JP2009080188A - マイクロレンズ付き液晶表示パネルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】光学フィルムの剥れや損傷が防止された信頼性の高いマイクロレンズ付き液晶表示パネルを提供する。
【解決手段】本発明のマイクロレンズ付き液晶表示パネル１０は、一対の基板３０及び３２と、一対の基板３０及び３２の間に配置された液晶層３４とを有する貼り合せ基板１２と、貼り合せ基板１２の面上に設けられた複数のマイクロレンズ１４ａと、貼り合せ基板１２の面上に複数のマイクロレンズ１４ａを囲むように設けられた支持体２６と、支持体２６を介して貼り合せ基板１２に貼り付けられた光学フィルム２３とを備え、支持体２６の光学フィルム２３側の面が、貼り合せ基板１２に対して傾斜した傾斜面２７を含む。
【選択図】 図１

Description

本発明は、液晶表示パネルに関するものであり、特に、マイクロレンズを備えた液晶表示パネルおよびその製造方法に関する。

近年、モニター、プロジェクタ、携帯情報端末、携帯電話などにおける表示装置として液晶表示装置が広く利用されている。液晶表示装置は、一般に、液晶表示パネルの透過率（又は反射率）を駆動信号によって変化させ、光源から液晶表示パネルに照射される光の強度を変調して画像や文字を表示する。液晶表示装置には、液晶表示パネルに表示された画像などを直接観察する直視型表示装置や、表示パネルに表示された画像等を投影レンズによってスクリーン上に拡大投影する投影型表示装置（プロジェクタ）などがある。

液晶表示装置は、マトリクス状に規則的に配列された画素のそれぞれに画像信号に対応した駆動電圧を印加することによって、各画素における液晶層の光学特性を変化させ、その前後に配置された偏光素子や位相差素子など（以後、光学素子と呼ぶ）により、液晶層の光学特性に合わせて、透過する光を調光することで、画像や文字などを表示する。この光学素子からなるフィルムは、通常、直視型液晶表示装置では、液晶表示パネルの光入射側基板（背面基板）及び光出射側基板（前面基板または観察者側基板）のそれぞれに直接貼り合わされる。

各画素に独立した駆動電圧を印加する方式としてアクティブマトリクス方式がある。アクティブマトリクス方式の液晶表示パネルには、スイッチング素子と画素電極に駆動電圧を供給するための配線とを設ける必要がある。スイッチング素子としては、ＭＩＭ（金属−絶縁体−金属）素子などの非線形２端子素子やＴＦＴ（薄膜トランジスタ）素子等の３端子素子が用いられている。

アクティブマトリクス方式の液晶表示装置では、表示パネルに設けたスイッチング素子（特にＴＦＴ）に強い光が入射すると、ＯＦＦ状態における素子抵抗が下がり、電圧印加時に画素容量に充電された電荷が放電され、所定の表示状態が得られないため、黒状態でも光が漏れてコントラスト比が低下するという問題がある。

そのため、アクティブマトリクス方式の液晶表示パネルでは、ＴＦＴ（特にチャネル領域）に光が入射することを防止するために、ＴＦＴ基板や、液晶層を介してＴＦＴ基板に対向する対向基板に遮光層が設けられる。

また、透過光を利用して表示を行う液晶表示装置においては、光を透過しないＴＦＴ、ゲートバスライン、ソースバスライン、遮光層等を設けることによって有効画素面積が低下し、表示領域の全面積に対する有効画素面積の比率、すなわち開口率が低下する。

液晶表示パネルの高精細化、小型化が進むに連れて、この傾向はより顕著になる。画素のピッチを小さくしても、ＴＦＴやバスラインなどは、電気的性能や製造技術等の制約により、ある程度の大きさ以下に形成することができないからである。

また、近年、携帯電話などモバイル機器の表示装置として、暗い照明下では液晶表示パネルを透過するバックライトの光を利用して表示を行い、明るい照明下では液晶表示パネルの周囲から表示面に入射された光を反射することによって表示を行う、半透過型の液晶表示装置が普及している。

半透過型液晶表示装置では、個々の画素に反射モードで表示する領域（反射領域）と透過モードで表示する領域（透過領域）とを有しているので、画素ピッチを小さくすることによって、表示領域の全面積に対する透過領域の面積の比率（透過領域の開口率）が著しく低下する。このため、半透過型液晶表示装置は、周囲の明るさに拘らずコントラスト比の高い表示を実現できるという利点がある一方、輝度が低下するという問題があった。

そこで、液晶表示装置の光利用効率を改善するため、液晶表示パネルに個々の画素に光を集光するマイクロレンズを設け、液晶表示パネルの実効的な開口率を向上させる方法が行われている。この方法によれば、たとえば、ＴＦＴ基板と対向基板を貼り合せた貼り合せ基板のバックライト光入射側に凸形状をしたマイクロレンズが設けられる。

マイクロレンズを設ける方法の一例として、対向基板であるＣＦ基板側から液晶パネルに向けてＵＶ照射光を照射すると共に、ＵＶ照射光の液晶パネルへの入射角度を変化させ、貼り合せ基板のバックライト光入射側に自己調整的にマイクロレンズを形成する方法が特許文献１に開示されている。

このようなマイクロレンズ付き貼り合せ基板においては、マイクロレンズの凸部の上（バックライト側）に光学フィルムを貼り付けることになるが、マイクロレンズの凸部に直接光学フィルムを貼り付けると、光学フィルムの貼り付け強度が低下し、光学フィルムが剥れやすくなる。また、この場合、光学フィルムの貼り付けに用いられる接着材料がレンズ付近の空隙を埋めてしまい、レンズがその機能を十分に果たさなくなるという問題も発生し得る。

この問題に対処するためには、複数のマイクロレンズからなるマイクロレンズアレイの周辺にマイクロレンズと同じか、それよりも高い突出部（以後、支持体と呼ぶ）を設け、この支持体に接着剤を用いて光学フィルムを貼り付け固定するといった方法が考えられ、そのような構造を有する液晶表示装置が、特許文献２及び特許文献３に開示されている。

