JP2009170327A - フラッシュランプ及びフラッシュランプの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 発光管の内周面と電極外周面との間を適正な間隔に制御することができ、電極の冷却効果を確実に得ることができて電極の損耗を低減でき、使用寿命が長いフラッシュランプおよびその製造方法を提供すること。
【解決手段】 本発明のフラッシュランプは、その内部に一対の電極が対向配置されて希ガスが封入された発光管を具備し、この発光管の電極配置領域の周囲に、その肉厚が発光領域の肉厚よりも小さい薄肉部が形成され、該薄肉部にその内径が前記発光領域における発光管の内径よりも小さい縮径部が形成されていることを特徴とする。また、本発明のフラッシュランプの製造方法は、発光管構成用のガラス管の端部近傍の所定の位置に予め発光領域の肉厚よりも肉厚が小さい薄肉部を形成し、一対の電極を配置した後、該ガラス管の内部が外部よりも負圧にされた状態で、該薄肉部領域を加熱して管を絞り込むことにより縮径部を形成することを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、フラッシュランプ及びその製造方法に関し、より詳細には、固体レーザの励起に好適に使用されるフラッシュランプであって、発光管が直接水冷される高出力、高負荷のフラッシュランプに関する。

一般に、ＹＡＧレーザ等の固体レーザを用いたレーザ装置においては、前記固体レーザを励起させる励起手段としてフラッシュランプを用いている。このようなフラッシュランプは例えば特許文献１等で知られるように、略直管状の発光管の内部に一対の電極が対向配置され、発光管の内部にクリプトンやキセノンなどの希ガスが封入されたものである。

図８を参照して従来技術に係るフラッシュランプについて具体的に説明する。
発光管８１は石英ガラスからなり、全長は例えば１５０ｍｍ、また発光管８１の径は外径φ８ｍｍ、内径φ６ｍｍ（すなわち管の肉厚１ｍｍ）である。電極８２はトリウムを含有したタングステンやポーラス（多孔質）状の電極基体にバリウム・カルシウム・アルミネート等の電子放射性物質を含浸させたものなどから構成され、全長２０ｍｍ、外径５．５ｍｍであって、例えば電極間距離８５ｍｍで対向配置されている。点灯条件として、ランプの管壁負荷が２００Ｗ／ｃｍ^２、パルス幅２００〜３００μｓであって、点灯周波数が例えば５０Ｈｚで点灯される。このように、ランプには高負荷がかかるため、通常発光管８１の外周面を直接的に水冷却水等の冷却媒体で冷却しながら使用される。

ランプが水冷されることで、発光管８１はこれを構成する石英ガラスの耐熱温度以下に維持することができ、比較的長い耐久性を持続することができる。しかしながら、発光管８１の内部に配置された電極８２においては、上記のように高負荷の点灯条件でありながら、点灯周波数が５０Ｈｚという高い繰り返しモードで点灯される。このため、電極の温度が過熱して損耗が激しく、フラッシュランプの寿命は電極の損耗の状態によって多くが決まってしまう。
そのため、電極８２の損耗を低減し、ランプの使用寿命を延ばすため、同図に示すように発光管８１の形状を電極の周囲において縮径して絞込み部８３を形成することにより、電極８２と発光管の管壁との隙間を小さくし、電極８２を積極的に冷却する構造が採用されている。
このようにすることで、点灯中、電極が熱膨張したときに電極の外表面と発光管との距離が他の部分よりも接近しているため、発光管の外部に流れる冷却水による冷却効果をより大きなものとしている。

