JP2009116191A - 表示媒体、及び表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】間隙部材の剥がれを抑制した表示媒体、及び当該表示媒体を用いた表示装置を提供すること。
【解決手段】電極を有し、少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって互いの前記電極を対向させて配置された一対の基板と、一対の基板間に間隙を形成するための間隙部材と、一対の基板間に配置される表示用材料と、を備え、一対の基板のうち少なくとも一方と間隙部材との接着領域に重なる領域における前記電極の少なくとも一部に切り欠き部を設けたことを特徴とする表示媒体である。
【選択図】図３

Description

本発明は、表示媒体及び表示装置に関する。

従来、繰り返し書き換えが可能な表示媒体として、着色粒子を用いた表示媒体が知られている。
この表示媒体は、例えば電極が形成された電極面を対向して配置された一対の基板と、一対の基板間に形成された電界に応じて基板間を移動可能に該基板間に封入された粒子群と、を含んで構成されている。そして、一対の基板間は、所定の間隙を持たせるために間隙部材が設けられて構成している（例えば特許文献１乃至３）
特開２００３−１８６０６２公報 特開２００５−００３８９２公報 特開２００４−３６１７９９公報

ところで、上記表示形式の表示媒体に限らず、一対の基板間に所定の間隙を形成するための間隙部材と当該基板との接着は、電極を介して接着されることが多く、この電極と間隙部材との接着性の低さに起因して、間隙部材の剥がれが生じるといった不具合が生じることがある。

そこで、本発明の課題は、間隙部材の剥がれを抑制した表示媒体、及び当該表示媒体を用いた表示装置を提供することである。

上記課題は、以下の手段により解決される。即ち、
請求項１に係る発明は、
電極を有し、少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって互いの前記電極を対向させて配置された一対の基板と、
前記一対の基板間に間隙を形成するための間隙部材と、
前記一対の基板間に配置される表示用材料と、
を備え、
前記一対の基板のうち少なくとも一方と前記間隙部材との接着領域に重なる領域における前記電極の少なくとも一部に切り欠き部を設けたことを特徴とする表示媒体。

請求項２に係る発明は、
前記一対の基板のうち少なくとも一方に前記電極がストライプ状に形成されると共に、前記間隙部材の一部が前記ストライプ状に形成された前記電極に対して交差して前記基板と接着され、
且つ前記間隙部材の接着領域と重なる領域における前記電極の幅よりも、それ以外の領域における前記電極の幅が大きいことを特徴とすることを特徴する請求項１に記載の表示媒体。

請求項３に係る発明は、
前記一対の基板の一方と前記間隙部材との接着領域が、当該基板の電極非形成領域に設けられることを特徴とする請求項１に記載の表示媒体。

請求項４に係る発明は、
前記電極の切り欠き部が、前記基板上に不規則に形成されてなることを特徴とする請求項１に記載の表示媒体。

請求項５に係る発明は、
前記間隙部材が、前記一対の基板の一方と樹脂層を介して接着されていることを特徴とする請求項１に記載の表示媒体。

請求項６に係る発明は、
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の表示媒体と、
前記一対の基板に設けられた前記電極間に電圧を印加し、当該一対の基板間に電界を形成する電界形成手段と、
を備えたことを特徴とする表示装置。

本発明によれば、間隙部材の剥がれを抑制した表示媒体、及び当該表示媒体を用いた表示装置を提供することができる。

以下、本発明の表示装置の一実施形態を図面に基づき説明する。なお、実質的に同じ機能・作用を有する部材には、全図面を通して同じ符号を付与し、重複する説明は省略する場合がある。

（第１実施形態）
図１及び図２は、第１実施形態に係る表示装置を示す概略構成図である。なお、図１は、移動性粒子群３４が背面基板２２側に位置している図であり、図２は、移動性粒子群３４が表面基板２０側へ位置している図である。

第１実施形態に係る表示装置１０は、図１及び図２に示すように、表示媒体１２と、表示媒体１２に電圧を印加して表示媒体１２内に電界を形成する電界形成部１６と、制御部１８と、を含んで構成されている。

表示媒体１２は、画像表示面とされる表面基板２０、表面基板２０に間隙をもって対向する背面基板２２、これらの基板間を所定間隔に保持すると共に、表面基板２０と背面基板２２との基板間を複数のセルに区画する間隙部材２４、及び各セル内に封入された移動性粒子群３４（第１粒子）を含んで構成されている。また、各セル内には、反射部材２８が封入されている。

上記セルとは、表面基板２０と、背面基板２２と、間隙部材２４と、によって囲まれた領域を示している。即ち、本実施形態では、間隙部材２４は、基板間を所定間隔に保持する機能のみならず、表面基板２０と背面基板２２との基板間を複数のセルに区画する機能を持つ部材である。無論、間隙部材２４、基板間を所定間隔に保持する機能のみを有する部材とし、基板間の間隙を区画しない形態であってもよい。

このセル中には、分散媒５０が封入されている。移動性粒子群３４は、複数の移動性粒子から構成されており、この分散媒５０中に分散され、セル内に形成された電界強度に応じて表面基板２０と背面基板２２との基板間を移動する。

なお、この表示媒体１２に画像を表示したときの各画素に対応するように間隙部材２４を設け、各画素に対応するようにセルを形成することで、表示媒体１２を、画素毎の表示が可能となるように構成することができる。

なお、本実施形態では、説明を簡易化するために、１つのセルに注目した図を用いて本実施形態を説明する。

表面基板２０は、支持基板３８上に、表面電極４０を順に積層した構成となっている。背面基板２２は、支持基板４４上に、背面電極４６を順に積層した構成となっている。

表面基板２０、又は表面基板２０と背面基板２２との双方は、透光性を有している。ここで、本実施形態における透光性とは、可視光の透過率が６０％であることを示している。

支持基板３８及び支持基板４４としては、ガラスや、プラスチック、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂等が挙げられる。

背面電極４６及び表面電極４０には、インジウム、スズ、カドミウム、アンチモン等の酸化物、ＩＴＯ等の複合酸化物、金、銀、銅、ニッケル等の金属、ポリピロールやポリチオフェン等の有機材料等を使用することができる。これらは単層膜、混合膜あるいは複合膜として使用でき、蒸着法、スパッタリング法、塗布法、ＣＶＤ法（気相成長法）等で形成できる。また、その厚さは、蒸着法、スパッタリング法によれば、通常１００Å以上２０００Å以下である。背面電極４６及び表面電極４０は、従来の液晶表示素子あるいはプリント基板のエッチング等従来公知の手段により、所望のパターン、例えば、マトリックス状、あるいはパッシブマトリックス駆動を可能とするストライプ状に形成することができる。

