JP2009148116A - 車両の電源装置およびその制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】電圧変換系の異常判定の精度が向上した異常判定制御を実行する車両の電源装置を提供する。
【解決手段】車両の電源装置１０は、力行動作と回生動作とが可能な負荷回路（インバータモータ１４）と直流電源１２との間に設けられる電圧コンバータ１３と、電圧コンバータ１３の直流電源側の電圧を検出する第１の電圧センサ３０と、電圧コンバータ１３の負荷回路側の電圧を検出する第２の電圧センサ３４と、第１、第２の電圧センサ３０，３４の検出値に基づいて電圧コンバータ１３の制御を行なう制御部１６とを備える。制御部１６は、負荷回路の力行動作時と回生動作時とで異なる判定値を用いて電圧コンバータ１３および第１、第２の電圧センサ３０，３４を含む電圧変換系の異常検出を実行する。
【選択図】図１

Description

この発明は、車両の電源装置およびその制御方法に関し、特に、半導体素子を用いたスイッチングによりデューティー比を操作する機能を備えた電圧変換器を含む車両の電源装置およびその制御方法に関する。

近年、地球温暖化問題が注目され、環境にやさしい電気自動車やハイブリッド自動車の生産が増加している。

このような車両には、バッテリ電圧を電圧変換装置で変換してモータ駆動装置に供給する構成を採用するものもある。電圧変換装置は、直流電源からの入力電圧を、所望の出力電圧に変換する電力変換装置である。半導体素子を用いたスイッチングにより、入力電力の消費時間と出力電力の消費時間の比率を変えることで、電圧の昇圧または降圧が行なわれる。例えば電気自動車においては、直流チョッパによって昇圧された出力電圧を、インバータで交流化し、交流モータを駆動するという利用がなされている。

このような電圧変換装置において、入出力電圧センサの一方が故障した場合には、電圧変換装置のスイッチングデューティー比を利用して、故障した電圧センサが検出する電圧を推定して制御を継続する技術が、特開２００３−１８９５９９号公報（特許文献１）に開示されている。
特開２００３−１８９５９９号公報 特開２００６−２３０１０９号公報 特開２００６−３２５３２２号公報 特開２００６−２８８１６３号公報

しかし、推定した電圧センサの値の異常判定しきい値が一定であるため、車両の駆動状態によっては、誤判定により制御を継続できなくなったり異常が検出されなかったりする可能性がある。

この発明の目的は、電圧変換系の異常判定の精度が向上した異常判定制御を実行する車両の電源装置を提供することである。

この発明は、要約すると、車両の電源装置であって、直流電源と負荷回路との間に設けられ力行動作と回生動作とが可能な電圧コンバータと、電圧コンバータの直流電源側の電圧を検出する第１の電圧センサと、電圧コンバータの負荷回路側の電圧を検出する第２の電圧センサと、第１、第２の電圧センサの検出値に基づいて電圧コンバータの制御を行なう制御部とを備える。制御部は、第１、第２の電圧センサの検出値と、負荷回路の力行動作時と回生動作時とで異なる判定値と、を用いて電圧コンバータまたは第１、第２の電圧センサの異常検出を実行する。

好ましくは、制御部は、第１、第２の電圧センサの検出値と、電圧コンバータに対する指令デューティー比とを用いて、異常検出を実行する。

好ましくは、制御部は、所定時間内において判定値に基づいて異常と判定された時間の和が所定値以上の場合に電圧コンバータおよび第１、第２の電圧センサを含む電圧変換系が異常であるという判断を確定させる。

好ましくは、電圧コンバータは、電圧変換動作と、電圧変換を行なわずに直流電源と負荷回路とを接続する非変換動作とを実行可能に構成される。制御部は、電圧コンバータに非変換動作を実行させた際の第１、第２の電圧センサの検出値の差を用いて判定値の変更を行なう。

好ましくは、制御部は、第１の電圧センサの誤差範囲、第２の電圧センサの誤差範囲に基づいて判定値を算出する。判定値は、第２の電圧センサの検出値に適用される値である。

より好ましくは、電圧コンバータは、スイッチング素子を含む。制御部は、スイッチング素子に対するスイッチング指令値とスイッチング素子に実際に電流が流れる場合の応答誤差にさらに基づいて、判定値を算出する。

この発明は、他の局面では、直流電源と負荷回路との間に設けられ力行動作と回生動作とが可能な電圧コンバータと、電圧コンバータの直流電源側の電圧を検出する第１の電圧センサと、電圧コンバータの負荷回路側の電圧を検出する第２の電圧センサとを含む車両の電源装置の制御方法であって、力行動作と回生動作の何れを実行中であるかを判断するステップと、力行動作時と回生動作時とで異なる判定値を用いて電圧コンバータおよび第１、第２の電圧センサを含む電圧変換系の異常検出を実行するステップとを備える。

好ましくは、異常検出を実行するステップは、第１、第２の電圧センサの検出値と、電圧コンバータに対する指令デューティー比とを用いて、異常検出を実行する。

好ましくは、車両の電源装置の制御方法は、所定時間内において判定値に基づいて異常と判定された時間の和が所定値以上の場合に電圧変換系が異常であるという判断を確定させるステップをさらに備える。

好ましくは、電圧コンバータは、電圧変換動作と、電圧変換を行なわずに直流電源と負荷回路とを接続する非変換動作とを実行可能に構成される。車両の電源装置の制御方法は、電圧コンバータが非変換動作中であるか否かを判断するステップと、非変換動作を実行させた際の第１、第２の電圧センサの検出値の差を用いて判定値の変更を行なうステップとをさらに備える。

好ましくは、異常検出を実行するステップは、第１の電圧センサの誤差範囲、第２の電圧センサの誤差範囲に基づいて判定値を算出する。判定値は、第２の電圧センサの検出値に適用される値である。

より好ましくは、電圧コンバータは、スイッチング素子を含む。異常検出を実行するステップは、スイッチング素子に対するスイッチング指令値とスイッチング素子に実際に電流が流れる場合の応答誤差にさらに基づいて、判定値を算出する。

本発明によれば、電圧変換系の異常判定の精度が向上するので、従来検出できなかった異常が検出可能となったり、誤判定により制御が中断されることを避けたりすることができる。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について詳細に説明を行なう。なお、図中同一または相当部品には、同一の符号を付して、その説明は繰返さない。

