JP2009084534A

JP2009084534A - クリンチ用ゴム組成物およびそれを用いたクリンチを有するタイヤ

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Publication number: JP2009084534A
Application number: JP2007259893A
Authority: JP
Inventors: Tatsuya Miyazaki; 達也宮崎
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2007-10-03
Filing date: 2007-10-03
Publication date: 2009-04-23
Anticipated expiration: 2027-10-03
Also published as: JP4246245B1

Abstract

【課題】スコーチおよび表面ブルームを抑制したうえで、転がり抵抗を低減し、クリンチとして充分な剛性が得られ、さらに、破断時伸びおよび耐久性を向上させることができるクリンチ用ゴム組成物およびそれを用いたクリンチを有するタイヤを提供する。
【解決手段】天然ゴムおよび／またはイソプレンゴム、ブタジエンゴムおよび／またはエポキシ化天然ゴムを特定量含むゴム成分１００重量部に対して、式：

で示されるアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を０．２〜１０重量部、特定のフィラーを１８〜４５重量部含有するクリンチ用ゴム組成物、ならびにそれを用いたクリンチを有するタイヤ。
【選択図】なし

Description

本発明は、クリンチ用ゴム組成物およびそれを用いたクリンチを有するタイヤに関する。

タイヤのクリンチ部に使用されるゴム組成物を低ｔａｎδ化することで、転がり抵抗を低減できることが知られている。

その際、加硫剤として硫黄が使用され、さらに、加硫促進剤が使用されている（たとえば、特許文献１参照）。しかし、硫黄は、ファイナル練り工程で低温排出され、分散性がよくないことが知られている。さらに、硫黄の分散が悪いと、ゴムが不均一に加硫し、ｔａｎδや破断強度の悪化が生じる。

また、リバージョン抑制のために、ハイブリッド架橋剤であるフレキシス社製のＨＴＳ、ＰＫ９００、バイエル社製のＫＡ９１８８などが補助として用いられ、ある程度の効果は得られることも知られている。しかし、硫黄分については、ＨＴＳには一部含有されているが、抜本的な解決がなされていない。

この解決のため、オイル処理、不溶性硫黄化、ポリマーと硫黄のマスターバッチ化、硫黄のペレット薬品化（硫黄とバインダーゴムをたとえば５０：５０比でブレンド）などが実施されている。

また、タイヤのホワイトゴムやブチルゴムの架橋剤として、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を使用することも知られている。このアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物はスコーチしやすいが、ホワイトゴムやブチルゴムはもともとスコーチ時間が長いので、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を使用しても、ゴム焼けや表面ブルームの問題は発生しない。一方、クリンチに通常使用される天然ゴムなどはスコーチ時間がホワイトゴムやブチルゴムほど長くないため、架橋剤としてアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を使用すると、加工中のゴム焼けが問題となる。また、その対策として、加硫遅延剤であるＰＶＩ（大内新興化学工業（株）製のリターダーＣＴＰなど）を多量に配合すると、ＰＶＩ自体の表面ブルームが問題となる。そのため、表面ブルームが許容できないクリンチには、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を使用した場合、スコーチを抑制するためにＰＶＩを使用する必要があり、表面ブルームしてしまうため、は使用できないものと考えられていた。

特開２００６−６３１４３号公報

本発明は、スコーチおよび表面ブルームを抑制したうえで、転がり抵抗を低減し、クリンチとして充分な剛性が得られ、さらに、破断時伸びおよび耐久性を向上させることができるクリンチ用ゴム組成物およびそれを用いたクリンチを有するタイヤを提供することを目的とする。

本発明は、
（Ａ）（Ａ１）天然ゴムおよび／またはイソプレンゴム２０〜７５重量％、ならびに（Ａ２）ブタジエンゴムおよび／またはエポキシ化天然ゴム２０〜７５重量％を含むゴム成分１００重量部に対して、
（Ｂ）式（Ｂ１）：

（式中、Ｒ¹〜Ｒ³は同じかまたは異なり、いずれも炭素数５〜１２のアルキル基；ｘおよびｙは同じかまたは異なり、いずれも２〜４の整数；ｎは０〜１０の整数である）
で示されるアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を０．２〜１０重量部、
（Ｃ）（Ｃ１）カーボンブラックおよび（Ｃ２）シリカよりなる群から選ばれる少なくとも１種のフィラーを４０〜６０重量部
含有するクリンチ用ゴム組成物に関する。