なお、上記では、表面基板２０と背面基板２２の双方に電極（表面電極４０及び背面電極４６）を備える場合を説明したが、何れか一方にだけ設けるようにしてもよい。また、アクティブマトリックス駆動を可能にするために、支持基板３８及び支持基板４４は、画素毎にＴＦＴ（薄膜トランジスタ）を備えていてもよい。配線の積層化及び部品実装が容易であることから、ＴＦＴは表面基板ではなく背面基板２２に形成することが望ましい。

なお、表示媒体１２を単純マトリクス駆動とすると、表示媒体１２を備えた詳細を後述する表示装置１０の構成を簡易な構成とすることができ、ＴＦＴを用いたアクティブマトリックス駆動とすると、単純マトリクス駆動に比べて表示速度を速くすることができる。

表面基板２０と背面基板２２との基板間の隙を保持するための間隙部材２４は、表面基板２０の透光性を損なわないように形成され、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、電子線硬化樹脂、光硬化樹脂、ゴム、金属等で形成することができる。

間隙部材２４の形成方法は、公知の方法に従って設けることができるが、例えば、接着性を持つ感光性樹脂（例えば、熱可塑性樹脂：アクリル樹脂、アクリレート、ウレタン等）の層を表面基板２０と背面基板２２の一方に形成した後、これにフォトリソグラフィー法を利用して露光して当該樹脂の層に潜像を形成し、現像することで設けられる。また、熱ナノインプリントあるいは光ナノインプリントもしくはこれらを組み合わせたナノインプリントにより、樹脂をエンボス加工することで設けられる。

間隙部材２４は有色でも無色でもよいが、表示媒体１２に表示される表示画像に悪影響を及ぼさないように無色透明であることが望ましく、その場合には、例えば、ポリスチレンやポリエステルやアクリルなどの透明樹脂等を使用することができる。
なお、「透明」とは、可視光に対して５０％以上の透過率を有することを示している。

ここで、間隙部材２４は、表面基板２０及び背面基板２２に接着されて形成されている。そして、間隙部材２４と表面基板２０及び背面基板２２（支持基板３８及び支持基板４４）とが、少なくとも表面電極４０及び背面電極４６を介して接着されている場合、表面電極４０及び背面電極４６の少なくとも一部に切り欠き部が設けられる。即ち、本実施形態では、当該接着領域に電極の介する領域を低減させるように、電極に切り欠き部を設ける。この切り欠き部は、電極の一部を除去して支持基板を露出させた領域である。なお、表面基板２０及び背面基板２２のうち一方が、間隙部材との接着領域を電極を介する構成とし、他が間隙部材との接着領域を、電極を介さず電極の非形成領域に設けた形態であってもよい。

具体的には、例えば、単純マトリックス駆動方式（パッシブマトリックス駆動方式）の電極構成の場合、図３に示すように、表面基板２０にはストライプ状の表面電極４０が並列して配設されている（図３（Ａ））。一方、背面基板２２にも、表面電極４０と交差（本実施形態では直交）するように、ストライプ状の背面電極４６が並列して配設されている（図３（Ｂ））。そして、表面電極４０及び背面電極４６は、いずれも格子状に接着される間隙部材２４の接着領域２４Ａと重なる領域において、電極幅が狭くなるように切り欠き部４０Ａ、４６Ａをそれぞれ設けている。つまり、切り欠き部４０Ａ、４６Ａを設けて、間隙部材２４の接着領域２４Ａにおける表面電極４０及び背面電極４６の幅よりも、それ以外の領域における表面電極４０及び背面電極４６の幅が大きく構成されている。本形態では、ストライプ状に形成された電極であっても、接着領域２４Ａと重なる領域の電極形成領域が低減される。

また、例えば、アクティブマトリックス駆動方式（ドットマトリックス駆動方式）の駆動方式の電極構成の場合、図４に示すように、表面基板２０には、格子状に接着される間隙部材２４の接着領域２４Ａに囲まれる領域内に、表面電極４０として矩形状の個別電極が複数配列されている（図４（Ａ））。つまり、格子状に接着される間隙部材２４の接着領域２４Ａを、表面電極４０の非形成領域に位置するように当該表面電極４０を形成している。一方、背面基板２２には、背面電極４６として基板面に全面電極が形成されており、格子状に接着される間隙部材２４の接着領域２４Ａにおいて、当該接着領域２４Ａ同士が交差する領域を中心として当該接着領域２４Ａの幅よりも大きく且つその形状に沿った十字状の切り欠き部４６Ａを設けている（図４（Ｂ））。本形態では、この切り欠き部４６Ａを設けることで、全面電極であっても、接着領域２４Ａと重なる領域の電極形成領域が低減される。

また、例えば、アクティブマトリックス駆動方式（ドットマトリックス駆動方式）の駆動方式の電極構成の場合、図５に示すように、表面基板２０には、格子状に接着される間隙部材２４の接着領域２４Ａに囲まれる領域内に、表面電極４０として矩形状の個別電極が複数配列されている（図５（Ａ））。つまり、格子状に接着される間隙部材２４の接着領域２４Ａを、表面電極４０の非形成領域に位置するように当該表面電極４０を形成している。一方、背面基板２２には、背面電極４６として基板面に全面電極が形成されており、棒状の切り欠き部４６Ａが複数、ランダム（不規則）に設けられている（図５（Ｂ））。この棒状の切り欠き部４６Ａは、格子状に接着される間隙部材２４の接着領域２４Ａに交差するように形成されている。本形態では、この切り欠き部４６Ａを設けることで、全面電極であっても、接着領域２４Ａと重なる領域の電極形成領域が低減される。また、電極の切り欠き部４６Ａをランダムに形成することで、間隙部材２４の接着（一方に間隙部材が形成された基板と他の基板との接着）においてアライメントフリーとなる共に、当該切り欠き部４６Ａが目立たなくなることから表示への影響が低減される。なお、ここでは切り欠き部を棒状としたが、円形、楕円形、矩形、正方形、多角形等の形状としても同様の効果が得られる。

なお、図４及び図５の電極構成では、表面基板２０と背面基板２２とで、切り欠き部を含む電極非形成領域が異なることから、やはり、間隙部材２４の接着（一方に間隙部材が形成された基板と他の基板との接着）においてアライメントフリーとなる。また、上記電極構成は、表面電極４０と背面電極４６とが逆の構成であってもよい。

