JP2009179086A - 固縛金物、埋込型車両固縛金物及びこれを備えた車両運搬船 - Google Patents

Abstract

【課題】従来の車両運搬船の埋込型車両固縛金物では、多数の埋込型車両固縛金物を、車両搭載甲板に穿設された多数の穴に、表面全周囲溶接と手作業による裏面全周囲溶接とにより取り付ける必要があるためその溶接取り付け作業に膨大な時間を要し、車両運搬船の建造コストが高くなるという問題がある。
【解決手段】ポット部と、ポット部の内部に取付けられた係止手段と、ポット部の上部の外側面の全周囲にポット部の上端面と平行に形成された甲板係合面とを備えた。これにより、裏面の手作業による溶接を大幅に低減或いは省略することができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、車両運搬船（自動車運搬船、カーフェリー等）において、搭載された車両を固縛するために、車両運搬船の車両搭載甲板に取り付けられる埋込型車両固縛金物及びこれを備えた車両運搬船、或いは固縛金物に関する。

従来、車両運搬船では、図９に図示のように、搭載された車両を固縛するために、車両搭載甲板１に多数の穴が明けられ、各穴に半球状の埋込型車両固縛金物１００が溶接により取り付けられている。
図９に図示の周知の埋込型車両固縛金物１００は、その外径が車両搭載甲板１の穴の内径より小さくなるように形成されている。

車両運搬船の建造において、車両搭載甲板１のブロックの製作時には、ブロックは反転させられて縦骨２、助骨３等が溶接により取り付けられ、各種の配管、配線、照明器具等も取り付けられる。
このとき、埋込型車両固縛金物１００は車両搭載甲板１に穿設された多数の穴に差し込まれ、車両搭載甲板１と埋込型車両固縛金物１００とは全周囲に亘って溶接される（裏面全周囲溶接部Ｗｂの形成）。
その後、車両搭載甲板１のブロックは反転させられ正規の状態にて船台に搭載され、取り付け済みのブロックと溶接接続された後、ブロックの上面から、車両搭載甲板１の穴と埋込型車両固縛金物１００とが全周囲に亘って溶接される（表面全周囲溶接部Ｗｆの形成）。

このように、図９に示す周知の構造のものでは、多数の埋込型車両固縛金物１００を、車両搭載甲板１に穿設された多数の穴に、各々、表面全周囲溶接Ｗｆと裏面全周囲溶接Ｗｂとにより取り付けられていた。
このとき、裏面全周囲溶接Ｗｂのみの場合、車両搭載甲板１に穿設された穴と埋込型車両固縛金物１００との間の上面（裏面全周囲溶接部Ｗｂの反対面）に窪みが生じやすくなるため、車両運搬船の運航時において、この窪みに水が溜まり発錆しやすくなるという問題が生じる。

一方、表面全周囲溶接Ｗｆのみの場合（裏面はスポット溶接）、車両搭載甲板１のブロックの正規の状態での表面全周囲溶接Ｗｆ時に、ブロー（溶接により溶けた金属塊）が車両搭載甲板１に穿設された穴と埋込型車両固縛金物１００との間の隙間から落下するという問題が生じる。
なお、また、ブローの落下を防止するために、裏当て材を使用することも考えられるが、車両搭載甲板１の高さ（デッキ高さ）は通常５〜６ｍあり、数万個の埋込型車両固縛金物１００につき、デッキ裏から裏当て材を当てつつ表面全周囲溶接Ｗｆを行うことは、殆ど不可能に近い。

なお、表面全周囲溶接Ｗｆは、ブロックが正規の状態でしかも平坦な車両搭載甲板１上で行われるため、自動溶接機を使用することができる。
しかしながら、裏面全周囲溶接Ｗｂは、縦骨２、助骨３等により囲まれた狭隘部での作業となるため、自動溶接機を使用することができず、数万個の埋込型車両固縛金物１００につき、殆ど手作業で裏面全周囲溶接Ｗｂを行う必要があった。
このため、図９に図示の周知のものでは、その溶接取り付け作業に膨大な時間を要し、車両運搬船の建造コストが高くなるという問題がある。

