JP2009220347A - 首掛けラベル連続体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明の課題は、第１基材と第２基材を接着してなる首掛けラベル連続体を製造する際、第２基材の変形又は断裂を防止し、且つ第１基材と第２基材を所定位置で接着できる首掛けラベル連続体の製造方法を提供する。
【課題手段】 本発明の首掛けラベル連続体の製造方法は、ＭＤ方向Ｙと平行な１本の切り線を有する長尺状の第１基材４１を、長尺状の第２基材４２に重ね合わせ、前記第１及び第２基材のＴＤ方向両側端部を接着する工程と、前記接着した第２基材４２のみに、ＭＤ方向と交差する方向の切込み線を含む切り目を所定間隔を開けて形成する工程と、を有する。
【選択図】 図４

Description

本発明は、容器の首部に装着される首掛けラベルが連続的に繋がった首掛けラベル連続体の製造方法に関する。

従来、宣伝広告効果を高める目的で、商品名、懸賞案内などの各種広告を表示した首掛けラベル（掛止ラベルなどとも呼ばれる）が、容器の首部に装着されている。
かかる首掛けラベルとして、広告をより多く且つ見やすく表示するため、４面の表示面が起立できるようにした首掛けラベルが知られている（特許文献１）。
該首掛けラベルは、第１基材と第２基材が縦方向に形成される２条の所定幅の接着部を介して接着され、第１基材は、中央部位に形成された切り線で２枚に切り離し可能に構成され、第２基材は、前記第１基材の切り線に平行に形成された２本の切込み線と該２本の切込み線の中央部に直行して形成された１本の切込み線とによって、Ｈ字状の切り目を有する。

かかる首掛けラベルは、従来、次のようにして製造されている。
すなわち、長尺状の第１基材を、テンションローラー等を用いて一定の張力をかけながらＭＤ方向に送り出し、該長尺状の第１基材をＭＤ方向と平行に形成された１本の切り線で切り離し、第１基材を、左右に並んだ２枚の長尺体に分割する。
他方、長尺状の第２基材を、テンションローラー等を用いて一定の張力をかけながらＭＤ方向に送り出し、長尺状の第２基材の面内に、上記Ｈ字状の切り目を所定間隔を開けて形成する。
次に、上記ＭＤ方向に平行な１本の切り線が形成された第１基材及び上記Ｈ字状の切り目が形成された第２基材を、一定の張力をかけながらＭＤ方向に送り出し、第１基材の下方（又は上方）に第２基材を重ね合わせ、両基材のＴＤ方向両側端部を接着する。
かかる工程を経て、首掛けラベルが連続的に繋がった首掛けラベル連続体が製造される。

なお、得られた首掛けラベル連続体は、通常、ロール状に巻き取られる。このロールはラベラーに装填され、該ラベラーによって、首掛けラベル連続体から個々の首掛けラベルが順次切り出され、容器に装着される。
特開２００５−６２７０２

上記長尺状の第２基材に形成されたＨ字状の切り目は、第２基材のＭＤ方向に形成された２本の有端状の切込み線と、ＴＤ方向と平行に形成された１本の有端状の切込み線と、からなる。
このため、第１基材に重ね合わせるべく、Ｈ字状の切り目が形成された後の長尺状の第２基材を、張力をかけながらＭＤ方向に送ると、上記ＴＤ方向と平行に形成された切込み線において第２基材が開口し、その結果、第２基材が変形したり、場合によっては、第２基材が断裂する虞がある。また、第２基材に形成される切込み線がＴＤ方向と平行でなくても、ＭＤ方向と交差する方向に切込み線が形成される場合は、該ＭＤ方向と交差する方向の切込み線を起点として第２基材が開口し、その結果、第２基材が変形や断裂する虞がある。
第２基材が変形すると、その後の接着工程において、第２基材と第１基材の接着位置がずれてしまう。
前記接着位置のずれを防止する方策として、第２基材が変形しないように、第２基材に対する張力を適宜調整することが挙げられるが、このように長尺状の第２基材の張力を調整することは非常に困難である。

本発明の課題は、第２基材の変形又は断裂を防止して、第１基材と第２基材を所定位置で接着できる首掛けラベル連続体の製造方法を提供することである。

本発明の首掛けラベル連続体の製造方法は、ＭＤ方向と平行な１本の切り線を有する長尺状の第１基材を長尺状の第２基材に重ね合わせ、前記第１及び第２基材のＴＤ方向両側端部を接着する工程と、前記接着した第２基材のみに、ＭＤ方向と交差する方向の切込み線を含む切り目を所定間隔を開けて形成する工程と、を有することを特徴とする。