実開平０１−０１９２５２号公報（実願昭６２−１１３８９３号のマイクロフィルム）

しかしながら、図８のような発光管構造を採用してもなお、電極の寿命が短いという問題がある。
すなわち、電極の過熱状態を回避して電極の寿命を延ばすには、発光管の管壁と電極との間隙の制御を厳密に行う必要があり、発光管の内壁と電極との離間距離を電極の使用時の熱膨張を考慮して、例えば３０μｍの間隔に一定に規制する必要があるが、発光管内壁と電極外表面距離を周方向、軸方向の全域にわたって前記間隔に加工することは、ランプ自体が細いことに加えて発光管の内壁と電極との隙間が非常に小さいものであるため、制御が極めて困難である。

例えば、発光管の絞り込み加工としては、発光管内部に電極を対向配置し、最終的なランプ形状に加工した状態で、発光管の内部を真空状態若しくは不活性ガスを大気圧よりも低い封入圧で封入した状態で、図９（ａ）に示すように、発光管の軸を回転軸として回転させながら、当該発光管の所定個所をバーナー等で加熱することにより、発光管内部の負圧状態を利用して縮径させて行っている。この作業においては、バーナーの火炎の性質上、内部と外部では温度差があるため、発光管も場所に対応して温度差が生じて均等に軟化されず、図９（ｂ）に示すように加熱部分の中央付近は縮径するがその他の部分は縮径せず、電極８２と発光管８１の間隔が所期の間隔よりも大きく開いた状態になってしまう。
その結果、電極８２と発光管８１との間隔が小さい部分、すなわち、電極が冷却される部位の表面積は小さくなって、所期の冷却効果が得られず、電極８２が過熱状態に至り、熱で蒸発して損耗し、発光管が汚れて早期に照度低下が生じる。
これに鑑み、バーナーによる加熱を続けて縮径部領域を軸方向にある程度設けようとした場合、加熱される領域の中央部ではその他の領域よりも縮径が進んで発光管の内壁が電極と溶着することがあり、結局ランプとすることができない。

このような製造上の問題に鑑み、発光管材料であるガラス管として、電極の外径に対して例えば３０μｍの隙間を形成するような内径を有するものを選択したり、予め電極配置個所のみ縮径成形したりすることで、上述した絞込み加工法によるものと比較して、原理的にばらつきが発生し得ないと考えられる。しかしながら、予め発光管に３０μｍの隙間を形成しておくような方法によると、発光管材料であるガラス管には反りや曲がりがあり、また電極にも公差があるため、多くの場合電極をガラス管内に挿入することができず、実用的ではない。

本発明は、発光管の内周面と電極外周面との間を適正な間隔に制御することができ、電極の冷却効果を確実に得ることができて電極の損耗を低減でき、使用寿命が長いフラッシュランプおよびフラッシュランプの製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため本発明は、
両端が封止され、その内部に一対の電極が対向配置されてなる石英ガラス製の発光管を備え、内部に希ガスが封入されたフラッシュランプにおいて、
発光管の電極配置領域の周囲に、その肉厚が発光管の発光領域における肉厚よりも小さい薄肉部が形成されてなり、該薄肉部に、その内径が前記発光領域における発光管の内径よりも小さい縮径部が形成されていることを特徴とする。
また、前記縮径部において、前記電極の外周面と前記発光管の内周面との間隙の間隔が２０〜８０μｍであるのがよい。

また、フラッシュランプの製造方法であって、
発光管構成用のガラス管の端部近傍の所定の位置に発光領域の肉厚よりも肉厚が小さい薄肉部を形成し、
ガラス管の内部に一対の電極を対向配置してその両端部を封止し、
該ガラス管の内部を真空若しくは不活性ガスを大気圧よりも低い封入圧で封入した状態で前記薄肉部領域を加熱して管を絞り込むことにより、
縮径部を形成することを特徴とする。