なお、１２は、両端が埋込型車両固縛金物１００の上端内部に溶接により固定された係止棒、１０１はラッシング用フック、１０２はラッシング用ワイヤである。

本発明は、車両運搬船の車両搭載甲板に容易に取り付けることが可能な埋込型車両固縛金物及びこれを備えた車両運搬船、或いは固縛金物を提供することを目的とする。

本発明は上記従来の課題を解決するためになされたもので、特許請求の範囲に記載された各発明は、埋込型車両固縛金物及びこれを備えた車両運搬船、或いは固縛金物として、それぞれ以下に述べる各手段を採用したものである。

（１）第１の手段の固縛金物は、ポット部と、前記ポット部の内部に取付けられた係止手段と、前記ポット部の上部の外側面の全周囲に前記ポット部の上端面と平行且つ所定距離下方に形成された段差面と、を備えたことを特徴とする。

（２）第２の手段の固縛金物は、ポット部と、前記ポット部の内部に取付けられた係止手段と、前記ポット部の上部の外側面に前記ポット部の上端面と平行且つ所定距離下方に取り付けられたリング部材と、を備えたことを特徴とする。

（３）第３の手段の埋込型車両固縛金物は、ポット部と、前記ポット部の内部に取付けられた係止手段と、前記ポット部の上部の外側面の全周囲に前記ポット部の上端面と平行且つ所定距離下方に形成された甲板係合面と、を備えたことを特徴とする。

（４）第４の手段は、第３の手段の埋込型車両固縛金物において、前記甲板係合面は、前記ポット部の上部の外側面を所定高さ切削することにより形成されたものであることを特徴とする。

（５）第５の手段は、第４の手段の埋込型車両固縛金物において、前記ポット部の外径は車両搭載甲板に穿設された取り付け穴の内径より大きく、且つ、前記甲板係合面の内径は前記取り付け穴の内径より小さく形成されていることを特徴とする。

（６）第６の手段は、第３の手段の埋込型車両固縛金物において、前記甲板係合面は、前記ポット部の上部の外側面に前記ポット部の上端面と平行且つ所定距離下方に取り付けられたリング部材の上面であることを特徴とする。

（７）第７の手段は、第６の手段の埋込型車両固縛金物において、前記ポット部の外径は車両搭載甲板に穿設された取り付け穴の内径より小さく、且つ、前記リング部材の外径は前記取り付け穴の内径より大きく形成されていることを特徴とする。

（８）第８の手段の車両運搬船は、車両搭載甲板に穿設された複数の取り付け穴と、前記取り付け穴に各々取り付けられた第３乃至７の手段のいずれかの埋込型車両固縛金物とを備えたことを特徴とする。

（９）第９の手段は、第８の手段の車両運搬船において、前記甲板係合面は前記車両搭載甲板の下面にスポット溶接され、前記ポット部の上部の外側面は前記車両搭載甲板の上面に全周囲に亘って溶接されていることを特徴とする。

（１０）第１０の手段は、第３の手段の埋込型車両固縛金物において、前記甲板係合面は、前記ポット部の上端の外側面に形成されたリング状の鍔部の下面であることを特徴とする。

（１１）第１１の手段は、第１０の手段の埋込型車両固縛金物において、前記ポット部の外径は車両搭載甲板に穿設された取り付け穴の内径より小さく、且つ、前記リング状の鍔部の外径は車両搭載甲板に穿設された取り付け穴の内径より大きく形成されていることを特徴とする。

（１２）第１２の手段の車両運搬船は、車両搭載甲板に穿設された複数の取り付け穴と、前記取り付け穴に各々取り付けられた第１０又は１１の手段の埋込型車両固縛金物とを備えたことを特徴とする。

（１３）第１３の手段は、第１２の手段の車両運搬船において、前記リング状の鍔部は前記車両搭載甲板の上面に全周囲に亘って溶接されていることを特徴とする。

特許請求の範囲に記載の請求項１、２に係る発明の固縛金物は、上記の各手段を採用しているので、固縛金物を、車両搭載甲板に穿設された取り付け穴に、裏面から簡単に取り付けることができる。

