JP2009226672A - 流体噴射装置 - Google Patents

Abstract

【課題】流体の性状の変化に応じて保守動作を適切に実行可能とする。
【解決手段】噴射ヘッドの外部に、流体溜部を設けておく。この流体溜部は、流体が溜められると、流体中の少なくとも一部の成分が大気とやり取り可能となっており、流体溜部の流体は、時間の経過とともに減少し得る。こうすると、流体溜部の流体と流体噴射装置の各部に供給された流体とは、同じ環境に曝されていることから、互いに強い相関を持つ。したがって、流体溜部の流体の減少量および減少時間に基づいて、流体の性状の変化のし易さの指標を取得すれば、流体噴射装置の各部の流体の性状の変化のし易さを正確に反映した指標を取得することが可能となる。そして、この指標に基づいて保守動作を行えば、流体噴射装置の各部の流体の性状の変化を的確に把握できるので、性状の変化に応じた適切な保守動作を実行することが可能となる。
【選択図】図２

Description

本発明は、噴射ヘッドから流体を噴射する技術に関する。

印刷媒体上にインクを吐出して画像を印刷するプリンタ（いわゆるインクジェットプリンタ）は、高品質の画像を簡便に印刷可能であることから、今日では、画像の出力手段として広く使用されている。また、この技術を応用して、インクの代わりに、適切な成分に調製した各種の流体（例えば、機能材料の微粒子が分散された液体や、ジェルなどの半流動体など）を、基板上に噴射すれば、電極や、センサ、バイオチップなど、各種の精密な部品を、簡便に製造することも可能と考えられる。

こうした装置では、流体を正確に噴射可能とするために、各種の保守動作を行う必要がある。例えば、噴射ヘッド内で流体が乾燥すると、噴射ヘッドが目詰まりを起こして流体が噴射できなくなってしまうことがあるので、噴射ヘッドから定期的に流体を排出する必要がある。また、排出した流体はタンクに貯めて蒸発させるが、蒸発が間に合わずにタンクが満杯になってしまった場合には、タンク内の流体を廃棄する等の処置も必要となる。

もっとも、こうした保守動作を頻繁に行と、必要がないのに流体を入れ換えて流体を無駄に消費してしまうことが生じ得るし、また、保守動作のために噴射動作を頻繁に中断することになってしまうので、保守動作を頻繁に行うことは好ましくない。このため、流体の性状の変化を的確に把握した上で、適切なタイミングで保守動作を行うことが望ましい。そこで、インクジェットプリンタでは、温度センサおよび湿度センサを備えて温度および湿度を計測することによって、温度および湿度と、流体の性状の変化との相関関係から流体の性状の変化を把握して、適切なタイミングで保守動作を行おうとする技術が考案されている（特許文献１）。

特開２００２−２９２８３７号公報

しかし、温度や湿度を計測しても、流体の性状の変化を正確に把握することは難しいという問題があった。この理由をインクジェットプリンタに即して説明すると、インクジェットプリンタのインクが蒸発する程度は、単に温度や湿度だけでなく、その時のインクの濃度（どの程度、蒸発が進んでいるか）によっても変化する。また、インクの濃度と湿度との関係によっては、インクが吸湿することも生じ得るので、こうした場合には、インクが蒸発する程度がさらに変化する。このように、インクが蒸発する程度は複雑に変化するので、たとえ温度や湿度を計測しても、インクの性状の変化を正確に把握することは困難であり、このため、保守動作を十分に制御できないという問題があった。

この発明は、従来の技術が有する上述した課題を解決するためになされたものであり、流体の性状の変化を正確に把握して、保守動作を適切に実行可能とする技術の提供を目的とする。

上述した課題の少なくとも一部を解決するために、本発明の流体噴射装置は次の構成を採用した。すなわち、
流体を噴射ヘッドに導くことによって、該噴射ヘッドから流体を噴射する流体噴射装置であって、
前記流体に含まれる少なくとも一部の成分が大気とやり取り可能な状態で、前記噴射ヘッドの外部に該流体を溜めておく流体溜部と、
前記流体溜部の流体の減少量を計測する流体減少量計測手段と、
前記流体溜部の流体が減少するのにかかった流体減少時間を計時する流体減少時間計時手段と、
前記流体減少時間に基づいて、該流体の性状の変化し易さの程度に関する指標たる性状変化容易度を取得する性状変化容易度取得手段と、
前記性状変化容易度に基づいて、前記流体を噴射可能な状態に保つ為の保守動作を行う保守動作実行手段と
を備えることを要旨とする。

かかる本発明の流体噴射装置においては、容器内の流体を噴射ヘッドから噴射することが可能となっているが、噴射ヘッドの外部にも、流体を溜めておく流体溜部が設けられている。また、この流体溜部は、流体が溜められると、流体に含まれる少なくとも一部の成分が大気とやり取り可能な状態に構成されており、このため、流体溜部に溜められた流体は、時間の経過とともに減少し得る。そこで、この流体溜部に溜められた流体の減少量と、流体が減少するのに要した時間とを計測する。ここで、流体の減少量を計測するには、種々の方法を用いることが可能であり、例えば、流体溜部に残っている流体の重さを測ることによって減少量を計測するものとしてもよいし、流体溜部内のインダクタンスやインピーダンスなどの電気特性を調べることによって減少量を計測するものとしてもよい。また、こうした精密な計測をするのではなく、より大まかに、いわばデジタル的な計測をしてもよい。例えば、深さが異なる位置に設けた複数の流体センサを用いて、どのセンサの位置に流体の液面があるかを調べることによって、流体の減少量を段階的に計測するものとしてもよい。こうして、流体溜部の流体の減少量および流体の減少時間を計測したら、流体の減少時間に基づいて、流体の性状の変化のし易さの指標を取得する。そして、取得した指標に基づいて、流体噴射装置の保守動作を実行する。

流体噴射装置の保守動作を的確に行おうとすると、噴射装置内の流体の性状を把握しておくことが重要となるが、直接的な手法で噴射装置内の流体の性状を計測することは容易なことではない。また、噴射装置内の流体の性状を、温度や湿度から推定しようとしても、前述した理由から、精度良く推定することは実際には困難である。これに対して、本発明の流体噴射装置では、流体溜部に溜めた流体が減少するのに要した時間（流体減少時間）に基づいて、流体の性状変化容易度（流体の性状の変化のし易さに関する指標）を取得する。流体溜部は流体噴射装置内に設けられているので、流体溜部内での流体の性状と、流体噴射装置内の各部の流体の性状とは、強い相関がある。従って、流体溜部の流体について得られた性状変化容易度を用いれば、流体噴射装置の各部の流体の性状変化を精度良く推定することが可能である。しかも、流体溜部は、噴射ヘッドの外に設けられていることから、流体溜部の流体を容易に計測することが可能である。その結果、噴射ヘッド内の流体の性状を、簡単にしかも十分な精度で把握して、流体噴射装置の保守動作を適切に行うことが可能となる。