本発明のフラッシュランプによれば、発光管の薄肉部においては、発光管内壁と電極との隙間の間隔が所定の大きさであって、電極の軸方向で均一に縮径されているので、ランプ点灯時において電極を効果的に冷却することができ、電極の損耗が少なく、長い使用寿命の電極が得られるようになる。従って、高負荷の点灯条件で作動される場合であっても、閃光動作を多数回にわたって安定的に行うことができ、長寿命のランプを得ることができる。特に、発光管内壁と電極との隙間の間隔が８０μｍ以下である場合には、ランプ点灯時において発光管内壁と電極とがほぼ密接状態になるため、より確実に電極を冷却することができる。
また、本発明のフラッシュランプの製造方法においては、発光管の肉厚を、電極先端から後方において所定距離、発光領域よりも肉厚が小さい部分を有することで、発光管の絞り加工において、薄肉部では厚肉部との境界近傍からガラスの軟化状態を容易に得ることができ、薄肉部分が選択的に発光管中心側に吸引され、一方、厚肉部は初期の形状を維持するので、発光管の部分的な縮径加工を容易かつ確実に行うことができる。

以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。図１は、本発明のフラッシュランプの一実施例を示す説明用断面図、図２は、図１に示すフラッシュランプの一端部の構成を示す拡大断面図である。このフラッシュランプ１０は、両端が封止された、石英ガラスよりなる直管状の発光管１１を備えており、この発光管１１内には、陰極１２および陽極１３が対向配置されていると共に、当該陰極１２または陽極１３を先端に有する電極棒１４、１５が、その外端が発光管１１の両端における電極棒シール部Ｓを介して外方に突出するよう配置されている。そして、発光管１１内には、希ガスが封入されている。図１において、１６は、排気管残部である。なお、後段において、陰極１２及び陽極１３をまとめて電極１２，１３とも称す。

このフラッシュランプ１０の発光管１１内の両方の端部１１Ａ、１１Ｂには、その肉厚ｂが発光領域Ｌの肉厚ｄよりも小さい薄肉部Ｋが形成されており、当該薄肉部Ｋの領域において、電極１２，１３との間隙が小さくなるよう発光管１１の径が縮径されている。かかる薄肉部Ｋは、内方における先端が電極１２，１３の各々先端部１２ａ、１３ａよりも例えば３ｍｍ〜５ｍｍ後退した位置であり、それぞれ後方に向かって所定距離形成されている。ここに、薄肉部Ｋの後端部の位置は特に限定されるものではなく、ランプに対する入力を勘案し、電極１２，１３に対して冷却が必要となる領域に形成されていればよい。そして、この薄肉部Ｋの領域について発光管１１が絞込み加工により縮径された縮径部１７，１８が形成され、電極１２，１３外周面と発光管１０内周面との間隔の間隙が２０〜８０μｍになるよう設定されている。このように縮径部１７，１８が電極先端部１２ａ，１３ａよりも軸方向に後退した位置から形成されることで、電極先端部１２ａ，１３ａにおける過冷却が防止されてエミッタ物質の放出が容易に行われ、ランプの始動を確実に行えるようになる。

薄肉部Ｋは、肉厚一定の発光管構成用ガラスを用いる場合にはその外表面をグラインダー等を用いて機械的に削除して形成するようにしてもよいし、エッチングなどの手法によって外表面を化学的に削って形成するようにしてもよい。また、発光領域Ｌを構成するための比較的太径のガラス管に、外径が異なる薄肉のガラス管を継いで作製することも可能である。

発光管１１の薄肉部Ｋにおける肉厚ｂは、当該発光管１１における発光領域Ｌの肉厚ｄに対して、９０％以下であるのが好ましい。薄肉部Ｋの肉厚が発光領域Ｌの肉厚に対して９０％よりも大きい場合は、発光管１１の絞込み加工時、バーナー加熱による軟化、縮径の程度が発光領域の厚肉の部分と変わりがないため薄肉化したことによる効果が小さく縮径が局所的になり、所期の長さ領域を均等に縮径させることが困難になる。薄肉部Ｋの肉厚の下限値としては、フラッシュランプとして機械的強度を維持できるものであれば良く、特に限定されるものではない。