特許請求の範囲に記載の請求項３〜７、１０、１１に係る発明の埋込型車両固縛金物は、上記の各手段を採用しているので、埋込型車両固縛金物を車両運搬船の車両搭載甲板へ取り付ける場合に、車両搭載甲板に穿設された取り付け穴と埋込型車両固縛金物の甲板係合面とを全周囲に亘って接触或いは近接させることにより、溶接時のブローが取り付け穴と埋込型車両固縛金物との間の隙間から落下しないようにすることができる。

また、特許請求の範囲に記載の請求項８、９、１２、１３に係る発明の車両運搬船は、上記の各手段を採用しているので、埋込型車両固縛金物の車両搭載甲板に穿設された複数の取り付け穴への取り付けに際し、甲板係合面が車両搭載甲板に当接するため、容易に上下方向の位置決めを行うことができる。
また、裏面の手作業による溶接はスポット溶接のみ或いは裏面の手作業による溶接を省略することができるため、車両運搬船の建造コストを大幅に低減することができる。
また、表面の自動溶接時において、車両搭載甲板に穿設された取り付け穴と埋込型車両固縛金物の甲板係合面とが全周囲に亘って接触或いは近接しているため、溶接時のブローが取り付け穴と埋込型車両固縛金物との間の隙間から落下することを防止することができる。

以下、本発明の各実施の形態を図１〜図８に基づいて説明する。
図１は、本発明の第１の実施形態に係る埋込型車両固縛金物の垂直断面図、図２は、同埋込型車両固縛金物の製造方法を示す図である。
図３は、本発明の第２の実施形態に係る埋込型車両固縛金物の垂直断面図、図４は、本発明の第３の実施形態に係る埋込型車両固縛金物の垂直断面図、図５は、本発明の第４の実施形態に係る埋込型車両固縛金物の垂直断面図である。
図６は、本発明の第５の実施形態に係る埋込型車両固縛金物の平面図、図７は、本発明の第５の実施形態に係る埋込型車両固縛金物の垂直断面図、図８は、図７のＡ部の拡大図である。

〔本発明の第１の実施形態〕
先ず、図１、図２に基づき本発明の第１の実施形態に係る埋込型車両固縛金物及びこれを備えた車両運搬船、或いは固縛金物につき説明する。
車両搭載甲板１には、多数（複数）の取り付け穴１９が穿設されている。
なお、車両搭載甲板１の下面には、車両搭載甲板１を補強するために縦横に多数本の縦骨２、助骨３が取り付けられている。
この各取り付け穴１９には、各々、以下に説明するように係止棒１２を有する埋込型車両固縛金物１０（１０ａ〜１０ｄ）が取り付けられている。
そして、搭載された車両をラッシング用ワイヤで固縛するときに、ラッシング用ワイヤの先端のラッシング用フックを係止棒１２に引っ掛けるようになっている。

搭載される車両の種類、大きさは色々であるため、どのような車両でも対応できるように、取り付け穴１９及び埋込型車両固縛金物１０は、例えば、６００〜１０００ｍｍ間隔で縦横に、しかも強度上、縦骨２、助骨３に近接して配置されている。
車両運搬船において車両搭載甲板１は複数段あり、取り付け穴１９及び埋込型車両固縛金物１０の個数は、多いもので１隻当たり１万〜２万個になる。

次に、図１に基づき、埋込型車両固縛金物１０ａ（１０）の構造の詳細につき説明する。
図１に示すように、埋込型車両固縛金物１０ａは、ポット状のポット部１１ａ（１１）と、ポット部１１ａ上部内面に両端が溶接された係止手段としての係止棒１２とにより構成されている。
ポット部１１ａは、半球状のものが構造上最も簡素であるが、これに限定されるものではなく、垂直断面形状がＵ字状或いはコの字状のもの、また、水平断面形状が楕円状、角状のもの等、各種の形状のものが採用可能である。

ポット部１１ａの上端部には、所定高さＬｓで外側面の全周囲が切削された肉薄部１３が形成されている。
この所定高さＬｓの肉薄部１３とポット部１１ａの肉薄部１３以外の部分と堺に、肉薄部１３の厚み方向に段差（ポット部板厚Ｔｐ−肉薄部板厚Ｔｓ）が生じており、この段差面が甲板係合面２０ａ（２０）となっている。
この甲板係合面２０ａは、ポット部１１ａの上端面と平行なるように、穿設、形成されている。