また、上述した本発明の流体噴射装置では、流体溜部の流体が、予め定めた所定量だけ減少するのにかかる時間を計るものとしてもよい。

流体減少時間の計測を、流体が所定量だけ減少するために要した時間に固定して行えば、流体の性状変化容易度を求める処理を単純化することができる。その結果、流体噴射装置全体の装置構成をより簡素に保つことが可能となる。

また、上述した本発明の流体噴射装置においては、性状変化容易度として、流体溜部の流体の蒸発速度を取得するものとしてもよい。

流体の性状の変化の態様には、種々の態様があるものの、これらの性状の変化の程度は、流体の蒸発速度に基づいて簡便に把握できることが多い。そこで、流体の蒸発速度を性状変化用度として取得しておけば、流体の性状の変化の程度を、より適切に把握することが可能となる。また、流体の蒸発速度は、流体溜部の流体の減少量を減少に要した時間で除算するだけで簡単に求めることができるので、性状変化容易度を迅速に取得して、保守動作に直ちに反映させることも可能となる。

また、上述した本発明の流体噴射装置では、噴射ヘッド内の流体が蒸発するのを防ぐために、噴射ヘッドを密閉空間で覆うものとしてもよい。そして、密閉空間で覆う際に、性状変化容易度に基づいて、密閉空間の中に流体を噴射するものとしてもよい。

噴射ヘッドを密閉空間で覆っても、流体が揮発し易い場合には、密閉空間内に噴射ヘッド内の流体から揮発成分が揮発してしまうことがある。そこで、性状変化容易度に基づいて密閉空間内に流体を噴射してやれば、流体の揮発のし易さを考慮して密閉空間内の揮発成分の濃度を上げておくことができるので、噴射ヘッド内の流体が揮発するのを抑制することが可能となり、その結果、噴射ヘッド内の流体が蒸発してしまう事態を防ぐことが可能となる。また、流体の揮発のし易さ等に応じて適切な量の流体を噴射することが可能であるから、必要以上に多くの流体を噴射して流体を無駄に消費してしまう事態を回避することも可能となる。

また、上述した本発明の流体噴射装置では、流体を蒸発処理させる廃液処理部を備えておき、噴射ヘッドから排出された流体を廃液処理部で蒸発処理するものとしてもよい。そして、性状変化容易度に基づいて、廃液処理部に貯まっている流体の量を推測することにより、噴射ヘッドが廃液処理部に流体を排出できるか否かを判断するものとしてもよい。

こうすれば、廃液処理部での蒸発の進行の程度を、性状変化容易度に基づいて的確に把握することができるので、蒸発せずに廃液処理部に貯まってしまっている流体の量を正確に推測することが可能となる。その結果、廃液処理部に流体を排出できるか否かを的確に判断することが可能となる。

以下では、上述した本願発明の内容を明確にするために、次のような順序に従って実施例を説明する。
Ａ．装置構成：
Ａ−１．流体噴射装置の構成：
Ａ−２．メンテナンス機構の構成：
Ｂ．蒸発速度測定処理：
Ｃ．キャップ装着処理：
Ｄ．廃液タンク監視処理：
Ｅ．変形例：
Ｅ−１．第１の変形例：
Ｅ−２．第２の変形例：

Ａ．装置構成 ：
Ａ−１．流体噴射装置の構成 ：
図１は、いわゆるインクジェットプリンタを例に用いて本実施例の流体噴射装置の大まかな構成を示した説明図である。図示されているように、インクジェットプリンタ１０は、主走査方向に往復動しながら印刷媒体２上にインクドットを形成するキャリッジ２０と、キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０と、印刷媒体２の紙送りを行うためのプラテンローラ４０と、正常に印刷可能なようにメンテナンスを行うメンテナンス機構１００などから構成されている。キャリッジ２０には、インクを収容したインクカートリッジ２６や、インクカートリッジ２６が装着されるキャリッジケース２２、キャリッジケース２２の底面側（印刷媒体２に向いた側）に搭載されてインクを噴射する噴射ヘッド２４などが設けられており、インクカートリッジ２６内のインクを噴射ヘッド２４に導いて、噴射ヘッド２４から印刷媒体２に正確な分量だけインクを噴射することによって、画像が印刷されるようになっている。

キャリッジ２０を往復動させる駆動機構３０は、主走査方向に延設されたガイドレール３８と、内側に複数の歯形が形成されたタイミングベルト３２と、タイミングベルト３２の歯形と噛み合う駆動プーリ３４と、駆動プーリ３４を駆動するためのステップモータ３６などから構成されている。タイミングベルト３２の一部はキャリッジケース２２に固定されており、タイミングベルト３２を駆動することによって、ガイドレール３８に沿ってキャリッジケース２２を移動させることができる。また、タイミングベルト３２と駆動プーリ３４とは歯形によって互いに噛み合っているので、ステップモータ３６で駆動プーリ３４を駆動すると、駆動量に応じて精度良くキャリッジケース２２を移動させることが可能となっている。

印刷媒体２の紙送りを行うプラテンローラ４０は、図示しない駆動モータやギア機構によって駆動されて、印刷媒体２を副走査方向に所定量ずつ紙送りすることが可能となっている。

また、メンテナンス機構１００は、印字領域外のホームポジションと呼ばれる領域に設けられており、噴射ヘッド２４の表面を払拭するワイパーブレード１３０や、噴射ヘッド２４の底面側に押しつけられて噴射ヘッド２４との間に密閉空間を形成するキャップ部１４０、キャップ部１４０の密閉空間に接続された吸引ポンプ１５０、更には、定期的あるいは必要に応じて噴射ヘッド２４から吐き出したインクを受けるフラッシング受け部１１０などから構成されている。また、フラッシング受け部１１０や吸引ポンプ１５０の下方には、廃液タンク１２０も設けられている。印刷を行わないときには、キャリッジ２０をホームポジションまで移動させて、キャップ部１４０を押しつけて噴射ヘッド２４の底面に密閉空間を形成する。噴射ヘッド２４の底面には、インクを噴射するための微少な噴射ノズルが開口しているが、キャップ部１４０を押し付けて密閉空間を形成することにより、噴射ヘッド２４内のインクの乾きによる増粘を防止することができる。

もっとも、噴射ヘッド２４にキャップ部１４０を押し付けてインクの乾きを防いだとしても、長い間には、少しずつインク内の水分や揮発成分が減少して、インクの性状が変化（特に粘度が増加）してしまう。そこで、軽微な増粘の場合には、噴射ヘッド２４をフラッシング受け部１１０の位置まで移動させて、噴射ヘッド２４内の増粘したインクを噴射する動作（フラッシング動作）を行うことにより、噴射ヘッド２４内のインクの性状を正常な状態に回復させる。また、フラッシング動作では回復できなかった場合や、長い期間、インクジェットプリンタ１０が使用されなかったなどの原因でインクの増粘が進んでしまった場合には、吸引ポンプ１５０を作動させて密閉空間を負圧にすることにより、噴射ヘッド２４内部のインクを噴射ノズルから吸い出す動作（クリーニング動作）を行う。これらフラッシング動作やクリーニング動作によって排出されたインクは、廃液タンク１２０に導かれて処理される。