前記クリンチ用ゴム組成物は、シリカ（Ｃ２）の配合量がゴム成分１００重量部に対して１０〜１５重量部であることが好ましい。

前記ブタジエンゴムおよび／またはエポキシ化天然ゴム（Ａ２）は、変性ブタジエンゴムであることが好ましい。

また、本発明は、前記クリンチ用ゴム組成物を用いたクリンチを有するタイヤに関する。

本発明によれば、特定のゴム成分（Ａ）、特定のアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）および特定のフィラー（Ｃ）を特定量含有することで、スコーチおよび表面ブルームを抑制したうえで、転がり抵抗を低減し、クリンチとして充分な剛性が得られ、さらに、破断時伸びおよび耐久性を向上させることができるクリンチ用ゴム組成物およびそれを用いたクリンチを有するタイヤを提供することができる。

本発明のクリンチ用ゴム組成物は、ゴム成分（Ａ）、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）およびフィラー（Ｃ）を含有する。

前記ゴム成分（Ａ）は、天然ゴム（ＮＲ）および／またはイソプレンゴム（ＩＲ）（Ａ１）、ブタジエンゴム（ＢＲ）および／またはエポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）（Ａ２）を含む。

ＮＲとしては、ＲＳＳ♯３グレードなどのゴム工業において一般的なものを使用することができる。また、ＩＲとしても、ゴム工業において一般的なものを使用することができる。

ゴム成分（Ａ）中のＮＲおよび／またはＩＲ（Ａ１）の含有率は２０重量％以上、好ましくは３０重量％以上である。ＮＲおよび／またはＩＲ（Ａ１）の含有率が２０重量％未満では、破断強度が低下する。また、ゴム成分（Ａ）中のＮＲおよび／またはＩＲ（Ａ１）の含有率は７５重量％以下、好ましくは７０重量％以下である。ＮＲおよび／またはＩＲ（Ａ１）の含有率が７５重量％をこえると、耐亀裂成長性が悪化する。

ＢＲとしては、高シス含有量のブタジエンゴム（ハイシスＢＲ）、変性ブタジエンゴム（変性ＢＲ）などがあげられる。

ハイシスＢＲとしては、とくに制限はなく、ゴム工業で通常使用される宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂなどを使用することができる。

変性ＢＲとしても、とくに制限されるわけではないが、リチウム開始剤により１，３−ブタジエンの重合をおこなったのち、スズ化合物を添加することにより得られ、さらに変性ＢＲ分子の末端がスズ−炭素結合で結合されているものが好ましい。

リチウム開始剤としては、アルキルリチウム、アリールリチウム、ビニルリチウム、有機スズリチウムおよび有機チッ素リチウム化合物などのリチウム系化合物や、リチウム金属などがあげられる。前記リチウム開始剤を変性ＢＲの開始剤とすることで、高ビニル、低シス含有量の変性ＢＲを調製できる。

スズ化合物としては、四塩化スズ、ブチルスズトリクロライド、ジブチルスズジクロライド、ジオクチルスズジクロライド、トリブチルスズクロライド、トリフェニルスズクロライド、ジフェニルジブチルスズ、トリフェニルスズエトキシド、ジフェニルジメチルスズ、ジトリルスズクロライド、ジフェニルスズジオクタノエート、ジビニルジエチルスズ、テトラベンジルスズ、ジブチルスズジステアレート、テトラアリルスズ、ｐ−トリブチルスズスチレンなどがあげられ、これらのスズ化合物は、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

変性ＢＲ中のスズ原子の含有率は、変性ＢＲ中のカーボンブラックの分散を促進する効果が大きく、ｔａｎδを低減できる点から５０ｐｐｍ以上が好ましく、６０ｐｐｍ以上がより好ましい。また、スズ原子の含有率は、混練り物のまとまりが良く、エッジが整うため、混練り物の押出し加工性に優れる点から３０００ｐｐｍ以下が好ましく、２５００ｐｐｍ以下がより好ましく、２５０ｐｐｍ以下がさらに好ましい。

変性ＢＲの分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、カーボンブラックの分散性に優れ、ｔａｎδを低減できる点から２以下が好ましく、１．５以下がより好ましい。なお、Ｍｗ／Ｍｎの好ましい下限値は１である。