このとき、次式のように、ポット部１１ａのポット外径Ｄｏは、車両搭載甲板１に穿設された取り付け穴１９の穴内径Ｄｄ以上、甲板係合面２０ａの内径（肉薄部外径Ｄｔ）は、取り付け穴１９の穴内径Ｄｄ以下となるように形成されている。
ポット外径Ｄｏ≧穴内径Ｄｄ≧肉薄部外径Ｄｔ （式１）
このような形状にすることにより、ポット部１１ａの肉薄部１３を、取り付け穴１９に挿入することができる。

そして、埋込型車両固縛金物１０ａを車両搭載甲板１の取り付け穴１９に挿入したときに、甲板係合面２０ａが車両搭載甲板１の下面に全周囲に亘って接触或いは近接しているため、埋込型車両固縛金物１０ａの表面全周囲溶接Ｗｆ時に、埋込型車両固縛金物１０ａと取り付け穴１９との隙間からブローが落下することがない。

また、切削された肉薄部１３の所定高さ（肉薄部長さＬｓ）は、次式のごとく、車両搭載甲板１の甲板板厚Ｔｄと同等、或いは若干大きくなるように形成されている。
肉薄部長さＬｓ≧甲板板厚Ｔｄ （式２）
なお、ポット部１１ａの上端は、埋込型車両固縛金物１０を車両搭載甲板１の取り付け穴１９に挿入したときに、若干（９ｍｍ以下、好ましくは２〜３ｍｍ程度）突き出るようすれば、車両搭載甲板１上にこぼれた液体（海水、或いは水）がポット部１１ａ内部に流れ込むのを抑制することができる。

次に、各寸法の一例につき説明する。
埋込型車両固縛金物１０ａの板厚を９ｍｍ、車両搭載甲板１の取り付け穴１９の穴内径Ｄｄを１００ｍｍとすると、埋込型車両固縛金物１０ａのポット部１１ａの上端部のポット外径Ｄｏは、穴内径Ｄｄよりも大きくする必要があり、取り付け穴１９の加工精度等を考慮すると、好ましくは、ポット外径Ｄｏ≧穴内径Ｄｄ＋２ｍｍ＝１０２ｍｍとなる。
一方、ポット部の上端部の肉薄部外径Ｄｔは、穴内径Ｄｄよりも小さくする必要があり、取り付け穴１９の加工精度等を考えると、好ましくは、肉薄部外径Ｄｔ≦穴内径Ｄｄ−２ｍｍ＝９８ｍｍとなる。
この場合、肉薄部板厚Ｔｓは７ｍｍ以下となる。
そして、溶接時の作業性等を考慮すると、肉薄部板厚Ｔｓは、好ましくは埋込型車両固縛金物１０ａのポット部板厚Ｔｐの半分（肉薄部板厚Ｔｓ＝ポット部板厚Ｔｐ／２±２０％の範囲）とする。

次に、図２に基づき埋込型車両固縛金物１０ａの製造方法を説明する。
材料としては、図２（ａ）に示すような円盤状の鋼製の板材を用意する。
この板材を、図２（ｂ）に示すように、プレス機によりプレスして半球状（ポット状）部材を製造する。
このとき、半球状部材の上端には、ばり部１４が発生する。

そこで、図２（ｃ）に示すように、ばり部１４を研削する。
これに合わせて、肉薄部１３を形成すべく、ポット部１１ａの上部の外側面の全周囲を、所定高さ、即ち肉薄部長さＬｓが甲板板厚Ｔｄ〜甲板板厚Ｔｄ＋９ｍｍ以下（好ましくは、甲板板厚Ｔｄ＋２〜３ｍｍ）、且つ、肉薄部板厚Ｔｓが３〜７ｍｍ程度になるように研削する。
その後、埋込型車両固縛金物１０ａ（ポット部１１ａ）の上端内部に、係止棒１２を溶接する。
このようにして、ポット部１１ａの上部の外側面の全周囲にポット部１１ａの上端面と概ね平行な甲板係合面２０ａが形成されて、埋込型車両固縛金物１０ａが製造される。
なお、埋込型車両固縛金物１０ａを車両搭載甲板１の取り付け穴１９に溶接するための開先を形成すべく、肉薄部板厚Ｔｓが上方に行くに従い薄くなるようにしても良い。

