JP2009102883A - アスファルト合材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】アスファルト廃材を原料とするアスファルト合材の製造方法において、得られるアスファルト合材の品質を向上させることができ、通常のアスファルト合材と同等の高品質のアスファルト合材を製造することが可能であって、同時に排水性舗装廃材を有効に再利用することができるアスファルト合材の製造方法を提供すること。
【解決手段】アスファルト廃材から得られた粒径範囲の異なる複数の成分からなる再生単粒度砕石を原料とし、ドライヤーによる再生単粒度砕石の加熱工程と、加熱後の再生単粒度砕石を添加剤及びアスファルトと共に混合する混合工程を含むアスファルト合材の製造方法であって、前記原料として使用される再生単粒度砕石の複数の成分のうち最も小さい粒径の成分に、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を使用する。
【選択図】図１

Description

本発明はアスファルト合材の製造方法に関し、より詳しくは、アスファルト廃材を原料として高品質のアスファルト合材を製造することができる方法に関する。

近年、アスファルト舗装道路の補修等に伴って発生するアスファルト舗装廃材の一部は、アスファルト合材（アスファルト混合物）の原料として再利用されている。
アスファルト廃材を原料としてアスファルト合材を製造する方法としては、既に数多くの方法が提案されている（例えば、下記特許文献１，２参照）。

しかしながら、アスファルト廃材を原料として製造された再生アスファルト合材は、原料となる再生骨材の表面にアスファルト被膜（油分）が付着していること、油分が加熱により劣化すること等が原因となり、通常のアスファルト合材と比較して品質が劣るという問題があった。

一方、近年急速に普及がすすんでいる排水性舗装道路についても、将来的には大規模な補修が必要となり、大量の廃材が排出されることが予測される。
しかしながら、排水性舗装道路は、骨材同士を空隙を有して結合させるために高粘度改質アスファルトが使用されていることから、排水性舗装廃材から再生骨材を製造する場合に、再生骨材の表面に付着した高粘度改質アスファルトが充分に除去できないという問題が生じる。
特に、小径成分に付着した高粘度改質アスファルトの除去は極めて困難であるため、排水性舗装廃材から得られた再生骨材をアスファルト合材の製造に使用する場合、小径成分に付着した多量の高粘度改質アスファルトが加熱工程においてドライヤー内壁に付着する等の悪影響を及ぼすおそれがあり、このことが排水性舗装廃材の再利用を困難としていた。

特開平７−１９７４１２号公報 特開２００２−１２９５１４号公報

本発明は、上記した従来技術の問題点を解決すべくなされたものであって、アスファルト廃材を原料とするアスファルト合材の製造方法において、得られるアスファルト合材の骨材飛散抵抗性、耐候性、剥離抵抗性、耐流動性等の品質を向上させることができ、通常のアスファルト合材と同等の高品質のアスファルト合材を製造することが可能であって、同時に排水性舗装廃材を有効に再利用することができるアスファルト合材の製造方法を提供するものである。

請求項１に係る発明は、アスファルト廃材から得られた粒径範囲の異なる複数の成分からなる再生単粒度砕石を原料とし、ドライヤーによる再生単粒度砕石の加熱工程と、加熱後の再生単粒度砕石を添加剤及びアスファルトと共に混合する混合工程を含むアスファルト合材の製造方法であって、前記原料として使用される再生単粒度砕石の複数の成分のうち最も小さい粒径の成分に、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を使用することを特徴とするアスファルト合材の製造方法に関する。

請求項２に係る発明は、前記原料として使用される再生単粒度砕石の複数の成分のうち最も小さい粒径の成分に、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分と、アスファルト舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分との混合物を使用することを特徴とする請求項１記載のアスファルト合材の製造方法に関する。

請求項３に係る発明は、前記加熱工程において、一端部から他端部に向けて次第に低位置となるように傾斜して配置された回転ドラムと、該回転ドラム内において一端部から他端部に向けて火炎を放射する加熱バーナと、該加熱バーナの火炎の周囲を覆うように装着された内筒を備えたドライヤーを使用し、前記排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を含む複数の成分からなる再生単粒度砕石を、該ドライヤーにより加熱することを特徴とする請求項１又は２記載のアスファルト合材の製造方法に関する。

請求項４に係る発明は、前記混合工程において、前記排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を常温で混合することを特徴とする請求項１乃至３いずれかに記載のアスファルト合材の製造方法に関する。

請求項５に係る発明は、前記加熱工程において、一端部から他端部に向けて次第に低位置となるように傾斜して配置された回転ドラムと、該回転ドラム内において一端部から他端部に向けて火炎を放射する加熱バーナと、該加熱バーナの火炎の周囲を覆うように装着された内筒を備えたドライヤーを使用し、前記混合工程において、前記排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を常温で混合することを特徴とする請求項１又は２記載のアスファルト合材の製造方法に関する。