［実施の形態の全体構成および基本制御］
図１は、本実施の形態に係る車両の電源装置および関連機器の構成を説明する概略図である。

図１では、電気自動車に搭載された状況が想定されている。車両の電源装置１０は、直流電源１２とインバータモータ１４とを結ぶ回路部、及び制御部１６からなる直流チョッパ装置の構成を含む。回路部は、コイル１８と、ダイオード２０，２４と、トランジスタ２２，２６とコンデンサ２８とを含む。

直流電源１２の正極にコイル１８の一端が接続されている。そして、コイル１８の他端には、ダイオード２０とトランジスタ２２が並列に接続された上アームと、ダイオード２４とトランジスタ２６が並列に接続された下アームが接続されている。

上アームの他端はインバータモータ１４の正極側端子に接続され、下アームの他端はインバータモータ１４の負極側端子に接続されると共に直流電源１２の負極に接続されている。また、インバータモータ１４の正極側端子と負極側端子との間にコンデンサ２８が接続されている。

直流電源１２の電圧ＶＬは、電圧センサ３０によって測定される。また、直流電源１２の電流ＩＢは電流計３２によって測定される。さらに、インバータモータ１４の正極側端子と負極側端子との間に出力される出力電圧ＶＨは、電圧センサ３４によって測定される。これら測定された電圧と電流は、制御部１６に送られる。

制御部１６に対しては、さらに、インバータモータ１４から、消費電力の情報が送られる。この情報は、電力を演算可能はトルク指令情報などで代替することも可能である。また、指令部３６からは、制御部１６において行なわれる出力電力の制御の目標出力電力が入力される。指令部３６は、電気自動車の走行状況に応じて、随時、最適な目標出力電力を指示している。

制御部１６には、演算制御部３８と記憶部４０が含まれている。演算制御部３８は、予め設定されたプログラムに従って演算を行なう他、入力信号や出力信号などの処理も実施する。具体的には、演算制御部３８は、トランジスタ２２，２６に対して、スイッチングの指令を行なう。そして、このスイッチングにおいては、オンオフの時間に関するデューティー比を操作して、出力電圧を目標出力電圧に近づける制御を行なっている。また、演算制御部３８は、チョッパ装置の出力電圧ＶＨを制御量とする制御と、回路部の異常判定に関する演算処理も行なっている。

記憶部４０は、演算制御部３８が処理を行なう上で必要となる情報等を一時的、あるいは、固定的に記憶するものである。例えば、回路部の異常判定を行なうための閾値は、この記憶部４０に記憶されている。

次に、回路部の作用について、簡単に説明する。この回路部は、直流電源１２からの電力をインバータモータ１４に供給する順方向変換回路としての昇圧回路として動作可能であるとともに、逆に直流電源１２へ回生する逆方向変換回路としての降圧回路としても動作可能である。

昇圧回路としての動作するときは、トランジスタ２２をオフにした状態で、トランジスタ２６のオンとオフが行なわれる。すなわち、トランジスタ２６がオンの状態においては、直流電源１２から流れる電流は、コイル１８，トランジスタ２６を経由して直流電源１２に戻るループを形成する。このループを電流が流れる間に、磁気エネルギがコイル１８に蓄積される。

そして、トランジスタ２６をオフにすると、直流電源１２から流れる電流は、コイル１８，ダイオード２０を経由してインバータモータ１４に流れ、直流電源１２に戻るループを形成する。この間には、直流電源１２からの電気エネルギに加え、コイル１８に蓄積された磁気エネルギがインバータモータ１４に供給されるので、インバータモータ１４に与えられる出力電圧は昇圧される。

一方、降圧回路として動作するときは、トランジスタ２６をオフにした状態で、トランジスタ２２のオンとオフが行なわれる。すなわち、トランジスタ２２がオンの状態においては、インバータモータ１４から回生される電流は、トランジスタ２２，コイル１８，直流電源１２へと流れ、インバータモータ１４に戻るループを形成する。

また、トランジスタ２２がオフの状態においては、コイル１８，直流電源１２，ダイオード２４からなるループを形成し、コイル１８に蓄積された磁気エネルギが直流電源１２に回生される。

この逆方向変換回路においては、インバータモータ１４が電力を供給する時間よりも、直流電源１２が電力を受ける時間の方が長い。このことからわかるように、インバータモータ１４における電圧は降圧されて直流電源１２に回生される。電圧変換装置の動作は、この力行動作と回生動作を適切に制御することで行なわれる。

ここで、デューティー比について説明する。簡単のため、電圧コンバータ１３が昇圧回路だけからなる場合を考えると、デューティー比ｄｕｔｙ０は次のように表される：
ｄｕｔｙ０＝ｔｏｎ／（ｔｏｎ＋ｔｏｆｆ） …（１）
ｄｕｔｙ０＝ＶＬ／ＶＨ …（２）
ただし、トランジスタのオン時間をｔｏｎ、トランジスタのオフ時間をｔｏｆｆとする。式（２）は、回路を流れる電流が常に一定であると仮定して、スイッチングの一周期の間に直流電源で供給される電力と出力側で消費される電力が等しいとした場合に導かれる式である。

式（１）、式（２）からわかるように、ｔｏｎとｔｏｆｆを変えてデューティー比を変化させることにより、出力電圧を所望の値に設定することができる。デューティー比の定義においては、近似を行なわない、あるいは、近似の精度を高めた理論式を用いることも可能である。なお、逆方向変換回路を含む場合には、やはり同様の考えに基づいて、拡張をおこなえばよい。

図２は、制御部１６において行なわれる電圧コンバータ１３に対する制御の流れを説明する図である。

図２を参照して、まず、指令部３６から入力される目標出力電圧Ｖｄｃｃｏｍの信号５０と、電圧センサ３０から入力される直流電源１２の入力電圧ＶＬの信号５２に基づいて、デューティー比ｄｕｔｙ１が次式（３）により定められる（Ｓ５４）。
ｄｕｔｙ１＝ＶＬ／Ｖｄｃｃｏｍ … （３）
この式は、式（２）のＶＨをＶｄｃｃｏｍに置き換えたものである。すなわち、理論値に従って、出力電圧ＶＨを目標出力電圧Ｖｄｃｃｏｍとするようにデューティー比を設定したことを意味する。