各移動性粒子群３４が分散される分散媒５０としては、絶縁性液体であることが望ましい。ここで、「絶縁性」とは、体積抵抗率が１０^７Ω・ｃｍ以上であることを示している。

絶縁性液体として具体的には、ヘキサン、シクロヘキサン、トルエン、キシレン、デカン、ヘキサデカン、ケロセン、パラフィン、イソパラフィン、シリコーンオイル、変性シリコーンオイル、ジクロロエチレン、トリクロロエチレン、パークロロエチレン、高純度石油、エチレングリコール、アルコール類、エーテル類、エステル類、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジメチルスルホキシド、Ｎ−メチルピロリドン、２−ピロリドン、Ｎ−メチルホルムアミド、アセトニトリル、テトラヒドロフラン、プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ベンジン、ジイソプロピルナフタレン、オリーブ油、イソプロパノール、トリクロロトリフルオロエタン、テトラクロロエタン、ジブロモテトラフルオロエタンなどや、それらの混合物が好適に使用できる。

また、下記体積抵抗値となるよう不純物を除去することで、水（所謂、純水）も、分散媒５０として好適に使用することができる。該体積抵抗値としては、１０^３Ωｃｍ以上であることが望ましく、１０^７Ωｃｍ以上１０^１９Ωｃｍ以下であることがより好適であり、さらに１０^１０Ωｃｍ以上１０^１９Ωｃｍ以下であることがよりよい。この範囲の体積抵抗値とすることで、より効果的に、粒子群に電界を印加することが可能となり、かつ、電極反応に起因する液体の電気分解による気泡の発生が抑制され、通電毎に粒子の電気泳動特性が損なわれることがなく、優れた繰り返し安定性を付与することができる。

なお、絶縁性液体には、必要に応じて、酸、アルカリ、塩、分散安定剤、酸化防止や紫外線吸収などを目的とした安定剤、抗菌剤、防腐剤などを添加することができるが、上記で示した特定の体積抵抗値の範囲となるように添加することが望ましい。又、これらの添加剤は、溶媒に溶解されていることが好ましい。また、分散いかんに問わず、表示に対して、影響度の少ないものであれば、使用可能である。

また、絶縁性液体には、帯電制御剤として、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤、フッ素系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、金属石鹸、アルキルリン酸エステル類、コハク酸イミド類等を添加して使用できる。これらも溶解している状態が好ましいが、表示に対し、影響度の少ないものであれば、使用可能である。

イオン性及び非イオン性の界面活性剤としては、より具体的には以下があげられる。ノニオン活性剤としては、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンドデシルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸アルキロールアミド等が挙げられる。アニオン界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルフェニルスルホン酸塩、アルキルナフタリンスルホン酸塩、高級脂肪酸塩、高級脂肪酸エステルの硫酸エステル塩、高級脂肪酸エステルのスルホン酸等がある。カチオン界面活性剤としては、第一級ないし第三級のアミン塩、第四級アンモニウム塩等があげられる。これら帯電制御剤は、粒子固形分に対して０．０１重量％以上、２０重量％以下が望ましく、特に０．０５重量％以上１０重量％以下の範囲が望ましい。０．０１重量％を下回ると、希望とする帯電制御効果が不充分であり、また２０重量％を越えると、現像液の過度な電導度の上昇を引き起こし、使い難くなるからである。

なお、表示媒体１２に封入される移動性粒子群３４は、分散媒５０として高分子樹脂に分散されていることも望ましい。この高分子樹脂としては、高分子ゲル、高分子ポリマー等であることも望ましい。

この高分子樹脂としては、アガロース、アガロペクチン、アミロース、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸プロピレングリコールエステル、イソリケナン、インスリン、エチルセルロース、エチルヒドロキシエチルセルロース、カードラン、カゼイン、カラギーナン、カルボキシメチルセルロース、カルボキシメチルデンプン、カロース、寒天、キチン、キトサン、絹フィブロイン、クアーガム、クインスシード、クラウンゴール多糖、グリコーゲン、グルコマンナン、ケラタン硫酸、ケラチン蛋白質、コラーゲン、酢酸セルロース、ジェランガム、シゾフィラン、ゼラチン、ゾウゲヤシマンナン、ツニシン、デキストラン、デルマタン硫酸、デンプン、トラガカントゴム、ニゲラン、ヒアルロン酸、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、プスツラン、フノラン、分解キシログルカン、ペクチン、ポルフィラン、メチルセルロース、メチルデンプン、ラミナラン、リケナン、レンチナン、ローカストビーンガム等の天然高分子由来の高分子ゲルが挙げられる他、合成高分子の場合にはほとんどすべての高分子ゲルが挙げられる。

更に、アルコール、ケトン、エーテル、エステル、及びアミドの官能基を繰り返し単位中に含む高分子等が挙げられ、例えば、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリルアミドやその誘導体、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキシドやこれら高分子を含む共重合体を挙げることができる。

これら中でも、製造安定性、電気泳動特性等の観点から、ゼラチン、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリルアミド等が望ましく用いられる。

これら高分子樹脂は、前記絶縁性液体と共に分散媒５０として用いることが望ましい。

各セル内に封入されている移動性粒子群３４は、複数の粒子から構成されており、この分散媒５０中に分散され、セル内に形成された電界強度に応じて表面基板２０と背面基板２２との基板間を移動する。

この移動性粒子群３４の各移動性粒子としては、ガラスビーズ、アルミナ、酸化チタン等の絶縁性の金属酸化物粒子等、熱可塑性若しくは熱硬化性樹脂粒子、これらの樹脂粒子の表面に着色剤を固定したもの、熱可塑性若しくは熱硬化性樹脂中に絶縁性の着色剤を含有する粒子、及びプラズモン発色機能を有する金属コロイド粒子等が挙げられる。

移動性粒子の製造に使用される熱可塑性樹脂としては、スチレン、クロロスチレン等のスチレン類、エチレン、プロピレン、ブチレン、イソプレン等のモノオレフィン、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、安息香酸ビニル、酪酸ビニル等のビニルエステル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ドデシル等のα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルブチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体あるいは共重合体を例示することができる。

また、移動性粒子の製造に使用される熱硬化性樹脂としては、ジビニルベンゼンを主成分とする架橋共重合体や架橋ポリメチルメタクリレート等の架橋樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等を挙げることができる。特に代表的な結着樹脂としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸アルキル共重合体、スチレン−メタクリル酸アルキル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリアミド、変性ロジン、パラフィンワックス等を挙げることができる。

