JP2009107292A

JP2009107292A - 樹脂構造体の製造方法

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Publication number: JP2009107292A
Application number: JP2007284269A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Koyama; 広幸小山
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2007-10-31
Filing date: 2007-10-31
Publication date: 2009-05-21
Anticipated expiration: 2027-10-31
Also published as: US7695662B2; JP5096107B2; US20090115089A1

Abstract

【課題】ハニカム形状などの複雑な形状の内部形状を有する中空構造体であっても、その成形を容易に行うことができるとともに、内部の樹脂層と外殻樹脂層とを密着させることができる樹脂構造体の製造方法を提供する。
【解決手段】ハニカム形状のマクロセル構造体２０におけるプリプレグの柔軟性が残留する範囲の硬化深度までマクロセル構造体２０を予備加熱して硬化させる。次に、予備加熱したマクロセル構造体２０の側壁に沿ってプリプレグ３１，３２を配置し、予備構造体４０を生成する。続いて予備構造体４０におけるプリプレグ３１，３２の内側を真空吸引しながら予備構造体４０を加熱する。その後、成形型５内で予備構造体４０に対して内圧付与を行うとともに本加熱して予備構造体４０を硬化させ、樹脂構造体１を製造する。
【選択図】図６

Description

本発明は、樹脂構造体の製造方法に関するものである。

従来、樹脂構造体として、内部に中空部を形成した樹脂構造体が知られている。この種の樹脂構造体の製造方法としては、たとえば特許文献１に開示された製造方法がある。この製造方法は、成形型の内面にプリプレグを積層し、このプリプレグ積層体の内側に、加圧空気の充填によって膨張するバッグを配置し、このバッグの膨張によりプリプレグ積層体を成形型の内面に押し付けながらプリプレグ積層体を加熱して硬化させるというものである。
特許第３６９０７４４号公報

ところで、この種の樹脂構造体としては、上記特許文献１に開示された樹脂構造体を外殻樹脂層とし、外殻樹脂層の内側に形成された中空部に内部樹脂層を形成した樹脂構造体も知られている。このような内部樹脂層を有する樹脂構造体を製造するにあたり、上記特許文献１に開示された製造方法では、内部樹脂層の外面が外殻樹脂層の内側面に面する場合には、バッグによって内部樹脂層を外殻樹脂層に押し付けて成形することができる。ところが、内部樹脂層がハニカム形状など複雑な形状であり、内部樹脂層の側壁が外殻樹脂層の内側面に面する場合には、バッグを用いたとしても、内部樹脂層を外殻樹脂層に押し付けることができない。このため、内部樹脂層を成形するのが困難であるとともに、内部樹脂層と外殻樹脂層とを密着させるのが困難であるという問題があった。

そこで、本発明の課題は、ハニカム形状などの複雑な形状の内部形状を有する中空構造体であっても、その成形を容易に行うことができるとともに、内部の樹脂層と外殻樹脂層とを密着させることができる樹脂構造体の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決した本発明に係る樹脂構造体の製造方法は、複数のプリプレグを積層して構成され、側壁部を有する内部プリフォームと、内部プリフォームにおける側壁に沿って配置され、樹脂中空構造体の壁面の一部を構成する外殻樹脂部材と、を一体的に硬化させるにあたり、内部プリフォームを構成するプリプレグの柔軟性が残留する範囲の硬化深度まで、内部プリフォームを予備加熱して硬化させる予備加熱硬化工程と、予備加熱工程で予備加熱された内部プリフォームの側壁に沿って、外殻樹脂部材となる外殻樹脂母材を配置して、内部プリフォームと外殻樹脂母材を備える予備構造体を生成する予備構造体生成工程と、予備構造体生成工程で生成された予備構造体における外殻樹脂母材の内側を真空吸引しながら予備構造体を加熱する真空吸引加熱工程と、真空吸引加熱工程の後、成形型内で予備構造体に対して内圧付与を行うとともに本加熱して、予備構造体を硬化させる本加熱硬化工程と、を備えることを特徴とする。

本発明に係る樹脂構造体の製造方法においては、内部プリフォームの側壁に沿って、外殻樹脂部材となる外殻樹脂母材を配置して予備構造体を生成し、この予備構造体の内側を真空吸引しながら予備構造体を加熱した後、内圧付与および本加熱して樹脂構造体を製造している。このため、バッグなどを用いる場合と異なり、内側に配置される内部プリフォームの形状が複雑であったとしても、内部プリフォームの成形を容易に行うことができる。また、予備構造体を過熱する過程において、真空吸引を行うことにより、内部プリフォームが複雑な形状であったとしても、内部プリフォームに対して外殻樹脂部材母材を確実に密着させることができる。

