JP2009166060A - Sm−Fe−N系希土類磁石用の合金薄帯の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】厚みが10〜25μmの範囲内のSm-Fe-N系希土類磁石用の合金薄帯を安定して製造することのできるSm-Fe-N系希土類磁石用の合金薄帯の製造方法を提供する。
【解決手段】Sm-Fe-N系希土類磁石用の合金溶湯をノズルから回転する冷却ロールの外周面に噴射して急冷凝固させ、リボン状の合金薄帯を製造するに際し、ノズル穴直径と冷却ロールの周速とを以下の式(1)〜式(4)を満たすように設定し、合金薄帯を製造する。
u≦80πdn2/(1.84dn−0.02)・・式(1)
u≧32πdn2/(1.84dn−0.02)・・式(2)
dn≧0.3 ・・式(3)
u<80 ・・式(4)
(但しuはロール周速(m/秒)であり、dnはノズル穴直径(mm)である。)
【選択図】 図2
【解決手段】Sm-Fe-N系希土類磁石用の合金溶湯をノズルから回転する冷却ロールの外周面に噴射して急冷凝固させ、リボン状の合金薄帯を製造するに際し、ノズル穴直径と冷却ロールの周速とを以下の式(1)〜式(4)を満たすように設定し、合金薄帯を製造する。
u≦80πdn2/(1.84dn−0.02)・・式(1)
u≧32πdn2/(1.84dn−0.02)・・式(2)
dn≧0.3 ・・式(3)
u<80 ・・式(4)
(但しuはロール周速(m/秒)であり、dnはノズル穴直径(mm)である。)
【選択図】 図2
Description
この発明はSm-Fe-N系希土類磁石用のリボン状の合金薄帯の製造方法に関する。
希土類磁石は、通常のフェライト磁石と比較して強い磁力を持つものとして各種の電子機器やOA機器の小型モータ用磁石等として広く用いられている。
従来、希土類磁石としてはサマリウム・コバルト系磁石(Sm-Co系磁石)と、ネオジウム・鉄・ボロン磁石(Nd-Fe-B系磁石)とが代表的なものとして用いられており、特に磁気特性の高さ、価格の安さからNd-Fe-B系磁石が多く使用されている。
従来、希土類磁石としてはサマリウム・コバルト系磁石(Sm-Co系磁石)と、ネオジウム・鉄・ボロン磁石(Nd-Fe-B系磁石)とが代表的なものとして用いられており、特に磁気特性の高さ、価格の安さからNd-Fe-B系磁石が多く使用されている。
これに対して、近年Nd-Fe-B系磁石を超える性能を持つものとしてサマリウム・鉄・窒素系磁石(Sm-Fe-N系磁石)に対する期待が高まっており、様々な研究が行われている。
このSm-Fe-N系磁石では、通常、SmとFeとを主成分とする合金溶湯をノズルから噴射し、回転する冷却ロールの外周面に衝突させて急冷し、合金溶湯を凝固させることでリボン状の金属薄帯を製造し、更にこれを微粉砕して粉末化させる。
そしてその後に熱処理を加えた上で、窒化処理を施して結晶に窒素を導入し、続いて粉末をバインダとともに固め、更に着磁処理を行って磁石とする。
このSm-Fe-N系磁石では、通常、SmとFeとを主成分とする合金溶湯をノズルから噴射し、回転する冷却ロールの外周面に衝突させて急冷し、合金溶湯を凝固させることでリボン状の金属薄帯を製造し、更にこれを微粉砕して粉末化させる。
そしてその後に熱処理を加えた上で、窒化処理を施して結晶に窒素を導入し、続いて粉末をバインダとともに固め、更に着磁処理を行って磁石とする。
このSm-Fe-N系磁石では、上記合金溶湯の冷却工程において合金溶湯の冷却速度を著しく速くすることが必要とされていた。
例えば下記特許文献1には、そのために合金溶湯を冷却する冷却ロールの周速を50〜120m/秒とすることが記載されている。
ところがこのような著しく速い周速で冷却ロールを回転させて冷却を行うと、急冷工程で得られるリボン状の合金薄帯の製品歩留りが悪くなったり、また冷却不充分な粉末が混入して製品品質が低下する等の問題を生ずる。
例えば下記特許文献1には、そのために合金溶湯を冷却する冷却ロールの周速を50〜120m/秒とすることが記載されている。
ところがこのような著しく速い周速で冷却ロールを回転させて冷却を行うと、急冷工程で得られるリボン状の合金薄帯の製品歩留りが悪くなったり、また冷却不充分な粉末が混入して製品品質が低下する等の問題を生ずる。
