の温度)を200〜280℃の範囲内で保持する。
以上の工程により、レンズアレイ27を製造することができる。
レンズアレイ27を製造したら、レンズアレイ27に対し、接着剤を用いて、レンズ部23aと配列を同じくしたレンズ上方に配置される光線を絞るための絞りアレイ26と、レンズ部23aと配列を同じくしたレンズ下方に配置される高さを調整するためのスペーサアレイ28とを、接合し、レンズユニットアレイ29を製造する。その後、図2中段,下段に示す通り、レンズユニットアレイ29をエンドミルにてレンズ部23aごとに個々に個片化して複数のレンズユニット2を製造し、各レンズユニット2をケーシング5の円筒部51に組み込み(接着し)、撮像ユニット1を製造する。
撮像ユニット1の製造後、撮像ユニット1と他の電子部品とを回路基板上に同時実装する場合には、予め半田等の導電性ペーストが塗布(ポッティング)された回路基板の所定の実装位置に撮像ユニット1をその他の電子部品とともに載置する。その後、撮像ユニット1とその他の電子部品とを載置した回路基板をベルトコンベア等でリフロー炉(図示略)に移送し、当該回路基板を230〜270℃程度の温度で5〜10分程度加熱(リフロー処理)する。その結果、導電性ペーストが溶融して撮像ユニット1がその他の電子部品と一緒に回路基板に実装される。
以上の本実施形態によれば、反射防止膜6を形成する際に、成膜温度を、リフロー処理において溶融させようとする導電性ペーストの溶融温度に対し−40〜+40℃という一定の温度範囲内に保持するから、少なくとも撮像ユニット1に入射する光の光透過率の低下を抑制することができ、リフロー処理に供した場合でも反射防止膜6のクラックの発生を抑制することができる(下記実施例参照)。
(1)サンプルの作製
(1.1)サンプル1〜7の作製
A−DCP(トリシクロデカンジメタノールジアクリレートのモノマー),パーブチルO(重合開始剤,パーオキサイドエステルの1種)を用いて射出成形により2mm厚のアクリル平板を複数枚作製した。アクリル平板の作製にあたっては、シリンダー内で樹脂が硬化しないようにシリンダーを水冷により10℃に保ちながら成形温度に加熱しておいた金型内に樹脂を射出し、一定時間加熱し続けた後、金型を開いて、成形品(アクリル平板)を回収した。
(1.1)サンプル1〜7の作製
A−DCP(トリシクロデカンジメタノールジアクリレートのモノマー),パーブチルO(重合開始剤,パーオキサイドエステルの1種)を用いて射出成形により2mm厚のアクリル平板を複数枚作製した。アクリル平板の作製にあたっては、シリンダー内で樹脂が硬化しないようにシリンダーを水冷により10℃に保ちながら成形温度に加熱しておいた金型内に樹脂を射出し、一定時間加熱し続けた後、金型を開いて、成形品(アクリル平板)を回収した。
その後、各アクリル平板に対し、真空蒸着法にてその表裏両面にそれぞれ2層の反射防止膜を形成した。具体的には、真空蒸着装置内に各アクリル平板を装着し、装置内の圧力を2×10−3Paまで減圧すると共に、真空蒸着装置上部のヒーターより各アクリル平板を所定温度になるまで加熱した。
なお、当該所定温度は、180〜300℃であってサンプルごとに異なり、表1記載の「成膜時の温度」に相当している。
なお、当該所定温度は、180〜300℃であってサンプルごとに異なり、表1記載の「成膜時の温度」に相当している。
その後、第1層目の膜として、アクリル平板の表面に対し直に20nmの(Ta2O5+5%TiO2)膜を形成した。詳しくは、蒸発源としてオプトラン社製OA600を用い、電子銃加熱により当該蒸着源を蒸発させ、(Ta2O5+5%TiO2)膜を形成した。蒸着中は、真空蒸着装置内部の圧力が1.0×10−2PaまでO2ガスを導入し、蒸着速度を5Å/secの条件にコントロールしながら成膜した。
その後、蒸着装置内部の反転機構によりアクリル平板を反転させ、その裏面に対しても上記と同様に(Ta2O5+5%TiO2)膜を形成した(裏面への成膜については第2層目以降の膜についても同様である。)。
その後、蒸着装置内部の反転機構によりアクリル平板を反転させ、その裏面に対しても上記と同様に(Ta2O5+5%TiO2)膜を形成した(裏面への成膜については第2層目以降の膜についても同様である。)。