請求項１に係る発明によれば、原料として使用される再生単粒度砕石の複数の成分のうち最も小さい粒径の成分に、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を使用することにより、排水性舗装廃材から得られる再生単粒度砕石の小径成分に多く含まれる高粘度改質アスファルトが、最終的に得られるアスファルト合材の品質向上に大きく寄与し、その結果、通常のアスファルト合材と同等の高品質のアスファルト合材を製造することが可能となる。
具体的には、把握力及び粘着力が強くなることによりアスファルト合材の安定性が向上し、アスファルトの膜厚が厚くなることにより日光や空気等の影響による劣化に対する抵抗性が向上し、骨材に対するアスファルトの付着性が良くなることにより耐水性（剥離抵抗性）が向上し、通常のアスファルト（ストレートアスファルト）より軟化点が高い為に塑性変形に対する抵抗性が向上してわだち掘れが生じにくくなる。
また、従来再利用が困難であると考えられていた排水性舗装廃材を有効利用することができる。

請求項２に係る発明によれば、原料として使用される再生単粒度砕石の複数の成分のうち最も小さい粒径の成分に、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分と、アスファルト舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分との混合物を使用することにより、加熱工程において高粘度改質アスファルトがドライヤーに付着することを抑制することができる。

請求項３に係る発明によれば、加熱工程において、一端部から他端部に向けて次第に低位置となるように傾斜して配置された回転ドラムと、該回転ドラム内において一端部から他端部に向けて火炎を放射する加熱バーナと、該加熱バーナの火炎の周囲を覆うように装着された内筒を備えたドライヤーを使用し、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を含む複数の成分からなる再生単粒度砕石を該ドライヤーにより加熱することにより、加熱工程において高粘度改質アスファルトがドライヤーに付着することを抑制することができる。

請求項４に係る発明によれば、混合工程において、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を常温で混合することにより、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石をドライヤーにて加熱する必要がなくなり、加熱工程において高粘度改質アスファルトがドライヤーに付着することを防止することができる。

請求項５に係る発明によれば、加熱工程において、一端部から他端部に向けて次第に低位置となるように傾斜して配置された回転ドラムと、該回転ドラム内において一端部から他端部に向けて火炎を放射する加熱バーナと、該加熱バーナの火炎の周囲を覆うように装着された内筒を備えたドライヤーを使用し、混合工程において、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を常温で混合することにより、ドライヤーにおいて過剰加熱された再生単粒度砕石に対して、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を常温で混合することができる。
そのため、常温混合による仕上がり温度の低下を過剰加熱により補うことが可能となり、施工が容易な適正な仕上がり温度に設定することが可能となる。

図１乃至図４は本発明に係るアスファルト合材の製造方法を示すフローシートである。
以下、本発明に係るアスファルト合材の製造方法について説明するに当たって、先ずフローシートに記載された本発明に係る製造方法を実施するための製造装置について説明する。

尚、本発明において、「アスファルト廃材」との用語は、通常のアスファルト舗装から得られる廃材（密粒度アスファルト混合物の廃材）と、排水性舗装から得られる廃材（排水性舗装混合物の廃材）の両方を含む意味で用いており、前者のみを意味する場合には「アスファルト舗装廃材」との用語を使用し、後者のみを意味する場合には「排水性舗装廃材」との用語を使用している。
また、「アスファルト」との用語は、通常のアスファルト舗装に用いられるストレートアスファルトと、排水性舗装に用いられる高粘度改質アスファルトの両方を含む意味で用いており、前者のみを意味する場合には「ストレートアスファルト」との用語を使用し、後者のみを意味する場合には「高粘度改質アスファルト」との用語を使用している。
また、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の「小径成分」とは、排水性舗装廃材から得られる再生単粒度砕石のうち最も粒径の小さい成分を指し、具体的な粒径範囲は分別の仕方により異なる。好適には粒径が0〜2.5ｍｍの成分が使用されるが、0〜5ｍｍの成分や0〜13ｍｍの成分が使用される場合もある。

製造装置は、アスファルト廃材から得られた粒径範囲の異なる複数の成分からなる再生単粒度砕石（以下、再生骨材と称す）を夫々収容する複数のホッパー（１）（２）（３）（４）（５）（６）と、各ホッパーから取り出された成分を搬送装置に供給するための供給装置（７）と、再生骨材を取り入れて加熱するドライヤー（８）と、前記供給装置により供給される各成分をドライヤーへと搬送する搬送装置（９）と、前記ドライヤーで加熱された成分をアスファルトと混合する混合装置（１０）と、ドライヤーを介さずに混合装置へと供給される再生骨材を収容するホッパー（１１）（１２）とを備えている。

供給装置（７）は、各ホッパー（１）（２）（３）（４）（５）（６）（１１）（１２）の取出口付近に夫々設置されており、ベルトコンベア（７ａ）と、該ベルトコンベアに取り付けられたベルトスケール（７ｂ）とから構成されたベルトスケール付コンベアからなる。
ベルトスケール付コンベアは、ベルトコンベア（７ａ）で搬送される被搬送物の重量を、ベルトスケール（７ｂ）によって連続的にリアルタイムで測定することができる装置であって、例えば、コンベアに取り付けられる荷重検出装置（ロードセル等）及び速度検出装置と、これら装置の測定データに基づいて搬送重量を算出する制御装置とから構成されている。