しかしながら、現実には、用いた理論式の精度や、各デバイスの動作精度などに起因して、出力電圧ＶＨは、目標出力電圧Ｖｄｃｃｏｍとは異なった値となってしまう。そこで、電圧センサ３４から入力される信号５６によって取得した出力電圧ＶＨと目標出力電圧Ｖｄｃｃｏｍとの比較計算（Ｓ５８）を行ない、偏差Ｅ＝（ＶＨ−Ｖｄｃｃｏｍ）を求める。そして、偏差に対し、比例係数Ｋｐ、積分係数ＫｉからなるＰＩ制御の計算を行ない、操作値ｄｕｔｙ＿ｐｉを求める。操作値ｄｕｔｙ＿ｐｉを形式的に書けば次式（４）のようになる。
ｄｕｔｙ＿ｐｉ＝Ｋｐ・Ｅ＋Ｋｉ∫Ｅｄｔ … （４）
ただし、実際の計算は、制御部１６内において時間的に離散化されたデータに対して行なっている。そして、トランジスタ２２，２６に対しては、デューティー比ｄｕｔｙ１を操作地ｄｕｔｙ＿ｐｉで補正（Ｓ６２）したデューティー比ｄｕｔｙ＝ｄｕｔｙ１−ｄｕｔｙ＿ｐｉに基づいてスイッチングの指令信号６４が出力される。

通常は、操作値ｄｕｔｙ＿ｐｉはフィードバック項であり、フィードフォワード項のｄｕｔｙ１と比べて小さく、０の近傍で小刻みに変化している。しかし、たとえば電圧変換系の一部に異常が発生するとその結果操作値ｄｕｔｙ＿ｐｉが突然増大または減少をはじめる。すなわち、異常が発生した場合には、操作値ｄｕｔｙ＿ｐｉにその影響が現れる。

そこで、操作値に対し異常発生を判定するための上限値及び下限値を設定しておき、この値の範囲外になった時点で異常発生を判定することが有効である。

［基本判定処理］
ここで、上限値及び下限値の設定を含む異常判定処理について説明する。操作値の大きさが異常となる要因としては、センサの異常による入力電圧ＶＬの異常、同じくセンサの異常による出力電圧ＶＨの異常、ダイオードやトランジスタなどの半導体素子の異常によるデューティー異常、の３つを考慮する。

図３は、電圧変換系の異常判定処理を説明するためのフローチャートである。
図１、図３を参照して、ステップＳ１において、制御部１６は、指令部３６からのデューティー指令値Ｄと、電圧センサ３０の計測値ＶＬと、電圧センサ３４の計測値ＶＨとを取得する。デューティー指令値Ｄは、図２における目標出力電圧Ｖｄｃｃｏｍを示す指令値である。

そして、ステップＳ２において、制御部１６は記憶部４０に格納されているセンサ誤差テーブルを参照してセンサ計測値ＶＬに対応する誤差範囲下限ＶＬｍｉｎと誤差範囲上限ＶＬｍａｘとを決定する。

図４はセンサ誤差テーブルの一例を示した図である。
図４に示した誤差テーブルは、横軸がセンサの出力値（計測値）であり縦軸はそのときの実電圧である。これにより、誤差テーブルに計測値ＶＬを入力すると、実際の電圧はＶＬｍｉｎ〜ＶＬｍａｘの範囲内にあることが分かる。なお、誤差テーブルは、センサの仕様上の精度や、受け入れ評価で確定した実力範囲などで決定される。

ステップＳ２においてＶＬｍｉｎ、ＶＬｍａｘが決定されると、次はステップＳ３に処理が進み、デューティー指令値Ｄに対応する最小値Ｄｍｉｎ，最大値Ｄｍａｘを決定する。

図５は、デューティー指令値Ｄに対する誤差を説明するための波形図である。
図５を参照して、マイコン出力ポート（ｄｕｔｙ５０％）と表示されている波形は、図１の演算制御部３８で実行される図２に示した演算処理の結果、出力されるｄｕｔｙが５０％であることを示す。この信号ｄｕｔｙに基づいて、図示しないデッドタイム生成回路や駆動回路を経由して、図１のトランジスタ２２，２６のスイッチング制御が行なわれる。

また、上アームゲートと表示されている波形は、駆動回路によって駆動されるトランジスタ２２の制御電極（ＩＧＢＴやパワーＭＯＳＦＥＴであればゲート、バイポーラトランジスタであればベース）に与えられる信号波形を示す。そして上アームスイッチングと示されているのは、上アームゲートが図５のように制御される結果、トランジスタ２２のスイッチング（ＯＮ／ＯＦＦ）が発生するタイミングを示している。

同様に、下アームゲートと表示されている波形は、駆動回路によって駆動されるトランジスタ２６の制御電極（ＩＧＢＴやパワーＭＯＳＦＥＴであればゲート、バイポーラトランジスタであればベース）に与えられる信号波形を示す。そして下アームスイッチングと示されているのは、下アームゲートが図５のように制御される結果、トランジスタ２６のスイッチング（ＯＮ／ＯＦＦ）が発生するタイミングを示している。

なお、上アーム（トランジスタ２２）のＯＮ期間と下アーム（トランジスタ２６）のＯＮ期間が重なると電圧ＶＨ側の正極母線と負極母線とが短絡してしまうので、短絡しないようにデッドタイムが設けられている。そして、デッドタイムにおいては、ダイオード２０または２４でスイッチングタイミングが決まってくる。

スイッチングにおけるハッチング部分は、駆動回路のスイッチング遅れやデッドタイムによる影響を受ける部分であり、この部分が誤差となる。なお、上アームのスイッチングにおける誤差部分は回生時に影響がある部分であり、下アームのスイッチングにおける誤差部分は力行時に影響がある部分である。

ステップＳ３に示したように、たとえば、Ｄｍｉｎ＝Ｄ−１０（％）と定めることができ、Ｄｍａｘ＝Ｄ＋１０（％）と定めることができる。

続いて、図３のステップＳ４では、ＶＨ＝ＶＬ／Ｄの関係式から次のようにＶＨ計算値の上限値Ｖｕｐｐｅｒと下限値Ｖｌｏｗｅｒを算出する。
Ｖｕｐｐｅｒ＝ＶＬｍａｘ／Ｄｍｉｎ
Ｖｌｏｗｅｒ＝ＶＬｍｉｎ／Ｄｍａｘ
そして、ステップＳ５では、図４のセンサ誤差テーブルを参照して、センサ計測値ＶＨに対応する誤差範囲での最小値ＶＨｍｉｎ、最大値ＶＨｍａｘを決定する。この値を用いてステップＳ６でＶＨｍｉｎ＞Ｖｕｐｐｅｒが成立するか否かが判断される。ＶＨｍｉｎ＞Ｖｕｐｐｅｒとしたのは、ＶＨセンサの誤差を考慮してＶＨを小さく評価してＶＨｍｉｎとしても上限値Ｖｕｐｐｅｒを超えているようならば明らかに電圧変換系が異常であると考えられるからである。