また、特許文献４には、液晶表示パネルの製造方法の一例が記載されている。この製造方法では、生産効率向上を目的として、一対の大板基板の一方にシール材を環状に配置し、そのシール材の内側に液晶を滴下するか、あるいは、他方の大板基板のシール材の内側に対応する領域に液晶を滴下した後、一対の大板基板を貼り合せて、複数の液晶表示パネルを含む大板貼り合せ基板が作成され、その後、大板貼り合せ基板の両面に大判の光学フィルムを貼り付け、最後に大板貼り合せ基板を一括して分断することにより、複数の液晶表示パネルが同時に作成される。
特開２００５−１９６１３９号公報 特開２００５−１９５７３３号公報 特開２００５−２０８５５３号公報 特開２００４−００４６３６号公報

バックライト光入射側に凸形状のマイクロレンズを設けたマイクロレンズ付き液晶表示パネル１００（以下、単に液晶表示パネル１００とも呼ぶ）の一例を、図１１及び図１２に示す。図１１はこの液晶表示パネル１００の断面図であり、図１２はこの液晶表示パネル１００をバックライト側（図１１の下側）から見たときの平面図である。なお、図１２においては、マイクロレンズ周辺の構成を分かり易くするために、図１１に示した光学フィルム１２３を省略している。

図１１及び図１２に示すように、液晶表示パネル１００は、液晶層１３４を挟んでＴＦＴ基板１３０と対向基板であるＣＦ基板１３２とを貼り合せた貼り合せ基板１１２を備えている。液晶層１３４の周囲には、液晶材料を封入するためのシール材１３６が設けられている。貼り合せ基板１１２のバックライト光入射側には、複数のマイクロレンズ１１４ａからなるマイクロレンズアレイ１１４、マイクロレンズアレイ１１４の周囲に枠形に設けられた支持体１２６、及び支持体１２６に接着剤で貼り付けられた光学フィルム１２３が設けられている。また、ＣＦ基板１３２の上面には接着剤によって光学フィルム１２２が貼りつけられている。

次に、図１３を用いて液晶表示パネル１００の製造方法について説明する。

図１３の（ａ）〜（ｃ）は、液晶表示パネル１００の製造方法を示した断面図である。液晶表示パネル１００の製造にあたっては、まず、液晶滴下方式を用いて貼り合せられた、複数の液晶表示セルを含む大板の貼り合せ基板１１２’が準備される。大板の貼り合せ基板１１２’は、大板のＴＦＴ基板１３０’と、大板のＣＦ基板１３２’と、両基板の間に挟まれ、それぞれがシール材１３６によって囲まれた複数の液晶層１３４とを備えている。各液晶層１３４は、貼り合せ基板１１２’に含まれる複数の液晶表示セル１００’の１つに対応している。

次に、ＴＦＴ基板１３０’側の外側主面に大判のドライフィルムを貼り付け、貼り付けたドライフィルムをマスクを介して露光した後、現像によりドライフィルムの不要部分を除去して、図１３（ａ）に示すような複数のマイクロレンズアレイ１１４および支持体１２６を形成する。支持体１２６は、液晶表示セル１００’毎に分離して形成され、隣り合う液晶表示セル１００’の間で支持体１２６どうしがつながることはない。支持体１２６は、後に貼り合せ基板１１２’を分断する場合に設定される分断ラインの上を避けるように形成されている。マイクロレンズアレイ１１４および支持体１２６は、必ずしも上述の方法によって形成される必要はなく、例えば、エポキシ系樹脂を加熱して形成してもよい。

次に、図１３（ｂ）に示すように、大判の光学フィルム１２２’及び１２３’を接着剤によって貼り合せ基板１１２’の両面に貼り合せる。これにより、ＴＦＴ基板１３０’上に形成されたマイクロレンズアレイ１１４及び支持体１２６は、光学フィルム１２３’に覆われる。

次に、パネルの分断ライン１０５に沿って光学フィルム切断刃物を移動させ、光学フィルム１２２’及び１２３’の不要部分を切断、除去して、図１３（ｃ）に示すような、複数の液晶表示パネル１００のそれぞれに対応した光学フィルム１２２及び１２３が形成される。このとき、ＴＦＴ基板１３０’の側においては、光学フィルム切断刃物を、隣り合う支持体１２６の間を抜けるように移動させて光学フィルムを切断する。その後、光学フィルム１２２’及び１２３’が除去された領域に、例えば、ホイールカッタを走らせ、貼り合せ基板１１２’を複数の液晶表示パネル１００に分断する。この製造方法によって、複数の液晶表示パネル１００を効率的に製造することができる。

貼り合せ基板１１２’の分断においては、刃物等により光学フィルム１２３’の一部を帯状に切除した後、光学フィルム１２３’を切除した部位内に設定された分断ライン１０５の上にホイールカッタ等を走らせて基板の切断が行われる。ここで、光学フィルム１２３’の切断位置が支持体１２６上、あるいは支持体１２６に極めて近接した位置に設定されると、光学フィルム１２３’の切断に伴って支持体１２６が切断されたり損傷を受けるという問題が発生し得る。この問題を防ぐには、光学フィルム切断刃物を支持体１２６に接触しないように移動させる必要がある。よって、光学フィルム１２３’の切断位置は、支持体の外面から所定の距離だけ離した位置に設定されていた。

なお、光学フィルム１２３’の切断にはレーザーを用いることも可能であるが、その場合であっても、支持体１２６の材料となるエポキシ樹脂やアクリル樹脂と光学フィルム１２３’材料とでは光の吸収波長が近いため、光学フィルム１２３’の切断位置が支持体１２６に近い場合には、光学フィルム１２３’の切断に伴った支持体１２６の損傷が問題となる。よって、ここでも光学フィルム１２３’の切断面は支持体１２６の外面から所定の距離だけ離した位置に設定する必要があった。