制御装置は、算出された搬送量が予め設定された搬送量の目標値を超える場合や目標値に達していない場合、ホッパーからベルトコンベア（７ａ）へと再生骨材を供給するフィーダー（図示略）に制御信号を送り、フィーダがベルトフィーダの場合にはベルト回転速度を、振動フィーダの場合には振動数を変化させ、フィードバック制御する。
これにより、各ホッパー（１）（２）（３）（４）（５）（６）（１１）（１２）から取り出される各粒径範囲の再生骨材は、単位時間当たりの供給量が常に予め設定された目標値となるように制御されながら、搬送装置（９）へと供給されることとなる。

搬送装置（９）は、供給装置（７）により供給される各成分をドライヤー（８）又は混合装置（１０）へと搬送するための装置であって、例えばベルトコンベアから構成される。

ドライヤー（８）は、搬送装置（９）によって搬送されてきた成分を内部に取り入れて加熱するものである。
図５はドライヤー（８）の構造を示す概略図であって、（ａ）は正面断面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図である。尚、図中の矢印は、骨材の流れ方向を示している。
ドライヤー（８）は、一端部（入口側）から他端部（出口側）に向けて次第に低位置となるように傾斜して配置された回転ドラム（８０）と、該回転ドラム（８０）内において一端部から他端部に向けて火炎を放射する加熱バーナ（８１）と、該加熱バーナ（８１）の火炎の周囲を覆うように装着された内筒（８２）とを備えている。

内筒（８２）は、耐熱性の鋼材等からなる円筒状の部材であって、その口径は回転ドラム（８０）の内径の約１／２程度とされており、その長さは回転ドラム（８０）の一端部からドラム長さの約１／５〜１／３程度まで至る長さとされている。

このように、内筒（８２）が加熱バーナー（８１）の火炎の周囲を覆うことによって、回転ドラム（８０）の一端部からドラム内に供給された骨材は、火炎に直接触れることなく、熱風と、内筒の周面からの輻射熱と、火炎からの放射熱により加熱される。
そのため、再生骨材の表面に付着している油分（アスファルト）の燃焼や劣化、更にドラム内周面へのアスファルトの付着を防止しつつ、骨材の温度を混合工程に最適な温度まで上げることが可能となる。

回転ドラム（８０）の内周面には、複数の掻上げ羽根（８３）が周方向に所定間隔で突設されている。
掻上げ羽根（８３）は、回転ドラム（８０）の長さ方向に延びる円筒状部材からなり、ドラム内周面から浮かせた状態で取り付けられている。
より具体的には、円筒状部材は金属製のパイプからなり、各パイプは両端部のみにおいて、プレート（８４）を介してドラム（８０）の内周面に対して固定されている。これによって、パイプは、プレート（８４）の高さ分だけ（約５０〜１００ｍｍ程度）ドラム内周面から浮いた状態となっている。

掻上げ羽根（８３）が円筒状部材であることにより、掻上げ羽根の表面に沿って骨材が滑るために油分が付着しにくい。さらに、掻上げ羽根（８３）がドラム内周面から浮いた状態となっていることにより、回転ドラム（８０）の内周面と掻上げ羽根（８３）との間に空間が確保され、再生骨材がこの空間を通って流動することができるため、掻上げ羽根（８３）の表面にアスファルトが付着堆積することが抑制される。

また、掻上げ羽根（８３）は、回転ドラム（８０）の長さ方向の一端部付近には設けられておらず、中間部付近から他端部付近にかけての範囲に亘って延びるように設けられている。
これによって、回転ドラム（８０）の一端部側から供給された骨材は、最も付着し易い温度域（約６０〜１００℃）においては掻き混ぜられることなく静かに加熱され、付着し易い温度域以上に加熱されて傾斜に沿って流動した後で掻き混ぜられるようになり、掻上げ羽根（８３）へのアスファルトの付着をより効果的に防止できる。

尚、回転ドラム（８０）の内周面の一端部付近には、回転ドラム（８０）の一端部側に設けられた供給口（８５）からドラム内に供給された骨材を、該ドラムの中間部付近まで送り込むための螺旋状の送り羽根（図示せず）を突設することが好ましい。

図６及び図７は、ドライヤー（８）の別の構造を示す概略正面断面図である。
これらのドライヤー（８）は、内筒（８２）の先端部を斜めに切り欠いて先端開口部（８２ａ）の面積を大きくしたものである。
このような先端開口部を設けることによって、先端開口部から火炎の放射熱を骨材に加えることが可能となり、加熱効率を高めることができる。
図６は先端開口部（８２ａ）を下面側に形成したもの、図７は先端開口部（８２ａ）を側面側に形成したものである。
これらのように、先端開口部（８２ａ）を下面側又は側面側に形成すると、内筒（８２）内への骨材の堆積を防止できるため好ましい。