その後、第2層目の膜として、第1層目の膜に続けて110nmのSiO2膜を形成した。この場合も、真空蒸着装置内部の圧力が1.0×10−2PaまでO2ガスを導入し、蒸着速度を5Å/secの条件にコントロールしながら成膜した。以上の工程により、表1に記載の「サンプル1〜7」を作製した(サンプルNo.は成膜時の温度で区別している)。反射防止膜や成膜時の温度など各サンプル1〜7の特性を表1に示す。
(1.2)サンプル11〜17の作製
反射防止膜の第2層目の膜に続けて、第3層目の膜として(Ta2O5+5%TiO2)膜を、第4層目の膜としてSiO2膜を、上記(1.1)と同様の手法により形成した。それ以外はサンプル1〜7を作製した場合と同様にして「サンプル11〜17」を作製した。反射防止膜や成膜時の温度など各サンプル11〜17の特性を表2に示す。
反射防止膜の第2層目の膜に続けて、第3層目の膜として(Ta2O5+5%TiO2)膜を、第4層目の膜としてSiO2膜を、上記(1.1)と同様の手法により形成した。それ以外はサンプル1〜7を作製した場合と同様にして「サンプル11〜17」を作製した。反射防止膜や成膜時の温度など各サンプル11〜17の特性を表2に示す。
(1.3)サンプル21〜27の作製
反射防止膜の第1層目の膜としてSiO2膜を、上記(1.1)と同様の手法によりに形成した。その後、第2〜第7層目の膜として、(Ta2O5+5%TiO2)膜とSiO2膜とを、上記(1.1)と同様の手法により交互に形成した。それ以外はサンプル1〜7を作製した場合と同様にして「サンプル21〜27」を作製した。反射防止膜や成膜時の温度など各サンプル21〜27の特性を表3に示す。
反射防止膜の第1層目の膜としてSiO2膜を、上記(1.1)と同様の手法によりに形成した。その後、第2〜第7層目の膜として、(Ta2O5+5%TiO2)膜とSiO2膜とを、上記(1.1)と同様の手法により交互に形成した。それ以外はサンプル1〜7を作製した場合と同様にして「サンプル21〜27」を作製した。反射防止膜や成膜時の温度など各サンプル21〜27の特性を表3に示す。
(2)サンプルの評価
各サンプル1〜7,11〜17,21〜27の反射防止膜の特性を調べるため、各サンプル1〜7,11〜17,21〜27を260℃で5〜10分程度加熱し(リフロー処理を実行し)、その加熱後の各サンプル1〜7,11〜17,21〜27について光量損失の程度やクラックの発生の有無を調べ、温度に対する耐性を評価した。
各サンプル1〜7,11〜17,21〜27の反射防止膜の特性を調べるため、各サンプル1〜7,11〜17,21〜27を260℃で5〜10分程度加熱し(リフロー処理を実行し)、その加熱後の各サンプル1〜7,11〜17,21〜27について光量損失の程度やクラックの発生の有無を調べ、温度に対する耐性を評価した。
(2.1)光量損失
各サンプル1〜7,11〜17,21〜27に対し波長405nmの光を透過させ、その際の光量損失を求めた。具体的には、光の入射量を100%として、透過率(%)と反射率(%)とを測定し、その測定値を光量損失量(%)=100−(透過率+反射率)の式に代入して光量損失量の値を求め、当該値を光量損失の評価対象とした。光量損失量と評価結果とを表1〜3に示す。
各サンプル1〜7,11〜17,21〜27に対し波長405nmの光を透過させ、その際の光量損失を求めた。具体的には、光の入射量を100%として、透過率(%)と反射率(%)とを測定し、その測定値を光量損失量(%)=100−(透過率+反射率)の式に代入して光量損失量の値を求め、当該値を光量損失の評価対象とした。光量損失量と評価結果とを表1〜3に示す。
表1〜3中、評価の「光量損失」の「○」,「△」,「×」の基準は下記の通りである。
「○」…光量損失量が5%未満である
「△」…光量損失量が5%以上で10%未満である
「×」…光量損失量が10%以上である
「○」…光量損失量が5%未満である
「△」…光量損失量が5%以上で10%未満である
「×」…光量損失量が10%以上である
(2.2)リフロー後のクラック
各サンプル1〜7,11〜17,21〜27を40倍の実態顕微鏡にて目視で観察し、その観察結果に基づくクラックの発生の有無などから、反射防止膜の温度耐性を評価した。
各サンプル1〜7,11〜17,21〜27を40倍の実態顕微鏡にて目視で観察し、その観察結果に基づくクラックの発生の有無などから、反射防止膜の温度耐性を評価した。