次に、図１に基づき、埋込型車両固縛金物１０ａの車両搭載甲板１への取り付け方法、構造につき説明する。
先ず、予め多数の取り付け穴１９が穿設された車両搭載甲板１のブロックを反転させ、縦骨２、助骨３等を溶接した状態において、各取り付け穴１９に、埋込型車両固縛金物１０ａを、甲板係合面２０ａ（肉薄部１３の下端）のところまで挿入する。
そして、埋込型車両固縛金物１０ａ（甲板係合面２０ａを含む）と車両搭載甲板１の裏面とを、数箇所裏面スポット溶接Ｗｓする。

その後、車両搭載甲板１のブロックを反転させた後、或いは、船台に搭載して各ブロックを溶接接続した後、車両搭載甲板１の上面から車両搭載甲板１の取り付け穴１９と埋込型車両固縛金物１０ａとを肉薄部１３の外側面の全周囲に亘って、肉盛り溶接する（表面全周囲溶接部Ｗｆの形成）。
このとき、車両搭載甲板１上は平坦なため、自動溶接機を使用して表面全周囲溶接Ｗｆすることができる。

このように、第１の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ａ及びこれを備えた車両運搬船によれば、埋込型車両固縛金物１０ａを車両運搬船の車両搭載甲板１へ取り付ける場合に、車両搭載甲板１に穿設された取り付け穴１９と埋込型車両固縛金物１０ａの甲板係合面２０ａとが全周囲に亘って接触或いは近接するため、表面全周囲溶接Ｗｆ時のブローが取り付け穴１９と埋込型車両固縛金物１０ａとの間の隙間から落下しないようにすることができる。
また、埋込型車両固縛金物１０ａの車両搭載甲板１に穿設された複数の取り付け穴１９への取り付けに際し、甲板係合面２０ａが車両搭載甲板１に接触或いは近接するため、上下方向の位置決めを容易に行うことができる。

また、手作業による溶接作業は、裏面スポット溶接Ｗｓのみでよく、埋込型車両固縛金物１０ａの取り付け作業を大幅に削減し車両運搬船の建造コストを低減できる。
また、埋込型車両固縛金物１０ａの全周囲に亘って肉薄部１３の先端が車両搭載甲板１の上面から若干突き出るようにすれば、車両搭載甲板１上にこぼれた液体（海水、或いは水）がポット部１１ａ内部に流れ込むのを抑制することができる。

〔本発明の第２の実施形態〕
次に、図３に基づき本発明の第２の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ｂ（１０）につき説明する。
上記の本発明の第１の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ａにおいては、ブローの落下を防止すべく、埋込型車両固縛金物１０ａの上端部の外側面の全周囲に甲板係合面２０ａ（２０）を形成している。
これに対し、本発明の第２の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ｂにおいては、ブローの落下を防止すべく、ポット部１１ｂの上端より所定高さ下方にリング部材１５を取り付けることにより、その上面に甲板係合面２０ｂが形成されている。

即ち、図３に示すように、埋込型車両固縛金物１０ｂの製造工場等において、円盤状の鋼製の板材を、プレス機によりプレスして半球状（ポット状）部材を製造し、半球状部材の上端のばり部を研削した後、自動溶接機等を使用して、予め、ポット部１１ｂの上端より甲板板厚Ｔｄ分（或いは、甲板板厚Ｔｄ＋９ｍｍ以下、好ましくは、甲板板厚Ｔｄ＋２〜３ｍｍ）下方に、裏面全周囲溶接Ｗｂによりリング部材１５が取り付けられる。
なお、ポット部１１ｂの外径は、従来のものと同様に、取り付け穴１９の穴内径Ｄｄより数ｍｍ小さく、また、リング部材１５の外径は取り付け穴１９の穴内径Ｄｄより大きくなっている。

本発明の第２の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ｂは、上記のごとく形成されており、予め多数の取り付け穴１９が穿設された車両搭載甲板１のブロックを反転させて縦骨２、助骨３等を溶接した状態において、各取り付け穴１９に、リング部材１５を有する埋込型車両固縛金物１０ｂを、リング部材１５の甲板係合面２０ｂが車両搭載甲板１の裏面に近接、或いは当接するまで挿入する。
そして、リング部材１５の外周囲（甲板係合面２０ｂを含む）と車両搭載甲板１の裏面とを、数箇所裏面スポット溶接Ｗｓする。