ステップＳ６で、ＶＨｍｉｎ＞Ｖｕｐｐｅｒが成立するようであれば（ステップＳ６でＹＥＳ）、電圧変換系に異常が発生した可能性がある。この状態が所定時間連続するか否かがステップＳ７で判断され、所定時間連続するようであればステップＳ１１に処理が進んでコンバータ異常であると判定される。

ステップＳ６でＶＨｍｉｎ＞Ｖｕｐｐｅｒが成立しないばあいや（ステップＳ６でＮＯ）、成立してもステップＳ７で所定時間連続せず再び不成立となる場合には、ステップＳ８に処理が進む。

ステップＳ８では、ＶＨｍａｘ＜Ｖｌｏｗｅｒが成立するか否かが判断される。ＶＨｍａｘ＜Ｖｌｏｗｅｒとしたのは、ＶＨセンサの誤差を考慮してＶＨを大きく評価してＶＨｍａｘとしても下限値Ｖｌｏｗｅｒを下回るようならば明らかに電圧変換系が異常であると考えられるからである。

ステップＳ８で、ＶＨｍａｘ＜Ｖｌｏｗｅｒが成立するようであれば（ステップＳ８でＹＥＳ）、電圧変換系に異常が発生した可能性がある。この状態が所定時間連続するか否かがステップＳ９で判断され、所定時間連続するようであればステップＳ１１に処理が進んでコンバータ異常であると判定される。

ステップＳ８でＶＨｍａｘ＜Ｖｌｏｗｅｒが成立しない場合や（ステップＳ８でＮＯ）、成立してもステップＳ９で所定時間連続せず再び不成立となる場合には、ステップＳ１０に処理が進み、コンバータは正常であると判断される。

ステップＳ１０でコンバータが正常と判断された場合またはステップＳ１１でコンバータが異常と判断された場合には、ステップＳ１２に処理が進み、制御はメインルーチンに移される。

［変形処理例１］
スイッチングデューティーの指令値に対して、実際の上アームのスイッチング時間と下アームのスイッチング時間に、スイッチング遅れやデッドタイム分の影響が生じることは先に図５で説明した。

この影響は、回生時と力行時で異なる。すなわち、図５の上アームスイッチングのハッチング部分は回生時に影響が生じる部分であり、下アームスイッチングのハッチング部分は力行時に影響が生じる部分である。

したがって、回生時と力行時で、スイッチングに与える影響の最大値、最小値を変えて
ＶＨセンサ出力を判定する判定値を算出すれば、もっと精度良くコンバータの異常判定ができる。

図６は、第１の変形例における、電圧変換系の異常判定処理を説明するためのフローチャートである。

図６のフローチャートは、図３で説明した基本判定処理のフローチャートにおいて、ステップＳ３に代えてステップＳ２１，Ｓ２２Ａ，Ｓ２２Ｂを含む。他のステップについては、図６のフローチャートは図３のフローチャートと同じであるので、説明は繰返さない。

ステップＳ２で、センサ計測値ＶＬに対応する誤差範囲下限ＶＬｍｉｎと誤差範囲上限ＶＬｍａｘとを決定された後に、ステップＳ２１において、図１のインバータモータ１４が力行動作中であるか回生動作中であるかが判断される。

ステップＳ２１において、力行動作中であると判断された場合には、ステップＳ２２Ａに処理が進む。また、ステップＳ２１において、回生動作中であると判断された場合には、ステップＳ２２Ｂに処理が進む。

ステップＳ２２Ａでは、デューティー指令値Ｄに対応する力行時の最小値Ｄｍｉｎ，最大値Ｄｍａｘを決定する。たとえば、Ｄｍｉｎ＝Ｄ−１０（％）と定めることができ、Ｄｍａｘ＝Ｄ（％）と定めることができる。

また、ステップＳ２２Ｂでは、デューティー指令値Ｄに対応する回生時の最小値Ｄｍｉｎ，最大値Ｄｍａｘを決定する。たとえば、Ｄｍｉｎ＝Ｄ（％）と定めることができ、Ｄｍａｘ＝Ｄ＋１０（％）と定めることができる。

ステップＳ２２ＡまたはＳ２２Ｂにおいて最小値Ｄｍｉｎ，最大値Ｄｍａｘが決定されると、この値を用いてステップＳ４以降の処理が実行される。ステップＳ４以降の処理については図３の場合と同じであるのでここでは説明は繰返さない。

ステップＳ２２Ａ、Ｓ２２Ｂの処理の意味について、ここで図を用いて説明しておく。
図７は、デューティー指令値ＤとＶＬセンサ値から推定されるＶＨセンサ値の範囲を示す図である。

図７において、デューティー指令値Ｄは、ＣＰＵｄｕｔｙと記載されている。説明の簡単のため、ＶＬセンサ値は固定で３００（Ｖ）であるとした。中央の破線は、ＶＨ＝ＶＬ／Ｄの関係においてＶＬ＝３００（Ｖ）固定として得られた曲線、すなわちＶＨ＝３００／Ｄである。

たとえば、デューティー比１００％の時は昇圧しておらずＶＨ＝ＶＬになるので、中央の破線はＶＨ＝３００Ｖを示す。また、デューティー比５０％の時には中央の破線はＶＨ＝３００／０．５で６００Ｖを示す。この中央の破線で得られた値に対して図４のセンサ誤差テーブルを考慮して、破線の上下に上限値、下限値を示す曲線が引かれている。このようにしてＶＨセンサ値に発生し得る誤差範囲を示すことができる。

図３および図６におけるステップＳ６、Ｓ８の判定は、言い換えると、ＶＨセンサ値が図７の上限値と下限値の間に入るか否かを判定していることと同じである。

なお、実際の判定値は、図７にＶＬセンサ値の誤差とデューティー指令値Ｄの誤差を考慮しなければならない。図７ではＶＨセンサ値が３００Ｖで誤差が無いものとしたので、ＶＬセンサ値の誤差を考慮するには、中央の破線に対して誤差が＋側に最大の場合と−側に最大の場合で２本の中央線を引く。そして２本の中央線の各々に対して、図７で示したと同様にＶＨセンサ値の誤差を考慮した上限値、下限値を引く。これらの上限値と下限値で囲まれた範囲のうち一番広い範囲がＶＨセンサ値の取り得る範囲である。

また、デューティー指令値Ｄの誤差については、たとえば、デューティー指令値Ｄが７０％であって、誤差が±１０％であるとすると、６０％〜８０％の範囲において上限値と下限値が取り得る値を考慮すればよい。これについてさらに図示して説明する。