なお、本発明における「プリフォーム」とは、プリプレグまたはその積層体を予め所定形状に形成したもの、あるいは、これらを所定形状に組み立てたものをいうものである。「プリプレグ」は、強化繊維からなる織り目の細かいクロスに熱硬化性樹脂を含浸させた成形用中間材料をいう。プリプレグ用の強化繊維としては、カーボン繊維、ガラス繊維、アラミド繊維などの無機繊維の他、各種の金属繊維が挙げられる。また、熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂などが挙げられる。ただし、加熱により樹脂の硬化深度を制御する関係から、不飽和ポリエステル樹脂以外の樹脂を用いるのが好適である。

ここで、予備構造体生成工程において、内部プリフォームに対して、完全硬化した樹脂管を取り付け、予備構造体の外部と内部とを連通させた状態の予備構造体を生成し、本加熱硬化工程において、樹脂管を介して予備構造体に内圧を付与する態様とすることができる。

このように、内部プリフォームに対して完全硬化した樹脂管を取り付け、樹脂管を介して予備構造体に内圧を付与することにより、予備構造体に対して内圧を容易に付与することができる。

また、内部プリフォームは、複数のプリプレグを積層し、複数のプリプレグが重なり合う層の間で所定間隔をおいて積層方向に隣接するプリプレグ同士を線状接着させ、複数のプリプレグを展開して形成されたハニカム形状によって構成される態様とすることができる。

このように、内部プリフォームとしてハニカム形状のものを用いた場合でも、内部プリフォームに対して外殻樹脂部材母材を確実に密着させることができる。このとき、複数のプリプレグが重なり合う層の間で所定間隔をおいて積層方向に隣接するプリプレグ同士を線状接着させ、複数のプリプレグを展開することにより、ハニカム形状の内部プリフォームを容易に生成することができる。

さらに、本加熱硬化工程において、内部プリフォームおよび外殻樹脂部材により形成される複数の空間を連通する連通孔を通じて各空間に内圧を付与する態様とすることができる。

このように、内部プリフォームおよび外殻樹脂部材により形成される複数の空間を連通する連通孔を通じて各空間に内圧を付与することにより、内部プリフォームが内圧によって変形しないようにすることができる。

本発明に係る樹脂構造体の製造方法によれば、ハニカム形状などの複雑な形状の内部形状を有する中空構造体であっても、その成形を容易に行うことができるとともに、内部の樹脂層と外殻樹脂層とを密着させることができる。

以下、添付図面を参照して本発明の実施形態について説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図示の便宜上、図面の寸法比率は説明のものと必ずしも一致しない。

図１は、本発明の実施形態に係る製造方法によって製造される樹脂構造体の部分破断斜視図である。図１に示す本実施形態に係る樹脂構造体１は、ＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastics）からなる中空構造体である。樹脂構造体１は、図１に示すように、内部プリフォームとなる内部構造体２を備えており、内部構造体２の周囲には、外殻構造体３が設けられている。内部構造体２は、部分的にハニカム形状をなし、全体的に球形をなしている。また、内部構造体２には、その球体形状の中心を貫く位置に樹脂管であるセンターチューブ４が配置されている。

続いて、樹脂構造体１の製造方法について説明する。樹脂構造体１を製造する際には、まず、硬化後に内部構造体２となる図５に示すマクロセル構造体２０を生成する。マクロセル構造体２０が本発明の内部プリフォームとなる。マクロセル構造体２０を生成する際には、図２に示すように、半円形として互いに同一形状に裁断された複数、本実施形態では２０枚のプリプレグ２１を用意し、複数のプリプレグ２１を積層してプリプレグ積層体２２を設ける。

ここでのプリプレグ２１としてはカーボン繊維、アラミド繊維、ガラス繊維等を基材としたものとすることができる。また、プリプレグ２１に配合される樹脂としては、たとえば熱硬化型のエポキシ樹脂やビニルエステル樹脂を用いることができる。

さらに、プリプレグ２１の繊維配向は、樹脂構造体１の負荷として想定される値に応じて適宜決定される。たとえば、せん断変形が想定される場合には、プリプレグ２１の繊維配向をプリプレグ２１の直線部分に直交する軸に対して±９０°方向とし、圧縮／引っ張り変形や曲げ変形が想定される場合には、プリプレグ２１の繊維配向をプリプレグ２１の直線部分に直交する軸に対して±４５°方向とする。