また、本発明においては、図５に示したような内筒（８２）が加熱バーナー（８１）の火炎の周囲の略全体を覆うものに代えて、図８に示すような、内筒（８２）を加熱バーナー（８１）の火炎の周囲の一部のみを覆うように短くしたドライヤー（８）を使用することができる。
この場合、内筒（８２）の長さは、内筒（８２）の先端から火炎が突出する長さであって、且つ少なくとも骨材がドラム内に入る位置においては火炎の周囲を覆う長さとされる。具体的には、回転ドラム（８０）の一端部からドラム長さの約１／６〜１／１０程度まで至る長さとすることが好ましい。
このように内筒（８２）の長さを短くすると、内筒（８２）の先端から火炎が突出することによって、火炎から骨材への放射熱量が格段に多くなり、骨材の加熱効率を大幅に向上させることができ、骨材の温度を混合工程に最適な温度までより確実に且つ短時間で上げることが可能となる。また、骨材がドラム内に入る位置においては火炎の周囲を覆っていることにより、骨材表面に付着した油分の燃焼や劣化、ドラム内周面への油分の付着を防止することができる。

ドライヤー（８）からの排気ガスの放出口には、排気ガスを浄化処理するためのサイクロン（１３）、送風機（１４）、脱臭炉（１５）、煙突（１６）が連結されている。
このうち、脱臭炉（１５）は、再生骨材の表面に付着したアスファルトの加熱により発生する臭い成分を燃焼させて脱臭するものである。

混合装置（１０）は、ドライヤー（８）から取り出された成分を、石粉タンク（１７）から供給される石粉、添加剤タンク（１８）から供給される添加剤、アスファルトタンク（１９）から供給されるアスファルトと混合するものであって、これによりアスファルト合材を生成する。
また、混合装置（１０）の下方にはトローリーバケット（３０）が配置されており、このトローリーバケット（３０）により、生成されたアスファルト合材を貯蔵用のサイロ（３１）へと搬送する。

以下、本発明に係るアスファルト合材の製造方法の第一実施形態について、図１のフローシートに基づき説明する。
先ず、アスファルト舗装廃材から得られた粒径範囲の異なる複数の成分（13〜20mm、5〜13ｍｍ、2.5〜5ｍｍ、0〜2.5ｍｍの４成分）からなる再生骨材が、夫々別のホッパー（１）（２）（３）（４）に収容される。また、排水性舗装廃材から得られた粒径範囲の最も小さい成分（0〜2.5ｍｍ）からなる再生骨材が隣接する別のホッパー（５）に収容される。

残りのホッパー（６）（１１）（１２）は予備のホッパーとして使用され、必要に応じて、アスファルト舗装廃材又は排水性舗装廃材から得られた再生骨材、或いは新骨材が収容されて使用に供される。
本発明において、新骨材は、再生骨材の大径成分の不足を補うために必要に応じて使用されるものであって、砕石、海砂利、河川砂利、陸砂利、山砂利などを原料とし、従来公知の方法を用いて粒径が調製される。

ホッパー（１）（２）（３）（４）（５）に収容された再生骨材は、上述したベルトスケール付コンベアからなる供給装置（７）によって、各ホッパーから取り出される異なる粒径範囲の骨材の単位時間当たりの供給量が予め設定された目標値となるように制御されながら、搬送装置（９）へと供給される。
このように、複数のホッパーから供給される各成分の量を、ベルトスケール付コンベアを利用して精密に制御することにより、ドライヤー加熱後に粒度調整のために用いられていたスクリーンを不要とすることができ、スクリーンの目詰まりによる製造効率の低下を防ぐことができる。

搬送装置（９）は、ホッパー（１）（２）（３）（４）（５）から取り出された再生骨材をドライヤー（８）へと供給する。

搬送装置（９）により搬送されてきた骨材は、回転ドラム（８０）の一端部に設けられた供給口（８５）から該ドラム内部へと供給されて、回転ドラム（８０）の回転と傾斜によって該ドラム内を移動して他端部から取り出される。
回転ドラム（８０）内部に供給された骨材は、上述した如く、火炎に直接触れることなく、熱風と輻射熱と放射熱で加熱されることにより、再生骨材の表面に付着している油分（アスファルト）の燃焼や劣化、更にドラム内周面へのアスファルトの付着が生じることなく、混合工程に最適な温度（例えば、約１６０〜１８０℃）まで加熱される。
また、掻上げ羽根（８３）が円筒状部材であって、ドラム内周面から浮かせた状態で取り付けられているため、掻上げ羽根やドラム内周面へのアスファルトの付着を大幅に抑制することができる。

ここで、ドライヤー（８）により加熱される再生骨材の中には、排水性舗装廃材から得られた0〜2.5mmの成分が含まれている。
排水性舗装廃材は、通常のストレートアスファルトに比べて粘度が高い高粘度改質アスファルトを含んでいる。特に、最も粒径が小さい成分である0〜2.5mmの成分は、後述する前工程において表面に付着したアスファルトが充分に除去されないため、比較的多量の高粘度改質アスファルトを含んでいる。
そのため、ドライヤーでの加熱工程において、骨材表面に付着した高粘度改質アスファルトが、ドライヤーの内壁に付着し易いという問題がある。
しかし、上述したようなアスファルトの付着が生じにくい構造のドライヤーを使用し、更に排水性舗装廃材から得られた0〜2.5mmの成分をアスファルト舗装廃材から得られた0〜2.5mmの成分と混合して使用することにより、この問題を解決することができる。