本発明の首掛けラベル連続体の製造方法によれば、第２基材は切り目を形成する前に第１基材と接着される。そのため、第２基材の張力調整や送り速度などのタイミング調整などを殆ど行う必要がなく、両基材を所定位置で確実に接着できる。

本発明の首掛けラベル連続体の製造方法によれば、第２基材は、接着前に、ＭＤ方向と交差する方向の切込み線を含む切り目が形成されていないので、ＭＤ方向に張力をかけて送られても変形する虞はない。そのため、第１及び第２基材を接着する際、両基材の位置ずれが起き難くなり、第２基材の張力調整や送り速度などのタイミング調整などを殆ど行う必要がなく、両基材を所定位置で確実に接着できる。

本発明の首掛けラベル連続体の製造方法は、ＭＤ方向と平行な１本の切り線によって２枚の長尺体に分割された長尺状の第１基材を、１枚の長尺状の第２基材に重ね合わせ、前記第１及び第２基材のＴＤ方向両側端部を接着する工程と、前記接着した第２基材のみに、ＭＤ方向と交差する方向の切込み線を含む切り目を所定間隔を開けて形成する工程と、を有する。
ただし、本発明において、ＭＤ方向とは、長尺状の第１基材及び第２基材の長手方向をいう。ＴＤ方向とは、第１基材及び第２基材の面内において、前記ＭＤ方向と直交する方向（長尺状の第１基材及び第２基材の幅方向）をいう。
以下、首掛けラベル連続体の構成及びその製造方法について、図面を参照しつつ説明する。

＜首掛けラベル連続体の構成＞
首掛けラベル連続体４は、図１〜図３に示すように、所定幅の長尺状の第１基材４１と第２基材４２が重ね合わされ、且つその第１基材４１及び第２基材４２のＴＤ方向両側端部が所定幅接着されている。従って、第１基材４１及び第２基材４２の両側端部には、ＭＤ方向Ｙに帯状に伸びる接着部１１，１２が形成されている。該接着部１１，１２を除いて、第１基材４１及び第２基材４２は、重ねられているだけである（非接着である）。
第１基材４１及び第２基材４２は、通常、略同幅に形成されるが、何れか一方の基材の幅が、他方に比して長くてもよい。例えば、第１基材４１の幅が、第２基材４２の幅よりも長い場合、第１基材４１を第２基材４２に重ね合わせ、第２基材４２の両側端部を第１基材４１の対応面に接着することにより、第２基材４２の一方の側端縁から第１基材４１の一方の側端部が延出される。このような首掛けラベル連続体も、本発明の製造方法によって製造できる。

上記第１基材４１の上面（重ね合わせ面と反対の面）及び／又は第２基材４２の上面（重ね合わせ面）には、広告が表示されている。該広告表示は、商品名、懸賞案内、商品説明などの任意の表示であり、該広告表示は、従来公知の印刷法で各基材に施すことができる。

上記長尺状の第１及び第２基材４１，４２は特に限定されず、首掛けラベル連続体４を形成するのに十分な機械的強度及び可撓性を有するシート材が用いられる。該シート材としては、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系、スチレン系などの合成樹脂シート、紙、合成紙などの単層シート、合成樹脂シートと紙の積層体などの積層シートなどを例示できる。該第１及び第２基材４１，４２は、同一又は同種のシート材でもよいし、又は異なる材質でもよい。

本発明において、長尺とは、長さ寸法が幅寸法よりも十分に大きいことを意味する。その長さ寸法は、通常、幅寸法の１０倍以上であり、好ましくは１００倍以上である。
また、第１及び第２基材４１，４２の厚みは、特に限定はされないが、一般には、３０〜２００μｍであり、好ましくは５０〜２００μｍである。

上記接着部１１，１２は、第１基材４１及び／又は第２基材４２の両側端部に接着剤を塗布し、第１及び第２基材４１，４２を接着することによって形成される。
該接着剤（該接着剤は、一般に粘着剤と呼ばれているものを含む意味である）は、特に限定されず、エマルジョン型接着剤、溶剤型接着剤、無溶剤型接着剤などが挙げられる。また、紫外線硬化型接着剤などの電子線硬化型接着剤、感熱型接着剤などを用いてもよい。
また、第１基材４１及び第２基材４２が、溶剤接着可能なシート材で構成されている場合には、溶剤を用いて接着してもよいし、熱シール可能なシート材で構成されている場合には、熱シールで接着してもよい。