そのため、上述の製造方法によって液晶表示パネル１００を製造した場合、切断後の光学フィルム１２３の端部が支持体１２６の外面から外側にはみ出して浮いた状態となり、その部分に起因して光学フィルム１２３の接着不足や剥がれ、あるいは光学フィルム１２３自体の損傷が発生するという問題があった。

本発明は、上述した問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、光学フィルムの剥れや損傷を防止して、信頼性の高いマイクロレンズ付き液晶表示パネルを提供することにある。

本発明によるマイクロレンズ付き液晶表示パネルは、一対の基板と、前記一対の基板の間に配置された液晶層とを有する貼り合せ基板と、前記貼り合せ基板の面上に設けられた複数のマイクロレンズと、前記貼り合せ基板の前記面上に、前記複数のマイクロレンズを囲むように設けられた支持体と、前記支持体を介して前記貼り合せ基板に貼り付けられた光学フィルムと、を備え、前記支持体の前記光学フィルム側の面が、前記貼り合せ基板に対して傾斜した傾斜面を含む。

ある実施形態では、前記傾斜面と前記貼り合せ基板との間の距離が、前記貼り合せ基板の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に小さくなっている。

ある実施形態では、前記光学フィルムの端部の厚さが、前記貼り合せ基板の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に薄くなっている。

ある実施形態では、前記光学フィルムの前記端部が前記支持体の前記傾斜面に貼り付けられている。

ある実施形態では、前記支持体の前記傾斜面が凸状に湾曲している。

ある実施形態では、前記貼り合せ基板の基板面に垂直な方向から見た場合の前記光学フィルムの形状が概ね矩形であり、前記光学フィルムの対角線に沿った前記傾斜面の平均傾斜度が、前記光学フィルムの辺に垂直な方向に沿った前記傾斜面の平均傾斜度よりも小さい。

本発明によるマイクロレンズ付き液晶表示パネルの製造方法は、液晶表示パネルに対応するパネル領域を複数含み、一対の大板基板と、前記一対の大板基板の間に配置された液晶層とを有する大板貼り合せ基板を準備する工程と、前記大板貼り合せ基板の面上に、前記複数のパネル領域のそれぞれに対応させて、複数のマイクロレンズと、前記複数のマイクロレンズを囲む複数の支持体とを形成する工程と、前記複数の支持体を介して前記大板貼り合せ基板に大判光学フィルムを貼り付ける工程と、前記大板貼り合せ基板を切断して複数の液晶表示パネルを形成する工程と、を含み、前記支持体を形成する工程では、前記大板貼り合せ基板に対して傾斜した傾斜面を有するように前記支持体が形成される。

ある実施形態では、前記支持体を形成する工程において、前記傾斜面が、前記傾斜面と前記大板貼り合せ基板との間の距離がパネル領域の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に小さくなるように形成される。

ある実施形態は、前記大判光学フィルムを切断して、前記複数の液晶表示パネルに対応する複数の光学フィルムを形成する工程を含み、前記複数の光学フィルムを形成する工程では、光学フィルムの端部付近の厚さが端部に向かうに従って徐々に薄くなるように前記大判光学フィルムが切断される。

ある実施形態は、前記大判光学フィルムを切断した後、前記大板貼り合せ基板を切断する前に、前記複数の光学フィルムの端部を前記支持体の前記傾斜面に貼り付ける工程を含む。

本発明による他のマイクロレンズ付き液晶表示パネルは、一対の基板と、前記一対の基板の間に配置された液晶層とを有する貼り合せ基板と、前記貼り合せ基板の面上に設けられた複数のマイクロレンズと、前記貼り合せ基板の面上に、前記複数のマイクロレンズを囲むように設けられた支持体と、前記支持体を介して前記貼り合せ基板に貼り付けられた保護層と、前記保護層の面に貼り付けられた光学フィルムと、を備え、前記保護層の前記光学フィルム側の面が、前記貼り合せ基板に対して傾斜した傾斜面を含む。

ある実施形態では、前記保護層の前記傾斜面と前記貼り合せ基板との間の距離が、前記貼り合せ基板の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に小さくなっている。

ある実施形態では、前記光学フィルムの端部の厚さが、前記貼り合せ基板の内側から外側に向かう方向に沿って薄くなっている。

ある実施形態では、前記光学フィルムの端部が前記保護層の前記傾斜面に貼り付けられている。

本発明による他のマイクロレンズ付き液晶表示パネルの製造方法は、液晶表示パネルに対応するパネル領域を複数含み、一対の大板基板、及び前記一対の大板基板の間に配置された液晶層を有する大板貼り合せ基板を準備する工程と、前記大板貼り合せ基板の面上に、前記複数のパネル領域のそれぞれに対応させて、複数のマイクロレンズと、前記複数のマイクロレンズを囲む複数の支持体とを形成する工程と、前記複数の支持体を介して前記貼り合せ基板に大判保護層を貼り付ける工程と、前記大判保護層に大判光学フィルムを貼り付ける工程と、前記大板貼り合せ基板を切断して複数の液晶表示パネルを形成する工程と、を含み、前記大判保護層を貼り付ける工程では、前記大判保護層が前記大板貼り合せ基板に対して傾斜した傾斜面を有するように前記大判保護層が貼り付けられる。

ある実施形態では、前記大判保護層を貼り付ける工程において、前記傾斜面が、前記傾斜面と前記大板貼り合せ基板との間の距離がパネル領域の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に小さくなるように形成される。

ある実施形態は、前記大判光学フィルムを切断して、前記複数の液晶表示パネルに対応する複数の光学フィルムを形成する工程を含み、前記複数の光学フィルムを形成する工程では、光学フィルムの端部付近の厚さが端部に向かうに従って徐々に薄くなるように前記大判光学フィルムが切断される。