ドライヤー（８）により加熱された骨材は、混合装置（１０）へと供給され、石粉タンク（１７）から供給される石粉、添加剤タンク（１８）から供給される添加剤、アスファルトタンク（１９）から供給されるアスファルトと混合されることにより、本発明における最終製品であるアスファルト合材が得られる。
得られたアスファルト合材は、トローリーバケット（３０）によりサイロ（３１）へと供給されて貯蔵される。

次に、本発明に係るアスファルト合材の製造方法の第二実施形態について、図２のフローシートに基づき説明する。
先ず、アスファルト舗装廃材から得られた粒径範囲の異なる複数の成分（13〜20mm、5〜13ｍｍ、2.5〜5ｍｍ、0〜2.5ｍｍの４成分）からなる再生骨材が、夫々別のホッパー（１）（２）（３）（４）に収容される。また、排水性舗装廃材から得られた粒径範囲の最も小さい成分（0〜2.5ｍｍ）からなる再生骨材が別の場所にあるホッパー（１２）に収容される。

残りのホッパー（５）（６）（１１）は予備のホッパーとして使用され、必要に応じて、アスファルト舗装廃材又は排水性舗装廃材から得られた再生骨材、或いは新骨材が収容されて使用に供される。

ホッパー（１）（２）（３）（４）（１２）に収容された再生骨材は、上述したベルトスケール付コンベアからなる供給装置（７）によって、各ホッパーから取り出される異なる粒径範囲の骨材の単位時間当たりの供給量が予め設定された目標値となるように制御されながら、搬送装置（９）へと供給される。

ホッパー（１）（２）（３）（４）から取り出された再生骨材は、搬送装置（９）によりドライヤー（８）へと供給され、第一実施形態と同様の作用により、ドライヤー（８）の内部において加熱される。加熱温度は、例えば約１６０〜２１０℃とされる。

ドライヤー（８）により加熱された再生骨材は、ホッパー（１２）から搬送されてきた排水性舗装廃材から得られた再生骨材（0〜2.5ｍｍ）と共に、混合装置（１０）へと供給される。
そして、石粉タンク（１７）から供給される石粉、添加剤タンク（１８）から供給される添加剤、アスファルトタンク（１９）から供給されるアスファルトと混合されることにより、本発明における最終製品であるアスファルト合材が得られる。
得られたアスファルト合材は、トローリーバケット（３０）によりサイロ（３１）へと供給されて貯蔵される。

第二実施形態においては、排水性舗装廃材から得られた再生骨材（0〜2.5ｍｍ）をドライヤーに供給せずに、常温で混合装置（１０）に供給して混合することにより、高粘度改質アスファルトがドライヤーの内壁に付着するという問題を解決することができる。
また、加熱工程において、上記した高温加熱が可能な構造のドライヤーを使用し、混合工程において、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を常温で混合することにより、ドライヤーにおいて過剰加熱された再生単粒度砕石に対して、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を常温で混合することができる。
そのため、常温混合による仕上がり温度の低下を過剰加熱により補うことが可能となり、施工が容易な適正な仕上がり温度に設定することが可能となる。

次に、本発明に係るアスファルト合材の製造方法の第三実施形態について、図３のフローシートに基づき説明する。
先ず、アスファルト舗装廃材から得られた粒径範囲の異なる複数の成分（13〜20mm、5〜13ｍｍ、2.5〜5ｍｍの３成分）からなる再生骨材が、夫々別のホッパー（１）（２）（３）に収容される。また、アスファルト舗装廃材から得られた粒径範囲の最も小さい成分（0〜2.5ｍｍ）からなる再生骨材と、排水性舗装廃材から得られた粒径範囲の最も小さい成分（0〜2.5ｍｍ）からなる再生骨材が、別の場所にあるホッパー（１１）（１２）に夫々収容される。

残りのホッパー（４）（５）（６）は予備のホッパーとして使用され、必要に応じて、アスファルト舗装廃材又は排水性舗装廃材から得られた再生骨材、或いは新骨材が収容されて使用に供される。

ホッパー（１）（２）（３）（１１）（１２）に収容された再生骨材は、上述したベルトスケール付コンベアからなる供給装置（７）によって、各ホッパーから取り出される異なる粒径範囲の骨材の単位時間当たりの供給量が予め設定された目標値となるように制御されながら、搬送装置（９）へと供給される。

ホッパー（１）（２）（３）から取り出された再生骨材は、搬送装置（９）によりドライヤー（８）へと供給され、第一実施形態と同様の作用により、ドライヤー（８）の内部において加熱される。加熱温度は、例えば約１６０〜２１０℃とされる。