そこで本発明者らはTbCu7型の六方晶系の結晶構造を持つSm-Fe-N系磁石材料を開発し、先の特許願(下記特許文献2)において提案している。
Sm-Fe系合金を通常の溶解-鋳造法により製造するとTh2Zn17型の菱面体結晶構造をとる。
このときのSm:Feの原子比は2:17(1:8.5)で一定である。
Sm-Fe系合金を通常の溶解-鋳造法により製造するとTh2Zn17型の菱面体結晶構造をとる。
このときのSm:Feの原子比は2:17(1:8.5)で一定である。
ところが配合比率や製造条件などを制御することで、結晶構造をTbCu7型結晶構造とすることができる。このときのSm:Feの原子比は1:7〜1:10の範囲で安定であることが分っており、従ってこのTbCu7型結晶構造では、配合を制御することでTh2Zn17型結晶構造よりもFeの含有率を高めることが可能である。
一般にFeを多く含む材料ほど大きな磁気モーメントを持つため、Feの含有量を多くすることで高い磁力の磁石を得ることができる。
一般にFeを多く含む材料ほど大きな磁気モーメントを持つため、Feの含有量を多くすることで高い磁力の磁石を得ることができる。
特許文献2に開示の発明では、ロール周速を従来より遅くしても磁気特性の優れたSm-Fe-N系磁石の得られることが確認されており、従ってこの特許文献2の発明によればSm-Fe-N系磁石製造における合金薄帯の歩留りの問題や製品品質の問題を解決することができる。
本発明者等の研究によれば、TbCu7型の結晶構造を有し、高い磁気特性を発現する上で、Sm-Fe合金のリボン状の薄帯を製造するに際して、薄帯厚みを10〜25μmの範囲内に制御することが有効であることが判明している。
その理由は以下のとおりである。
薄帯厚みが10μm未満となるような急冷条件で合金薄帯を製造した場合、冷却速度が速すぎることによって、薄帯内部の非晶質相の占める割合が高くなり、その後において結晶化熱処理を施した際に、安定な結晶構造になろうとして準安定相としてのTbCu7相の他にα-Fe、場合によってはより安定相であるTh2Zn17相が析出してしまい、その結果として磁気特性が低下してしまう。
薄帯厚みが10μm未満となるような急冷条件で合金薄帯を製造した場合、冷却速度が速すぎることによって、薄帯内部の非晶質相の占める割合が高くなり、その後において結晶化熱処理を施した際に、安定な結晶構造になろうとして準安定相としてのTbCu7相の他にα-Fe、場合によってはより安定相であるTh2Zn17相が析出してしまい、その結果として磁気特性が低下してしまう。
一方薄帯厚みが25μmを超えるような急冷条件で製造した場合、冷却が不充分であることによって結晶粒径が大きくなり、Th2Zn17相が析出するために磁気特性が低下してしまう。
従ってSm-Fe-N系希土類磁石を工業規模で生産するに際しては、冷却ロールによる合金溶湯の急冷工程において、大量生産規模で安定して厚みが10〜25μmの範囲内の合金薄帯を製造できることが必須であり、そのための製造方法の開発が望まれていた。
本発明は以上のような事情を背景とし、厚みが10〜25μmの範囲内のSm-Fe-N系希土類磁石用の合金薄帯を安定して製造することのできるSm-Fe-N系希土類磁石用の合金薄帯の製造方法を提供することを目的としてなされたものである。
而して請求項1のものは、Sm,Feを主成分とするSm-Fe-N系希土類磁石用の合金溶湯をノズルから噴射し、回転する冷却ロールの外周面に衝突させて急冷し、該合金溶湯を凝固させてSm-Fe-N系の希土類磁石用のリボン状の合金薄帯を製造するに際し、前記ノズルのノズル穴直径と前記冷却ロールの周速とを以下の式(1)〜式(4)を満たすように設定し、前記リボン状の合金薄帯を製造することを特徴とする。
u≦80πdn2/(1.84dn−0.02) ・・式(1)
u≧32πdn2/(1.84dn−0.02) ・・式(2)
dn≧0.3 ・・式(3)
u<80 ・・式(4)
(但しuはロール周速(m/秒)であり、dnはノズル穴直径(mm)である。)
u≦80πdn2/(1.84dn−0.02) ・・式(1)
u≧32πdn2/(1.84dn−0.02) ・・式(2)