上記接着部１１，１２の幅Ｗ１，Ｗ２は、特に限定されないが、余りに短いと第１基材４１及び第２基材４２が不用意に剥がれる虞があり、余りに長いと、第２基材４２の切り目を形成する領域が狭くなる。この点、考慮すると、接着部１１，１２の幅Ｗ１，Ｗ２は、それぞれ、第１基材４１のＴＤ方向長さＷに対して、１／１２倍〜１／４倍の長さとなるように形成される。具体的には、接着部１１，１２の幅Ｗ１，Ｗ２は、５ｍｍ〜２０ｍｍ程度である。

上記第１基材４１には、そのＴＤ方向中途部において、ＭＤ方向Ｙと略平行に伸びて形成された切り線５１が１本形成されている。該切り線５１を介して、第１基材４１は、左右の２枚の長尺体４１１，４１２に分割されている。好ましくは、前記切り線５１は、第１基材４１のＴＤ方向中央部に形成される。

また、第２基材４２の面内には、ＭＤ方向Ｙと交差する方向に伸びる切込み線を含む切り目６が所定間隔を開けて形成されている。
該切り目６は、例えば、従来の首掛けラベルの第２基材に形成された切り線と同様に、平面視Ｈ字状に形成されている。
具体的には、切り目６は、第２基材４２のＴＤ方向Ｘと略平行に伸びる（即ちＭＤ方向Ｙと略直交する方向に伸びる）有端直線状の第１切込み線６１と、前記第１切込み線６１の両端部に連設され且つ第２基材４２のＭＤ方向Ｙと略平行に伸びる有端直線状の一対の第２切込み線６２と、からなる。なお、必要に応じて、第２基材４２の面内には、上記第１切込み線６１を挟んで、第１切込み線６１よりも短い一対の第３切込み線６３，６３が対向形成されていてもよい。この第３切込み線６３，６３は、例えば、平面視円弧状に形成される。
切り目６及び第３切込み線６３は、第２基材４２の厚み方向全体に貫通しているが、第１基材４１の厚み方向には貫通していない。

上記切り目６は、首掛けラベルを容器の首部に装着するときの、該首部に挿入される孔部を第２基材４２に生じさせる切込み線である。
また、上記第３切込み線６３は、首掛けラベルを容器の首部に装着したときに、容器の段部に係合し得る係合部を第２基材４２に生じさせる切込み線である。
従って、上記切り目６や第３切込み線６３の形状やその長さは、首掛けラベルを装着する容器の首部の大きさ等に合わせて適宜設定される。

上記首掛けラベル連続体４は、第１基材４１の切り線５１の下方（又は上方）に、第２基材４２の第１切込み線６１が直交して重なっている。かかる首掛けラベル連続体４から１個の首掛けラベルを切り出し、第２基材の下面から容器の首部に首掛けラベルを挿入することにより、首掛けラベルの４面が起立した首掛けラベル付き容器を提供できる。

なお、切り目６は、上記のような平面視Ｈ字状に限られず、例えば、有端状の２本の切込み線が交差したＸ字状の切り目でもよい。第２基材４２に設けられる切り目６は、ＭＤ方向Ｙと交差する方向に伸びる切込み線が含まれていれば、適宜設計変更できる。
本発明において、ＭＤ方向Ｙと交差する方向の切込み線とは、基材の面内において、該切込み線の伸びる方向とＭＤ方向Ｙとが略直交する場合、及び該切込み線の伸びる方向とＭＤ方向Ｙとの成す角が鋭角状である場合を含む。該切込み線が直線状である場合、該切込み線の伸びる方向とＭＤ方向Ｙとの成す角は、１０°〜９０°であり、好ましくは、３０°〜９０°であり、より好ましくは、４０°〜９０°である。
更に、ＭＤ方向Ｙと交差する方向に伸びる切込み線は、直線状に限られず、曲線状であってもよい。この場合、該曲線状の切込み線の両端部を結んだ直線の伸びる方向が、上記のような角度を以て、ＭＤ方向Ｙと交差していればよい。
加えて、切り目６は、有端状の各切込み線から構成されている場合に限られず、無端状の切込み線から構成されていてもよく、又、無端状の切込み線と有端状の切込み線とから構成されていてもよい。このような切り目６としては、例えば、ＴＤ方向に長い楕円形の穴などが挙げられる。

＜首掛けラベル連続体の製造方法＞
次に、上記で示した首掛けラベル連続体の製造方法の一実施形態を説明する。
なお、下記製造方法では、１列（１本）の長尺状の首掛けラベル連続体を製造する方法を例示しているが、一般的な機械的生産では、幅広の第１基材及び第２基材を用いて、ＴＤ方向（幅方向）に２列以上の首掛けラベル連続体を製造した後、これを１列毎に切断することが多い。このように複数列の首掛けラベル連続体を製造する場合、第１及び第２基材を切断する時点が両基材の接着前後の何れかであるという相違に過ぎない。このため、数列の首掛けラベル連続体を製造する場合も、下記１本の１本の長尺状の首掛けラベル連続体を製造する方法に準じて行うことができる。