その後、車両搭載甲板１のブロックを反転させた後、或いは、船台に搭載して各ブロックを溶接接続した後、車両搭載甲板１の上面から車両搭載甲板１の取り付け穴１９と埋込型車両固縛金物１０ｂの上端部とを全周囲に亘って、肉盛り溶接する（表面全周囲溶接部Ｗｆの形成）。

本発明の第２の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ｂ及びこれを備えた車両運搬船によれば、埋込型車両固縛金物１０ｂを車両運搬船の車両搭載甲板１へ取り付ける場合に、車両搭載甲板１に穿設された取り付け穴１９とリング部材１５の甲板係合面２０ｂとが全周囲に亘って接触或いは近接するため、表面全周囲溶接Ｗｆ時のブローが取り付け穴１９と埋込型車両固縛金物１０ｂとの間の隙間から落下しないようにすることができる。

また、埋込型車両固縛金物１０ｂの車両搭載甲板１に穿設された複数の取り付け穴１９への取り付けに際し、リング部材１５の甲板係合面２０ｂが車両搭載甲板１に接触或いは近接するため、上下方向の位置決めを容易に行うことができる。
また、手作業による溶接作業は、裏面スポット溶接Ｗｓのみでよく、埋込型車両固縛金物１０ｂの取り付け作業を大幅に削減し車両運搬船の建造コストを低減できる。
また、埋込型車両固縛金物１０ｂの全周囲に亘って先端が車両搭載甲板１の上面から若干突き出るようにすれば、車両搭載甲板１上にこぼれた液体（海水、或いは水）がポット部１１ｂ内部に流れ込むのを抑制することができる。

〔本発明の第３の実施形態〕
次に、図４に基づき本発明の第３の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ｃ（１０）につき説明する。
本発明の第３の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ｃは、円盤状の板材をプレス機によりプレスする際に、リング状の鍔部１６も形成するようにしたものである。
この鍔部１６の下面が、甲板係合面２０ｃ（２０）となる。
なお、ポット部１１ｃ（１１）の外径は、取り付け穴１９の穴内径Ｄｄより小さく、また、リング状の鍔部１６の外径は取り付け穴１９の穴内径Ｄｄより大きくなっている。

本発明の第３の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ｃは、上記のごとく形成されており、予め多数の取り付け穴１９が穿設された車両搭載甲板１の上面から取り付け穴１９に埋込型車両固縛金物１０ｃを嵌め込み、埋込型車両固縛金物１０ｃの鍔部１６の外周と車両搭載甲板１とを全周囲に亘って、肉盛り溶接する（表面全周囲溶接部Ｗｆの形成）。
このとき、車両搭載甲板１上は平坦なため、本発明の第１の実施形態のものと同様に、自動溶接機を使用して表面全周囲溶接Ｗｆすることができる。

このように、第３の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ｃ及びこれを備えた車両運搬船によれば、埋込型車両固縛金物１０ｃを車両運搬船の車両搭載甲板１へ取り付ける場合に、車両搭載甲板１に穿設された取り付け穴１９とリング状の鍔部１６の甲板係合面２０ｃとが全周囲に亘って接触或いは近接するため、表面全周囲溶接Ｗｆ時のブローが取り付け穴１９と埋込型車両固縛金物１０ｃとの間の隙間から落下しないようにすることができる。
また、埋込型車両固縛金物１０ｃの取り付け作業は、車両搭載甲板１が正規の状態において、取り付け穴１９への設置及び表面全周囲溶接Ｗｆのみでよく、埋込型車両固縛金物１０ｃの取り付け作業を大幅に低減できる。
また、手作業による溶接作業は全く不要となり、埋込型車両固縛金物１０ｃの取り付け作業を大幅に削減し車両運搬船の建造コストを低減できる。
また、リング状の鍔部１６の厚み分、車両搭載甲板１の上面から突き出ているため、車両搭載甲板１上にこぼれた液体（海水、或いは水）がポット部１１ｃ内部に流れ込むのを抑制することができる。