dn≧0.3 ・・式(3)
u<80 ・・式(4)
(但しuはロール周速(m/秒)であり、dnはノズル穴直径(mm)である。)
尚、本発明の対象となるSm-Fe-N系希土類磁石用材料として以下の(A)〜(G)のものが含まれる。
(A)原子%で、SmxFe100−x−v100Nv(式中、7≦x≦12、かつ、0.5≦v≦20)なる組成と、TbCu7型結晶構造を有する等方性Sm-Fe-N系粉末磁石材料。
(B)原子%で、SmxFe100−x−y−vM1 yNv(式中、M1は、HfおよびZrからなるグループから選んだ1種または2種であり、7≦x≦12、0.1≦y≦1.5、かつ、0.5≦v≦20)なる組成と、TbCu7型結晶構造を有する等方性Sm-Fe-N系粉末磁石材料。
(C)原子%で、SmxFe100−x−z−vM2 zNv(式中、M2は、Si,Nb,Ti,Ga,Al,TaおよびCからなるグループから選んだ1種または2種以上であり、7≦x≦12、0.1≦z≦1.0、かつ、0.5≦v≦20)なる組成と、TbCu7型結晶構造を有する等方性Sm-Fe-N系粉末磁石材料。
(D)Smの30原子%以下をCeで置換した(A)〜(C)のいずれかの等方性Sm-Fe-N系粉末磁石材料。
(E)Smの30原子%以下をCe以外の希土類元素で置換した(A)〜(C)のいずれかの等方性Sm-Fe-N系粉末磁石材料。
(F)Feの35原子%以下をCoで置換した(A)〜(E)のいずれかの等方性Sm-Fe-N系粉末磁石材料。
(B)原子%で、SmxFe100−x−y−vM1 yNv(式中、M1は、HfおよびZrからなるグループから選んだ1種または2種であり、7≦x≦12、0.1≦y≦1.5、かつ、0.5≦v≦20)なる組成と、TbCu7型結晶構造を有する等方性Sm-Fe-N系粉末磁石材料。
(C)原子%で、SmxFe100−x−z−vM2 zNv(式中、M2は、Si,Nb,Ti,Ga,Al,TaおよびCからなるグループから選んだ1種または2種以上であり、7≦x≦12、0.1≦z≦1.0、かつ、0.5≦v≦20)なる組成と、TbCu7型結晶構造を有する等方性Sm-Fe-N系粉末磁石材料。
(D)Smの30原子%以下をCeで置換した(A)〜(C)のいずれかの等方性Sm-Fe-N系粉末磁石材料。
(E)Smの30原子%以下をCe以外の希土類元素で置換した(A)〜(C)のいずれかの等方性Sm-Fe-N系粉末磁石材料。
(F)Feの35原子%以下をCoで置換した(A)〜(E)のいずれかの等方性Sm-Fe-N系粉末磁石材料。
本発明者は、合金薄帯の厚みを10〜25μmの範囲内とするための製造条件として、合金溶湯を噴射するノズルのノズル穴直径,回転する冷却ロールのロール周速に着眼した。
図1は、ノズルから合金溶湯を噴射して回転する冷却ロールの外周面に衝突させ、リボン状の合金薄帯を製造する工程を模式的に表している。
同図において10は合金溶湯12の容器を、14は容器10の低部に設けたノズルを、16は回転する冷却ロールを、18は合金溶湯の冷却による凝固にて生じたリボン状の合金薄帯をそれぞれ表している。
図1は、ノズルから合金溶湯を噴射して回転する冷却ロールの外周面に衝突させ、リボン状の合金薄帯を製造する工程を模式的に表している。
同図において10は合金溶湯12の容器を、14は容器10の低部に設けたノズルを、16は回転する冷却ロールを、18は合金溶湯の冷却による凝固にて生じたリボン状の合金薄帯をそれぞれ表している。
またdn,An,Vn,u,Ar,W,Hはそれぞれ以下を表している。
dn:ノズル穴直径
An:ノズル穴断面積
Vn:ノズル射出速度
u:ロール周速
Ar:合金薄帯断面積
W:合金薄帯幅
H:合金薄帯厚み
dn:ノズル穴直径
An:ノズル穴断面積
Vn:ノズル射出速度
u:ロール周速
Ar:合金薄帯断面積
W:合金薄帯幅
H:合金薄帯厚み
ここでノズル穴断面積An,ノズル14から射出される合金溶湯の射出速度(ノズル射出速度)Vn,合金薄帯18の断面積Ar,ロール周速uとの間には以下の式(a)の関係が成り立つ。
An・Vn=Ar・u ・・式(a)
An・Vn=Ar・u ・・式(a)
ここでノズル穴断面積An,合金薄帯18の断面積Arはそれぞれ下記式(b),式(c)にて表される。