図８は、図７に対して、デューティー指令値Ｄからのスイッチングのずれを考慮する処理を説明するための図である。

図８を参照して、図３のステップＳ３で設定したようにＤｍｉｎ＝Ｄ−１０（％）、Ｄｍａｘ＝Ｄ＋１０（％）と定めると、結局力行時の範囲Ａ１と回生時の範囲Ａ２の両方を常に考慮することになる。つまり、ＶＨセンサの検出値の最大値は点Ｐ１で決定され、最小値は点Ｐ４で決定されることになる。

これに対し、図６のステップＳ２２Ａ，Ａ２２Ｂで設定したように、力行時にはＤｍｉｎ＝Ｄ−１０（％）、Ｄｍａｘ＝Ｄ（％）と定め、回生時にはＤｍｉｎ＝Ｄ（％）、Ｄｍａｘ＝Ｄ＋１０（％）と定めると、力行時には範囲Ａ１のみが考慮され、回生時には範囲Ａ２のみが考慮される。

この結果、力行時には、上限値は点Ｐ１のＶＨセンサ値で決定され、下限値は点Ｐ３のＶＨセンサ値で決定されることになる。また、回生時には、上限値は点Ｐ２のＶＨセンサ値で決定され、下限値は点Ｐ４のＶＨセンサ値で決定されることになる。

つまり、上限値と下限値の間で規定されるＶＨセンサ値の許容範囲が狭くなるので、検出率が向上すると共に、より早期にコンバータ異常を検出できるようになる。

［変形処理例２］
先に図５によって、上アームスイッチングは回生時に影響し、下アームスイッチングは力行時に影響することを少し説明した。このような関係から、力行、回生のいずれか一方の場合しか検出できない故障モードがあることが理解できる。たとえば、下アームＯＦＦ故障、すなわち図１の回路図においてトランジスタ２６がＯＦＦ状態のまま固定されてしまうような故障は、インバータモータ１４が力行動作を行なわなければ検出することはできない。

図３や図６の処理の場合は、ステップＳ７やステップＳ９で上限値または下限値からはみ出した時間が所定時間連続した場合に異常であることを確定させていたが、力行と回生を短時間で繰返している場合には、異常が発生していても異常判定が確定しない。

このような場合に異常検出率を向上させるためには、異常発生した時間を積算し所定時間内で積算値が基準値を超えた場合に異常を確定させればよい。

図９は、第２の変形例における、電圧変換系の異常判定処理を説明するためのフローチャートである。

図９を参照して、ステップＳ１において、制御部１６は、指令部３６からのデューティー指令値Ｄと、電圧センサ３０の計測値ＶＬと、電圧センサ３４の計測値ＶＨとを取得する。

そして、ステップＳ２において、制御部１６は記憶部４０に格納されているセンサ誤差テーブルを参照してセンサ計測値ＶＬに対応する誤差範囲下限ＶＬｍｉｎと誤差範囲上限ＶＬｍａｘとを決定する。

その後、ステップＳ２１において、図１のインバータおよびモータ１４が力行動作中であるか回生動作中であるかが判断される。

ステップＳ２１において、力行動作中であると判断された場合には、ステップＳ２２Ａに処理が進む。また、ステップＳ２１において、回生動作中であると判断された場合には、ステップＳ２２Ｂに処理が進む。

ステップＳ２２Ａでは、デューティー指令値Ｄに対応する力行時の最小値Ｄｍｉｎ，最大値Ｄｍａｘを決定する。たとえば、Ｄｍｉｎ＝Ｄ−１０（％）と定めることができ、Ｄｍａｘ＝Ｄ（％）と定めることができる。

また、ステップＳ２２Ｂでは、デューティー指令値Ｄに対応する回生時の最小値Ｄｍｉｎ，最大値Ｄｍａｘを決定する。たとえば、Ｄｍｉｎ＝Ｄ（％）と定めることができ、Ｄｍａｘ＝Ｄ＋１０（％）と定めることができる。

以上の処理については、図６のフローチャートと共通する。そして、以下の処理については、力行時と回生時で別々に異常発生時間を積算して積算値が判定値を超えたら異常判定を確定させる処理を行なう。

まず、力行時には、ステップＳ２３Ａにおいて、ＶＨ＝ＶＬ／Ｄの関係式から次のようにＶＨ計算値の上限値Ｖｕｐｐｅｒと下限値Ｖｌｏｗｅｒを算出する。
Ｖｕｐｐｅｒ＝ＶＬｍａｘ／Ｄｍｉｎ
Ｖｌｏｗｅｒ＝ＶＬｍｉｎ／Ｄｍａｘ
そして、図４のセンサ誤差テーブルを参照して、センサ計測値ＶＨに対応する誤差範囲での最小値ＶＨｍｉｎ、最大値ＶＨｍａｘを決定する。このステップＳ２３Ａの処理は、図３のステップＳ３，Ｓ４の処理を合せたものに相当する。

続いて、ステップＳ２４Ａでは、ステップＳ２３Ａで設定した上限値Ｖｕｐｐｅｒと下限値Ｖｌｏｗｅｒおよび最小値ＶＨｍｉｎと最大値ＶＨｍａｘに基づいて、力行時異常検出の有無が判断される。具体的には、ＶＨｍｉｎ＞ＶｕｐｐｅｒまたはＶＨｍａｘ＜Ｖｌｏｗｅｒが成立するか否かが判断される。この処理は、図３のステップＳ６〜Ｓ９の処理に相当するものであるが、この処理においてステップＳ７、Ｓ９の所定時間は、図３の場合よりも短く設定される。また、処理ルーチンの実行時間を所定時間と考えれば、Ｓ７，Ｓ９の所定時間の連続判定を行なわなくても良い。

ステップＳ２４Ａにおいて、力行時異常検出有りと判断された場合には、ステップＳ２５ＡでカウンタＡを加算する処理が実行される。カウンタＡは、図１の演算制御部３８のレジスタ等で実現され、力行時の異常検出時間を積算するカウンタである。なお、カウンタＡは、車両起動時にクリアされている。

ステップＳ２５Ａの処理が終了した場合またはステップＳ２４Ａで力行時異常が検出されなかった場合には、ステップＳ２６Ａに処理が進む。ステップＳ２６Ａでは、カウンタＡの計数値がしきい値ＴＡより大きいか否かが判断される。しきい値ＴＡは図３のステップＳ７やＳ９における所定時間に対応するものであり、異常が発生した時間を積算したものを判定する判定値である。