ドライヤー（８）により加熱された再生骨材は、ホッパー（１１）から搬送されてきたアスファルト舗装廃材から得られた再生骨材（0〜2.5ｍｍ）と、ホッパー（１２）から搬送されてきた排水性舗装廃材から得られた再生骨材（0〜2.5ｍｍ）と共に、混合装置（１０）へと供給される。
そして、石粉タンク（１７）から供給される石粉、添加剤タンク（１８）から供給される添加剤、アスファルトタンク（１９）から供給されるアスファルトと混合されることにより、本発明における最終製品であるアスファルト合材が得られる。
得られたアスファルト合材は、トローリーバケット（３０）によりサイロ（３１）へと供給されて貯蔵される。

第三実施形態においても、第二実施形態と同様に、排水性舗装廃材から得られた再生骨材（0〜2.5ｍｍ）をドライヤーに供給せずに、常温で混合装置（１０）に供給して混合することにより、高粘度改質アスファルトがドライヤーの内壁に付着するという問題を解決することができる。
また、第三実施形態においては、アスファルト舗装廃材から得られた複数の成分のうち最もアスファルト分が多く含まれる最も小さい粒径の成分（0〜2.5mm）についてもドライヤーに供給せずに、常温で混合装置（１０）に供給して混合することにより、ストレートアスファルトがドライヤーの内壁に付着することも確実に防止できる。
また、加熱工程において、上記した高温加熱が可能な構造のドライヤーを使用し、混合工程において、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を常温で混合することにより、ドライヤーにおいて過剰加熱された再生単粒度砕石に対して、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を常温で混合することができる。
そのため、常温混合による仕上がり温度の低下を過剰加熱により補うことが可能となり、施工が容易な適正な仕上がり温度に設定することが可能となる。

次に、本発明に係るアスファルト合材の製造方法の第四実施形態について、図４のフローシートに基づき説明する。
先ず、アスファルト舗装廃材から得られた粒径範囲の異なる複数の成分（13〜20mm、5〜13ｍｍ、2.5〜5ｍｍ、0〜2.5mmの４成分）からなる再生骨材と、排水性舗装廃材から得られた粒径範囲の最も小さい成分（0〜2.5ｍｍ）からなる再生骨材が、夫々別のホッパー（１）（２）（３）（４）（５）に収容される。
また、アスファルト舗装廃材から得られた粒径範囲の最も小さい成分（0〜2.5ｍｍ）からなる再生骨材と、排水性舗装廃材から得られた粒径範囲の最も小さい成分（0〜2.5ｍｍ）からなる再生骨材が、別の場所にあるホッパー（１１）（１２）に夫々収容される。

残りのホッパー（６）は予備のホッパーとして使用され、必要に応じて、アスファルト舗装廃材又は排水性舗装廃材から得られた再生骨材、或いは新骨材が収容されて使用に供される。

ホッパー（１）（２）（３）（４）（５）（１１）（１２）に収容された再生骨材は、上述したベルトスケール付コンベアからなる供給装置（７）によって、各ホッパーから取り出される異なる粒径範囲の骨材の単位時間当たりの供給量が予め設定された目標値となるように制御されながら、搬送装置（９）へと供給される。

ホッパー（１）（２）（３）（４）（５）から取り出された再生骨材は、搬送装置（９）によりドライヤー（８）へと供給され、第一実施形態と同様の作用により、ドライヤー（８）の内部において加熱される。加熱温度は、例えば約１６０〜２１０℃とされる。

ドライヤー（８）により加熱された再生骨材は、ホッパー（１１）から搬送されてきたアスファルト舗装廃材から得られた再生骨材（0〜2.5ｍｍ）と、ホッパー（１２）から搬送されてきた排水性舗装廃材から得られた再生骨材（0〜2.5ｍｍ）と共に、混合装置（１０）へと供給される。
そして、石粉タンク（１７）から供給される石粉、添加剤タンク（１８）から供給される添加剤、アスファルトタンク（１９）から供給されるアスファルトと混合されることにより、本発明における最終製品であるアスファルト合材が得られる。
得られたアスファルト合材は、トローリーバケット（３０）によりサイロ（３１）へと供給されて貯蔵される。

第四実施形態においても、第一実施形態と同様に、アスファルトの付着が生じにくい構造のドライヤーを使用し、更に排水性舗装廃材から得られた0〜2.5mmの成分をアスファルト舗装廃材から得られた0〜2.5mmの成分と混合して使用している。加えて、排水性舗装廃材から得られた再生骨材（0〜2.5ｍｍ）の一部をドライヤーに供給せずに、第二実施形態と同様に、常温で混合装置（１０）に供給して混合している。
これにより、高粘度改質アスファルトがドライヤーの内壁に付着するという問題を解決することができる。
また、加熱工程において、上記した高温加熱が可能な構造のドライヤーを使用し、混合工程において、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を常温で混合することにより、ドライヤーにおいて過剰加熱された再生単粒度砕石に対して、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を常温で混合することができる。
そのため、常温混合による仕上がり温度の低下を過剰加熱により補うことが可能となり、施工が容易な適正な仕上がり温度に設定することが可能となる。