An=πdn2/4 ・・式(b)
Ar=H・W ・・式(c)
An=πdn2/4 ・・式(b)
Ar=H・W ・・式(c)
式(a)をロール周速uについての式に変形し、そこに式(b),式(c)を代入すると、以下の式(d)が得られる。
u=An・Vn/Ar=Vn(πdn2/4)/H・W ・・式(d)
式(d)に示しているように、ロール周速uはVn,dn,H,Wの関数として表すことができる。
u=An・Vn/Ar=Vn(πdn2/4)/H・W ・・式(d)
式(d)に示しているように、ロール周速uはVn,dn,H,Wの関数として表すことができる。
ここで合金薄帯の厚みHについては10μm〜25μmの範囲内でその値は定まっている。
従って合金溶湯のノズルからの射出速度Vn,合金薄帯の幅Wが定まれば、ロール周速uとノズル穴直径dnとの関係を定めることができる。
しかしながら合金薄帯18の幅Wは様々な条件によって変化すると考えられ、これを一義的に定めることが難しいと考えられる。
従って合金溶湯のノズルからの射出速度Vn,合金薄帯の幅Wが定まれば、ロール周速uとノズル穴直径dnとの関係を定めることができる。
しかしながら合金薄帯18の幅Wは様々な条件によって変化すると考えられ、これを一義的に定めることが難しいと考えられる。
そこで本発明者は、合金薄帯18の幅Wを合金薄帯18の厚みHと切離して、ノズル穴直径dnと関係づけられないかを考え、次のような実験をおこなった。
即ち、Sm-Feインゴット80gを高周波誘導溶解し、表1に示すようにノズル穴直径dnを様々に変化させて、回転する冷却ロール16の外周面に噴射し、合金薄帯18を製造して、合金薄帯18の幅Wを測定した。
尚このときロール周速を様々に変化させて合金薄帯18の製造実験を行った。
即ち、Sm-Feインゴット80gを高周波誘導溶解し、表1に示すようにノズル穴直径dnを様々に変化させて、回転する冷却ロール16の外周面に噴射し、合金薄帯18を製造して、合金薄帯18の幅Wを測定した。
尚このときロール周速を様々に変化させて合金薄帯18の製造実験を行った。
そして得られた合金薄帯18のうちで厚みHが同じであるものを選んでノズル穴直径dnと合金薄帯18の幅Wとの関係を調べてみたところ、それらの間に表1及び図2に示しているように良好な比例関係のあることを見い出した。
即ち合金薄帯18の幅W(mm)は、以下の式(e)に示しているようにノズル穴直径dn(mm)の関数として表し得ることを見い出した。
W=1.84dn−0.02 ・・式(e)
即ち合金薄帯18の幅W(mm)は、以下の式(e)に示しているようにノズル穴直径dn(mm)の関数として表し得ることを見い出した。
W=1.84dn−0.02 ・・式(e)
一方ノズル14からの合金溶湯の射出速度Vnについては、少量実験時において、合金薄帯18の厚みHが理想の厚みとなるノズル穴直径dn=φ0.5mm,ロール周速40m/sの条件を理想条件とし、以下の実験を行ってこれを求めた。
詳しくは、Sm-Feインゴット80gを高周波誘導溶解し、ノズル穴直径φ0.5mmのノズル14から合金溶湯を噴射し、そして噴射開始から終了までにかかった射出時間を測定し、これに基づいて射出速度Vnを求めた。
詳しくは、Sm-Feインゴット80gを高周波誘導溶解し、ノズル穴直径φ0.5mmのノズル14から合金溶湯を噴射し、そして噴射開始から終了までにかかった射出時間を測定し、これに基づいて射出速度Vnを求めた。
ここで80gのSm-Feの合金溶湯の体積は、その密度を7.7g/cm3として、以下のように求めることができる。
80/7.7/1000000=1.04×10−5(m3)
一方射出時間の測定値は、5回の各測定でそれぞれ表2に示す通りであり、その平均値は16.6s(s=秒)であった。
80/7.7/1000000=1.04×10−5(m3)
一方射出時間の測定値は、5回の各測定でそれぞれ表2に示す通りであり、その平均値は16.6s(s=秒)であった。
従って合金溶湯の全体積1.04×10−5m3を、ノズル穴直径dn=φ0.5mmのノズル穴断面積(1.96×10−7m2)に射出時間16.6sをかけたもので割ると、射出速度Vnが以下のように求まる。