次に、図３および図４に示すように、複数のプリプレグ２１の間に、短冊状に裁断した複数の離型部材としてのポリテトラフルオロエチレン（以下、テフロン〔登録商標〕という）フィルム２３を配置する。テフロンフィルム２３の幅は２０ｍｍとされている。テフロンフィルム２３の配置位置としては、第１層プリプレグ２１ａと第２層プリプレグ２１ｂとの間では、図４に実線で示すように、所定間隔、本実施形態では３ｍｍ程度の間隔をおいて複数のテフロンフィルム２３を配置する。ここでの所定間隔としては、たとえば１〜５ｍｍの間の間隔とすることができる。

さらに、第２層プリプレグ２１ｂと第３層プリプレグ２１ｃとの間では、プリプレグ積層体２２における積層方向に沿って見たときに、第１層プリプレグ２１ａと第２層プリプレグ２１ｂとの間に配置されたテフロンフィルム２３の配置位置から、テフロンフィルム２３の幅の１／２（１０ｍｍ）だけずらした位置にテフロンフィルム２３をそれぞれ配置する。すると、図４に破線で示すように、第１層プリプレグ２１ａと第２層プリプレグ２１ｂとの間において、テフロンフィルム２３同士を離間させた部分を埋める位置に、それぞれテフロンフィルム２３をやはり所定間隔、本実施形態では３ｍｍの間隔をおいて配置された状態となる。ここでの所定間隔についても、たとえば１〜５ｍｍの間の間隔とすることができる。

以後、同様にして、第（ｎ−１）層プリプレグ２１と第ｎ層プリプレグ２１との間では、所定間隔をおいて複数のテフロンフィルム２３を配置する。さらに、第ｎ層プリプレグ２１と第（ｎ＋１）層プリプレグ２１との間では、第（ｎ−１）層プリプレグ２１と第ｎ層プリプレグ２１との間において、テフロンフィルム２３同士を離間させた部分を埋める位置に、それぞれテフロンフィルム２３をやはり所定間隔をおいて配置する。また、プリプレグ２１の表面には、図示しない誘電特性センサ（ＩＤＥＸセンサ）を埋設する。

こうして、プリプレグ積層体２２における複数のプリプレグ２１の間にそれぞれテフロンフィルム２３を配置したら、予備加熱硬化工程に移行する。予備加熱硬化工程では、プリプレグ２１の柔軟性が残留する範囲の硬化深度までプリプレグ積層体２２を予備加熱する。この予備加熱では、プリプレグ積層体２２をナイロンバッグ等で覆い、真空吸引しながら１１０℃の温度で加熱し、プリプレグ２１の樹脂成分を２０％になるまで硬化させる。プリプレグ２１の樹脂成分の硬化深度は、ＩＤＥＸセンサによって検出された誘電特性によってリアルタイムでモニタすることで確認する。なお、ここでの加熱温度は９０℃〜１１０℃の範囲とすることができる。また、硬化深度は２０％〜３０％程度までとすることができる。

このとき、テフロンフィルム２３が設けられていない位置において、上下に位置するプリプレグ２１同士が接着して固化される。その一方で、テフロンフィルム２３は離型性が良いことから、プリプレグ２１同士の間にテフロンフィルム２３が挟まれた位置では、接着が行われない。こうして、複数のプリプレグ２１が重なり合う層の間で所定間隔をおいて積層方向に隣接するプリプレグ２１同士が線状接着される。また、プリプレグ２１の硬化深度を２０％〜３０％にとどめておくことにより、６０℃〜８０℃の高温下では柔らかいため、プリプレグ積層体２２を十分に展開することができる。

続いて、その直後であり、プリプレグ積層体２２の温度が下がらないうち、具体的には６０℃以上となっているうちに、ナイロンバッグを取り去り、プリプレグ２１における直線部分を中心軸として、複数のプリプレグ２１をそれぞれ回転させながらプリプレグ積層体２２を展開し、そのまま冷却する。プリプレグ積層体２２を展開して冷却すると、図５に示すように、複数のセルが形成されたハニカム形状のマクロセル構造体２０を生成することができる。なお、プリプレグ積層体２２の温度が下がりすぎて展開がうまくいかない場合には、プリプレグ積層体２２を再度加熱し、たとえば８０℃まで加熱してから展開することができる。また、ここで生成されたマクロセル構造体２０における各セルの容積は、互いに同一となっている。