Ａ−２．メンテナンス機構の構成 ：
図２は、本実施例のインクジェットプリンタ１０に搭載されたメンテナンス機構１００の構成を示した説明図である。前述したように、メンテナンス機構１００には、フラッシング受け部１１０やキャップ部１４０などが設けられている。フラッシング動作時には、ステップモータ３６を駆動してキャリッジ２０をフラッシング受け部１１０の位置まで移動させた後、噴射ヘッド２４に設けられた複数の噴射ノズルから、フラッシング受け部１１０に向けて一斉にインクを噴射する。フラッシング受け部１１０の底部はチューブによって廃液タンク１２０に接続されており、フラッシング受け部１１０に噴射されたインクは廃液タンク１２０に導かれ、廃液タンク１２０内の吸収材１２２に吸収された後、やがて蒸発して処理される。

また、メンテナンス機構１００には、キャップ部１４０が設けられており、キャップ部１４０には、図示しないカム機構が設けられている。ステップモータ３６を駆動してキャリッジ２０をホームポジションまで移動させた後、カム機構を駆動させると、キャップ部１４０が押し上げられて、噴射ヘッド２４の底面に押し付けられる。これにより、噴射ヘッド２４とキャップ部１４０との間に密閉空間が形成されるようになっている。尚、図２では、ワイパーブレード１３０については、図示が省略されている。

キャップ部１４０の底部には吸引ポンプ１５０が接続されており、キャップ部１４０を噴射ヘッド２４の底面に押し付けた状態で吸引ポンプ１５０を作動させると、噴射ヘッド２４の底面に設けられた噴射ノズルからインクが吸い出され、吸い出されたインクは、吸引ポンプ１５０の下方に設けられた廃液タンク１２０に流入する。廃液タンク１２０内には廃インクを吸収する吸収材１２２が設けられており、流入したインクは吸収材１２２に一旦吸収された後、やがて蒸発して処理されるようになっている。

また、図示されているように、本実施例の廃液タンク１２０の上方には、吸引ポンプ１５０からインクが排出される位置に、インク溜部１４４が設けられている。インク溜部１４４は、上面側が開口した形状の容器であり、底部には開閉弁１４８が設けられている。そして、開閉弁１４８を閉めた状態で、吸引ポンプ１５０から噴射ヘッド２４内のインクを吸引すると、吸引ポンプ１５０から排出されたインクがインク溜部１４４に溜まるようになっている。また、インク溜部１４４には、液面センサ１４６が設けられており、インク溜部１４４に溜まっているインクの液面の位置を検出することが可能となっている。尚、本実施例のインクジェットプリンタ１０は、このインク溜部１４４によって、インクジェットプリンタ１０が設置された環境下でのインクの蒸発のし易さを的確に把握可能としている。この点については、後で詳しく説明する。

また、キャップ部１４０は、クリーニング動作をおこなう際に噴射ヘッド２４に装着するだけでなく、噴射ヘッド２４がインクを噴射せずに待機している間にも装着しておくことが可能となっている。これにより、噴射ヘッド２４が待機している間に噴射ヘッド２４内のインクが蒸発してしまう事態を防ぐことができる。もっとも、キャップ部１４０を装着したとしても、キャップ部１４０の中が乾燥していれば、噴射ヘッド２４内のインクが蒸発してしまう。そこで、キャップ部１４０内には、吸収材１４２が備えられており、吸収材１４２に定期的にインクを噴射して吸収材１４２をインクで湿らせておくことによって、キャップ部１４０の中が乾燥することを防止している。

本実施例のインクジェットプリンタ１０は、こうしたメンテナンス機構を用いて各種のメンテナンス動作を行うことによって、インクを適切に噴射可能な状態を維持するようになっている。とはいえ、こうしたメンテナンス動作を頻繁に行うと、インクを無駄に消費してしまう等の不都合を生じてしまうことがある。例えば、キャップ部１４０の中が乾燥していないのにキャップ部１４０内にインクを噴射してしまうと、その分だけインクを無駄に消費してしまう。このため、吸収材１４２のインクがある程度蒸発したタイミングで、吸収材１４２にインクを噴射することが望ましい。

もっとも、インクの蒸発のし易さ（乾燥のし易さ）は、周囲の環境によって異なるので、単純に一定の時間ごとにメンテナンス動作を行うのでは、メンテナンス動作のタイミングを十分に制御することはできない。もちろん、周囲の温度や湿度を測定して、メンテナンス動作を行う時間間隔を調整することも考えられるが、インクジェットプリンタ１０が置かれる環境の温度や湿度は一定ではない。更に、インクの濃度と周囲の温度との関係によっては、インクが吸湿することもある。すなわち、温度や湿度は、瞬間瞬間ではインクの蒸発のし易さを表す指標となり得るものの、ある程度の中長期間に亘る時間を全体として見た場合には、インクの蒸発のし易さを適切に表す指標とはなっていない。このため、温度や湿度を測定してもメンテナンス動作のタイミングを的確に制御することは困難である。そこで、本実施例のインクジェットプリンタ１０では、インク溜部１４４に溜めたインクを用いることにより、ある程度の経過時間の中で、全体としての蒸発のし易さを的確に把握可能とし、これによって、メンテナンス動作を的確に実行することを可能としている。以下では、本実施例のインクジェットプリンタ１０がインク溜部１４４を用いることにより、ある程度の長さの時間に亘る全体としてのインクの蒸発のし易さを把握する処理について詳しく説明する。

Ｂ．蒸発速度測定処理 ：
図３は、本実施例の「蒸発速度測定処理」の流れを示したフローチャートである。かかる処理は、本実施例のインクジェットプリンタ１０が設置された環境でのインクの蒸発のし易さ（蒸発速度）を測るために実行される処理である。また、かかる処理は、設置された環境でのインクの蒸発速度を的確に測定するために、インクジェットプリンタ１０が設置されて電源が投入されると、直ちに実行される処理である。

図示されている様に、処理を開始すると、まず、吸引ポンプ１５０が駆動を開始したか否かの判断を行う（ステップＳ１００）。後で説明するように、本実施例の「蒸発速度測定処理」は、吸引ポンプ１５０が吸引したインクを用いてインクの蒸発速度を測定するので、吸引ポンプ１５０がインクを吸引するまでの間は、吸引ポンプ１５０が駆動開始したか否かの判断を繰り返しながら待機する（ステップＳ１００：ｎｏ）。もっとも、インクジェットプリンタ１０は、電源が投入されると、通常、噴射ヘッドを正常に印刷可能な状態にするためにクリーニング動作を行うので、ほどなくして吸引ポンプ１５０が駆動開始されることになる。吸引ポンプ１５０が駆動開始されると、ステップＳ１００で「ｙｅｓ」と判断されて、次いで、インク溜部１４４の開閉弁１４８を開放する処理を行う（ステップＳ１０２）。