ある実施形態は、前記大判光学フィルムを切断した後、前記大板貼り合せ基板を切断する前に、前記複数の光学フィルムの端部を前記傾斜面に貼り付ける工程を含む。

本発明によれば、マイクロレンズ付き液晶表示パネルを構成する支持体又は保護層の光学フィルム側の面が、貼り合せ基板に対して傾斜した傾斜面を含むので、液晶表示パネルの製造工程において、光学フィルムの切断位置を光学フィルムと支持体又は保護層との接触部分から離れた位置に設定したとしても、切断後に光学フィルム端部を支持体又は保護層の傾斜面に容易に貼り付けることができる。よって、光学フィルム端部の浮きが防止され、光学フィルムの剥れや損傷といった問題の発生を低減させることができる。

また、光学フィルムの端部の厚さが貼り合せ基板の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に薄くなっていること、傾斜面が凸状に湾曲していること、あるいは、貼り合せ基板の対角線に沿って支持体又は保護層の厚さが徐々に薄くなっていることにより、光学フィルムの端部を容易に傾斜面に貼り付けることができるとともに、両者の接着を安定かつ強固にすることが可能となる。

また、大判光学フィルムを切断した後、大板貼り合せ基板を切断する前に、光学フィルムの端部が傾斜面に貼り付けられるため、大板貼り合せ基板の分断時に発生する塵が光学フィルムと傾斜面との間に付着することを防止することもできる。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態によるマイクロレンズ付き液晶表示パネルについて説明する。

（実施形態１）
図１は、実施形態１のマイクロレンズ付き液晶表示パネル１０（以下、単に液晶表示パネル１０とも呼ぶ）の断面図であり、図２は液晶表示パネル１０をバックライト光入射側（図１の下側）から見た場合の構成を表した平面図である。なお、図２においては、マイクロレンズ周辺の構成を分かり易くするために、図１に示した光学フィルム２３を省略している。

図１及び図２に示すように、実施形態１の液晶表示パネル１０は、画素毎にスイッチング素子が形成されたＴＦＴ基板３０と対向基板であるＣＦ基板３２とを貼り合せた貼り合せ基板１２と、貼り合せ基板１２のバックライト光入射側の面上に設けられた複数のマイクロレンズ１４ａからなるマイクロレンズアレイ１４と、貼り合せ基板１２の観察者側に貼り付けられた光学フィルム２２と、マイクロレンズアレイ１４のバックライト光入射側に柱状の支持体２６を介して貼り付けられた光学フィルム２３とを備える。

貼り合せ基板１２は、ＴＦＴ基板３０とＣＦ基板３２との間に挟まれた液晶層３４を備え、液晶層３４は、ＴＦＴ基板３０とＣＦ基板３２との間の表示外周部に設けられた平面形状が略矩形のシール材３６によって封入されている。

マイクロレンズ１４ａは、それぞれが１つの画素列における複数の画素に対応した略半円柱状の形状を有しており、貼り合せ基板１２のバックライト光入射側の面に、バックライト光入射側方向に凸となるように設けられている。マイクロレンズ１４ａと光学フィルム２３との間の間隙は保護部材３５によって埋められており、保護部材３５はマイクロレンズ１４ａを覆って、光学フィルム２３側の面が平坦となるように形成されている。

支持体２６は、マイクロレンズアレイ１４を取り囲むように設けられており、その光学フィルム２３側の面は、貼り合せ基板１２の面に対して傾斜した傾斜面２７となっている。傾斜面２７は、液晶表示パネル１０の内側から外側に向けて凸状となるように湾曲している。言い換えれば、傾斜面２７と貼り合せ基板１２との間の距離は、貼り合せ基板１２の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に小さくなっている。

光学フィルム２２及び２３は、ポリビニルアルコールを主成分とする材料からなり、光学フィルム２３は、端部の先端が支持体２６側に尖った形状となるように切断されている。言い換えれば、光学フィルム２３の端部は、その厚さが貼り合せ基板１２の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に薄くなるように形成されている。支持体２６の傾斜面２７には、このような形状をした光学フィルム２３の端部が接着剤によって貼り付けられている。

次に、図３を用いて、支持体２６の形状をより詳細に説明する。

図３は、支持体２６の形状を表した図であり、（ａ）は支持体２６のコーナー部の形状を表した斜視図であり、（ｂ）は支持体２６の図２におけるＡ−Ａ断面の形状を表した断面図、（ｃ）は支持体２６の図２におけるＢ−Ｂ断面及びＣ−Ｃ断面の形状を表した断面図である。

図３の（ａ）及び（ｂ）に示すように、支持体２６のコーナー部は、平面形状が概ね矩形である光学フィルム２３の対角線あるいはマイクロレンズアレイ１４領域の対角線に沿った厚さが、光学フィルム２３の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に薄くなるように形成されている。つまり、支持体２６のコーナー部の光学フィルム２３側の面は、ＴＦＴ基板３０の面に対して外側に膨らむように傾斜した傾斜面２７となっている。

また、図３の（ｃ）に示すように、支持体２６の貼り合せ基板１２の辺に沿った部分も、光学フィルム２３の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に薄くなるように形成されており、その光学フィルム２３側の面も、ＴＦＴ基板３０の面に対して外側に膨らむように傾斜した傾斜面２７となっている。

支持体２６の傾斜面２７は、貼り合せ基板１２の基板面に垂直な方向から見た場合、概ね矩形の形状を有する光学フィルム２３の対角線に沿った傾斜面２７の平均傾斜度が、光学フィルム２３（あるいは支持体２６）の辺に垂直な方向に沿った傾斜面２７の平均傾斜度よりも小さくなるように形成されている。より詳しく述べると、図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、コーナー部における光学フィルム２３の対角線方向の支持体２６の幅は、光学フィルム２３の辺に垂直な方向の支持体２６の幅よりも長く、光学フィルム２３の対角線方向の傾斜面２７の平均的傾斜は、光学フィルム２３の辺に垂直な方向の傾斜面２７の平均的傾斜よりも緩やかになっている。また、光学フィルム２３のコーナー部において光学フィルム２３の端部が貼り付けられる傾斜面２７の傾斜は、光学フィルム２３の辺部分において光学フィルム２３の端部が貼り付けられる傾斜面２７の傾斜よりも緩やかになっている。