着色剤としては、有機若しくは無機の顔料や、油溶性染料等を使用することができ、マグネタイト、フェライト等の磁性紛、カーボンブラック、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、フタロシアニン銅系シアン色材、アゾ系イエロー色材、アゾ系マゼンタ色材、キナクリドン系マゼンタ色材、レッド色材、グリーン色材、ブルー色材等の公知の着色剤を挙げることができる。具体的には、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、等を代表的なものとして例示することができる。これらは、複数の色材と組み合わせて用いることができる。

移動性粒子の樹脂には、必要に応じて、帯電制御剤を混合してもよい。帯電制御剤としては、電子写真用トナー材料に使用される公知のものが使用でき、例えば、セチルピリジルクロライド、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｐ−５１、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｐ−５３、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−８４、ＢＯＮＴＲＯＮ Ｅ−８１（以上、オリエント化学工業社製）等の第４級アンモニウム塩、サリチル酸系金属錯体、フェノール系縮合物、テトラフェニル系化合物、酸化金属粒子、各種カップリング剤により表面処理された酸化金属粒子を挙げることができる。

移動性粒子の内部や表面には、必要に応じて、磁性材料を混合してもよい。磁性材料は必要に応じてカラーコートした無機磁性材料や有機磁性材料を使用する。また、透明な磁性材料、特に、透明有機磁性材料は着色顔料の発色を阻害せず、比重も無機磁性材料に比べて小さく、より望ましい。
着色した磁性粉として、例えば、特開２００３−１３１４２０公報記載の小径着色磁性粉を用いることができる。核となる磁性粒子と該磁性粒子表面上に積層された着色層とを備えたものが用いられる。そして、着色層としては、顔料等により磁性粉を不透過に着色する等選定して差し支えないが、例えば光干渉薄膜を用いるのが望ましい。この光干渉薄膜とは、ＳｉＯ_２やＴｉＯ_２等の無彩色材料を光の波長と同等な厚みを有する薄膜にしたものであり、薄膜内の光干渉により光を波長選択的に反射するものである。

移動性粒子の表面には、必要に応じて、外添剤を付着させてもよい。外添剤の色は、移動性粒子の色に影響を与えないように、透明であることが望ましい。

外添剤としては、酸化ケイ素（シリカ）、酸化チタン、アルミナ等の金属酸化物等の無機粒子が用いられる。移動性粒子の帯電性、流動性、及び環境依存性等を調整するために、これらをカップリング剤やシリコーンオイルで表面処理することができる。

カップリング剤には、アミノシラン系カップリング剤、アミノチタン系カップリング剤、ニトリル系カップリング剤等の正帯電性のものと、窒素原子を含まない（窒素以外の原子で構成される）シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、エポキシシランカップリング剤、アクリルシランカップリング剤等の負帯電性のものがある。また、シリコーンオイルには、アミノ変性シリコーンオイル等の正帯電性のものと、ジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、α−メチルスルホン変性シリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等の負帯電性のものが挙げられる。これらは外添剤の所望の抵抗に応じて選択される。

上記外添剤の中では、よく知られている疎水性シリカや疎水性酸化チタンが望ましく、特に特開平１０−３１７７記載のＴｉＯ（ＯＨ）_２と、シランカップリング剤等のシラン化合物との反応で得られるチタン化合物が好適である。シラン化合物としてはクロロシラン、アルコキシシラン、シラザン、特殊シリル化剤のいずれのタイプを使用することも可能である。このチタン化合物は、湿式工程の中で作製されるＴｉＯ（ＯＨ）_２にシラン化合物あるいはシリコーンオイルを反応、乾燥させて作製される。数百度という焼成工程を通らないため、Ｔｉ同士の強い結合が形成されず、凝集が全くなく、移動性粒子は一次粒子の状態である。さらに、ＴｉＯ（ＯＨ）_２にシラン化合物あるいはシリコーンオイルを直接反応させるため、シラン化合物やシリコーンオイルの処理量を多くすることができて、シラン化合物の処理量等を調整することにより帯電特性を制御でき、且つ付与できる帯電能も従来の酸化チタンのそれより顕著に改善することができる。

外添剤の体積平均一次粒径は、一般的には５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であり、１０ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることがよりよいが、これに限定されない。

外添剤と移動性粒子の配合比は移動性粒子の粒径と外添剤の粒径の兼ね合いから調整される。外添剤の添加量が多すぎると移動性粒子表面から該外添剤の一部が遊離し、これが他方の移動性粒子の表面に付着して、所望の帯電特性が得られなくなる。一般的には、外添剤の量は、移動性粒子１００重量部に対して、０．０１重量部以上３重量部以下、また０．０５重量部以上１重量部以下であることがよりよい。

外添剤は、複数種類の移動性粒子の何れか１種にだけ添加してもよいし、複数種又は全種類の移動性粒子へ添加してもよい。全移動性粒子の表面に外添剤を添加する場合は、移動性粒子表面に外添剤を衝撃力で打込んだり、移動性粒子表面を加熱して外添剤を移動性粒子表面に強固に固着したりすることが望ましい。これにより、外添剤が移動性粒子から遊離し、異極性の外添剤が強固に凝集して、電界で解離させることが困難な外添剤の集合体を形成することが防止され、ひいては画質劣化が防止される。

本実施形態において、移動性粒子群３４では、基板間に形成された電界に応じて表面基板２０と背面基板２２との基板間を移動するために、予め平均帯電量や静電量等の電界に応じた移動に寄与する特性が予め調整されているものとして説明する。

この、移動性粒子群３４を構成する各移動性粒子の平均帯電量の調整は、具体的には、前記した樹脂に配合する帯電制御剤の種類と量、移動性粒子表面に結合するポリマー鎖の種類と量、移動性粒子表面に添加したり埋め込んだりする外添剤の種類と量、移動性粒子表面に付与する界面活性剤やポリマー鎖やカップリング剤の種類と量、移動性粒子の比表面積（体積平均一次粒径や移動性粒子の形状係数）等を調整することによって可能である。

また、各移動性粒子の磁気量の調整は、具体的には、移動性粒子に磁性を付与する各種の方法を用いることができる。
移動性粒子は、例えば、従来の電子写真の磁性トナーのように、粉末状のマグネタイト等の磁性体を樹脂に混合して移動性粒子を作製したり、磁性体とモノマーを分散し、重合して移動性粒子を作製したりすることができる。また、移動性粒子は、多孔質粒子の細孔に磁性体を沈着させて作製する、あるいは、磁性体を被覆する方法も知られている。移動性粒子は、例えば、磁性体表面に設けた活性点から重合させて磁性体を樹脂でくるんだ粒子を作製したり、磁性体表面に溶解させた樹脂を沈着させて磁性体を樹脂でくるんだ粒子を作製したりすることでも得れる。磁性体として軽くて透明な、あるいは着色した有機磁性体も使用可能である。移動性粒子の磁気量の調整は、使用する磁性体の種類と量を調整することによって可能である。