ステップＳ２６Ａにおいて、カウンタＡの計数値がしきい値ＴＡを超えない場合にはステップＳ２７に処理が進み処理が継続される。一方、ステップＳ２６Ａにおいて、カウンタＡの計数値がしきい値ＴＡを超えた場合にはステップＳ３０に処理が進みコンバータ異常が確定する。

次に、回生時の処理について説明する。まず、ステップＳ２２Ｂで回生時用のＤｍｉｎ、Ｄｍａｘが決定された後、ステップＳ２３Ｂにおいて、ＶＨ＝ＶＬ／Ｄの関係式から次のようにＶＨ計算値の上限値Ｖｕｐｐｅｒと下限値Ｖｌｏｗｅｒを算出する。
Ｖｕｐｐｅｒ＝ＶＬｍａｘ／Ｄｍｉｎ
Ｖｌｏｗｅｒ＝ＶＬｍｉｎ／Ｄｍａｘ
そして、図４のセンサ誤差テーブルを参照して、センサ計測値ＶＨに対応する誤差範囲での最小値ＶＨｍｉｎ、最大値ＶＨｍａｘを決定する。このステップＳ２３Ｂの処理は、図３のステップＳ３，Ｓ４の処理を合せたものに相当する。

続いて、ステップＳ２４Ｂでは、ステップＳ２３Ｂで設定した上限値Ｖｕｐｐｅｒと下限値Ｖｌｏｗｅｒおよび最小値ＶＨｍｉｎと最大値ＶＨｍａｘに基づいて、回生時異常検出の有無が判断される。具体的には、ＶＨｍｉｎ＞ＶｕｐｐｅｒまたはＶＨｍａｘ＜Ｖｌｏｗｅｒが成立するか否かが判断される。この処理は、図３のステップＳ６〜Ｓ９の処理に相当するものであるが、この処理においてステップＳ７、Ｓ９の所定時間は、図３の場合よりも短く設定される。また、処理ルーチンの実行時間を所定時間と考えれば、Ｓ７，Ｓ９の所定時間の連続判定を行なわなくても良い。

ステップＳ２４Ｂにおいて、回生時異常検出有りと判断された場合には、ステップＳ２５ＢでカウンタＢを加算する処理が実行される。カウンタＢは、図１の演算制御部３８のレジスタ等で実現され、回生時の異常検出時間を積算するカウンタである。なお、カウンタＢは、車両起動時にクリアされている。

ステップＳ２５Ｂの処理が終了した場合またはステップＳ２４Ｂで力行時異常が検出されなかった場合には、ステップＳ２６Ｂに処理が進む。ステップＳ２６Ｂでは、カウンタＢの計数値がしきい値ＴＢより大きいか否かが判断される。しきい値ＴＢは図３のステップＳ７やＳ９における所定時間に対応するものであり、異常が発生した時間を積算したものを判定する判定値である。

ステップＳ２６Ｂにおいて、カウンタＡの計数値がしきい値ＴＢを超えない場合にはステップＳ２７に処理が進み処理が継続される。一方、ステップＳ２６Ｂにおいて、カウンタＢの計数値がしきい値ＴＢを超えた場合にはステップＳ３０に処理が進みコンバータ異常が確定する。

ステップＳ２７では、カウンタＣの加算が行なわれる。カウンタＣは、異常発生時間を積算する期間を計測するためのもので、図１の演算制御部３８のレジスタ等で実現される。なお、カウンタＣは、車両起動時にクリアされている。

続いて、ステップＳ２８において、カウンタＣの計数値がしきい値ＴＣを超えたか否かが判断される。カウンタＣの計数値がしきい値ＴＣを超えた場合には、ステップＳ２９に処理が進み、カウンタＡ，Ｂ，Ｃのリセットが実行される。これにより、異常発生時間の積算値（カウンタＡ，Ｂ）も、積算処理をしていた期間を示す値（カウンタＣ）もゼロクリアされる。なお、しきい値ＴＣはＴＡおよびＴＢよりも大きい値に設定される。しきい値ＴＣの大きさを加減することにより、検出感度を調整することができる。

ステップＳ２８においてカウンタＣの計数値がしきい値ＴＣを超えていない場合や、ステップＳ２９のリセット処理がされた場合や、ステップＳ３０のコンバータ異常が確定された場合には、ステップＳ３１に処理が進み、制御はメインルーチンに移される。

図１０は、力行時のみに検出可能な異常が発生した場合に図９のフローチャートの処理によって異常が確定された例を説明するための動作波形図である。

図１０を参照して、時刻ｔ１１〜ｔ１７において、力行と回生が繰返されている。時刻ｔ１１〜ｔ１２、ｔ１３〜ｔ１４、ｔ１６〜ｔ１７は力行動作が行なわれバッテリから電流が流出し、時刻ｔ１２、〜ｔ１３、ｔ１４〜ｔ１６は回生動作が行なわれバッテリに充電が行なわれている。

力行時にしか検出できない異常、たとえば、下アームＯＦＦ故障、すなわち図１の回路図においてトランジスタ２６がＯＦＦ状態のまま固定されてしまうような故障が発生しているとする。すると、力行時すなわち時刻ｔ１１〜ｔ１２、ｔ１３〜ｔ１４、ｔ１６〜ｔ１７は異常が検出される。しかし、外乱やノイズの影響により異常を誤検出することを防ぐため、時刻ｔ１１で異常が検出されても直ちに異常確定フラグを１にセットすることはしない。

そして、時刻ｔ１１〜ｔ１２、ｔ１３〜ｔ１４の間は、カウンタＡがカウントアップされていき、異常の発生している時間が積算される。そして時刻ｔ１４において、カウンタＡのカウント値がしきい値ＴＡに到達すると、異常確定フラグが０から１に確定する。

これにより、コンバータ異常が発生したことが記憶され、修理工場などで修理を行なう際に読み出されるデータに故障が反映される。

このように、異常発生を検出している時間が短時間であり、これが繰り返し検出される場合にも、第２変形例の検出処理では検出することができるので、異常検出率を向上させることができる。

［変形処理例３］
以上説明してきた処理においては、センサの誤差を図４のセンサ誤差テーブルで誤差範囲を決定して、その誤差に基づいて、異常判定のしきい値を決定した。

しかし、図１の車両の構成では、上アームオン状態（トランジスタ２２をオン状態に固定）すれば、基本的にＶＨを計測する電圧センサ３４とＶＬを計測する電圧センサ３０は同じ値を出力するはずである。