本発明の首掛けラベル連続体の製造方法は、（工程Ａ）第１基材に切り線を形成する工程、（工程Ｂ）第２基材及び／又は第１基材に接着剤を塗布する工程、（工程Ｃ）第１及び第２基材を重ね合わせて接着する工程、（工程Ｄ）接着した第２基材のみに切り目を形成する工程、を有し、必要に応じて、他の工程を有していてもよい。
尚、工程Ａ及び工程Ｂは、何れか一方の工程を先に実施してもよいし、或いは、同時進行的に実施してもよい。また、工程Ｂは、省略することもできる。

（前工程）
前工程は、第１基材４１及び第２基材４２を準備する工程である。
第１基材４１及び第２基材４２は、通常、ロール状に巻かれたロール体で供給される。第１及び第２基材４１，４２のロール体の巻き長さは、特に限定されないが、好ましくは１００ｍ以上であり、さらに好ましくは３００ｍ〜５，０００ｍである。
該ロール体から第１基材４１が引き出され、第１基材４１の上面及び／又は下面に、従来公知の印刷機を用いて、広告が印刷される。同様に、ロール体から第２基材４２が引き出され、その上面及び／又は下面に、広告が印刷される。印刷方法としては、グラビア印刷 、フレキソ印刷 、インクジェット印刷、オフセット印刷等を例示できる。

（工程Ａ）
印刷済みの第１基材４１は、図４に示すように、テンションローラー等を用いて、ＭＤ方向Ｙに一定の張力をかけられつつ、ＭＤ方向一方側（矢印Ｎの方向）へ送り出される。
本工程において、長尺状の第１基材４１には、切り線形成装置９１を用いて、ＭＤ方向Ｙと平行な１本の切り線が形成される。該切り線形成装置９１としては、例えば、スリッターなどが挙げられる。
スリッターは、第１基材４１の上面側（又は下面側）で回転しており、これに接するように第１基材４１がＭＤ方向一方側へ送られることによって、第１基材４１に１本の切り線が形成される。

該ＭＤ方向Ｙと平行な切り線が形成されることによって、第１基材４１は、左右２枚の長尺体に分割される。分割された２つの長尺体は、恰も裁断される前の１枚の第１基材４１であるが如く、ＴＤ方向に位置ずれしないようにして（切り線において離反しないように）、ＭＤ方向一方側へ送られる。
また、第１基材４１に形成された切り線は、ＭＤ方向Ｙと平行であり、第１基材４１にかけられる張力の方向と同じである。そのため、切り線形成前にかけられている張力と同じ張力が、切り線形成後の第１基材４１にかけられていても、第１基材４１は変形する虞がない。

（工程Ｂ）
印刷済みの第２基材４２は、図４に示すように、テンションローラー等を用いて、ＭＤ方向Ｙに一定の張力をかけられつつ、ＭＤ方向一方側（矢印Ｎの方向）へ送り出される。ただし、第２基材４２は、第１基材４１と別経路で送られる。
本工程において、長尺状の第２基材４２の上面のＴＤ方向両側端部に、接着剤塗布装置９２を用いて、接着剤１３が塗布される。第２基材４２はＭＤ方向一方側へ送られているので、接着剤塗布装置９２の吐出口から接着剤１３を出すだけで、第２基材４２のＴＤ方向帯状に接着剤１３を塗布することができる。該接着剤塗布装置９２は、特に限定されず、塗布する接着剤１３の物性に合わせて適宜選択できる。

なお、本工程は、第１基材４１に対して行ってもよい。すなわち、接着剤１３は、第１基材４１の下面のＴＤ方向両側端部に塗布してもよい。或いは、接着剤１３は、第１基材４１及び第２基材４２のＴＤ方向両側端部にそれぞれ塗布してもよい。
また、第１基材４１及び第２基材４２が溶剤接着される場合には、上記接着剤に代えて、溶剤が用いられる。
また、第１基材４１及び第２基材４２が、熱シールされる場合には、本工程は、省略され得る。