上記の移動性粒子群３４を作製する方法としては、従来公知のどの方法を用いてもよい。例えば、特開平７−３２５４３４公報記載のように、樹脂、顔料及び帯電制御剤を所定の混合比になるように計量し、樹脂を加熱溶融させた後に顔料を添加して混合、分散させ、冷却した後、ジェットミル、ハンマーミル、ターボミル等の粉砕機を用いて移動性粒子を調製し、得られた移動性粒子をその後分散媒に分散する方法が使用できる。また、懸濁重合、乳化重合、分散重合等の重合法やコアセルベーション、メルトディスパージョン、エマルジョン凝集法で帯電制御剤を内部に含有させた移動性粒子を調製し、その後分散媒に分散して移動性粒子分散媒を作成してもよい。さらにまた、樹脂が可塑化可能で、分散媒が沸騰せず、かつ、樹脂、帯電制御剤及び／又は着色剤の分解点より低温で、前記の樹脂、着色剤、帯電制御剤及び分散媒の原材料を分散及び混錬することができる適当な装置を用いる方法がある。具体的には、流星型ミキサー、ニーダー等で顔料と樹脂、帯電制御剤を分散媒中で加熱溶融し、樹脂の溶媒溶解度の温度依存性を利用して、溶融混合物を撹拌しながら冷却し、凝固／析出させて移動性粒子を作成することができる。

さらにまた、分散及び混練のための粒状メデイアを装備した適当な容器、例えばアトライター、加熱したボールミル等の加熱された振動ミル中に上記の原材料を投入し、この容器を望ましい温度範囲、例えば８０℃以上１６０℃以下で分散及び混練する方法が使用できる。粒状メデイアとしては、ステンレス鋼、炭素鋼等の鋼、アルミナ、ジルコニア、シリカ等が望ましく用いられる。この方法によって移動性粒子を作成するには、あらかじめ流動状態にした原材料をさらに粒状メデイアによって容器内に分散させた後、分散媒を冷却して分散媒から着色剤を含む樹脂を沈殿させる。粒状メデイアは冷却中及び冷却後にも引き続き運動状態を保ちながら、剪断及び／又は、衝撃を発生させ粒子径を小さくする。

セル中の全重量に対する移動性粒子群３４の含有量（重量％）としては、所望の色相が得られる濃度であれば特に限定されるものではなく、セルの厚さ（すなわち、表面基板２０と背面基板との基板間の距離）により含有量を調整することが、表示媒体１２としては有効である。即ち、所望の色相を得るために、セルが厚くなるほど含有量は少なくなり、セルが薄くなるほど含有量を多くすることができる。一般的には、０．０１重量％以上５０重量％以下である。

表示媒体１２における上記セルの大きさとしては、表示媒体１２の解像度と密接な関係にあり、セルが小さいほど高解像度な画像を表示可能な表示媒体１２を作製することができ、通常、表示媒体１２の表面基板２０の板面方向の長さが１０μｍ以上１ｍｍ以下程度である。

本実施形態に係る表示媒体１２において、この表示媒体１２を構成する表面基板２０と背面基板２２との間に形成されたセル内には、反射部材２８が封入されている。

反射部材２８は、粒子群３４を構成する粒子とは異なる光学的反射特性を有しており、上記粒子群３４を構成する各粒子が通過する（通り抜けることが可能な）空隙（すなわち貫通孔）を備える。

ここで、「粒子群３４を構成する粒子とは異なる光学的反射特性を有する」とは、粒子群３４だけが分散された分散媒５０と、反射部材２８とを対比して目視で観察した場合に、色度、明度、及び彩度において、両者の差異が識別できる差異があることを意味する。なお、これらの色度、明度、及び彩度のうち、色度が異なることが好ましい。

上記「識別できる差異」とは、例えば、色度が異なる場合には、具体的には、この粒子群３４だけが分散された分散媒５０と、反射部材２８と、の各々におけるＣＩＥＬＡＢ値をＸ−Ｒｉｔｅ社製Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４により測定したときのａ＊、ｂ＊の差が、５以上であることを示している。

反射部材２８は、図１及ぶ図２に示すように、表面基板２０と背面基板２２との基板間において、表面基板２０の板面方向の全面に渡って存在するように配置されている。

なお、本実施の形態では、反射部材２８のセルの厚み方向における配置（表面基板２０と背面基板２２との基板間における、これらの基板の積層方向における位置）は、表面基板２０と背面基板２２との基板間に、これらの基板双方に接触しない位置に設けられている場合を説明するが、例えば、表示媒体に表示される色や画像を観察者が視認する側に位置するよう、反射部材２８を配置してもよい。これにより、視野角依存性の低減が図れる。

この反射部材２８の形状は、上記粒子群３４を構成する各粒子が通り抜けることが可能な空隙（すなわち貫通孔）を備えていればよく、特に限定されないが、複数の粒子の集合体や、膜状の部材として構成することができる。なお、反射部材２８は、これらの形状の中でも複数の粒子の集合体として構成することが望ましい。
これは、粒子の集合体として構成した反射部材２８は、セル中への該粒子の充填率を高めることで反射部材２８自体に起因する色濃度を容易に高めることができ、表示媒体１２における高いコントラストを得ることができるためである。

本実施の形態では、反射部材２８を、大径粒子２６の集合体として構成した場合を説明する。

反射部材２８を、複数の粒子の集合体として構成する場合には、図１に示すように反射部材２８を、粒子群３４を構成する各粒子より体積平均一次粒径の大きな複数の粒子（以下、大径粒子と称する）２６の集合体として構成する。

大径粒子２６は、粒子群３４の各粒子各々が通過可能な間隙をもって、セル内に配列されている。このため、粒子群３４を構成する各粒子は、複数の大径粒子２６により構成される隙間を通じて、表面基板２０と背面基板２２との基板間とを移動する。

本実施の形態では、反射部材２８は、複数の大径粒子２６が、表面基板２０と背面基板２２との積層方向に直交する方向に一列に配列されて設けられている。
なお、本実施の形態の反射部材２８を構成する複数の大径粒子２６は、表面基板２０と背面基板２２との積層方向に直交する方向に一列に配列されて設けられている場合を説明するが、この形態に限られるものではなく、例えば、複数列に配列されて設けられていてもよい。