こうしてマクロセル構造体２０を生成する一方で、マクロセル構造体２０に挿入するセンターチューブ４を生成する。センターチューブ４は、完全硬化したＦＲＰ製チューブを備えている。センターチューブ４は、中空孔が形成された円筒形状をなしており、その側面胴部の１箇所に中空部と外部とを連通する連通孔４ａが穿設されている。この連通孔４ａはφ１ｍｍ程度とされている。

センターチューブ４の生成手順としては、φ１０ｍｍのアルミ棒に対して、プリプレグをアルミ棒の軸方向に対して±４５℃方向に３層巻き付ける。続いてプリプレグをナイロンバッグで覆い、真空吸引しながら硬化炉で９０℃×１時間＋１３０℃×１．５時間加熱してプリプレグを硬化させる。その後、プリプレグが完全硬化して生成された樹脂をアルミ棒から抜き取る。この完全硬化した樹脂がセンターチューブ４となる。さらに、このセンターチューブ４の胴部にφ１ｍｍの孔をドリルで穿設して連通孔４ａを形成する。

このセンターチューブ４の周囲にプリプレグ３１を２〜３層巻き付ける。このとき、プリプレグ３１は、センターチューブ４の軸方向に対して±４５°の方向に巻き付ける。ここで、センターチューブ４の胴部には予め連通孔４ａが穿設されている。また、プリプレグを巻き付けた後、プリプレグにおけるセンターチューブの胴部に穿設された連通孔に対応する位置に、同様の連通孔を穿設する。こうしてセンターチューブ４が生成される。

マクロセル構造体２０およびセンターチューブ４を生成したら、予備構造体生成工程に移行する。予備構造体生成工程では、図６および図７に示す予備構造体４０を生成する。予備構造体４０は、マクロセル構造体２０、センターチューブ４およびプリプレグ３１，３２を備えている。予備構造体４０を生成するにあたり、センターチューブ４の周囲にプリプレグ３１を２〜３層巻き付ける。プリプレグ３１を巻き付けた後、プリプレグ３１におけるセンターチューブ４における連通孔４ａに対応する位置に、同様の連通孔を穿設する。次に、プリプレグ３１が巻き付けられたセンターチューブ４をマクロセル構造体２０に対してマクロセル構造体２０の中心軸に沿って挿入する。続いて、マクロセル構造体２０の外側面に、プリプレグ３２をセンターチューブ４の軸方向に対して±４５℃の方向に２〜３層巻き付ける。こうして、予備構造体４０を生成する。

予備構造体４０を生成したら、予備構造体４０をナイロンバッグ等で覆い、真空吸引しながら９０℃〜１１０℃の温度で加熱し、予備構造体４０を１５％程度に硬化させる。硬化深度はＩＤＥＸセンサによって検出された誘電特性によってリアルタイムでモニタすることで確認する。ここで、マクロセル構造体２０に巻き付けられたプリプレグ３２は、マクロセル構造体２０の側壁と接触しているのみであるため、マクロセル構造体２０とプリプレグ３１，３２との接触面積は大きくない。このため、マクロセル構造体２０とプリプレグ３１，３２との密着性が懸念される。

ここで、本実施形態では、予備構造体４０を加熱する際に、真空吸引を行っている。このため、マクロセル構造体２０に対してプリプレグ３１，３２が確実に密着し接合することができる。したがって、マクロセル構造体２０とプリプレグ３１，３２とを接合する際に接着剤等を用いて二次接着などを行う必要がないようすることができる。

その後、予備構造体４０の周囲にさらにプリプレグを所定枚数積層し外皮３３を形成する。このときのプリプレグの積層枚数および繊維配向は樹脂構造体１に要求される性質用によって任意に設定することができる。それから、外皮３３で覆われた予備構造体４０を図６に仮想線で示す成形型５に内装する。成形型５には、センターチューブ４における中空孔と導通する孔が形成されている。