支持体２６が上述したような傾斜面２７を有しており、この傾斜面２７に光学フィルム２３の端部が貼り付けられているので、光学フィルム２３には浮いた部分あるいは突出した部分がなくなり、光学フィルム２３の接着不良、剥がれ、損傷が防止される。また、支持体２６のコーナー部における傾斜面２７の傾斜が、辺部分における傾斜面２７の傾斜よりも緩やかなので、光学フィルム２３の貼り付け時にコーナー部において発生し得る皺やたわみが防止され、光学フィルム２３の接着不良、剥がれ、損傷が防止される。

また、光学フィルム２３の端部が支持体２６の傾斜面２７に貼り付けられているため、バックライトからＴＦＴ基板３０の面に垂直に向かう光は光学フィルム２３の端部の表面に垂直には入射しない。よって、光学フィルム２３の端部表面におけるバックライト光の反射量が増加し、バックライト光の光学フィルム２３の端部への入光量が減少する。光学フィルム２３の端部から貼り合せ基板１２に入射した光は迷光となって、特に表示面の周辺部において輝度ムラを発生させる原因となるが、上述した理由により、光学フィルム２３の端部から貼り合せ基板１２に入射する光が減少するため、液晶表示パネル１０における輝度ムラの発生を防止することができる。

次に、図４及び図５を用いて、実施形態１の液晶表示パネル１０の製造方法を説明する。

図４は、液晶表示パネル１０の製造方法を模式的に示す断面図であり、図５は、光学フィルム２２及び２３の不要部分を切断、除去した状態における液晶表示パネル１０を表した断面図である。

液晶表示パネル１０の製造においては、まず、図４（ａ）に示すように、画素毎にスイッチング素子が形成された大板ＴＦＴ基板３０’と大板ＣＦ基板３２’とを複数の液晶層３４を挟んで貼り合せた大板貼り合せ基板１２’を準備する。大板貼り合せ基板１２’は複数の液晶表示パネル１０に対応する領域１０’（液晶表示セル１０’と呼ぶ）を含んでいる。大板貼り合せ基板１２’は液晶滴下方式を用いて貼り合せられており、複数の液晶層３４は、それぞれが液晶表示セル１０’に対応するように配置されており、それぞれシール材３６によって密閉されている。

次に、図４（ｂ）に示すように、大板貼り合せ基板１２’のバックライト光入射側の面上に、複数の液晶表示セル１０’のそれぞれに対応させて、マイクロレンズアレイ１４および支持体２６を形成する。マイクロレンズアレイ１４および支持体２６は、金型に熱硬化樹脂を流し込み、その熱硬化樹脂の上に大板ＴＦＴ基板３０’の外面を載置して加熱することにより形成する。このとき、支持体２６は、マイクロレンズアレイ１４と略同じ高さとなるように、また、支持体２６の四方の下面が上述したように外側の方向に傾斜した斜面となるように形成される。

続いて、マイクロレンズアレイ１４の隙間にマイクロレンズ１４ａより屈折率の低い樹脂を表面（図の下側の面）が平坦となるように保護部材３５で埋める。保護部材３５の表面と支持体２６の上面とは略同じ高さとなる。

次に、図４（ｃ）に示すように、大板貼り合せ基板１２’の大きさに相当する大判光学フィルム２３’をエポキシ樹脂からなる接着剤によって保護部材３５の表面および支持体２６に貼り付ける。また、大判光学フィルム２２’をエポキシ樹脂からなる接着剤で大板ＣＦ基板３２’の上面に貼り付ける。

その後、図４（ｄ）に示すように、貼り付けた大判光学フィルム２２’及び２３’を、接着面側が凸となるように斜めに切断し、不要部分を除去する。これにより、複数の液晶表示セル１０’のそれぞれに対応した複数の光学フィルム２２及び２３が形成される。このとき、マイクロレンズアレイ１４のバックライト光入射側に設けられた大判光学フィルム２３’は、支持体２６の外面（マイクロレンズアレイ１４と反対側の面）から所定の距離だけ離れた位置で切断される。この光学フィルム２３の切断位置等に関しては、後に図５を用いて再度説明する。

次に、大板貼り合せ基板１２’を、６０度、５気圧の下で４５分間載置する。これにより接着剤が硬化し、光学フィルム２２及び２３の大板貼り合せ基板１２’への貼り付けが完了する。このとき、光学フィルム２３の端部は、フィルムの表面張力やフィルム表面に加わる圧力によって支持体２６の傾斜面に貼り付けられる。

最後に、図４（ｄ）に示す切断面１５にホイールカッタを走らせて大板貼り合せ基板１２’を切断し、図４（ｅ）に示すような複数の液晶表示パネル１０が形成される。この切断工程において、切断面１５は、光学フィルム２２及び２３が除去された位置、すなわち支持体２６の外面から所定の距離だけ離れた位置に設定される。これにより、大板貼り合せ基板１２’の切断によって支持体２６や光学フィルム２２及び２３が損傷を受けることが防止される。

次に図５を用いて、光学フィルム２３と支持体２６との貼り合せについて説明する。

図５（ａ）は、図４（ｄ）によって説明した工程における光学フィルム２２及び２３の切断直後の状態を表した図であり、図５（ｂ）は光学フィルム２２及び２３の接着貼り付けが完了した状態を表した図である。

図５（ａ）に示すように、光学フィルム２３は支持体２６の外面（外壁）から離れた位置で切断される。光学フィルム２３の切断面と支持体２６の外面との距離は５０〜１００μｍ程度に設定される。光学フィルム２３は、その端部付近の厚さが端部に向かうに従って徐々に薄くなるように切断される。より詳しくは、光学フィルム２３は、図に示すようにフィルムの厚さ方向に沿って斜めに切断され、その切断部位は支持体２６側の面に頂点がくるような凸形状を有するものとなる。