以上説明したように、本発明（第一実施形態乃至第四実施形態）に係る方法では、原料として使用される再生骨材（再生単粒度砕石）の複数の成分のうち最も小さい粒径の成分に、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分（0〜2.5mm）を使用している。
排水性舗装廃材から得られる再生単粒度砕石の小径成分には、高粘度改質アスファルトが多く含まれているため、最終的に得られるアスファルト合材の品質を向上させることができる。
具体的には、把握力及び粘着力が強くなることによりアスファルト合材の安定性が向上し、アスファルトの膜厚が厚くなることにより日光や空気等の影響による劣化に対する抵抗性が向上し、骨材に対するアスファルトの付着性が良くなることにより耐水性（剥離抵抗性）が向上し、通常のアスファルト（ストレートアスファルト）より軟化点が高い為に塑性変形に対する抵抗性が向上してわだち掘れが生じにくくなる。
また、従来再利用が困難であると考えられていた排水性舗装廃材を有効利用することもできる。

尚、上述した第一実施形態乃至第四実施形態においては、原料として使用される排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分として0〜2.5ｍｍの成分を使用した場合を示したが、本発明においては上述したように0〜5ｍｍの成分や0〜13ｍｍの成分を使用することもできる。
0〜5ｍｍの成分や0〜13ｍｍの成分にも高粘度改質アスファルトが多く含まれているため、0〜2.5ｍｍの成分を使用した場合と同様の効果を得ることができる。

次に、各ホッパー（１）（２）（３）（４）（５）（６）（１１）（１２）に収容される単粒度砕石（再生骨材）を得るための工程（以下、前工程という）について説明する。
図９は、前工程を示すフローシートである。
先ず、原料としてアスファルト塊を使用する場合について説明する。

アスファルト舗装廃材又は排水性舗装廃材からなる原料のアスファルト塊は、１次破砕設備（２０）に供給されることにより、一定粒径以下（例えば40ｍｍ以下）に破砕される。
１次破砕設備（２０）としては、ロールクラッシャーが好適に利用される。
ロールクラッシャーを使用する場合、ローラーの回転数を調節することによって、定量供給機構を兼ね備えることができる。

１次破砕設備（２０）により一定粒径以下に破砕された原料は、ベルトコンベア等の搬送設備（２１）により２次破砕設備（２２）へと搬送される。
２次破砕設備（２２）は、原料の表面に付着した油分（アスファルト）を除去するためのものであり、整粒機、衝撃破砕機、研磨機、摩砕機等が用いられる。
整粒機としては、（株）アーステクニカ製のペブラス（商品名）、（株）中山鉄工所製のジャイロパクタ（商品名）、ラサ工業（株）製のニューディック（商品名）等が好適に使用される。
衝撃破砕機としては、（株）アーステクニカ製のインペラブレーカーやスーパーサンダー（いずれも商品名）等が好適に使用される。
研磨機としては、（株）アーステクニカ製のドラムリクレーマー（商品名）等が好適に使用される。
摩砕機としては、丸栄商事（株）製のダブルビートル（商品名）や、（有）大東土木製のスーパーガオス（商品名）等が好適に使用される。

２次破砕設備（２２）により、表面に付着した油分（アスファルト）が除去された原料は、ベルトコンベア等の搬送設備（２３）によりふるい分け設備（２４）へと搬送される。
ふるい分け設備（２４）はふるい目の異なる４種類のスクリーンを水平方向（又は傾斜方向）及び上下方向に組み合わせた三段スクリーンからなり、２次破砕設備（２２）から供給されてきた原料を、0〜2.5ｍｍ、2.5〜5ｍｍ、5〜13ｍｍ、13〜20ｍｍ、20ｍｍ以上の５種類の粒径成分（再生骨材）に分別する。
尚、ふるい分け設備（２４）のスクリーンの段数やふるい目を変更することにより、分別される粒度範囲を適宜変更することができ、例えば、最も粒径の小さい成分が0〜5ｍｍや0〜13ｍｍとなるように分別することができる。

次に、原料としてアスファルトの切削材を使用する場合について、同じく図９を参照して説明する。
原料となる切削材は、傾斜角のついた格子を備えた傾斜型格子付ホッパー（２５）へと投入される。
傾斜型格子付ホッパー（２５）に供給された原料は、一定粒径以上のものはホッパーの外に転げ落ちるため、一定粒径以下（例えば40ｍｍ以下）のもののみがホッパー（２５）内に収容される。

尚、本発明においては、原料となる切削材を傾斜型格子付ホッパー（２５）に投入する代わりに、上述したロールクラッシャーからなる１次破砕設備（２０）に供給することにより、一定粒径以下（例えば40ｍｍ以下）に破砕することもできる。

傾斜型格子付ホッパー（２５）又は１次破砕設備（２０）から取り出された一定粒径以下の原料は、定量供給装置（２６）により一定量ずつ、上述した２次破砕設備（２２）へと供給される。
定量供給装置（２６）としては、レシプロフィーダー、ベルトフィーダー、バイブロフィーダー等が好適に使用される。