なお、ＢＲとしては、上記のハイシスＢＲや変性ＢＲ以外にも、１，２−シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含むブタジエンゴム（ＳＰＢ含有ＢＲ）などを使用することもできる。

本発明において、石油外モジュールを採用する場合は、ＥＮＲを使用する。

ＥＮＲは、市販のＥＮＲを用いてもよいし、ＮＲをエポキシ化して用いてもよい。ＮＲをエポキシ化する方法としては、とくに限定されるものではなく、クロルヒドリン法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルオキシド法、過酸法などの方法を用いて行なうことができる。たとえば、ＮＲに過酢酸や過ギ酸などの有機過酸を反応させる方法などがあげられる。

ＥＮＲのエポキシ化率は、ＮＲやＩＲと相溶化せず、ゴム強度が充分に得られる点から１２〜５０モル％が好ましい。

ゴム成分（Ａ）中のＢＲおよび／またはＥＮＲ（Ａ２）の含有率は２０重量％以上、好ましくは３０重量％以上である。ＢＲおよび／またはＥＮＲ（Ａ２）の含有率が２０重量％未満では、耐亀裂成長性が悪化する。また、ゴム成分（Ａ）中のＢＲおよび／またはＥＮＲ（Ａ２）の含有率は７５重量％以下、好ましくは７０重量％以下である。ＢＲおよび／またはＥＮＲ（Ａ２）の含有率が７５重量％をこえると、破断強度が低下する。

前記ゴム成分（Ａ）は、ＮＲおよび／またはＩＲ（Ａ１）、ＢＲおよび／またはＥＮＲ（Ａ２）以外にも、従来からゴム工業で通常使用されるゴム成分、たとえば、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）などを使用することもできる。これらのゴムを使用する場合、単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いても良いが、上述のＮＲおよび／またはＩＲ（Ａ１）、ＢＲおよび／またはＥＮＲ（Ａ２）の配合量を崩さず、本発明の効果を損なわない程度の量とすることが好ましい。

本発明において、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）を使用することで、クリンチに適用するのに充分に高硬度のゴム組成物を得ることができる。

アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）は、ホワイトゴムやブチルゴムの架橋剤として使用されている。このアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物はスコーチしやすいが、ホワイトゴムやブチルゴムはもともとスコーチ時間が長いので、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を使用しても、表面ブルームの問題は発生しない。一方、本発明のように、クリンチに通常使用される天然ゴムなどはスコーチ時間がホワイトゴムやブチルゴムほど長くないため、架橋剤としてアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を使用すると、加工中のゴム焼けが問題となるため、加硫遅延剤を配合せざるをえず、その場合配合した加硫遅延剤による表面ブルームが問題となる。そのため、加硫遅延剤による表面ブルームが許容できないクリンチには、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物は使用できないものと考えられていたが、本発明では、フィラー（Ｃ）の配合量を調整することにより、クリンチに適用した場合にも、スコーチが短くなりすぎず、表面ブルームの問題が解決されている。

アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）とは、式（Ｂ１）：

（式中、Ｒ¹〜Ｒ³は同じかまたは異なり、いずれも炭素数５〜１２のアルキル基；ｘおよびｙは同じかまたは異なり、いずれも２〜４の整数；ｎは０〜１０の整数である）
で示されるものである。

ｎは、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）のゴム成分（Ａ）中への分散性が良い点から、０〜１０の整数が好ましく、１〜９の整数がより好ましい。

ｘおよびｙは、高硬度を効率よく発現させることができる（リバージョン抑制）点から、同じかまたは異なり、いずれも２〜４の整数が好ましく、ともに２がより好ましい。

Ｒ¹〜Ｒ³は、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）のゴム成分（Ａ）中への分散性が良い点から、いずれも炭素数５〜１２のアルキル基が好ましく、炭素数６〜９のアルキル基がより好ましい。

このアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）は、公知の方法で調製することができ、とくに制限されるわけではないが、たとえば、アルキルフェノールと塩化硫黄とを、たとえば、モル比１：０．９〜１．２５で反応させる方法などがあげられる。

アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）の具体例として、ｎが０〜１０、ｘおよびｙが２、ＲがＣ₈Ｈ₁₇（オクチル基）であり、硫黄含有率が２４重量％である田岡化学工業（株）製のタッキロールＶ２００：