この状態で高温、高圧下に所定の時間載置されることにより、図５（ｂ）に示すように、光学フィルム２３の端部は支持体２６の傾斜面２７に貼り付けられる。支持体の傾斜面２７の傾斜角度（図５（ａ）に示した基板面に対する角度α）は約１０°である。高温、高圧の下でこのような形状の支持体２６に上述の切断面をもつ光学フィルム２３を対向させることにより、外部から特別な圧力を加えることなく両者は所定の時間の経過後に密着する。

上述の液晶表示パネルの製造方法によれば、高温、高圧下で光学フィルム２３の端部を支持体２６の傾斜面２７に貼り付けるため、光学フィルム２３の復元力を抑え、支持体２６に余分な力を加えずに、支持体２６から食み出した光学フィルム２３を支持体２６の傾斜面２７に貼り付けることができる。

実施形態１においては、光学フィルム２３の先端部における支持体２６の傾斜面２７の傾斜角は、保護部材３５の面に対して１０°の角度をなすものとしているが、傾斜面２７の傾斜角度はこの値に限られることはなく、光学フィルム２３の接着剤が硬化するときの表面張力や光学フィルム表面に加わる圧力などによって、光学フィルム２３の端部が支持体２６に容易に貼り付けられる程度に傾斜する角度であればよい。

また、実施形態１においては、支持体２６の傾斜面２７が湾曲するものとしているが、傾斜面２７を、単に一定の角度でなだらかに傾斜する面としてもよい。また、支持体２６のコーナー部は、支持体２６の対角線方向にそって外側に凸部を有するように傾斜するものとしているが、支持体２６のコーナー部の形状は、光学フィルム２３が容易に貼り付く形状であればよく、例えば、凹部を有して傾斜するものであっても構わない。

光学フィルム２３の切断面は上述のように傾斜させることが好ましいが、切断面の形状はこれに限られることなく、例えば、光学フィルム２３の表面に対し垂直に切断された形状とすることもできる。また、光学フィルム２３の切断位置は、一例として、支持体２６の外面から５０〜１００μｍ程度の離した位置に設定しているが、光学フィルム２３を切断するときに支持体２６に影響を与えない程度の距離であれば、上記以外の位置に設定してもよい。

実施形態１においては、基板を６０℃、５気圧下で４５分載置し、光学フィルム２３の端部を支持体２６の傾斜面２７に貼り付けているが、戴置条件は特に本条件に限定されるものではない。また、高温、高圧下で載置する代わりに、例えば、光学フィルム２３の端部に熱風を吹きかけて光学フィルム２３の端部を支持体２６の傾斜面２７に貼り付けてもよい。また、上述したように、大板貼り合せ基板１２’の分断は光学フィルム２３の端部を支持体２６に貼り付けた後に行うことが好ましいが、大板貼り合せ基板１２’を分断した後に光学フィルム２３の端部を支持体２６に貼り付けることも可能である。

実施形態１においては、マイクロレンズ１４ａは、貼り合せ基板１２のバックライト光入射側面にバックライト光入射側方向を凸として半円柱状に形成され、各列の複数の画素に対応して設けられているが、マイクロレンズ１４ａの形状は特にこれに限らず、バックライト光を集光して開口部を介して表示側面に出射するような形状であればよく、たとえば、頂点付近に平坦部を有するものであっても構わない。また、マイクロレンズ１４ａは、半球状に形成され、複数の画素の各々に対応するものであっても構わない。マイクロレンズ１４ａは、バックライト光入射側方向を凹とした形状であっても構わない。

実施形態１においては、マイクロレンズアレイ１４および支持体２６は、金型に熱硬化樹脂を流し込んで形成されているが、これらの製造方法は特にこれに限らず、たとえば、光透過率の異なるフィルタなどを用いて光硬化樹脂を露光してマイクロレンズアレイ１４および支持体２６を形成してもよい。

また、実施形態１においては、マイクロレンズ１４ａの隙間に保護部材３５を配置しているが、保護部材３５は、加圧による光学フィルムの湾曲を防止するものであればよく、保護部材３５の代わりに、たとえば、板状の保護層をマイクロレンズアレイ１４上に配置しても構わない。また、保護部材３５を配置せず、光学フィルム２３とマイクロレンズアレイ１４の間に空隙が存在する構成であってもよい。更に、光学フィルム２３とマイクロレンズアレイ１４の間に空隙が存在する構造においては、支持体２６にその内部空間と外部空間を繋ぐ開口部を設けてもよい。

また、支持体２６は、マイクロレンズアレイ１４と同じ部材であって、保護部材３５とは異なる材料から形成されているとしたが、材料はこれに限られることはなく、支持体２６を、保護部材３５と同じ材料であって、マイクロレンズアレイ１４とは異なる材料で形成してもよい。支持体２６と保護部材３５とを同一部材で形成する場合、両者は独立ではなく一体に形成してもよい。また、マイクロレンズ１４ａと支持体２６とを必ずしも同じ高さに形成する必要はなく、マイクロレンズ１４ａを支持体２６より低くして、保護部材３５の上面を支持体２６の上面と略同じ高さに形成してもよい。

（実施形態２）
次に、本発明によるマイクロレンズ付き液晶表示パネルの第２の実施形態について説明する。

図６は、実施形態２のマイクロレンズ付き液晶表示パネル５０（以下、単に液晶表示パネル５０とも呼ぶ）の断面図であり、図７は液晶表示パネル５０をバックライト光入射側（図６の下側）から見た場合の構成を表した平面図である。なお、図７においては、マイクロレンズ周辺の構成を分かり易くするために、図６に示した光学フィルム７３を省略している。