大径粒子２６は、その粒子間間隙を通じて粒子群３４の各粒子が移動可能であることが必要であることから、粒子群３４を構成する各粒子より１０倍以上大きい体積平均一次粒径のものを適用することが好適であり、２０倍以上大きいことが更に好適である。但し、大径粒子２６は、基板間に封入させるため、基板間距離よりも小さい粒径とする。

ここで、大径粒子２６の大きさは、粒子群３４の径が均一である場合、この粒子群３４の粒子よりも１０倍以上の大きさでもよいが、粒子群３４の各粒子の径にばらつきがある場合には、２０倍以上の大きさであった方が、粒子群３４を構成する粒子が大径粒子２６間に詰まることがなくなり、表示性能が安定する。

この大径粒子２６の粒径が小さすぎると粒子群３４を構成する粒子が移動可能な粒子間隙を確保できない場合があり、大きすぎると基板間隙が大きくなり、高電圧化や表示速度低下が生じることがある。なお、大径粒子２６の体積平均一次粒径が１０μｍ程度の場合、体積平均一次粒径が数十ｎｍ粒子群３４の粒子は大径粒子２６同士の間隙を通じて移動可能である。

次に、反射部材２８を構成する材料について説明する。
反射部材２８は、少なくとも、樹脂と、色剤と、を含んで構成されている。なお、この反射部材２８には、必要に応じて帯電制御剤が含まれてもよく、色材が帯電制御剤を兼ねる構成であってもよい。

−色材−
反射部材２８中に含まれる色材としては、黒色系の色材として、カーボンブラック、チタンブラック、磁性粉、オイルブラック、等有機、無機系の染・顔料系の黒色材が挙げられる。

白色系の色材としては、ルチル型酸化チタン及びアナターゼ型酸化チタン等の酸化チタン、亜鉛華、鉛白、硫化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化ジルコニウム等の白顔料が挙げられる。

有彩色の色材としては、フタロシアニン系、キナクリドン系、アゾ系、縮合系、不溶性レーキ顔料、無機酸化物系の染顔料を使用することができる。その具体例としては、例えばアニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デユポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロリド、フタロシアニンブルー、マラカイトグリーンオキサレート、ランプブラック、ローズベンガル、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３、等を代表的なものとして例示することができる。

なお、色材としては、酸化チタンが好ましい。この酸化チタンの中でも、併用される酸化チタンとしては、ルチル型の酸化チタンが望ましい。酸化チタンは、白色の反射部材２８を形成することができる。ここで、酸化チタンは、少なくとも２種類の平均粒子径の異なるものを併用するのがよい。

従来では、酸化チタンは分散性が悪く、分散をあげても粒子径の大きい酸化チタンでは比重が重い分、２次、３次凝集の発生が早く、分散安定性が悪いため、隠蔽力を十分発揮できないという問題があった。一方、粒子径の小さい酸化チタンは、光の散乱を十分起すことが出来ず、隠蔽力が小さいという欠点があった。
しかし、少なくとも２種類の平均粒子径の異なる酸化チタンを併用することにより、分散安定性、及び隠蔽性の向上の両立をなすことが可能となる。
使用可能な酸化チタンの体積平均一次粒子径は、少なくとも１種類は、光学的に隠蔽性の高い粒子径である、０．１μｍ以上１．０μｍ以下であるものがよい。また、他の酸化チタンの体積平均一次粒径は、０．１μｍ未満のものがよい。

また、酸化チタンには表面処理を施してもよい。表面処理剤としては、白色度に影響を与えない範囲で、各種カップリング剤、有機物を溶媒で溶解させたものが使用できる。

色材が帯電制御剤を兼ねる場合の、色材の構造としては、電子吸引基あるいは電子供与基をもつもの、又は金属錯体等を挙げることができる。帯電制御剤を兼ねる色材の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメント・バイオレット１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・バイオレット３、Ｃ．Ｉ．ピグメント・バイオレット２３、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブラック１等を挙げることができる。

色材の添加量は、色材の比重を１としたとき、表示デバイス用粒子全体に対して１〜６０質量％の範囲とすることが好ましく、５質量％以上５０質量％以下の範囲とすることがより好ましい。

−樹脂−
反射部材２８の大径粒子２６を構成する樹脂としては、ポリオレフィン、ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、塩化ビニル、ポリビニルブチラール等のポリビニル系樹脂；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合から構成されるストレートシリコン樹脂、及びその変性；ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン等のフッ素樹脂；ポリエステル、ポリウレタン、ポリカーボネート；アミノ樹脂；エポキシ樹脂等が挙げられる。

これらは単独で使用してもよいし、複数の樹脂を混合して使用してもよい。これら樹脂は架橋していてもよい。

さらに、反射部材２８に用いられる樹脂としては、従来の電子写真法に用いられるトナー用の主要成分として知られる公知の結着樹脂を、問題なく使用することができる。特に、架橋成分を含んだ樹脂を用いることが好ましい。

−帯電制御剤−
反射部材２８には、必要に応じて、帯電性を制御するために、帯電制御剤を添加してもよい。

帯電制御剤としては、電子写真用トナー材料に使用される公知のものが使用でき、例えば、セチルピリジルクロライド、Ｐ−５１、Ｐ−５３（オリエント化学工業社製）等の第４級アンモニウム塩、サリチル酸系金属錯体、フェノール系縮合物、テトラフェニル系化合物、酸化金属粒子、又は、各種カップリング剤により表面処理された酸化金属粒子をあげることができる。

帯電制御剤の添加量は、反射部材全体に対して０．１質量％以上１０質量％以下が好ましく、さらに、０．５質量％以上５質量％以下が望ましい。

この帯電制御剤の大径粒子２６中における分散単位の大きさとしては、体積平均粒子径で、５μｍ以下のものが用いられ、１μｍ以下のものが好ましい。

この帯電制御剤は、大径粒子２６中において相溶状態で存在していてもよい。

この帯電制御剤は、無色、低着色力、又は、大径粒子２６全体の色と同系色であることが望ましい。無色、低着色力、又は、大径粒子２６全体の色と同系色の帯電制御剤を使用することにより、表示デバイス用粒子の色相へのインパクトを低減することができる。