（式中、ｎは０〜１０の整数である）
などがあげられる。

アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）の配合量は、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して０．２重量部以上、好ましくは０．３重量部以上である。アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）の配合量が０．２重量部未満では、転がり抵抗特性向上（ｔａｎδ低減）の効果が充分に得られない。また、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）の配合量は、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して１０重量部以下、好ましくは９重量部以下である。アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）の配合量が１０重量部をこえると、スコーチ時間が短くなり、加工中にゴム焼けが生じる。

フィラー（Ｃ）は、カーボンブラック（Ｃ１）およびシリカ（Ｃ２）よりなる群から選ばれる少なくとも１種のフィラーである。

カーボンブラック（Ｃ１）としては、とくに制限はなく、ゴム工業で通常使用されるＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦなどのグレードのものを使用することができる。

また、シリカ（Ｃ２）としても、とくに制限はなく、湿式法または乾式法で調製されたものを使用することができる。

フィラー（Ｃ）の配合量は、ゴム成分（Ａ）１００重量部に対して４０重量部以上、好ましくは４３重量部以上である。フィラー（Ｃ）の配合量が４０重量部未満では、破断強度が不充分であり、縁石カットなどが発生し、耐久性に問題が生じる。また、フィラー（Ｃ）の配合量は、ゴム成分（Ａ）に対して６０重量部以下、好ましくは５５重量部以下である。フィラー（Ｃ）の配合量が６０重量部をこえると、ｔａｎδが大きく、転がり抵抗も大きい。なお、紫外線劣化を防ぐためにはカーボンブラック（Ｃ１）を５重量部以上配合することが好ましい。また、加工中のゴム焼けを発生しにくくするために、シリカ（Ｃ２）を１０〜１５重量部配合することが好ましい。

フィラー（Ｃ）としてシリカ（Ｃ２）を使用する場合、シランカップリング剤を併用することが好ましい。

シランカップリング剤としては、とくに制限はなく、従来からシリカ（Ｃ２）と併用されるものを使用することができ、たとえば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス(２−トリメトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス(２−トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス(２−トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス(４−トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリメトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ系などがあげられる。

シランカップリング剤の配合量は、シリカを分散させ、破断強度を高く保つことができる点から、シリカ（Ｃ２）１００重量部に対して２〜１０重量部が好ましい。

本発明において、ゴム成分（Ａ）としてＥＮＲを使用する場合には、ステアリン酸カルシウムを配合することが好ましい。

ステアリン酸カルシウムの配合量は、使用中の破断強度の低下を防げる点から、ＥＮＲ１００重量部に対して４〜１０重量部が好ましい。

本発明のクリンチ用ゴム組成物には、前記ゴム成分（Ａ）、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）、フィラー（Ｃ）、シランカップリング剤およびステアリン酸カルシウム以外にも、従来ゴム工業で使用される配合剤、たとえば、オイル、ステアリン酸、老化防止剤、ワックス、酸化亜鉛、硫黄などの加硫剤、各種加硫促進剤、各種スコーチ防止剤などを必要に応じて適宜配合することができる。

これらの他の配合剤の配合量は、ゴム成分（Ａ）、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）およびフィラー（Ｃ）による本発明の効果を損なわない範囲とすればよい。

本発明のクリンチ用ゴム組成物は、一般的な方法で調製される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどでゴム成分（Ａ）、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物（Ｂ）、フィラー（Ｃ）、必要に応じて他の配合剤を混練りしたのち、加硫することにより、本発明のクリンチ用ゴム組成物を調製することができる。

本発明のクリンチ用ゴム組成物は、破断強度、耐亀裂成長性および低ｔａｎδの特性を追求したものであるという理由から、タイヤのクリンチとして使用するものである。

本発明のタイヤは、本発明のゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。すなわち、必要に応じて前記配合剤を配合した本発明のゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤのクリンチの形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成形機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。