予備構造体４０を成形型５に内装した後、本加熱硬化工程に移行する。本加熱硬化工程では、予備構造体４０が内装された成形型５をオートクレーブに投入する。オートクレーブでは、気圧を２〜６気圧、ここでは２気圧に維持して、成形型５に内装された予備構造体４０に対してこの気圧の圧力Ｐを付与する。これと同時に予備構造体４０を加熱して、予備構造体４０におけるプリプレグ硬化させる。このときの加熱温度および加熱時間は、９０℃×１時間＋１３０℃×１．５時間としてプリプレグを加熱硬化させる。また、各温度の昇温レートは２〜４℃／分に設定する。このように昇温レートを設定することにより、ピンホールの発生を抑制することができる。こうして、予備構造体４０を加熱硬化させることにより、樹脂構造体１を得ることができる。また、予備構造体４０におけるマクロセル構造体２０は、硬化した後に内部構造体２となる。

ここで、センターチューブ４には連通孔４ａが形成されており、マクロセル構造体２０はハニカム形状をなしている。このため、マクロセル構造体２０における各セルやこれらを覆うプリプレグ３１，３２の内側はいずれも導通しているので、オートクレーブの圧力Ｐは一様に負荷される。ここで、プリプレグ３１，３２は、硬化深度が１５％に留められていることから、オートクレーブの圧力Ｐに対して、気密を保ちながら膨張し、センターチューブ４および外皮３３を圧縮することができる。さらに、各セル同士もすべて導通していることから、オートクレーブの圧力Ｐが各セルに掛かった場合でも、セル壁の内外で圧力が平衡となる。したがって、各セルが潰れないようにすることができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。たとえば、上記実施形態では、球形状の樹脂構造体１を製造しているが、球形に限らず、種々の形状とすることができる。このとき、この場合、上記実施形態では内部構造体２を回転対称状に展開しているが、図８に示す形状とする際には、ある曲線に沿って展開することができる。たとえば、図８に示すように、車両におけるフロントメンバやサスペンションメンバとして用いる際に好適な曲線を有する形状とすることもできる。

この形状の樹脂構造体１Ｘは、図８の手前側に前方直線部５１、奥側に後方直線部５２が配置され、前方直線部５１と後方直線部５２との間を屈曲部５３で繋ぐ形状をなしている。また、樹脂構造体１Ｘは、図９に示すように、複数枚のプリプレグ２１を積層し、これらのプリプレグ２１を用いて、上記実施形態と同様の手順によって製造される。この樹脂構造体１Ｘは、図１０に示す成形型５を用いて製造される。そして、図１１に示すように、樹脂構造体１Ｘの内側には、ハニカム形状の内部構造体２Ｘが製造される。また、プリプレグ２１が積層された積層体の中央位置には、センターチューブ４が設けられる。さらに、積層体の周囲には、プリプレグ３１，３２が配置され、その外側に外皮３３が配設される。

さらに、このような樹脂構造体１Ｘを製造する際、図９に示す複数のプリプレグ２１を積層するにあたり、手前側の領域Ａに配置されるプリプレグ２１として、軸αに対して±４５°の繊維配向とし、奥側の領域Ｂに配置されるプリプレグ２１として、軸αに対して０°／９０°方向とする繊維配向とするのが好適である。このような形状の樹脂構造体１Ｘでは、前方直線部５１の正面から荷重Ｗが負荷される場合、捻りモーメントＴと曲げモーメントＭとが支配的な負荷となる場合がある。このとき、上記の繊維配向とすることにより樹脂構造体１Ｘが各々の負荷に対して効果的な抗力をとりえることとなる。

また、図１２に示すように、図８に示した形状に対して、前方部分の形状を変えた態様とすることもできる。図１２に示す形状では、後方直線部５２の断面形状が直方体状であり、屈曲部５３を介して接続される前方直線部５１が、後方から前方に移行するにかけてその断面形状が円形状に近づく形状をなしている。図１３に示すように、このような形状の樹脂構造体１Ｙを製造する場合に用いる内部構造体２Ｙとしては、奥側の領域Ｂに配置されるプリプレグ２１として、長方形状のものを用い、手前側の領域Ａに配置されるプリプレグ２１として、前側に移行するにつれて円形に近い形状のものを用いる。こうして、図１２に示すような断面形状が異なる複雑な形状の樹脂構造体１Ｙについても、容易に製造することができる。