ここで、「無色」とは、色彩を有しないことをいい、「低着色力」とは、含まれる表示デバイス用粒子全体の色彩に与える影響が小さいことをいう。また、「大径粒子２６全体の色と同系色」とは、帯電制御剤自身、色相を有するものの、含まれる大径粒子２６全体の色と同色ないし、近似した色相であり、結果として、含まれる大径粒子２６全体の色彩に与える影響が小さいものであることをいう。例えば、白色顔料を色材として含有する大径粒子２６において、白色の帯電制御剤は、「含まれる粒子全体の色と同系色」の範疇に含まれる。

いずれにしても、帯電制御剤の色としては、「無色」、「低着色力」、「含まれる粒子全体の色と同系色」に拘らず、それが含まれる大径粒子２６の色が所望の色となるものであればよい。

大径粒子２６の体積平均一次粒径としては、一概には言えないが、良好な画像を得るためには、体積平均粒子径が、１μｍ以上３０μｍ以下が好ましく、さらに２μｍ以上２０μｍ以下が好ましく、特に２μｍ以上１５μｍ以下が好ましい。
また、粒子の粒度分布はシャープなものがよく、単分散であることが好ましい。

なお、本実施の形態において、測定する粒子直径が２μｍ以上の場合、測定装置としてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用して、粒径を測定した。

測定法としては、分散剤として界面活性剤、より良くはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５〜５０ｍｇ加え、これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で１分間分散処理を行い、前記コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０〜６０μｍの範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定する粒子数は５０，０００であった。

測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積、数それぞれについて小径側から累積分布を描き、体積で累積１６％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ１６ｖ、数で累積１６％となる累積個数粒径をＤ１６ｐと定義する。同じように、体積で累積５０％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ５０ｖ、数で累積５０％となる粒径を個数平均粒子径Ｄ５０ｐと定義する。また、同じように、体積で累積８４％となる粒径を体積平均粒子径Ｄ８４ｖ、数で累積８４％となる累積個数粒径をＤ８４ｐと定義する。体積平均粒径は該Ｄ５０ｖである。

これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２より算出され、数平均粒度指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）^１／２より算出され、小径側個数平均粒度指標（下ＧＳＤｐ）は｛（Ｄ５０ｐ）／（Ｄ１６ｐ）｝により算出される。

一方、測定する粒子直径が２μｍ未満の場合、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００：堀場製作所製）を用いて測定した。測定法としては分散液となっている状態の試料を固形分で２ｇになるように調整し、これにイオン交換水を添加して、４０ｍｌにする。これをセルに適当な濃度になるまで投入し、２分待って、セル内の濃度が安定になったところで測定する。得られたチャンネルごとの体積平均粒径を、体積平均粒径の小さい方から累積し、累積５０％になったところを体積平均粒径とした。

なお、外添剤などの粉体を測定する場合は、界面活性剤、より良くはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液５０ｍｌ中に測定試料を２ｇ加え、超音波分散機（１，０００Ｈｚ）にて２分間分散して、試料を作製し、前述の分散液と同じ方法で、測定した。

大径粒子２６を表面基板２０と背面基板２２との基板間へ封入するには、例えば、電子写真法やトナージェット法などにより行う。また、大径粒子２６を固定化する場合には、例えば、大径粒子２６を封入した後、加熱（及び必要があれば加圧）して、大径粒子２６の粒子群表層を溶かすことで、粒子間隙を維持させつつ行うことができる。

この大径粒子２６の集合体として構成された反射部材２８の、各セル中の体積充填率は、反射部材の色、例えば白色度の理由から、１０ｖｏｌ％以上９５ｖｏｌ％以下であることが良く、２０〜９０ｖｏｌ％であることが更に良く、３０ｖｏｌ％以上９０ｖｏｌ％以下であることが特によい。

上記構成の表示媒体１２は、画像の保存及び書換えが可能な掲示板、回覧版、電子黒板、広告、看板、点滅標識、電子ペーパー、電子新聞、電子書籍、及び複写機・プリンタと共用できるドキュメントシート等に使用することができる。

上記に示したように、本発明実施形態に係る表示装置１０は、上記表示媒体１２に電圧を印加することで表示媒体１２の表面基板２０と背面基板２２との基板間に電界を形成する電界形成部１６と、制御部１８と、を含んで構成されている（図１及び図２参照）。電界形成部１６は、制御部１８に信号授受可能に接続されている。

なお、表示媒体１２が本発明の表示媒体に相当し、表示装置１０が本発明の表示装置に相当し、電界形成部１６が、本発明の表示装置の電界形成手段に相当する。

電界形成部１６は、表面電極４０及び背面電極４６に電気的に接続されている。
なお、本実施形態では、表面電極４０及び背面電極４６の双方が、電界形成部１６に電気的に接続されている場合を説明するが、表面電極４０及び背面電極４６の一方が、接地されており、他方が電界形成部１６に接続された構成であってもよい。

なお、表示装置１０には、表示媒体１２を装着するための装着部（図示省略）が設けられている。この装着部（図示省略）に表示媒体１２が装着されると、表面電極４０及び背面電極４６は、表示装置１０の電界形成部１６と信号授受可能に接続される。

制御部１８は、装置全体の動作を司るＣＰＵ（中央処理装置）と、各種データを一時的に記憶するＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）と、装置全体を制御する制御プログラムを含む各種プログラムが予め記憶されたＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）と、を含むマイクロコンピュータとして構成されている。

電界形成部１６は、表面電極４０及び背面電極４６に電圧を印加するための電圧印加装置であり、制御部１８の制御に応じた電圧を表面電極４０及び背面電極４６間に印加する。

表示装置１０の図示を省略する装着部に表示媒体１２が装着されて、制御部１８の制御によって電界形成部１６から表示媒体１２の表面電極４０と背面電極４６とに電圧が印加されると、印加された電圧に応じた電界が分散媒５０中に形成される。

この形成された電界によって、移動性粒子群３４が表面基板２０と背面基板２２との基板間を移動する。例えば、移動性粒子群３４を構成する粒子が負極に帯電されており、表面電極４０に正極の電圧、背面電極４６に負極の電圧が印加されると、移動性粒子群３４を構成する粒子は、反射部材２８の空隙を通って、背面基板２２側から表面基板２０側に移動する（図２参照）。このとき、表面基板２０側から視認されると、表面基板２０側に位置する移動性粒子群３４の粒子の色が、表示媒体１２の色として視認される。

この際、反射部材２８の色度が向上されていることから、移動性粒子群３４の粒子の色が鮮明に表示され、コントラストが向上される。

一方、表面電極４０に負極の電圧、背面電極４６に正極の電圧が印加されると、移動性粒子群３４を構成する粒子は、反射部材２８の空隙を通って、表面基板２０側から背面基板２２側に移動する（図１参照）。このとき、表面基板２０側から視認されると、反射部材２８の色が、表示媒体１２の色として視認される。