（工程Ｃ）
本工程において、上記切り線が形成された第１基材４１と、接着剤が塗布された第２基材４２とが、ラミネーター装置９３を用いて、接着される。
ラミネーター装置９３は、一対の押圧ローラーを有し、該押圧ローラー間に重ね合わされた第１基材４１及び第２基材４２が通過することによって、両基材の両側端部が接着され、接着部が形成される。以下、接着された第１基材４１及び第２基材４２を「接着基材４３」と記す。
また、ラミネーター装置９３は、接着剤の物性によって適宜な装置を具備する。例えば、該接着剤が、紫外線硬化型接着剤である場合には、ラミネーター装置９３は、紫外線照射装置を具備する。また、第１基材４１及び第２基材４２が、熱シールされる場合には、ラミネーター装置９３は、加熱コテを具備する。

上記第２基材４２は、その面内に切り目が形成されていないので、ＭＤ方向Ｙに張力をかけられて送られても、第２基材４２が変形する虞はない。
従って、本工程において第１及び第２基材を接着する際、両基材の位置ずれが起き難くなる。従って、第１基材４１や第２基材４２の張力調整や送り速度などのタイミング調整などを殆ど行う必要がなく、両基材を所定位置で確実に接着できる。

（工程Ｄ）
本工程において、接着基材４３のうち第２基材４２のみに、ＭＤ方向と交差する方向の切込み線を含む切り目が形成される。該切り目は、接着部を除いた第２基材４２の面内であって、ＭＤ方向Ｙに所定間隔を開けて順次形成される。
切り目は、ダイカットロールなどの刻設装置９４を用いて形成される。
ダイカットロール９４は、第２基材４２に切り目を形成する所定形状の刃部が凸設された円筒体であり、重ねられた基材のうちの一部の基材のみに切り目を形成できる。該ダイカットロール９４と基材を挟んで対となる位置には、平滑平面を有するアンビルロールが配置される。

回転駆動するダイカットロール９４とアンビルロールの間に、接着基材４３が通過すると、ダイカットロール９４の刃部が、第２基材４２の厚み方向に貫通することで切り目が形成される。アンビルロールは平滑平面を有し、また第１基材４１は略平面状であるため、ダイカットロール９４の刃部が、接着基材４３の第２基材４２のみに略均一な厚みで貫通し、切り目を形成することができる。
ダイカットロール９４の刃部は、第２基材４２のみに切り目を形成できるように設定されている。もっとも、ダイカットロール９４を通過する際に加えられる接着基材４３に対する圧力、及びダイカットロール９４の刃高によっては、第２基材４２を貫通した刃部の先端が、第１基材４１を押圧し、第１基材４１の表面に刃型が形成される場合がある。しかし、ダイカットロール９４の刃部は、第１基材４１を貫通するものではないため、前記刃型は、第１基材４１の表面に微小な溝が形成されるに過ぎない。従って、該刃型が、第１基材４１の反対面に表れず、首掛けラベルのデザインを損ねることはない。
なお、図４では、第２基材４２は、接着基材４３の下側基材となっているため、ダイカットロール９４は、下側に配置されている。

以上のような各工程を経て、首掛けラベル連続体４が得られる。
第２基材４２に上記切り目が形成された後の首掛けラベル連続体４は、ＭＤ方向に張力をかけられて送られるが、第２基材４２は第１基材４１と接着されているため、第２基材４２が変形する虞がない。
得られた首掛けラベル連続体４は、通常、ロール状に巻かれ、保管、搬送に供される。この首掛けラベル連続体のロールは、ラベラーに装填され、該ラベラーによって、首掛けラベル連続体から個々の首掛けラベルが順次切り出され、容器に装着される。

本発明の首掛けラベル連続体４の製造方法は、ＭＤ方向と交差する方向の切込み線を含む切り目を第２基材４２に形成する前に、第１基材４１と第２基材４２を接着するので、第２基材４２が変形する虞がない。そのため、第２基材４２の張力調整や送り速度などのタイミング調整などを殆ど行わなくても、第１基材４１及び第２基材４２を所定位置で確実に接着できる。

本発明の１つの実施形態に係る首掛けラベル連続体の一部省略平面図。ただし、薄墨塗り部分は、接着部を示す（図２も同様）。 同背面図。 図１のＩ−Ｉ線断面図。 首掛けラベル連続体の製造工程を模式化した参考側面図。

符号の説明

１１,１２…接着部、４…首掛けラベル連続体、４１…第１基材、４２…第２基材、５１…切り線、６…切り目

Claims (1)

1. ＭＤ方向と平行な１本の切り線を有する長尺状の第１基材を長尺状の第２基材に重ね合わせ、前記第１及び第２基材のＴＤ方向両側端部を接着する工程、
   前記接着した第２基材のみに、ＭＤ方向と交差する方向の切込み線を含む切り目を所定間隔を開けて形成する工程、
   を有することを特徴とする、首掛けラベル連続体の製造方法。

Images