Vn=1.04×10−5/16.6/1.96×10−7=3.2(m/秒) ・・式(f)
Vn=1.04×10−5/16.6/1.96×10−7=3.2(m/秒) ・・式(f)
そこで得られた式(f)のVnと、式(e)のWとを上記の式(d)に代入すると、以下の式(g)(但し式中u(m/秒),dn(mm),H(m)である)が得られる。
u={0.8πdn2/H・(1.84dn−0.02)}・10−3 ・・式(g)
u={0.8πdn2/H・(1.84dn−0.02)}・10−3 ・・式(g)
そこでこの式(g)に、合金薄帯18の厚みHの下限値10μm(1×10−5m),上限値25μm(2.5×10−5m)を代入すると、下記の式(h),式(i)が得られる。
下限値10μm:
u=80πdn2/(1.84dn−0.02) ・・式(h)
上限値25μm:
u=32πdn2/(1.84dn−0.02) ・・式(i)
因みに表3(A)はH=10μmとして式(h)による算出結果を、表3(B)はH=25μmとして式(i)による算出結果をそれぞれ示している。
下限値10μm:
u=80πdn2/(1.84dn−0.02) ・・式(h)
上限値25μm:
u=32πdn2/(1.84dn−0.02) ・・式(i)
因みに表3(A)はH=10μmとして式(h)による算出結果を、表3(B)はH=25μmとして式(i)による算出結果をそれぞれ示している。
この式(h)と式(i)とで挟まれた領域、即ち前記の式(1),式(2)で規定される領域がロール周速u及びノズル穴直径dnの適正範囲ということになる。
但しノズル穴直径dnが0.3mm未満の場合、現実的に溶湯の噴射が困難であるため、ノズル穴直径dnが0.3mm未満についてはこれを選択可能な条件から除外する。
またロール周速80m/秒以上になると、噴射された溶湯が急速回転する冷却ロール表面により跳ね返されて、合金溶湯を薄帯化することが困難であり、従ってこれもまた除外してロール周速u及びノズル穴直径dnの範囲を定めるものとする。
但しノズル穴直径dnが0.3mm未満の場合、現実的に溶湯の噴射が困難であるため、ノズル穴直径dnが0.3mm未満についてはこれを選択可能な条件から除外する。
またロール周速80m/秒以上になると、噴射された溶湯が急速回転する冷却ロール表面により跳ね返されて、合金溶湯を薄帯化することが困難であり、従ってこれもまた除外してロール周速u及びノズル穴直径dnの範囲を定めるものとする。
図3はこのようにして求めたロール周速uと、ノズル穴直径dnの適正な範囲を図示したものである。図中領域Sが、その適正なロール周速u,ノズル穴直径dnの範囲を表している。
次に上記のようにして求めた図3の領域Sに入るようにロール周速uとノズル穴直径dnとを定めて合金薄帯18を製造したときに、合金薄帯18を求める10〜25μmの厚みの範囲内のものとすることができるか否かを確認するため、ロール周速u,ノズル穴直径dnを様々に変えて金属薄帯18の実際の製造実験を以下のようにして行った。
磁石合金の原料を溶解炉にて高周波誘導溶解した後、底部に細径ノズルをセットしたタンディッシュ(容器)内に溶湯を注ぎ込み、高速回転している銅製ロール(冷却ロール)上に噴射することにより急冷してリボン状の合金薄帯を製造した。
尚このとき、ノズル穴直径dnを表4に示すようにφ0.4mm,φ0.8mm,φ1.2mmに変化させ、また銅製ロールのロール周速を様々に変化させて、合金薄帯の製造実験を行った。
そしてこのようにして製造した合金薄帯の厚みHをマイロメータを用いてn=5回測定し、その平均値を求めた。
尚このとき、ノズル穴直径dnを表4に示すようにφ0.4mm,φ0.8mm,φ1.2mmに変化させ、また銅製ロールのロール周速を様々に変化させて、合金薄帯の製造実験を行った。
そしてこのようにして製造した合金薄帯の厚みHをマイロメータを用いてn=5回測定し、その平均値を求めた。
製造したリボン状の合金薄帯はピンミルで粉砕して篩にかけ、350μmアンダーとした後、熱処理,窒化処理を施し、磁石粉末とした。
ここで熱処理はAr雰囲気中で750℃×1hの条件で施した。また窒化処理はアンモニア:水素=1:3(体積比)の混合ガスをフローした状態で450℃×30分加熱の条件で行った。