さらに、上記実施形態ではテフロンフィルム２３として、同一幅の長方形状のものを用いているその他の形状のものを用いることができる。たとえば、図１４に示すように、台形状のテフロンフィルム２３Ｘを用いることができる。このように、台形状のテフロンフィルム２３Ｘを用いることにより各セルの大きさを徐変させることができる。台形状のテフロンフィルム２３Ｘを用いて生成されたマクロセル構造体は、その外周に行くほどに各セル間の幅が大きくなり、中心部にいくほど緻密な構造となる。このため、このマクロセル構造体を用いて製造した樹脂構造体は、外周部ではセル壁の座屈が起こりやすくなり、樹脂構造体への荷重入力に対して、外周から破壊が進行することとなり、その分優れたエネルギー吸収能力を発揮することとなるようにすることができる。

あるいは、図１５に示すように、プリプレグ積層体におけるプリプレグ２１同士の間における中心側の位置に、さらに略直方体状の補助プリプレグ２５を、介在させる態様とすることもできる。このような補助プリプレグ２５を介在させることにより、やはり樹脂構造体における外周部ではセル壁の座屈が起こりやすくなり、樹脂構造体への荷重入力に対して、外周から破壊が進行することとなり、その分優れたエネルギー吸収能力を発揮することとなるようにすることができる。

本発明の実施形態に係る製造方法によって製造される樹脂構造体の部分破断斜視図である。プリプレグ積層体を示す斜視図である。プリプレグ積層体にテフロンフィルムを挟んだ状態を説明する分解斜視図である。プリプレグ積層体にテフロンフィルムを挟んだ状態を説明する平面図である。マクロセル構造体の斜視図である。樹脂構造体を硬化させる前段階の状態の斜視図である。図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図である。樹脂構造体の他の例の斜視図である。図８に示す樹脂構造体を製造する際に用いるプリプレグ積層体を示す斜視図である。図８に示す樹脂構造体を硬化させる前段階の状態の平断面図である。樹脂構造体のさらに他の例の部分破断斜視図である。樹脂構造体のさらに他の例の斜視図である。図８に示す樹脂構造体を製造する際に用いるプリプレグ積層体を示す斜視図である。プリプレグ積層体に挟むテフロンフィルムの他の例を示す平面図である。（ａ）はプリプレグ積層体に挟むテフロンフィルムのさらに他の例を示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。

符号の説明

１，１Ｘ，１Ｙ…樹脂構造体、２，２Ｘ，２Ｙ…内部構造体、３…外殻構造体、４…センターチューブ、４ａ…連通孔、５…成形型、２０…マクロセル構造体、２１，３１，３２…プリプレグ、２２…プリプレグ積層体、２３…テフロンフィルム、２５…補助プリプレグ、３３…外皮、４０…予備構造体。

Claims

複数のプリプレグを積層して構成され、側壁部を有する内部プリフォームと、前記内部プリフォームにおける側壁に沿って配置され、前記樹脂中空構造体の壁面の一部を構成する外殻樹脂部材と、を一体的に硬化させるにあたり、
前記内部プリフォームを構成するプリプレグの柔軟性が残留する範囲の硬化深度まで、前記内部プリフォームを予備加熱して硬化させる予備加熱硬化工程と、
前記予備加熱工程で予備加熱された前記内部プリフォームの側壁に沿って、前記外殻樹脂部材となる外殻樹脂母材を配置して、前記内部プリフォームと前記外殻樹脂母材を備える予備構造体を生成する予備構造体生成工程と、
前記予備構造体生成工程で生成された前記予備構造体における前記外殻樹脂母材の内側を真空吸引しながら前記予備構造体を加熱する真空吸引加熱工程と、
前記真空吸引加熱工程の後、成形型内で前記予備構造体に対して内圧付与を行うとともに本加熱して、前記予備構造体を硬化させる本加熱硬化工程と、
を備えることを特徴とする樹脂構造体の製造方法。
前記予備構造体生成工程において、前記内部プリフォームに対して、完全硬化した樹脂管を取り付け、前記予備構造体を、外部と内部とを連通させた状態で生成し、
前記本加熱硬化工程において、前記樹脂管を介して前記予備構造体に内圧を付与する請求項１に記載の樹脂構造体の製造方法。
前記内部プリフォームは、複数のプリプレグを積層し、前記複数のプリプレグが重なり合う層の間で所定間隔をおいて積層方向に隣接するプリプレグ同士を線状接着させ、前記複数のプリプレグを展開して形成されたハニカム形状によって構成される請求項１または請求項２に記載の樹脂構造体の製造方法。
前記本加熱硬化工程において、前記内部プリフォームおよび前記外殻樹脂部材により形成される複数の空間を連通する連通孔を通じて各空間に内圧を付与する請求項３に記載の樹脂構造体の製造方法。