縮径部１７，１８において、電極１２，１３の外周面と発光管１１の内表面との間には全周にわたって微少な間隙が形成されており、かかる間隙の間隔ｃは８０μｍ以下に設定されている。この間隔はランプ点灯動作時において電極１２，１３が到達する温度と電極構成材料との関係によって、当該電極１２，１３が膨張した場合に発光管１１の内表面と密接状態が得られるように設定されるものであり、常温時の電極１２，１３の径と点灯使用時の電極１２，１３の径の差を等分したものである。このため、個々のフラッシュランプ及び電極によって固有に設定されるが概ね２０〜８０μｍの範囲である。
この電極１２，１３の外周面と発光管１１の内表面との間隙は、縮径部１７，１８のほぼ全領域にわたって間隔が一様に形成されている。

このようなフラッシュランプの製造方法の一例について説明する。先ず、図３に示すように、直管状の石英ガラス管３０１に、その内部空間に連通する排気管３０２が設けられてなる発光管材料３０を用意し、この発光管材料３０の一端部３０Ａと他端側３０Ｂの各々に近接した所定の位置を、例えばグラインダーにより切削することにより、薄肉部Ｋを形成する。

続いて、図４に示すように、先端に放電電極３１を有する電極棒３２と、この電極棒３２が電極棒シール部Ｓを介して貫通するよう一体的に固着された円板状のガラス材料３３とよりなる一方の電極構造体３４を、発光管材料３０の一端から挿入して配置した後、発光管材料３０の一端部３０Ａを加熱することにより、発光管材料３０と電極構造体３４のガラス材料３３の周縁部とを一体的に融着させて、発光管材料３０の一端部３０Ａを気密に封止する。
そして、上記と同様に、放電電極３１を有する電極棒３２と円板状のガラス材料３３とよりなる他方の電極構造体３４を、ガラス材料３３の周縁部とを一体的に融着させて、発光管材料３０の一端部３０Ｂを気密に封止する。

そして、図５に示すように、排気管３０２により発光管材料３０の内部空間のガスを排気した後、真空状態とするか所定の量の不活性ガスを封入し、この排気管３０２を仮封止することにより気密封止構造を形成する。なお、不活性ガスを封入する場合のガス封入量は例えば１×１０^４Ｐａ（静圧）であり、大気圧よりも負圧状態とされている。

その後、図６に示すように、例えば発光管材料３０をその管軸を中心として一定速度で回転させた状態で、発光管材料３０の一端部３０Ａ側に配置された放電電極３１を発光管材料３０の外側からバーナーによって加熱する。このとき、バーナーは発光管材料３０が軟化しないよう火炎を絞った状態とされている。そして、電極温度が１０００〜１１００℃に達したころを見計らいバーナーの火炎を強めて薄肉部Ｋ領域を加熱する。
発光管材料３０のガラスが軟化すると、発光管材料３０の内部は大気圧と比較して負圧状態であるため、ガラスは中心方向に縮径することになるが、このとき熱容量の小さい薄肉部Ｋが選択的に加熱されて軟化されるため、薄肉部Ｋのみが内側に吸引されて縮径されるようになる。すなわち、薄肉部Ｋの近傍の厚肉部分においてもバーナーの火炎に大きさがあるため十分に加熱されるが、肉厚があるため熱容量が大きく、ガラスの軟化温度に至らず当初の管の径を維持し、薄肉部Ｋのみが縮径されるようになる。そして、薄肉部Ｋの内表面が放電電極３１と接触した瞬間にバーナーによる加熱を中止すると、ガラスが硬化して、所定の内径を有する絞込み部２４が形成される。
しかる後、他端部（３０Ｂ）側においても上述と同様に、バーナーによって先に放電電極（３１）を加熱し、当該放電電極（３１）が所定温度に達したところで火炎を強め、発光管材料（３０）の薄肉部（Ｋ）を強力に加熱して軟化、縮径させて絞込み部（２４）を形成する。
このように、薄肉部（Ｋ）の所期の領域において絞込み部（２４）を形成することで容易かつ確実に縮径部を形成することができ、しかもこの縮径部においては、放電電極の外周面と管の内周面との間隙の間隙が所期の大きさを有するよう、所定の内径を具備して形成される。