表1〜3中、評価の「リフロー後のクラック」の「○」,「△」,「×」の基準は下記の通りである。
「○」…反射防止膜にはクラックが見られない
「△」…反射防止膜に1〜4本のクラックが見られる
「×」…反射防止膜に5本以上のクラックが見られる
「○」…反射防止膜にはクラックが見られない
「△」…反射防止膜に1〜4本のクラックが見られる
「×」…反射防止膜に5本以上のクラックが見られる
(3)まとめ
表1に示す通り、サンプル1〜7において、サンプル2〜6はサンプル1,7より光量損失が小さくクラックの発生もなかった。その結果、成膜時の温度を半田の溶融温度(240℃)に対し−40〜+40℃の範囲に保つことが、光量損失,クラックの抑制という面で有用であることがわかる。また、表2,表3に示す通り、反射防止膜を4層,7層と層数を増やした場合でも上記と同様の結果が得られ、反射防止膜の層数が2〜7層であれば、光量損失,クラックの抑制という効果を維持できると推定される。
表1に示す通り、サンプル1〜7において、サンプル2〜6はサンプル1,7より光量損失が小さくクラックの発生もなかった。その結果、成膜時の温度を半田の溶融温度(240℃)に対し−40〜+40℃の範囲に保つことが、光量損失,クラックの抑制という面で有用であることがわかる。また、表2,表3に示す通り、反射防止膜を4層,7層と層数を増やした場合でも上記と同様の結果が得られ、反射防止膜の層数が2〜7層であれば、光量損失,クラックの抑制という効果を維持できると推定される。
1 撮像ユニット
2 レンズユニット
21 絞り
21a 開口部
23 レンズ本体
23a レンズ部
25 スペーサ
25a 開口部
26 絞りアレイ
27 レンズアレイ
27a レンズアレイ本体
28 スペーサアレイ
3 IRカットフィルタ
4 センサデバイス
5 ケーシング
51 円筒部
51a 光透過孔
53 ベース部
6 反射防止膜
61 第1層
62 第2層
2 レンズユニット
21 絞り
21a 開口部
23 レンズ本体
23a レンズ部
25 スペーサ
25a 開口部
26 絞りアレイ
27 レンズアレイ
27a レンズアレイ本体
28 スペーサアレイ
3 IRカットフィルタ
4 センサデバイス
5 ケーシング
51 円筒部
51a 光透過孔
53 ベース部
6 反射防止膜
61 第1層
62 第2層
Claims (6)
- 導電性ペーストを熱により溶融させて電子部品の基板実装を実現するためのリフロー処理に対応可能な光学素子の製造方法であって、
熱硬化性樹脂で構成された光学素子本体に対し反射防止膜を形成する工程を有し、前記反射防止膜を形成する工程では、成膜温度を、前記導電性ペーストの溶融温度に対し−40〜+40℃の範囲で保持する光学素子の製造方法。 - 請求項1に記載の光学素子の製造方法において、
前記反射防止膜を形成する工程では、成膜温度を、前記導電性ペーストの溶融温度に対し−20〜+20℃の範囲で保持する光学素子の製造方法。 - 請求項1又は2に記載の光学素子の製造方法において、
前記反射防止膜を形成する工程では、屈折率1.7未満の低屈折率材料から構成される層と、屈折率1.7以上の高屈折率材料から構成される層とを交互に2〜7層積層し、
前記高屈折率材料が、Ta2O5,Ta2O5とTiO2との混合物,ZrO2,ZrO2とTiO2との混合物のいずれかである光学素子の製造方法。 - 請求項1〜3のいずれか一項に記載の光学素子の製造方法において、
前記熱硬化性樹脂がアクリル樹脂である光学素子の製造方法。 - 請求項1〜4のいずれか一項に記載の光学素子の製造方法により製造された光学素子と、
前記光学素子に入射する光の光量を調節する絞りと、
前記光学素子の配置位置を調整するためのスペーサと、
を備える光学素子ユニット。 - 請求項1〜4のいずれか一項に記載の光学素子の製造方法により製造された光学素子と、前記光学素子に入射する光の光量を調節する絞りと、前記光学素子の配置位置を調整するためのスペーサと、を有する光学素子ユニットと、
前記光学素子ユニットを透過した光を受光するセンサデバイスと、
前記光学素子ユニットと前記センサデバイスとを覆うケーシングと、
を備える撮像ユニット。
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