図６及び図７に示すように、実施形態２の液晶表示パネル５０は、ＴＦＴ基板８０とＣＦ基板８２とを液晶層８４を挟んで貼り合せた貼り合せ基板６２と、貼り合せ基板６２のバックライト光入射側の面上に設けられた複数のマイクロレンズ６４ａからなるマイクロレンズアレイ６４と、貼り合せ基板６２の観察者側に貼り付けられた光学フィルム７２と、マイクロレンズアレイ６４のバックライト光入射側に柱状の支持体７６を介して貼り付けられた保護層８３と、保護層８３にエポキシ樹脂からなる接着剤で貼り付けられた光学フィルム７３とを備える。

実施形態２における貼り合せ基板６２及びマイクロレンズアレイ６４の構成は、実施形態１の貼り合せ基板１２及びマイクロレンズアレイ１４と同じであるので、その説明は省略し、以下、実施形態１とは異なる構成を中心に説明を行う。

保護層８３は板状のものであり、マイクロレンズアレイ６４及び支持体７６に接するように設けられている。保護層８３は、マイクロレンズアレイ６４の範囲を超えて延びており、その端部は図６に示したように、支持体７６を越えてＴＦＴ基板８０に接するように湾曲している。したがって、保護層８３の端部の光学フィルム７３側の面には、貼り合せ基板６２の面に対して傾斜した傾斜面８７が形成されている。

次に、図８を用いて、保護層８３の端部の形状をより詳細に説明する。

図８は、保護層８３の端部の形状を表した図であり、（ａ）は保護層８３の図７におけるＤ−Ｄ断面の形状を表した図、（ｂ）は保護層８３の図７におけるＥ−Ｅ断面及びＦ−Ｆ断面の形状を表した図である。

図８（ａ）に示すように、保護層８３のコーナー部は、保護層８３の対角線に沿って外側に行くにつれ、徐々にＴＦＴ基板８０に近づくように湾曲している。すなわち、保護層８３の傾斜面８７と貼り合せ基板６２との距離は、保護層８３あるいはマイクロレンズアレイ６４領域の対角線に沿って内側から外側に向かうに従い、徐々にＴＦＴ基板８０に近づくように湾曲している。

また、図８の（ｂ）に示すように、保護層８３の貼り合せ基板６２の辺に沿った端部領域も、貼り合せ基板６２の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に貼り合せ基板６２に近づくように形成されている。すなわち、保護層８３の傾斜面８７と貼り合せ基板６２との距離は、貼り合せ基板６２あるいは保護層８３の内側から外側に向かうに従い、徐々にＴＦＴ基板８０に近づくように湾曲している。

保護層８３が上述したような傾斜面８７を有しており、この傾斜面８７に光学フィルム７３の端部が貼り付けられているので、光学フィルム７３には浮いた部分あるいは突出した部分がなくなり、光学フィルム７３の接着不良、剥がれ、損傷が防止される。なお、光学フィルム７３の端部は、実施形態１の光学フィルム２３の端部と同様、斜めに切断されていることが好ましい。これにより、光学フィルム７３と保護層８３との接着をより強固に行うことができ、光学フィルム７３の剥がれや損傷を防止することができる。

次に、図９及び図１０を用いて、実施形態２の液晶表示パネル５０の製造方法を説明する。

図９は、液晶表示パネル５０の製造方法を模式的に示す断面図であり、図１０は、光学フィルム７２及び７３の不要部分を切断、除去した状態における液晶表示パネル５０を表した断面図である。

液晶表示パネル５０の製造においては、まず、図９（ａ）に示すように、画素毎にスイッチング素子が形成された大板ＴＦＴ基板８０’と大板ＣＦ基板８２’とを複数の液晶層８４を挟んで貼り合せた大板貼り合せ基板６２’を準備する。大板貼り合せ基板６２’は複数の液晶表示パネル５０に対応する領域５０’（液晶表示セル５０’と呼ぶ）を含んでいる。大板貼り合せ基板６２’は液晶滴下方式を用いて貼り合せられており、複数の液晶層８４は、それぞれが液晶表示セル５０’に対応するように配置されており、それぞれシール材８６によって密閉されている。

次に、図９（ｂ）に示すように、大板貼り合せ基板６２’のバックライト光入射側の面上に、複数の液晶表示セル５０’のそれぞれに対応させて、マイクロレンズアレイ６４および支持体７６を形成する。マイクロレンズアレイ６４および支持体７６は、ＵＶ硬化性樹脂を露光することによって形成する。この場合、マイクロレンズアレイ６４は画素の開口を介してＵＶ光を照射してＵＶ硬化性樹脂を硬化させる、いわゆるオートアライメント方式として公知の技術によって形成され、支持体７６はバックライト照射側からマスクを介してＵＶ光を照射して形成される。なお、マイクロレンズアレイ６４及び支持体７６を、金型に熱硬化樹脂を流し込むことによって形成してもよい。

続いて、図９（ｃ）に示すように、保護材料からなるドライフィルム（大判保護層）８３’をマイクロレンズアレイ６４上に配置し、マスクを介して露光して、図９（ｄ）に示すように、液晶表示セル５０’毎に保護層８３を形成する。ここで、ドライフィルム８３’は、各支持体７６の外面の外側においてＴＦＴ基板８０と接するように湾曲しており、ドライフィルム８３’の各支持体７６の外面の外側には、大板貼り合せ基板との間の距離がパネル領域の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に小さくなる傾斜面が形成される。このドライフィルム８３’の湾曲部および傾斜面は、上述した保護層８３の端部の湾曲部および傾斜面８７に対応している。

次に、図９（ｅ）に示すように、大板貼り合せ基板６２’の大きさに相当する大判光学フィルム７３’をエポキシ樹脂からなる接着剤によって保護層８３に貼り付ける。また、大判光学フィルム７２’をエポキシ樹脂からなる接着剤で大板ＣＦ基板８２’の上面に貼り付ける。

その後、貼り付けた大判光学フィルム７２’及び７３’を切断し、不要部分を除去する。これにより、複数の液晶表示セル５０’のそれぞれに対応した複数の光学フィルム７２及び７３が形成される。