以上説明した本実施形態では、一対の基板（表面基板２０、背面基板２２）の少なくとも一方との間隙部材２４とが、電極を介して接着している領域を有しており、間隙部材２４の接着領域２４Ａと重なる領域における電極（表面電極４０、背面電極４６）の少なくとも一部に切り欠き部を設けることで、間隙部材２４の接着領域２４Ａと重なる電極形成領域が低減される。このため、間隙部材２４の剥がれが抑制される。

特に、電極としてＩＴＯ（酸化インジウム錫）電極からなる電極と、接着性を有する感光性樹脂（例えば熱可塑性樹脂：アクリル樹脂、アクリレート樹脂、ウレタン樹脂等）をフォトリソグラフィーなどを利用して形成された間隙部材２４とを適用した場合には、互いの部材は密着性が低いことから、当該電極を介したとしても、間隙部材２４の接着領域２４Ａと重なる電極形成領域が低減されることで、効果的に間隙部材２４の剥がれが抑制される。

（第２実施形態）
図６は、第２実施形態に係る表示装置を示す概略構成図である。

第２の実施形態は、表示媒体１２において、図６に示すように、間隙部材２４と表面基板２０とが樹脂層５２を介して接着されている形態である。

樹脂層５２は、表面基板２０の基板対向面全面に形成されている。そして、間隙部材２４と樹脂層５２とは、いずれも接着性を有する感光性樹脂（例えば熱可塑性樹脂：アクリル樹脂、アクリレート樹脂、ウレタン樹脂等）を用いて形成されることがよいが、一方が非接着性の感光性樹脂（例えば熱硬化性樹脂：ポリイミド樹脂、エポキシ樹脂等）で構成してもよい。非接着性の感光性樹脂は、樹脂種の選択幅が広く、低コストである。また、樹脂層５２は、非感光性樹脂を用いて形成されていてもよい。表面基板２０の基板対向面全面に形成させる場合には、樹脂層５２のパターニングを不要であることから、工数低減、低コスト化が図れる。

また、間隙部材２４と樹脂層５２とは、その少なくとも接着面が凹凸状（例えば多孔質状）で構成されていることがよい。これにより、接着面でのアンカー効果が働き、剥がれが抑制された接着が実現される。

これら以外は、第１実施形態と同様であるため、説明を省略する。

以上説明した本実施形態では、間隙部材２４を基板（本実施形態では表面基板２０）に対して樹脂層５２を介して接着している。樹脂層５２は、間隙部材２４を基板に直接接着する場合に比べ、接着面積を大きく取れ接着強度が大きくなる一方で、間隙部材２４と樹脂層５２との接着は同じ樹脂同士での接着なのでやはり接着強度が大きくなる。このため、間隙部材２４の剥がれが抑制される。

本実施形態では、表面基板２０に対して樹脂層５２を介して接着した形態を説明したが間隙部材２４と背面基板２２とが樹脂層５２を介して接着された形態であってもよい。また、樹脂層５２は、基板の対向面全面に形成した形態を説明したが、これに限られず、図７に示すように、間隙部材２４の接着領域以外の領域を開口させて形成した形態であってもよい。この形態では、樹脂層５２による表示の影響が抑制される。また、この形態の場合、樹脂層５２は、間隙部材２４の接着領域よりも一回り大きな領域で形成することがよい。これにより間隙部材２４の接着（一方に間隙部材が形成された基板と樹脂層が形成された他の基板との接着）においてアライメントが容易となる。

なお、上記いずれの実施形態においても、表面基板２０と背面基板２２との間隙に配置する表示材料として、基板間に形成された電界に応じて該基板間を移動する移動性粒子群３４及びこれを分散するための分散媒５０等を用いた湿式の電気泳動用表示材料を用いた形態を説明したが、これに限られず、基板間に形成された電界に応じて該基板間を移動する移動性粒子群３４からなる乾式の電気泳動用表示材料を用いた形態であってもよい。

第１実施形態に係る表示装置を示す概略構成図である。 第１実施形態に係る表示装置を示す概略構成図である。 第１実施形態に係る基板（表面基板、背面基板）を示す平面図である。 他の第１実施形態に係る基板（表面基板、背面基板）を示す平面図である。 他の第１実施形態に係る基板（表面基板、背面基板）を示す平面図である。 第２実施形態に係る表示装置を示す概略構成図である。 他の第２実施形態に係る表示装置を示す概略構成図である。

符号の説明

１０ 表示装置
１２ 表示媒体
１６ 電界形成部
１８ 制御部
２０ 表面基板
２２ 背面基板
２４ 間隙部材
２４Ａ 接着領域
２８ 反射部材
２６ 大径粒子
３４ 移動性粒子群
３８ 支持基板
４０ 表面電極
４０Ａ 切り欠き部
４４ 支持基板
４６ 背面電極
４６Ａ 切り欠き部
５０ 分散媒
５２ 樹脂層

Claims (6)

1. 電極を有し、少なくとも一方が透光性を有すると共に間隙をもって互いの前記電極を対向させて配置された一対の基板と、
   前記一対の基板間に間隙を形成するための間隙部材と、
   前記一対の基板間に配置される表示用材料と、
   を備え、
   前記一対の基板のうち少なくとも一方と前記間隙部材との接着領域に重なる領域における前記電極の少なくとも一部に切り欠き部を設けたことを特徴とする表示媒体。
2. 前記一対の基板のうち少なくとも一方に前記電極がストライプ状に形成されると共に、前記間隙部材の一部が前記ストライプ状に形成された前記電極に対して交差して前記基板と接着され、
   且つ前記間隙部材の接着領域と重なる領域における前記電極の幅よりも、それ以外の領域における前記電極の幅が大きいことを特徴とすることを特徴する請求項１に記載の表示媒体。
3. 前記一対の基板の一方と前記間隙部材との接着領域が、当該基板の電極非形成領域に設けられることを特徴とする請求項１に記載の表示媒体。
4. 前記電極の切り欠き部が、前記基板上に不規則に形成されてなることを特徴とする請求項１に記載の表示媒体。
5. 前記間隙部材が、前記一対の基板の一方と樹脂層を介して接着されていることを特徴とする請求項１に記載の表示媒体。
6. 請求項１乃至５のいずれか１項に記載の表示媒体と、
   前記一対の基板に設けられた前記電極間に電圧を印加し、当該一対の基板間に電界を形成する電界形成手段と、
   を備えたことを特徴とする表示装置。

Images