このように製造した粉末の組成はSm7.7-Fe78.6-Zr0.9-N12.8(原子%)であった。
ここで熱処理はAr雰囲気中で750℃×1hの条件で施した。また窒化処理はアンモニア:水素=1:3(体積比)の混合ガスをフローした状態で450℃×30分加熱の条件で行った。
このように製造した粉末の組成はSm7.7-Fe78.6-Zr0.9-N12.8(原子%)であった。
上記により得た合金薄帯の厚みH、窒化処理後の粉末の磁気特性を測定したところ、表4に示す結果を得た。
尚、表4中のBrは残留磁束密度を、iHcは保磁力を、(BH)maxは最大エネルギー積を表している。
また表4のノズル穴直径とロール周速との関係を図4にプロットして示してある。図4中の領域Sは上記式(1)〜式(4)にて特定される本発明のロール周速とノズル穴直径の適正範囲の領域である。
尚、表4中のBrは残留磁束密度を、iHcは保磁力を、(BH)maxは最大エネルギー積を表している。
また表4のノズル穴直径とロール周速との関係を図4にプロットして示してある。図4中の領域Sは上記式(1)〜式(4)にて特定される本発明のロール周速とノズル穴直径の適正範囲の領域である。
この結果から、ロール周速,ノズル穴直径が請求項に規定する関係を満たすように製造条件を制御することで、求める厚みの合金薄帯を製造でき、またその厚み(10〜25μm)の合金薄帯は磁気特性が良好であるとともに、逆に請求範囲外の条件で製造したものは薄帯厚みが求めるものとならず、また磁気特性も不十分であることが分る。
[発明の効果]
[発明の効果]
以上のような本発明の製造方法に従えば、急冷ロールによる合金溶湯の急冷工程において薄帯厚みが10〜25μmの範囲内の合金薄帯を、大量生産規模においても安定して確実に得ることができ、従ってこれを用いてSm-Fe-N系希土類磁石を製造したときに、高い磁気特性を付与することができる。
12 合金溶湯
14 ノズル
16 冷却ロール
18 合金薄帯
14 ノズル
16 冷却ロール
18 合金薄帯
Claims (1)
- Sm,Feを主成分とするSm-Fe-N系希土類磁石用の合金溶湯をノズルから噴射し、回転する冷却ロールの外周面に衝突させて急冷し、該合金溶湯を凝固させてSm-Fe-N系の希土類磁石用のリボン状の合金薄帯を製造するに際し、
前記ノズルのノズル穴直径と前記冷却ロールの周速とを以下の式(1)〜式(4)を満たすように設定し、前記リボン状の合金薄帯を製造することを特徴とするSm-Fe-N系希土類磁石用の合金薄帯の製造方法。
u≦80πdn2/(1.84dn−0.02) ・・式(1)
u≧32πdn2/(1.84dn−0.02) ・・式(2)
dn≧0.3 ・・式(3)
u<80 ・・式(4)
(但しuはロール周速(m/秒)であり、dnはノズル穴直径(mm)である。)
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2008005055A Pending JP2009166060A (ja) | 2008-01-11 | 2008-01-11 | Sm−Fe−N系希土類磁石用の合金薄帯の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2009166060A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2015073991A (ja) * | 2013-10-04 | 2015-04-20 | 大同特殊鋼株式会社 | 希土類磁石用合金リボンの製造方法 |
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2008
- 2008-01-11 JP JP2008005055A patent/JP2009166060A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2015073991A (ja) * | 2013-10-04 | 2015-04-20 | 大同特殊鋼株式会社 | 希土類磁石用合金リボンの製造方法 |
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