車両は、要求駆動力やモータの回転数に応じて、昇圧コンバータで電圧を昇圧してインバータモータ１４に供給しているので、要求駆動力やモータの回転数の状態によっては、上アームオン状態で運転する時間も存在する。このような上アームオン状態でＶＨを計測する電圧センサ３４の出力とＶＬを計測する電圧センサ３０の出力を比較して相対的な誤差が大きいか小さいかを認識することができる。

したがって、図４のセンサ誤差テーブルを誤差範囲の広いものと、やや狭めたものと複数種類用意しておき、ＶＨを計測する電圧センサ３４出力とＶＬを計測する電圧センサ３０出力の相対誤差の大小によって適用する誤差テーブルを切替えれば、より高精度なコンバータ異常判定ができる可能性が高くなる。

図１１は、変形処理例３における判定基準の補正を行なう処理を説明したフローチャートである。図１１の処理は、図３，６，９で使用される電圧センサの誤差テーブルを切替えるために実行され、一定時間経過ごとまたは所定の条件が成立するごとにメインルーチンから呼び出されて実行される。

図１１を参照して、まずステップＳ５１においてコンバータが非昇圧中であるか否かが判断される。非昇圧とは、コンバータの上アームＯＮ状態であり、デューティー比指令値Ｄが１００％の状態である。

ステップＳ５１において、非昇圧中でなければ、判定基準の変更は行なわずステップＳ５６に処理が進み、制御はメインルーチンに移される。ステップＳ５１において、非昇圧中であれば、ステップＳ５２に処理が進む。

ステップＳ５２では、ＶＨセンサ値とＶＬセンサ値の差が力行、回生、無負荷運転時で変化するか否かが判断される。実際にはＶＨ−ＶＬの値の差の変動が所定のしきい値以下かどうかで変化の有無を判断する。

ステップＳ５２において、（ＶＨ−ＶＬ）が力行、回生、無負荷で変化する場合には、ステップＳ５１で非昇圧であると判断された基準のデューティー比指令値Ｄが１００％という条件が誤差を含んでおり、実際には上アームオン状態ではなかったと考えられる。そこで、ステップＳ５５に処理が進み、判定基準値の変更は行なわず、ステップＳ５６に処理が進み、制御はメインルーチンに移される。

一方、ステップＳ５２において、（ＶＨ−ＶＬ）が力行、回生、無負荷で変化しない場合には、ステップＳ５３に処理が進む。ステップＳ５３ではＶＨセンサとＶＬセンサのずれの補正が可能と判断される。そして、ステップＳ５４において（ＶＨ−ＶＬ）の値に基づいて、コンバータ異常の判定基準を適宜変更する。そして、ステップＳ５６に処理が進み、制御はメインルーチンに移される。

図１２は、図１１のステップＳ５４で実行されるコンバータ異常の判定基準の変更の一例を説明するための図である。

図１２は、図４で例示したセンサ誤差テーブルに対応するものである。図１２に示した誤差テーブルは、線Ｈ１と線Ｌ１に挟まれる範囲で示される第１の誤差範囲と、線Ｈ２と線Ｌ２に挟まれる範囲で示される第２の誤差範囲とが規定されている。第１の誤差範囲よりも第２の誤差範囲の方が狭く、つまり誤差の少ないセンサであることを示す。

図１１のステップＳ５４においてＶＨ−ＶＬに基づいて判定基準を選択する例を説明する。｜ＶＨ−ＶＬ｜があるしきい値よりも小さければ、電圧センサはばらつきの少ない性能の良いものが車両に組みつけられていると考えることができる。この場合は、誤差テーブルは、誤差範囲が狭い第２の誤差範囲（線Ｌ２−Ｈ２間）を採用する。

｜ＶＨ−ＶＬ｜があるしきい値よりも大きければ、電圧センサはばらつきの大きい性能のあまり良くないものが車両に組みつけられていると考えることができる。この場合は、誤差テーブルは、誤差範囲が広い第１の誤差範囲（線Ｌ１−Ｈ１間）を採用する。

上記では、電圧センサ誤差のテーブルを選択することを一例として示したが、これに限定されるものではない。他の方法であっても、上アームＯＮ状態で車両の運転が実行されることを、センサばらつきの学習をするきっかけとして、コンバータ異常の判定基準を補正したり選択したりすることができる。

最後に、本願実施の形態について図１等を用いて総括的に説明する。車両の電源装置１０は、力行動作と回生動作とが可能な負荷回路（インバータモータ１４）と直流電源１２との間に設けられる電圧コンバータ１３と、電圧コンバータ１３の直流電源側の電圧を検出する第１の電圧センサ３０と、電圧コンバータ１３の負荷回路側の電圧を検出する第２の電圧センサ３４と、第１、第２の電圧センサ３０，３４の検出値に基づいて電圧コンバータ１３の制御を行なう制御部１６とを備える。図６や図９に示したように、制御部１６は、負荷回路の力行動作時と回生動作時とで異なる判定値を用いて電圧コンバータ１３および第１、第２の電圧センサ３０，３４を含む電圧変換系の異常検出を実行する。

図９に示すように、好ましくは、制御部１６は、所定時間内において判定値に基づいて異常と判定された時間の和が所定値以上の場合（ステップＳ２６ＡまたはＳ２６ＢでＹＥＳ）に電圧変換系が異常であるという判断を確定させる（ステップＳ３０）。

好ましくは、電圧コンバータ１３は、電圧変換動作（スイッチング動作）と、電圧変換を行なわずに直流電源と負荷回路とを接続する非変換動作（上アームＯＮ動作：デューティー比１００％）とを実行可能に構成される。制御部１６は、電圧コンバータ１３に非変換動作を実行させた際の第１、第２の電圧センサ３０，３４の検出値の差を用いて判定値の変更を行なう。

好ましくは、制御部１６は、第１の電圧センサ３０の誤差範囲、第２の電圧センサ３４の誤差範囲に基づいて判定値を算出する。判定値は、第２の電圧センサ３４の検出値に適用される値である。

より好ましくは、電圧コンバータ１３は、スイッチング素子（トランジスタ２２，２６）を含む。制御部１６は、スイッチング素子に対するスイッチング指令値（デューティー比指令値Ｄ）とスイッチング素子に実際に電流が流れる場合の応答誤差にさらに基づいて、判定値を算出する。

以上説明したように、本実施の形態においては、電圧変換系の異常判定の精度が向上するので、従来検出できなかった異常を検出可能となったり、誤判定により制御が中断されることを避けたりすることができる。

以上の実施の形態で開示された制御方法は、コンピュータを用いてソフトウエアで実行可能である。この制御方法をコンピュータに実行させるためのプログラムをコンピュータ読み取り可能に記録した記録媒体（ＲＯＭ、ＣＤ−ＲＯＭ、メモリカードなど）から車両の制御装置中のコンピュータに読み込ませたり、また通信回線を通じて提供したりしても良い。