図２に示されているように、開閉弁１４８は、インク溜部１４４の下部に取り付けられており、開閉弁１４８を開放することによって、インク溜部１４４に溜まったインクを排出することが可能となっている。開閉弁１４８を開放すると、インク溜部１４４に溜まっていたインクが徐々に排出されていくので、インク溜部１４４内のインクが全て排出されるように、しばらくの間、開閉弁１４８を開放しておく。やがて、インク溜部１４４に溜まっていたインクが全て排出されると、今度は、吸引ポンプ１５０によって吸引されたインクがインク溜部１４４に流入し始める。そこで、開閉弁１４８を開放してから一定時間が経過したら、開閉弁１４８を閉鎖して、吸引ポンプ１５０から吸引されてきたインクをインク溜部１４４に溜める（図３のステップＳ１０４）。こうして、インク溜部１４４にインクが溜まり始めたら、吸引ポンプ１５０が停止したか否かの判断を繰り返しながら、吸引ポンプ１５０が停止するまで待機する（ステップＳ１０６）。

図４は、インク溜部１４４にインクが溜まっていく様子を示した説明図である。図示されている様に、吸引ポンプ１５０から吸引されたインクは、液送チューブを通ってインク溜部１４４内に流入していく。ここで、インク溜部１４４の容積は、吸引ポンプ１５０が吸引するインク量よりも小さな容積になっており、このため、吸引されたインクをインク溜部１４４に溜めていくと、やがてインク溜部１４４が満杯になって、インクが溢れ出す（図４（ａ）を参照）。したがって、吸引ポンプ１５０が停止したときには（図３のステップＳ１０６：ｙｅｓ）、インク溜部１４４にはインクが満杯に溜まった状態となっている（図４（ｂ）を参照）。

こうして、インク溜部１４４にインクを満杯に溜めたら、次いで、インク溜部１４４に溜めたインクが蒸発するのにかかる時間を計るために、タイマーを始動して計時を開始する（図３のステップＳ１０８）。時間を計測する際には、どのような方法を用いて計測してもよい。例えば、インクジェットプリンタ１０の制御ＣＰＵを用いて計測してもよいし、あるいは、専用のタイマー回路を備えておき、それを用いて計測してもよい。時間の計測を開始したら、次いで、インク溜部１４４のインク液面が、液面センサ１４６の位置よりも下にあるか否かの判断を行う（ステップＳ１１０）。液面センサ１４６は、図４に示されている様に、インク溜部１４４の側面の下部に備えられており、液面センサ１４６が備えられた位置よりもインク液面が下にあるか否かを調べることが可能となっている。尚、液面センサ１４６としては、各種のセンサを用いることが可能である。例えば、フォトダイオードなどの光センサを用いて液面の位置を検出してもよいし、あるいは、磁性体でできたフロートを液面に浮かばせておき、ホール素子などの磁気センサを用いてフロートの位置を検出することによって、液面の位置を検出するものとしてもよい。もちろん、こうしたインク液面の位置を直接検出するセンサを用いるのではなく、インク溜部１４４内のインピーダンスやインダクタンスなどの電気特性を測ることによって、インク液面の位置を間接的に検出するセンサを用いてもよい。

タイマーを始動して時間の計測を始めたら、この様に、インク液面の位置が液面センサ１４６の位置より下にあるか否かの判断を行う。もっとも、吸引ポンプ１５０が停止した直後では、インク溜部１４４はインクで満杯になっていてインク液面は液面センサ１４６よりも上にあるので、ステップＳ１１０では「ｎｏ」と判断されて、再びステップＳ１１０に戻り、インク液面の位置の判断を行うことになる。この様に、インク液面が液面センサ１４６の位置よりも上にある間は、ステップＳ１１０の判断を繰り返し行いながら待機する。

こうして、ステップＳ１１０の判断を繰り返しながら待機していると、インク溜部１４４は上端部が開放した形状をしていることから（図２参照）、インク溜部１４４内のインクが徐々に蒸発していき、それに伴ってインク液面の位置も徐々に下がっていく。やがて、インク液面が液面センサ１４６の位置よりも下の位置まで下がると、ステップＳ１１０において「ｙｅｓ」と判断されるので、今度は、ステップＳ１１２へと移行し、タイマーを停止して時間の計測を終了する（ステップＳ１１２）。こうして、インク溜部１４４が満杯の状態から、液面センサ１４６の位置までインクが蒸発するのに要した時間を計測することができる。

こうして、インクが蒸発するのに要した時間を計測したら、今度は、計測した蒸発時間と、蒸発したインク量とに基づいて、インクの蒸発速度（単位時間あたりの蒸発量）を求める（ステップＳ１１４）。ここで、蒸発したインク量は、インク溜部１４４が満杯の時のインク量と、液面センサ１４６の位置までインク液面が下がった時のインク量との差分を予め量っておくことによって、求めることが可能である。蒸発したインク量を求めたら、蒸発したインク量を、計測した蒸発時間で除算することによって、蒸発速度を求める。こうして、蒸発速度を求めたら、求めた蒸発速度をメンテナンス動作の際に参照できるように、インクジェットプリンタ１０に搭載したＲＡＭ上に記録する（ステップＳ１１４）。

以上の様にして蒸発速度を求めたら、再びステップＳ１００へと復帰して、吸引ポンプ１５０が駆動されるまで待機する（ステップＳ１００）。そして、吸引ポンプ１５０が駆動されたら、インク溜部１４４のインクを排出して（ステップＳ１０２）、再びインク溜部１４４に新たなインクを溜めて（ステップＳ１０４、ステップＳ１０６）、インクの蒸発速度を測定する（ステップＳ１０８〜ステップＳ１１４）。この様に、蒸発速度を測定し終わると、再びステップＳ１００へと戻って待機するので、インクジェットプリンタ１０が置かれた環境が変わってしまった場合でも、吸引ポンプ１５０が駆動されれば、その環境下でのインクの蒸発速度を直ちに測定することが可能となっている。

以上に説明した様に、本実施例の「蒸発速度測定処理」では、インク溜部１４４に貯められたインクを用いて、インクの蒸発速度を測定している。こうしてインクの蒸発速度を測定すれば、インクジェットプリンタ１０の各部分でのインクの蒸発のし易さを的確に把握することが可能となる。以下では、これらの点について説明する。