而して、図６で示した絞り込み加工が全て終了した状態で、仮封止した排気管３０２を再び開けて再排気し、所定の希ガス、例えばキセノンガスはクリプトンガス等のガスを所定の封入圧（例えば１×１０^５Ｐａ）で封入してチップオフする。
以上の結果、図１に示す構成のフラッシュランプ１０が製造される。この発光管１１においては、非動作時においては電極１２，１３の外周面と縮径部１７，１８における発光管１１の内壁との隙間の間隔ｃが２０〜８０μｍであるが、ランプ点灯時においては電極１２，１３が熱膨張するため前記隙間がなくなり、電極１２，１３外周面が発光管１１内壁にほぼ密接状態になるよう制御されている。

以上のような構成のフラッシュランプ１０によれば、当該フラッシュランプ１０の点灯時、電極１２、１３の各々外周面と発光管１１の内周面とが、縮径部１７，１８においてほぼ密着した状態になるので、当該ランプ１０の外部の冷却媒体によって高い冷却効果を得ることができるようになる。しかも、縮径部１７，１８においては、発光管１１の肉厚が薄肉に構成されていることと相俟って、高い冷却効果を得ることができるようになる。
この結果、電極１２，１３が選択的に効率よく冷却されるようになり、電極１２，１３の損耗が抑制され、電極の劣化に伴って生じる発光管の汚染が遅延され、照度維持率の低下が抑制された、長い使用寿命のフラッシュランプを得ることができる。

以上、本発明の具体的な実施例について説明したが、本発明は上記の例に限定されるものではなく、各部の具体的構成およびランプの製造工程については種々の変更を加えることが可能である。例えば、ランプの製造工程において、図３の状態においては、発光管に薄肉部を形成する際、機械的な切削に限定されず、エッチングによる化学的な切削によることも可能であり、また、発光部を構成するガラス管と内径がほぼ同じで外径が小さい（すなわち肉厚が小さい）ガラス管をつないで形成することも可能である。また、図３のように電極に相当する箇所のみ部分的に薄肉にすることに限定されず、強度が確保されれば図７のように薄肉部ガラス管の端部にわたって形成することも可能である。

以下、本発明のフラッシュランプの実施例について具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
＜実施例１＞
図３〜図６に示す構成に従い、図１、図２に示す構成のフラッシュランプ（１０）を製造した。
まず、外径がφ８ｍｍ、内径がφ６ｍｍ（肉厚１ｍｍ（図２においてｄに相当））で、全長が１４５ｍｍの石英ガラス管（３０）を用意し、所定個所に軸方向長さ１５ｍｍだけ、全周にわたって薄肉部（Ｋ）を形成した。なお、薄肉部（Ｋ）はガラス管（３０）の外表面より機械的に切削することで肉厚を０．８ｍｍ（図２においてｂに相当）に加工して行った。
図３〜図６に示す構成に従い、電極（３１）を所定の位置に合せて管の端部を気密に封止し、ガラス管（３０）内部を真空状態とした後、電極を１０００〜１１００℃に加熱した状態で、ガラス管（３０）における薄肉部（Ｋ）領域を加熱して軟化させることで絞込み加工を行い縮径部を形成した。