なお、本実施の形態ではモータのみで走行する電気自動車に発明を適用する例を示した。しかし、本発明は電圧コンバータを搭載するものであれば電気自動車以外にも適用可能である。たとえば、動力分割機構によりエンジンの動力を車軸と発電機とに分割して伝達可能なシリーズ／パラレル型ハイブリッド自動車や、発電機を駆動するためにのみエンジンを用い、発電機により発電された電力を使うモータでのみ車軸の駆動力を発生させるシリーズ型ハイブリッド自動車や、燃料電池自動車にも適用できる。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

本実施の形態に係る車両の電源装置および関連機器の構成を説明する概略図である。 制御部１６において行なわれる電圧コンバータ１３に対する制御の流れを説明する図である。 電圧変換系の異常判定処理を説明するためのフローチャートである。 センサ誤差テーブルの一例を示した図である。 デューティー指令値Ｄに対する誤差を説明するための波形図である。 第１の変形例における、電圧変換系の異常判定処理を説明するためのフローチャートである。 デューティー指令値ＤとＶＬセンサ値から推定されるＶＨセンサ値の範囲を示す図である。 図７に対して、デューティー指令値Ｄからのスイッチングのずれを考慮する処理を説明するための図である。 第２の変形例における、電圧変換系の異常判定処理を説明するためのフローチャートである。 力行時のみに検出可能な異常が発生した場合に図９のフローチャートの処理によって異常が確定された例を説明するための動作波形図である。 変形処理例３における判定基準の補正を行なう処理を説明したフローチャートである。 図１１のステップＳ５４で実行されるコンバータ異常の判定基準の変更の一例を説明するための図である。

符号の説明

１０ 車両の電源装置、１２ 直流電源、１３ 電圧コンバータ、１４ インバータモータ、１６ 制御部、１８ コイル、２０，２４ ダイオード、２２，２６ トランジスタ、２８ コンデンサ、３０，３４ 電圧センサ、３２ 電流計、３６ 指令部、３８ 演算制御部、４０ 記憶部。

Claims (12)

1. 直流電源と負荷回路との間に設けられ力行動作と回生動作とが可能な電圧コンバータと、
   前記電圧コンバータの前記直流電源側の電圧を検出する第１の電圧センサと、
   前記電圧コンバータの前記負荷回路側の電圧を検出する第２の電圧センサと、
   前記第１、第２の電圧センサの検出値に基づいて前記電圧コンバータの制御を行なう制御部とを備え、
   前記制御部は、前記第１、第２の電圧センサの検出値と、前記力行動作時と前記回生動作時とで異なる判定値と、を用いて前記電圧コンバータまたは前記第１、第２の電圧センサの異常検出を実行する、車両の電源装置。
2. 前記制御部は、前記第１、第２の電圧センサの検出値と、前記電圧コンバータに対する指令デューティー比とを用いて、前記異常検出を実行する、請求項１に記載の車両の電源装置。
3. 前記制御部は、所定時間内において前記判定値に基づいて異常と判定された時間の和が所定値以上の場合に前記電圧コンバータおよび前記第１、第２の電圧センサを含む電圧変換系が異常であるという判断を確定させる、請求項１に記載の車両の電源装置。
4. 前記電圧コンバータは、電圧変換動作と、電圧変換を行なわずに前記直流電源と前記負荷回路とを接続する非変換動作とを実行可能に構成され、
   前記制御部は、前記電圧コンバータに非変換動作を実行させた際の前記第１、第２の電圧センサの検出値の差を用いて前記判定値の変更を行なう、請求項１に記載の車両の電源装置。
5. 前記制御部は、前記第１の電圧センサの誤差範囲、前記第２の電圧センサの誤差範囲に基づいて前記判定値を算出し、
   前記判定値は、前記第２の電圧センサの検出値に適用される値である、請求項１に記載の車両の電源装置。
6. 前記電圧コンバータは、スイッチング素子を含み、
   前記制御部は、前記スイッチング素子に対するスイッチング指令値と前記スイッチング素子に実際に電流が流れる場合の応答誤差にさらに基づいて、前記判定値を算出する、請求項５に記載の車両の電源装置。
7. 直流電源と負荷回路との間に設けられ力行動作と回生動作とが可能な電圧コンバータと、前記電圧コンバータの前記直流電源側の電圧を検出する第１の電圧センサと、前記電圧コンバータの前記負荷回路側の電圧を検出する第２の電圧センサとを含む車両の電源装置の制御方法であって、
   前記力行動作と前記回生動作の何れを実行中であるかを判断するステップと、
   前記第１、第２の電圧センサの検出値と、前記力行動作時と前記回生動作時とで異なる判定値と、を用いて前記電圧コンバータまたは第１、第２の電圧センサの異常検出を実行するステップとを備える、車両の電源装置の制御方法。
8. 前記異常検出を実行するステップは、前記第１、第２の電圧センサの検出値と、前記電圧コンバータに対する指令デューティー比とを用いて、前記異常検出を実行する、請求項７に記載の車両の電源装置の制御方法。
9. 所定時間内において前記判定値に基づいて異常と判定された時間の和が所定値以上の場合に前記電圧コンバータおよび第１、第２の電圧センサを含む電圧変換系が異常であるという判断を確定させるステップをさらに備える、請求項７に記載の車両の電源装置の制御方法。
10. 前記電圧コンバータは、電圧変換動作と、電圧変換を行なわずに前記直流電源と前記負荷回路とを接続する非変換動作とを実行可能に構成され、
    前記電圧コンバータが前記非変換動作中であるか否かを判断するステップと、
    前記非変換動作を実行させた際の前記第１、第２の電圧センサの検出値の差を用いて前記判定値の変更を行なうステップとをさらに備える、請求項７に記載の車両の電源装置の制御方法。
11. 前記異常検出を実行するステップは、前記第１の電圧センサの誤差範囲、前記第２の電圧センサの誤差範囲に基づいて前記判定値を算出し、
    前記判定値は、前記第２の電圧センサの検出値に適用される値である、請求項７に記載の車両の電源装置の制御方法。
12. 前記電圧コンバータは、スイッチング素子を含み、
    前記異常検出を実行するステップは、前記スイッチング素子に対するスイッチング指令値と前記スイッチング素子に実際に電流が流れる場合の応答誤差にさらに基づいて、前記判定値を算出する、請求項１１に記載の車両の電源装置の制御方法。

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