前述した様に、メンテナンス動作を頻繁に行うと、インクを無駄に消費してしまう等の不都合が生じるので、インクの蒸発のし易さを把握して、適切なタイミングでメンテナンス動作を行うことが重要である。しかし、インクの蒸発のし易さ（乾燥のし易さ）は、種々の原因によって複雑に変化するので、蒸発のし易さを把握することは容易ではない。もちろん、「温度が高いと蒸発しやすい」とか「湿度が高いと蒸発し難い」といった定性的な傾向は知られているが、インクジェットプリンタ１０が使用される環境では、温度や湿度は一定ではない。加えて、インクは乾燥するだけでなく、環境によっては吸湿することもあり、インクが吸湿すると、インクの濃度が変わることによって、蒸発のし易さも変化することがある。この様に、インクの蒸発のし易さは、刻々と変化する温度や湿度と、それによって変化するインクの乾燥と吸湿と、そして、それらに種々の原因が作用しながら進行する複雑な現象である。このため、たとえ温度や湿度を計測しても、インクの蒸発のし易さを正確に把握することは困難である。

これに対して、本実施例インクジェットプリンタ１０では、上述したように、インク溜部１４４にインクを溜めておき、溜めたインクを実際に蒸発させて蒸発速度を測定している。このため、こうした種々の要因によってインクの蒸発のし易さが複雑に変化したとしても、実際にこれらの複雑な変化を経た上での蒸発速度を測定することができるので、インクジェットプリンタ１０が設置された環境でのインクの蒸発のし易さを的確に把握することが可能となっている。

また、インク溜部１４４は、インクジェットプリンタ１０内に設けられているので、当然ながら、キャップ部１４０等のインクジェットプリンタ１０の他の部分と、ほとんど同じ環境に曝されている。加えて、インク溜部１４４に溜まっているインクも、インクジェットプリンタ１０の各部分のインクも、同じインクカートリッジ２６から供給された全く同じインクである。このため、インク溜部１４４で測定したインクの蒸発速度と、インクジェットプリンタ１０の各部分でのインクの蒸発のし易さとは、極めて強い相関を持っている。従って、インク溜部１４４で測定した蒸発速度に基づいて、インクジェットプリンタ１０の各部のメンテナンス動作を行うことによって、各部でのインクの蒸発の程度を的確に把握して、適切なタイミングでメンテナンス動作を行うことも可能となる。

以下では、メンテナンス動作を適切に実行可能となる点について、より具体的に説明するために、測定した蒸発速度に基づいてキャップ部１４０内にインクを噴射することで、噴射ヘッド２４を正常に維持可能とする本実施例の「キャップ装着処理」について詳しく説明する。

Ｃ．キャップ装着処理 ：
前述した様に、本実施例のインクジェットプリンタ１０は、キャップ部１４０を備えており、キャップ部１４０を噴射ヘッド２４に装着することによって、噴射ヘッド２４内のインクの乾燥を防ぐことが可能となっている（図２を参照）。ここで、前述した様に、キャップ部１４０を装着する際には、キャップ部１４０内の吸収材１４２にインクを噴射して湿らせておくことによって、キャップ部１４０内の乾燥を防止する必要があるが、吸収材１４２に必要以上に多くのインクを噴射してしまうと、インクを無駄に消費してしまう等の不都合が生じるので、適切な量のインクを噴射することが望ましい。そこで、本実施例の「キャップ装着処理」は、インク溜部１４４で測定したインクの蒸発速度に基づいて、キャップ部１４０でのインクの蒸発の程度を的確に把握し、これによって、キャップ部１４０の吸収材１４２に適切な量のインクを噴射することを可能としている。以下では、本実施例の「キャップ装着処理」の処理の流れを、フローチャートに沿って説明する。

図５は、本実施例の「キャップ装着処理」の流れを示したフローチャートである。かかる処理は、噴射ヘッド内のインクの蒸発を極力抑えるために、印刷が終了して噴射ヘッド２４がキャップ部１４０の位置（図２を参照）に戻ると、直ちに実行される処理である。図５に示されている様に、処理を開始すると、まず、インク溜部１４４で測定したインクの蒸発速度を取得する（ステップＳ２００）。上述の「蒸発速度測定処理」で説明した様に、インク溜部１４４で測定したインクの蒸発速度は、インクジェットプリンタ１０のＲＡＭ上に記録されているので（図３のステップＳ１１４を参照）、これをＲＡＭから読み出すことによって蒸発速度を取得する。

前述した様に、インク溜部１４４で測定した蒸発速度は、キャップ部１４０でのインクの蒸発のし易さと強い相関があるので、蒸発速度を取得すれば、蒸発速度に基づいてキャップ部１４０内の吸収材１４２のインクの蒸発の程度を把握することが可能である。もっとも、キャップ部１４０を噴射ヘッド２４に装着している間は、キャップ部１４０の中が密閉されるので、吸収材１４２のインクは、ほとんど蒸発しない。そこで、インクの蒸発量速度を取得したら、次いで、キャップ部１４０を外してからの経過時間（吸収材１４２のインクが実際に蒸発する状態に置かれていた時間）を取得する。こうすれば、インクの蒸発の程度を、より正確に把握することが可能となる。キャップ部１４０を外してからの経過時間を取得するには、直前の印刷を開始した時刻をインクジェットプリンタ１０の制御回路等から取得すればよい。すなわち、キャップ部１４０は、印刷を開始する直前に噴射ヘッド２４から外されるので、印刷を開始してからと、キャップ部１４０を外してからとでは、経過時間がほとんど同じである。したがって、印刷を開始してからの経過時間を取得すれば、キャップ部１４０を外してからの経過時間をほぼ正しく取得することができる。もちろん、経過時間を印刷開始時刻から取得するのではなく、タイマー回路等を用いて、経過時間を直接計測しておいてもよい。

こうして、インクの蒸発速度と、キャップ部１４０を外してからの経過時間とを取得したら、取得したインクの蒸発速度と経過時間とに基づいて、キャップ部１４０内の吸収材１４２へ噴射するインクの量を決定する（ステップＳ２０４）。インクの噴射量は、種々の方法によって決定することが可能であるが、簡単には、インクの蒸発速度と経過時間とを掛け合わせて得た値をインクの噴射量とすればよい。すなわち、インクの蒸発速度と経過時間とを掛け合わせた値は、キャップ部１４０を外していた間に吸収材１４２から蒸発したインクの量に相当すると考えることができるので、この量をインクの噴射量とすれば、インクを噴射することによって、ちょうど蒸発した量だけインクを補うことが可能である。もちろん、厳密には、蒸発速度を測定したインク溜部１４４と、キャップ部１４０の中の吸収材１４２とでは、外気との接触面積などに違いがあるので、実際に吸収材１４２から蒸発したインク量とは、こうした違いの分だけ差があると考えられる。そこで、蒸発速度と経過時間とを掛け合わせた値を、外気との接触面積の比率等によって補正することによって、噴射するインク量を決定してもよい。もちろん、こうした計算によってインクの噴射量を決定するのではなく、予め記憶しておいた対応テーブルを参照することによってインクの噴射量を決定するものとしてもよい。すなわち、最適なインクの噴射量を予め調べておき、その噴射量を、蒸発速度および経過時間と対応付けて、対応テーブルとして記憶しておく。そして、蒸発速度と経過時間とに基づいてこの対応テーブルを参照することで、インクの噴射量を決定する。こうした種々の方法によって、インクの噴射量を決定することが可能である。インクの噴射量を決定したら、噴射ヘッド２４を駆動して、決定した量のインクを吸収材１４２へ噴射する（ステップＳ２０６）。