２次破砕設備（２２）に供給された原料は、表面に付着した油分（アスファルト）が除去されて取り出されて、ベルトコンベア等の搬送設備（２３）によりふるい分け設備（２４）へと搬送される。
ふるい分け設備（２４）は、２次破砕設備（２２）から供給されてきた原料を、0〜2.5ｍｍ、2.5〜5ｍｍ、5〜13ｍｍ、13〜20ｍｍ、20ｍｍ以上の５種類の粒径成分（再生骨材）に分別する。
尚、ふるい分け設備（２４）のスクリーンの段数やふるい目を変更することにより、分別される粒度範囲を適宜変更することができ、例えば、最も粒径の小さい成分が0〜5ｍｍや0〜13ｍｍとなるように分別することができる。

このように図９に示した前工程を経て得られた再生単粒度砕石（再生骨材）は、図１〜図４に示した後工程に原料として供給されてホッパーに収容され、アスファルト合材の製造に供される。

以上のように、図９に示した前工程を経て得られた再生骨材は、アスファルト舗装廃材又は排水性舗装廃材からなる原料のアスファルト塊又は切削材を、打撃衝突作用を利用して破砕を行う破砕設備、磨鉱作用を利用して研磨を行う研磨装置、整粒作用をもつ整粒装置、摩砕作用をもつ摩砕装置のいずれかに供給して表面に被膜した油分（アスファルト）を除去した後、ふるい設備に供給して粒径範囲の異なる複数の成分に分別回収することにより得ることができる。
このようにして得られた再生骨材は、油分（アスファルト）が付着した表面が削り取られることにより、付着した油分量が少なくなっているため、後工程（図１〜図４）の加熱工程において油分が燃焼して粒径が大幅に減少することが防止され、適正な粒度分布を得るための配合設計が容易となる。

但し、上述したように、図９に示した前工程においても、排水性舗装廃材の最も粒径の小さい成分（例えば0〜2.5mm）の表面に付着した高粘度改質アスファルトは、充分に除去することができない。
本発明は、この問題点を逆に利用したものであって、高粘度改質アスファルトが多量に付着した排水性舗装廃材の最も粒径の小さい成分（例えば0〜2.5mm）を原料として使用することにより、再利用が困難である排水性舗装廃材を有効利用しながら、アスファルト合材の品質を向上させることに成功したものであるから、極めて有効性の高いリサイクル技術であるといえる。

本発明は、アスファルト舗装廃材や排水性舗装廃材から得られる再生骨材を利用してアスファルト合材を製造するために利用される。

本発明に係るアスファルト合材の製造方法の第一実施形態を示すフローシートである。 本発明に係るアスファルト合材の製造方法の第二実施形態を示すフローシートである。 本発明に係るアスファルト合材の製造方法の第三実施形態を示すフローシートである。 本発明に係るアスファルト合材の製造方法の第四実施形態を示すフローシートである。 ドライヤーの構造を示す概略図であって、（ａ）は正面断面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図である。 ドライヤーの別の構造を示す概略正面断面図である。 ドライヤーの別の構造を示す概略正面断面図である。 ドライヤーの別の構造を示す概略正面断面図である。 再生単粒度砕石を得るための工程（前工程）を示すフロー図である。

符号の説明

１ ホッパー
２ ホッパー
３ ホッパー
４ ホッパー
５ ホッパー
６ ホッパー
８ ドライヤー
８０ 回転ドラム
８１ 加熱バーナ
８２ 内筒
８３ 掻上げ羽根
１０ 混合装置
１１ ホッパー
１２ ホッパー

Claims (5)

1. アスファルト廃材から得られた粒径範囲の異なる複数の成分からなる再生単粒度砕石を原料とし、ドライヤーによる再生単粒度砕石の加熱工程と、加熱後の再生単粒度砕石を添加剤及びアスファルトと共に混合する混合工程を含むアスファルト合材の製造方法であって、
   前記原料として使用される再生単粒度砕石の複数の成分のうち最も小さい粒径の成分に、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を使用することを特徴とするアスファルト合材の製造方法。
2. 前記原料として使用される再生単粒度砕石の複数の成分のうち最も小さい粒径の成分に、排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分と、アスファルト舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分との混合物を使用することを特徴とする請求項１記載のアスファルト合材の製造方法。
3. 前記加熱工程において、一端部から他端部に向けて次第に低位置となるように傾斜して配置された回転ドラムと、該回転ドラム内において一端部から他端部に向けて火炎を放射する加熱バーナと、該加熱バーナの火炎の周囲を覆うように装着された内筒を備えたドライヤーを使用し、
   前記排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を含む複数の成分からなる再生単粒度砕石を、該ドライヤーにより加熱することを特徴とする請求項１又は２記載のアスファルト合材の製造方法。
4. 前記混合工程において、前記排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を常温で混合することを特徴とする請求項１又は２記載のアスファルト合材の製造方法。
5. 前記加熱工程において、一端部から他端部に向けて次第に低位置となるように傾斜して配置された回転ドラムと、該回転ドラム内において一端部から他端部に向けて火炎を放射する加熱バーナと、該加熱バーナの火炎の周囲を覆うように装着された内筒を備えたドライヤーを使用し、
   前記混合工程において、前記排水性舗装廃材から得られた再生単粒度砕石の小径成分を常温で混合することを特徴とする請求項１又は２記載のアスファルト合材の製造方法。

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