但し、埋込型車両固縛金物１０ｃのポット部板厚Ｔｐは、通常、７〜１２ｍｍと厚いため、プレス加工した場合、鍔部１６がリング状に形成されにくくなる（リング片の集まりとなる）可能性がある。
また、車両搭載甲板１の上面との段差が大きくなる。

〔本発明の第４の実施形態〕
次に、図５に基づき本発明の第４の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ｄ（１０）につき説明する。
本発明の第４の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ｄは、本発明の第１の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ａ（１０）に対し、ポット部１１ｄ（１１）の底形状を平坦にし、ポット部１１ｄの内面中央に、係止手段としての係止環１７を係止環止金具１８により旋回可能に取り付けたものである。
本発明の第４の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ｄ及びこれを備えた車両運搬船によれば、本発明の第１の実施形態のものと同様の作用効果を奏する。

〔本発明の第５の実施形態〕
次に、図６〜図９に基づき本発明の第５の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ｅ（１０）につき説明する。
本発明の第５の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ｅは、本発明の第１の実施形態に係る埋込型車両固縛金物１０ａ（１０）のようにポット部１１ｅ（１１）をプレス機によりプレスして製造するのではなく、筒状部材２１の下端部に円盤状の底部材２２を溶接により取り付けて製造される。

即ち、一般に流通しているＪＩＳ規格の公称１００φ或いは１５０φの鋼管を、所定の長さ（５０〜１００ｍｍ）に切断し、切断された筒状部材２１の底面に円板状の底部材２２を全周囲に渡って溶接する。
そして、筒状部材２１の上端部に、本発明の第１の実施形態と同様に、所定高さＬｓで外側面の全周囲を切削して肉薄部１３、甲板係合面２０ｅ（２０）を形成する。
更に、肉薄部１３の上端外周も、切削により溶接のための開先も形成する。
また、筒状部材２１の内面に係止棒１２を溶接により取り付ける。
このようにして、埋込型車両固縛金物１０ｅ（１０）が製造される。

なお、本発明の第５の実施形態のものは、一般に流通している鋼管を使用するため、車両搭載甲板１に穿設された取り付け穴１９の穴内径Ｄｄは、使用する鋼管の外径に合わせて、ポット外径Ｄｏ≧穴内径Ｄｄ≧肉薄部外径Ｄｔとなるような寸法とする。
また、図７に図示のように、肉薄部長さＬｓは車両搭載甲板１の板厚と同じにしている。
また、埋込型車両固縛金物１０ａ（１０）の車両搭載甲板１への取り付け時において、表面全周囲溶接部Ｗｆの上面を車両搭載甲板１の上面と同じ高さになるようにしている。
なお、本発明の第１の実施形態と同様に、肉薄部長さＬｓを長くして、或いは表面全周囲溶接部Ｗｆの上面を若干盛り上がるようにしても良い。

本発明の第５の実施形態の埋込型車両固縛金物１０ｅ（１０）及びこれを備えた車両運搬船によれば、本発明の第１の実施形態における作用効果に加えて、汎用の鋼管を使用することができるため、プレス機（板厚が厚いため、非常に大きなプレス機が必要）を用いる必要がなく、安価且つ簡単に製造することができるという作用効果を奏する。

〔その他の実施の形態〕
以上、本発明の各実施の形態について説明したが、本発明は上記の実施の形態に限定されず、本発明の範囲内でその具体的構造に種々の変更を加えてよいことはいうまでもない。
例えば、本発明の１、２、４、５の実施の形態のものにおいて、ブロックの裏面から、埋込型車両固縛金物１０を取り付け穴１９から挿入し取り付ける場合、ブロックの表面から例えばＭの字型のばねを係止棒１２に引っ掛けるようにして車両搭載甲板１に固定すれば、手作業の裏面スポット溶接Ｗｓも省略することができる。

本発明の第１の実施形態に係る埋込型車両固縛金物の垂直断面図である。 同埋込型車両固縛金物の製造方法を示す図である。 本発明の第２の実施形態に係る埋込型車両固縛金物の垂直断面図である。 本発明の第３の実施形態に係る埋込型車両固縛金物の垂直断面図である。 本発明の第４の実施形態に係る埋込型車両固縛金物の垂直断面図である。 本発明の第５の実施形態に係る埋込型車両固縛金物の平面図である。 本発明の第５の実施形態に係る埋込型車両固縛金物の垂直断面図である。 図７のＡ部の拡大図である。 従来の周知の埋込型車両固縛金物の垂直断面図である。