図６（ａ）は、噴射ヘッド２４が吸収材１４２へインクを噴射している様子を示した説明図である。図示されている様に、噴射ヘッド２４はキャップ部１４０の上に移動しているので、そのまま噴射ヘッド２４を駆動してインクを噴射すれば、キャップ部１４０内の吸収材１４２へインクを噴射することが可能である。噴射されたインクは、吸収材１４２の上部に着弾した後、吸収材１４２の中に徐々に吸収されていく。

もっとも、吸収材１４２の中に古いインクが残っている場合などには、インクが吸収されるまでに時間がかかったり、場合によっては、吸収材１４２がインクを吸収しきれないことがある。そこで、吸収材１４２へインクを噴射したら、吸引ポンプ１５０を少しの間だけ駆動して、インクを吸引する（図５のステップＳ２０８）。図６（ｂ）には、吸引ポンプ１５０を駆動している様子が示されている。吸収しきれないインクが吸収材１４２の上に溜まっている状態（図６（ａ）を参照）で吸引ポンプ１５０を駆動すると、吸収材１４２を介して吸収材１４２の上のインクが吸引されるので、インクを吸収材１４２の中へ強制的に吸収させることが可能となる。

こうして、吸収材１４２にインクを吸収させたら、最後に、キャップ部１４０を噴射ヘッド２４に装着して（図５のステップＳ２１０）、「キャップ装着処理」を終了する。図６（ｃ）には、キャップ部１４０が噴射ヘッド２４に装着された様子が示されている。図示されている様に、キャップ部１４０が噴射ヘッド２４の下部に装着されると、キャップ部１４０によって噴射ヘッド２４の下部に密閉した空間が作られる。ここで、吸収材１４２には、インクを吸収させてあるので、このインクが密閉空間の中に徐々に揮発していき、やがては、インクの揮発成分で密閉空間が満たされることになる。すると、噴射ヘッド２４内のインクからは、揮発成分が揮発しなくなるので、噴射ヘッド２４内のインクを、乾燥させることなく保つことが可能となる。こうして、本実施例のキャップ装着処理により、噴射ヘッド２４を正常な状態に保っておくことが可能となる。

以上に説明した様に、本実施例のキャップ装着処理では、吸収材１４２にインクを吸収させておくことによって、噴射ヘッド２４を正常な状態に維持可能としている。ここで、上述した様に、吸収材１４２に噴射するインクの量は、インク溜部１４４で測定した蒸発速度に基づいて決定している。このため、吸収材１４２のインクの蒸発の程度に応じた適切な量のインクを噴射することが可能となっており、必要以上の量のインクを噴射してインクを無駄に消費してしまうことがない。もちろん、吸収材１４２のインクが不足して噴射ヘッド２４のインクが乾燥してしまうこともない。このように、インク溜部１４４で測定した蒸発速度に基づいてインクの噴射量を決定することによって、キャップ装着処理を適切に実行することが可能となっている。

尚、上述した「キャップ装着処理」では、インク溜部１４４で測定した蒸発速度に基づいて、吸収材１４２へのインクの噴射量を決めるものとして説明したが（図５のステップＳ２０４を参照）、蒸発速度に基づいて、吸収材１４２へインクを噴射するか否かを決めるものとしてもよい。例えば、測定した蒸発速度に基づいて、吸収材１４２のインクがあまり蒸発していないと判断した場合には、インクを噴射せずにそのままキャップ部１４０を噴射ヘッド２４に装着するものとしてもよい。こうすれば、インクの無駄な消費を抑えることが可能となるだけでなく、インクを噴射する動作を省略してキャップ部１４０を迅速に装着することも可能となる。

また、インク溜部１４４で測定した蒸発速度に基づいて、キャップ部１４０内での蒸発のし易さを的確に把握できることから、上述したキャップ装着処理に限らず、キャップ部１４０を用いるその他のメンテナンス動作についても、適切に実行することが可能である。例えば、噴射ヘッド２４内のインクを吸引ポンプ１５０で吸引するクリーニング動作では、インクの吸引後にキャップ部１４０内に残ったインクを除去するために、キャップ部１４０を噴射ヘッド２４から外した状態で吸引ポンプ１５０を駆動させる動作（空吸引動作）を行う必要がある。このとき、キャップ部１４０内にインクが残ってしまうと、キャップ部１４０内の環境によっては、残ったインクが不具合を引き起こしてしまうことがある。例えば、キャップ部１４０内が、インクが吸湿し易い環境になっていると、吸湿したインクが、スポンジ状の吸収材１４２によって泡状にされて、インクの泡が噴射ヘッド２４に付着してしまうことがある。このため、こうした環境では、空吸引を長めに行って残ったインクを十分に排出する必要がある。そこで、インク溜部１４４で測定した蒸発速度に基づいて空吸引の時間を決定してやれば、キャップ部１４０内でのインクの蒸発のし易さに応じて適切な吸引時間を設定することができるので、こうした不具合を回避してクリーニング動作を適切に実行することが可能となる。

以上に説明した実施例では、インク溜部１４４で測定した蒸発速度に基づいてキャップ部１４０内でのインクの蒸発のし易さを把握していた。しかし、キャップ部１４０に限らず、その他の部分の蒸発のし易さを把握することも可能である。以下では、廃液タンク１２０でのインクの蒸発の程度を把握することによって、廃液タンク１２０がインクを正常に処理可能か否かを判断する「廃液タンク監視処理」について説明する。

Ｄ．廃液タンク監視処理 ：
図７は、本実施例の廃液タンク監視処理の流れを示した説明図である。かかる処理は、廃液タンク１２０が正常な状態か否かを迅速に確認するために、電源が投入されると直ちに実行される処理である。図示されている様に、処理を開始すると、まず、これまでに廃液タンク１２０に排出したインクの総量を算出する（ステップＳ３００）。廃液タンク１２０に排出したインクの総量を算出するには、クリーニング動作やフラッシング動作の１回あたりのインク排出量を予め調べておき、１回あたりのインク排出量にクリーニング動作やフラッシング動作を行った回数を掛け合わせればよい。クリーニング動作やフラッシング動作を行った回数は、クリーニング動作やフラッシング動作を行う際にカウンター回路をカウントアップしておくことで、簡単に数えておくことが可能である。こうして数えておいた回数を、予め調べておいた１回あたりのインク排出量に掛け合わせることで、排出したインクの総量を簡単に求めることが可能である。