このようにして得られた図１，２に示す構成のフラッシュランプ（１０）の仕様は、電極間距離（発光領域Ｌの長さ）が８５ｍｍ、発光管（１１）の全長が１５０ｍｍであった。陰極（１２）の径はφ５．５ｍｍであり、全長（ａ）は２５ｍｍであった。また陽極（１３）の径はφ５．５ｍｍであり、全長（ａ）は２５ｍｍであった。
縮径部（１７，１８）は、各電極（１２，１３）の先端（１２ａ，１３ａ）からそれぞれ５ｍｍ後退した位置を起点として軸方向外方に長さ（ｆに相当）１５ｍｍにわたって形成した。かかる縮径部（１７，１８）における発光管（１１）の外径は約φ７．３６ｍｍ、内径が約φ５．５６ｍｍ（肉厚０．８ｍｍ）であり、すなわち、縮径部（１７，１８）における電極外周面と発光管内周面との隙間の間隔（ｃ）は約３０μｍであった。

以上のようにして製造された実施例１にかかるフラッシュランプを、ピーク電流値が５５０Ａ、閃光パルスが５０Ｈｚ、閃光パルス幅が０．２ｍｓｅｃ（パルスの尖高値の１／２の高さにおける時間幅。）、１回の発光エネルギーが８０Ｊとなる条件で繰り返し作動させて、各々のフラッシュランプの光の放射強度を測定した。なお、放射強度の測定器とフラッシュランプとの離間距離は５００ｍｍとした。
この結果、実施例１のフラッシュランプにおいては、点灯初期からの放射強度は５０００万回点灯した後も、初期の放射強度に比較し、相対値で９０以上を維持していた。

本発明に係るフラッシュランプの一実施例を示す説明用断面図である。 本発明に係る図１に示すフラッシュランプの一端部の構成を示す拡大断面図である。 本発明に係るフラッシュランプの製造工程を説明する説明用断面図である。 本発明に係るフラッシュランプの製造工程を説明する説明用断面図である。 本発明に係るフラッシュランプの製造工程を説明する説明用断面図である。 本発明に係るフラッシュランプの製造工程を説明する説明用断面図である。 本発明に係るフラッシュランプの製造工程において図３の他の例を示す説明用断面図である。 従来技術に係るフラッシュランプを説明する図である。 従来技術に係るフラッシュランプの製造方法を説明する図である。

符号の説明

１０ フラッシュランプ
１１ 発光管
１１Ａ、１１Ｂ 端部
１２ 陰極（電極）
１３ 陽極（電極）
１２ａ，１３ａ 先端部
１４，１５ 電極棒
１６ 排気管残部
１７，１８ 縮径部
Ｋ 薄肉部
２４ 絞込み部
３０ 発光管材料
３０Ａ 一端部
３０Ｂ 他端部
３０２ 排気管
３１ 放電電極
３２ 電極棒
Ｓ シール部
３３ 円盤状ガラス材料
３４ 電極構造体
８１ 発光管
８２ 電極
８３ 絞込み部

Claims (3)

1. 両端が封止され、その内部に一対の電極が対向配置されてなる石英ガラス製の発光管を備え、内部に希ガスが封入されたフラッシュランプにおいて、
   発光管の電極配置領域の周囲に、その肉厚が発光管の発光領域における肉厚よりも小さい薄肉部が形成されてなり、該薄肉部に、その内径が前記発光領域における発光管の内径よりも小さい縮径部が形成されていることを特徴とするフラッシュランプ。
   
2. 前記縮径部において、前記電極の外周面と前記発光管の内周面との間隙の間隔が２０〜８０μｍであることを特徴とする請求項１記載のフラッシュランプ。
   
3. フラッシュランプの製造方法であって、
   発光管構成用のガラス管の端部近傍の所定の位置に発光領域の肉厚よりも肉厚が小さい薄肉部を形成し、
   ガラス管の内部に一対の電極を対向配置してその両端部を封止し、
   該ガラス管の内部を真空若しくは不活性ガスを大気圧よりも低い封入圧で封入した状態で前記薄肉部領域を加熱して管を絞り込むことにより、
   縮径部を形成することを特徴とするフラッシュランプの製造方法。

Images