符号の説明

１ 車両搭載甲板
２ 縦骨
３ 助骨
１０（１０ａ〜１０ｅ） 埋込型車両固縛金物
１１（１０ａ〜１０ｅ） ポット部
１２ 係止棒
１３ 肉薄部
１４ ばり部
１５ リング部材
１６ 鍔部
１７ 係止環
１８ 係止環止金具
１９ 取り付け穴
２０（２０ａ〜２０ｃ、２０ｅ） 甲板係合面
２１ 筒状部材
２２ 底部材
１０１ ラッシング用フック
１０２ ラッシングワイヤ
Ｗｓ 裏面スポット溶接（部）
Ｗｆ 表面全周囲溶接（部）
Ｗｂ 裏面全周囲溶接（部）ｂ
Ｄｄ 穴内径
Ｄｏ ポット外径
Ｄｔ 肉薄部の外径
Ｔｐ ポット部板厚
Ｔｓ 肉薄部板厚
Ｔｄ 甲板板厚
Ｌｓ 肉薄部長さ

Claims (13)

1. ポット部と、前記ポット部の内部に取付けられた係止手段と、前記ポット部の上部の外側面の全周囲に前記ポット部の上端面と平行且つ所定距離下方に形成された段差面と、を備えたことを特徴とする固縛金物。
2. ポット部と、前記ポット部の内部に取付けられた係止手段と、前記ポット部の上部の外側面に前記ポット部の上端面と平行且つ所定距離下方に取り付けられたリング部材と、を備えたことを特徴とする固縛金物。
3. ポット部と、前記ポット部の内部に取付けられた係止手段と、前記ポット部の上部の外側面の全周囲に前記ポット部の上端面と平行且つ所定距離下方に形成された甲板係合面と、を備えたことを特徴とする埋込型車両固縛金物。
4. 前記甲板係合面は、前記ポット部の上部の外側面を所定高さ切削することにより形成されたものであることを特徴とする請求項３に記載の埋込型車両固縛金物。
5. 前記ポット部の外径は車両搭載甲板に穿設された取り付け穴の内径より大きく、且つ、前記甲板係合面の内径は前記取り付け穴の内径より小さく形成されていることを特徴とする請求項４に記載の埋込型車両固縛金物。
6. 前記甲板係合面は、前記ポット部の上部の外側面に前記ポット部の上端面と平行且つ所定距離下方に取り付けられたリング部材の上面であることを特徴とする請求項３に記載の埋込型車両固縛金物。
7. 前記ポット部の外径は車両搭載甲板に穿設された取り付け穴の内径より小さく、且つ、前記リング部材の外径は前記取り付け穴の内径より大きく形成されていることを特徴とする請求項６に記載の埋込型車両固縛金物。
8. 車両搭載甲板に穿設された複数の取り付け穴と、前記取り付け穴に各々取り付けられた請求項３乃至７のいずれかに記載の埋込型車両固縛金物とを備えたことを特徴とする車両運搬船。
9. 前記甲板係合面は前記車両搭載甲板の下面にスポット溶接され、前記ポット部の上部の外側面は前記車両搭載甲板の上面に全周囲に亘って溶接されていることを特徴とする請求項８に記載の車両運搬船。
10. 前記甲板係合面は、前記ポット部の上端の外側面に形成されたリング状の鍔部の下面であることを特徴とする請求項３に記載の埋込型車両固縛金物。
11. 前記ポット部の外径は車両搭載甲板に穿設された取り付け穴の内径より小さく、且つ、前記リング状の鍔部の外径は車両搭載甲板に穿設された取り付け穴の内径より大きく形成されていることを特徴とする請求項１０に記載の埋込型車両固縛金物。
12. 車両搭載甲板に穿設された複数の取り付け穴と、前記取り付け穴に各々取り付けられた請求項１０又は１１に記載の埋込型車両固縛金物とを備えたことを特徴とする車両運搬船。
13. 前記リング状の鍔部は前記車両搭載甲板の上面に全周囲に亘って溶接されていることを特徴とする請求項１２に記載の車両運搬船。

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