排出したインクの総量を算出したら、次いで、インク溜部１４４で測定したインクの蒸発速度を取得する（ステップＳ３０２）。前述した様に、インク溜部１４４で測定した蒸発速度は、インクジェットプリンタ１０のＲＡＭ上に記録されているので、これを読み出すことによって蒸発速度を取得することができる。こうして、インクの蒸発速度を取得したら、インクの蒸発速度に基づいて、これまでに廃液タンク１２０で蒸発処理されたインクの総量を推測する。蒸発したインクの総量は、種々の方法で推測することが可能である。例えば、取得したインクの蒸発速度と、インクジェットプリンタ１０を設置してからの経過時間とを掛け合わせれば、蒸発したインクの総量をおおまかに推測することが可能である。また、インクの蒸発速度は環境によって変化するので、このことを考慮すれば、インクの蒸発量をより精度よく推測することが可能である。例えば、直近に測定されたインクの蒸発速度だけでなく、過去に測定されたインクの蒸発速度についてもＲＡＭから読み出して、それぞれの蒸発速度が測定された環境下での蒸発量を求める。そして、これらを足し合わせれば、それぞれの環境に応じた蒸発量を考慮することができるので、蒸発したインクの総量をより精度よく推測することができる。こうした方法によって、蒸発したインクの総量を推定したら、排出したインクの総量から蒸発したインクの総量を差し引くことによって、蒸発処理されずに廃液タンク１２０に貯まっているインクの量を求める（ステップＳ３０６）。

廃液タンク１２０に貯まっているインク量を推測したら、推測したインク量が、所定の上限値を超えているか否かの判断を行う（図７のステップＳ３０８）。前述した様に、廃液タンク１２０は、排出されたインクを蒸発処理するようになっているが、インクの蒸発が間に合わずに、廃液タンク１２０に貯められたインクが増えていくと、やがてはインクを処理できなくなってしまう。そこで、インクに貯まっているインク量が所定の上限値を超えている場合には（ステップＳ３０８：ｙｅｓ）、警告を表示して、廃液タンク１２０がインクを処理できない恐れがあることを、ユーザーに報知する。一方、廃液タンク１２０のインク量が上限値を超えていない場合には、廃液タンク１２０はインクを処理することができるので、警告を解除しておく（ステップＳ３１２）。

こうして、廃液タンク１２０のインク量が上限値を超えているか否かの判断を行ったら、所定の時間が経過するまで待機した後（ステップＳ３１４）、ステップＳ３００へと復帰する。そして、再び、廃液タンク１２０のインク量を推測して（ステップＳ３０６）、所定の上限値を超えているか否かの判断を行う（ステップＳ３０８）。そして、判断結果に応じて警告を表示した後、所定の時間待機して（ステップＳ３１４）、再びステップＳ３００へと復帰する。この様に、廃液タンク１２０のインク量が上限値を超えているか否かを繰り返し判断することによって、廃液タンク１２０がインクを処理できない恐れが生じた際に、直ちに警告を表示することが可能となっている。

以上に説明した様に、本実施例の廃液タンク監視処理では、インク溜部１４４で測定した蒸発速度に基づいて蒸発したインクの量を推測することによって、廃液タンク１２０に蒸発処理されずに残っているインク量を推測している。インク溜部１４４で測定した蒸発速度は、廃液タンク１２０内でのインクの蒸発のし易さと強い相関があるので、測定した蒸発速度に基づいて、蒸発したインクの量を的確に把握することが可能である。このため、廃液タンク１２０に残っているインク量を的確に把握することが可能となっており、その結果、廃液タンク１２０がインクを処理可能な状態に保たれているか否かを適切に判断することが可能となっている。

また、処理されずに貯まっているインクの量が上限値を超えたとしても、時間が経過すればインクが蒸発処理されるので、廃液タンク１２０は、再びインクを処理可能な状態に回復することが可能である。こうした場合、本実施例の廃液タンク監視処理では、インクの蒸発量を推測していることから、蒸発処理が進んで廃液タンク１２０が回復したことを直ちに把握することが可能となっている。この様に、本実施例の廃液タンク監視処理では、インク溜部１４４で測定した蒸発速度に基づいて、廃液タンク１２０の状態を迅速に把握することも可能となっている。

以上に説明した様に、本実施例のインクジェットプリンタ１０は、インク溜部１４４に溜めたインクによってインクの蒸発速度を測定し、測定した蒸発速度に基づいて、各種のメンテナンス動作を実行している。メンテナンス動作は、インクの蒸発の程度に応じて実行することが望ましいが、前述した様に、インクの蒸発のし易さは、周囲の環境によって刻々と変化するし、また、インクが蒸発したり吸湿することによっても複雑に変化するので、温度や湿度を測定しても、インクの蒸発のし易さを的確に把握することは困難である。これに対して、本実施例のインクジェットプリンタ１０では、インク溜部１４４でインクを実際に蒸発させて蒸発速度を測定していることから、インクのし易さが複雑に変化しても、そうした複雑な変化を全て含んだ蒸発速度を測定できるので、インクのし易さを的確に把握することが可能となっている。その結果、測定した蒸発速度に基づいてメンテナンス動作を行うことによって、インクの蒸発の程度に応じて適切にメンテナンス動作を実行することが可能となっている。

Ｅ．変形例 ：
上述した実施例には、幾つかの変形例が存在している。以下では、これらの変形例について簡単に説明する。

Ｅ−１．第１の変形例 ：
上述した実施例の「蒸発速度測定処理」では、インク溜部１４４にインクを溜めてから、所定量のインクが蒸発するまで待機し、所定量のインクが蒸発したタイミングで蒸発速度を算出するものとして説明した（図３のステップＳ１０８〜ステップＳ１１４を参照）。しかし、所定量のインクが蒸発するまで待機せずに蒸発速度を算出することも可能である。すなわち、インクが所定の量だけ蒸発していなくても、インク溜部１４４内のインクの量を直接測定してやれば、その時点までの蒸発量を知ることが可能である。したがって、その時点までの蒸発量を取得して、経過時間で除算することによって、インクの蒸発速度を直ちに算出することが可能である。こうすれば、メンテナンス動作を開始するタイミングで蒸発速度を測定することも可能となるので、取得する蒸発速度にメンテナンス動作の直前の環境を反映させることが可能となる。そして、この蒸発速度に基づいてメンテナンス動作を行えば、蒸発速度がインクの蒸発のし易さをより的確に反映していることから、メンテナンス動作をより適切に実行することが可能となる。例えば、キャップ装着処理で蒸発速度を読み出すタイミング（図５のステップＳ２００を参照）で蒸発速度を算出してやれば、この蒸発速度に基づいて、吸収材１４２のインクの蒸発の程度をより的確に把握することが可能となるので、より適切な量のインクを吸収材１４２に噴射することが可能となり、これにより、噴射ヘッド２４をより適切な状態で維持することが可能となる。

Ｅ−２．第２の変形例 ：
以上に説明した実施例では、吸引ポンプ１５０から排出されたインクが重力によって落下して、インク溜部１４４内に供給されるものとして説明した。しかし、吸引ポンプ１５０から圧送することによって、インク溜部１４４内にインクを供給するようにしても良い。