実施例にもとづいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

つぎに、実施例および比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
天然ゴム（ＮＲ）：ＲＳＳ＃３
変性ブタジエンゴム（変性ＢＲ）：日本ゼオン（株）製のＮｉｐｏｌＢＲ１２５０Ｈ（変性ＢＲ、リチウム開始剤：リチウム、スズ原子の含有量：２５０ｐｐｍ、Ｍｗ／Ｍｎ：１．５、ビニル結合量：１０〜１３重量％）
高シス含有量のブタジエンゴム（ハイシスＢＲ）：宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂ
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ３３０（ＨＡＦ）
シリカ：ローディア社製の１１５ＧＲ
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ６９（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
アロマオイル：（株）ジャパンエナジー製のプロセスＸ１４０
ステアリン酸：日本油脂（株）製のステアリン酸
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−１，３−ジメチルブチル−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックワックス
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛
ステアリン酸カルシウム：日本油脂（株）製のＧＦ２００
不溶性硫黄：日本乾溜工業（株）製のセイミサルファー（二硫化炭素による不溶物６０％以上の不溶性硫黄、オイル分：１０％）
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリル−スルフェンアミド）
Ｖ２００：田岡化学工業（株）製のタッキロールＶ２００（アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、以下の式中、ｎ：０〜１０）

ＰＶＩ：大内新興化学工業（株）製のリターダーＣＴＰ

実施例１〜６および比較例１〜５
表１に示す配合処方にしたがい、バンバリーミキサーを用いて、硫黄、加硫促進剤、Ｖ２００およびＰＶＩ以外の薬品を混練りし、混練り物を得た。次に、オープンロールを用いて、得られた混練り物に硫黄、加硫促進剤、Ｖ２００およびＰＶＩを添加して混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃の条件下で１２分間プレス加硫することにより、実施例１〜６および比較例１〜５の加硫ゴム組成物を調製した。

（キュラスト試験）
キュラストメーターを用いて、１６０℃において、試験片を、振動を加えながら加硫することで、トルクが１０％上昇する時間Ｔ１０（分）を測定した。なお、Ｔ１０が２．２分未満になるとゴム焼けが発生する。

（粘弾性試験）
粘弾性スペクトロメータＶＥＳ（（株）岩本製作所製）を用いて、温度７０℃、周波数１０Ｈｚ、初期歪１０％および動歪２％の条件下で、加硫ゴム組成物の複素弾性率（Ｅ＊）および損失正接（ｔａｎδ）を測定した。リムとの接触、摩耗防止のためには、Ｅ＊は６．０〜８．０程度が好ましい。

（引張試験）
前記加硫ゴム組成物からからなる３号ダンベル型試験片を用いて、ＪＩＳＫ６２５１「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて引張試験を実施し、破断時伸びＥＢ（％）を測定した。ＥＢが大きいほど優れることを示す。

（高荷重耐久ドラム試験）
前記未加硫ゴム組成物をクリンチの形状に成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせて未加硫タイヤを形成し、１７０℃の条件下で１２分間プレス加硫することにより、試験用タイヤ（サイズ：１９５／６５Ｒ１５）を製造した。

ＪＩＳ規格の最大荷重（最大内圧条件）の２３０％荷重の条件下で、前記タイヤを速度２０ｋｍ／ｈでドラム走行させ、タイヤが損傷するまでの走行距離を測定した。そして、比較例１の耐久性指数を１００とし、以下の計算式により、各配合の走行距離を指数表示した。なお、耐久性指数が大きいほど、耐久性が優れ、良好であることを示す。
（耐久性指数）＝（各配合の走行距離）／（比較例１の走行距離）×１００

前記試験の評価結果を表１に示す。

Claims

（Ａ）（Ａ１）天然ゴムおよび／またはイソプレンゴム２０〜７５重量％、ならびに（Ａ２）ブタジエンゴムおよび／またはエポキシ化天然ゴム２０〜７５重量％を含むゴム成分１００重量部に対して、
（Ｂ）式（Ｂ１）：

（式中、Ｒ¹〜Ｒ³は同じかまたは異なり、いずれも炭素数５〜１２のアルキル基；ｘおよびｙは同じかまたは異なり、いずれも２〜４の整数；ｎは０〜１０の整数である）
で示されるアルキルフェノール・塩化硫黄縮合物を０．２〜１０重量部、
（Ｃ）（Ｃ１）カーボンブラックおよび（Ｃ２）シリカよりなる群から選ばれる少なくとも１種のフィラーを４０〜６０重量部
含有するクリンチ用ゴム組成物。
シリカ（Ｃ２）の配合量がゴム成分１００重量部に対して１０〜１５重量部である請求項１記載のクリンチ用ゴム組成物。
ブタジエンゴムおよび／またはエポキシ化天然ゴム（Ａ２）が、変性ブタジエンゴムである請求項１または２記載のクリンチ用ゴム組成物。
請求項１、２または３記載のクリンチ用ゴム組成物を用いたクリンチを有するタイヤ。