図８には、このような変形例としてのインク溜部１４４が例示されている。図示した例では、吸引ポンプ１５０の排出口が、液送チューブによってインク溜部１４４の底部付近に接続されており、吸引ポンプ１５０を駆動すると、液送チューブを介してインク溜部１４４の内部にインクが圧送されるようになっている。もちろん、このような構成に限らず、例えば、吸引ポンプ１５０の排出口に接続されたチューブを、インク溜部１４４の上方から底部付近まで差し込むようにしてもよい。

このような変形例のインク溜部１４４においても、吸引ポンプ１５０を駆動すると、インク溜部１４４内にインクが溜まっていき、やがて満杯になって、インク溜部１４４の上部からインクが溢れ出す。図８には、満杯になったインクがインク溜部１４４から溢れ出す様子が示されている。

尚、吸引ポンプ１５０の排出口からチューブをインク溜部１４４に接続した場合、吸引ポンプ１５０の駆動後、暫くの間は、チューブから空気が供給されて、インク溜部１４４内に泡が発生する可能性がある。しかし、インク溜部１４４の容積は、クリーニング動作で吸い出されるインク量よりも小さく設定されているので、クリーニング動作の後半では、図８に示されているように、インクが必ず溢れ出す。そして、たとえインク溜部１４４の内部に泡が発生していても、溢れ出すインクとともに泡も排出されてしまう。このため、クリーニング動作の終了後は、インク溜部１４４の内部には泡が全く存在しないインク液面が形成されるので、液面センサ１４６を用いてインク液面を正確に検出することが可能となる。

また、インク溜部１４４の上部には、いわゆるオーバーフロードレインを設けてもよい。図９には、オーバーフロードレインを設けたインク溜部１４４が例示されている。図示されている様に、インク溜部１４４に溜まったインクは、オーバーフロードレイン１４４ａを介して廃液タンク１２０へと排出される。こうすれば、インク溜部１４４から溢れたインクをオーバーフロードレインによって廃液タンク１２０へ導くことができるので、インク溜部１４４を廃液タンク１２０の上に配置する必要がなくなり、インク溜部１４４を他の場所に設置することも可能となる。

図１０には、インク溜部１４４をキャップ部１４０の近傍に設置した様子が示されている。こうした場合でも、図示されている様に、液送チューブによって吸引ポンプ１５０からインクを供給することができ、また、オーバーフロードレインによって溢れたインクを廃液タンク１２０に回収することができるので、このインク溜部１４４によってインクの蒸発速度を測定することが可能である。そして、このように、インク溜部１４４をキャップ部１４０の近傍に設置すれば、キャップ部１４０内のインクの蒸発のし易さと、インク溜部１４４でのインクの蒸発速度との相関が、より強くなるので、インク溜部１４４で測定した蒸発速度に基づいて、キャップ装着処理（図5を参照）をより適切に行うことが可能となる。もちろん、こうした変形例のインク溜部１４４を、インクジェットプリンタ１０の他の部分に設置することも可能である。こうした場合にも、インク溜部１４４を設置した付近でのインクの蒸発のし易さと、蒸発速度との相関がより強くなるので、その部分での蒸発のし易さをより正確に把握することが可能となり、その結果、その部分のメンテナンス動作をより適切に行うことが可能となる。

以上、本実施例の印刷装置について説明したが、本発明は上記すべての実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施することが可能である。

インクジェットプリンタを例に用いて本実施例の流体噴射装置の大まかな構成を示した説明図である。 本実施例のインクジェットプリンタに搭載されたメンテナンス機構の構成を示した説明図である。 本実施例の蒸発速度測定処理の流れを示したフローチャートである。 インク溜部にインクが溜まって行く様子を示した説明図である。 本実施例のキャップ装着処理の流れを示したフローチャートである。 本実施例のキャップ装着処理における噴射ヘッドおよびメンテナンス部の動作の様子を示した説明図である。 本実施例の廃液タンク監視処理の流れを示したフローチャートである。 変形例のインク溜部を例示した説明図である。 オーバーフロードレインを備えたインク溜部を示した説明図である。 インク溜部をキャップ部の近傍に設けた変形例を示した説明図である。

符号の説明

１０…インクジェットプリンタ、 ２０…キャリッジ、 ２４…噴射ヘッド、
２６…インクカートリッジ、 ３０…駆動機構、 ４０…プラテンローラ、
１００…メンテナンス機構、 １１０…フラッシング受け部、
１２０…廃液タンク、 １２２…吸収材、 １３０…ワイパーブレード、
１４０…キャップ部、 １４２…吸収材、 １４４…インク溜部、
１４６…液面センサ、 １４８…開閉弁、 １５０…吸引ポンプ

Claims (5)

1. 流体を噴射ヘッドに導くことによって、該噴射ヘッドから流体を噴射する流体噴射装置であって、
   前記流体に含まれる少なくとも一部の成分が大気とやり取り可能な状態で、前記噴射ヘッドの外部に該流体を溜めておく流体溜部と、
   前記流体溜部の流体の減少量を計測する流体減少量計測手段と、
   前記流体溜部の流体が減少するのにかかった流体減少時間を計時する流体減少時間計時手段と、
   前記流体減少時間に基づいて、該流体の性状の変化し易さの程度に関する指標たる性状変化容易度を取得する性状変化容易度取得手段と、
   前記性状変化容易度に基づいて、前記流体を噴射可能な状態に保つ為の保守動作を行う保守動作実行手段と
   を備える流体噴射装置。
2. 請求項１に記載の流体噴射装置であって、
   前記流体減少時間計時手段は、予め定めた所定量の流体が減少するのにかかった時間を計時する手段である流体噴射装置。
3. 請求項１ないし請求項２のいずれか一項に記載の流体噴射装置であって、
   前記性状変化容易度取得手段は、前記流体溜部の流体の蒸発速度を取得する手段である流体噴射装置。
4. 請求項１ないし請求項３のいずれか一項に記載の流体噴射装置であって、
   前記噴射ヘッド内の流体の少なくとも一部の成分が蒸発するのを防ぐために、該噴射ヘッドを略密閉空間で覆うことによって該噴射ヘッドを大気と略遮断した状態にする噴射ヘッド密閉部を備えるとともに、
   前記保守動作実行手段は、前記略密閉空間内に流体を噴射することによって、該空間内での前記噴射ヘッド内の流体の蒸発を防ぐ手段である流体噴射装置。
5. 請求項１ないし請求項４のいずれか一項に記載の流体噴射装置であって、
   前記噴射ヘッドから排出された流体を、該流体に含まれる少なくとも一部の成分が大気とやり取り可能な状態で貯めておくことによって、該排出された流体を蒸発処理する廃流体処理部を備え、
   前記保守動作実行手段は、前記性状変化容易度に基づいて、前記廃流体処理部に貯まっている流体量を推測することにより、前記噴射ヘッド内の流体を該廃流体処理部に排出可能か否か判断する手段である流体噴射装置。

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