次に、大板貼り合せ基板６２’を、６０度、４気圧の下で１５分間載置する。これにより接着剤が硬化し、光学フィルム７２及び７３の大板貼り合せ基板６２’への貼り付けが完了する。このとき、光学フィルム７３の端部は、フィルムの表面張力やフィルム表面に加わる圧力によって保護層８３の傾斜面８７に貼り付けられる。

最後に、ホイールカッタを走らせて大板貼り合せ基板６２’を切断し、図９（ｆ）に示すような複数の液晶表示パネル５０が形成される。この切断工程において切断面は、光学フィルム７２及び７３が除去された部分の上に設定される。これにより、大板貼り合せ基板６２’の切断によって支持体７６や光学フィルム７２及び７３が損傷を受けることが防止される。

次に図１０を用いて、光学フィルム７３と保護層８３との貼り合せについて説明する。

図１０（ａ）は、上述の製造工程における光学フィルム７２及び７３の切断直後の状態を表した図であり、図１０（ｂ）は光学フィルム７２及び７３の接着貼り付けが完了した状態を表した図である。

図１０（ａ）に示すように、大判光学フィルム７３’は、大判光学フィルム７３’と保護層８３との間に間隙が形成された位置、つまり、大判光学フィルム７３’が保護層８３から浮いた位置において切断される。大判光学フィルム７３’の切断ラインは、支持体７６の外側の側面から５０ｎｍ以上１００ｎｍ以下の範囲内に位置する。

光学フィルム７３は、その端部付近の厚さが端部に向かうに従って徐々に薄くなるように切断される。より詳しくは、光学フィルム７３は、図に示すようにフィルムの厚さ方向に沿って斜めに切断され、その切断部位は保護層８３側の面に頂点がくるような凸形状を有するものとなる。

この状態で高温、高圧下に所定の時間載置されることにより、図１０（ｂ）に示すように、光学フィルム７３の端部が保護層８３の傾斜面８７に貼り付けられる。傾斜面８７の傾斜角度（図１０（ａ）に示した基板面に対する角度β）は約１０°である。高温、高圧の下でこのような形状の傾斜面８７に上述の切断面をもつ光学フィルム７３を対向させることにより、外部から特別な圧力を加えることなく両者は所定の時間の経過後に密着する。

上述の液晶表示パネルの製造方法によれば、高温、高圧下で光学フィルム７３の端部を保護層８３の傾斜面８７に貼り付けるため、光学フィルム７３の復元力を抑え、支持体７６及び保護層８３に余分な力を加えずに、支持体７６から食み出し、保護層８３から浮いた状態の光学フィルム７３の端部を保護層８３の傾斜面８７に貼り付けることができる。

実施形態２においては、保護層８３がマイクロレンズアレイ６４及び支持体７６に接して覆いかぶさるものとし、また保護層８３の端面がＴＦＴ基板８０と接する程度に湾曲して傾斜するものとしたが、マイクロレンズアレイ６４の周囲に支持体７６を設けず、保護層８３をマイクロレンズアレイ６４のみに接するように設け、保護層８３の端部をマイクロレンズアレイ６４の外部でＴＦＴ基板８０と接するように湾曲させてもよい。また、支持体７６は、基板面における外面形状が閉じた枠形となるように形成されるとしたが、支持体７６にその内部空間と外部空間を繋ぐ開口部を設けてもよい。

なお、実施形態１の説明の終わりに述べた実施形態の変形は、実施形態２にも適用することができる。また、上述した実施形態は全ての点で本発明を例示するものであって、本発明は上述の実施形態のみに制限されることはない。本発明の範囲は上記した説明ではなく特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等な範囲内での全ての変更を含むものとする。

本発明は、光学フィルムを用いた液晶表示パネルに適用することができ、液晶表示パネル及び液晶表示装置の品質を向上させることができる。

本発明による実施形態１のマイクロレンズ付きの液晶表示パネルの構成を模式的に表した断面図である。 実施形態１のマイクロレンズ付き液晶表示パネルをバックライト光入射側（図１の下側）から見た場合の構成を表した平面図である。 実施形態１の支持体の形状を表した図であり、（ａ）は支持体のコーナー部の形状を表した斜視図であり、（ｂ）は支持体の図２におけるＡ−Ａ断面の形状を表した断面図、（ｃ）は支持体の図２におけるＢ−Ｂ断面及びＣ−Ｃ断面の形状を表した断面図である。 実施形態１の液晶表示パネルの製造方法を模式的に示す断面図である。 実施形態１の製造工程における光学フィルムと支持体との貼り合せを説明するための図であり、（ａ）は光学フィルムの切断直後の状態を表した図、（ｂ）は光学フィルムの接着貼り付けが完了した状態を表した図である。 本発明による実施形態２のマイクロレンズ付きの液晶表示パネルの構成を模式的に表した断面図である。 実施形態２のマイクロレンズ付き液晶表示パネルをバックライト光入射側（図６の下側）から見た場合の構成を表した平面図である。 実施形態２の保護層の端部形状を表した図であり、（ａ）は保護層の図７におけるＤ−Ｄ断面の形状を表した図、（ｂ）は保護層の図７におけるＥ−Ｅ断面及びＦ−Ｆ断面の形状を表した図である。 実施形態２の液晶表示パネルの製造方法を模式的に示す断面図である。 実施形態２の製造工程における光学フィルムと支持体との貼り合せを説明するための図であり、（ａ）は光学フィルムの切断直後の状態を表した図、（ｂ）は光学フィルムの接着貼り付けが完了した状態を表した図である。 マイクロレンズ付き液晶表示パネルの一例を示す断面図である。 図１１に示したマイクロレンズ付き液晶表示パネルをバックライト側から見た平面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、図１１に示したマイクロレンズ付き液晶表示パネルの製造方法を示した断面図である。

符号の説明

１０、５０ マイクロレンズ付き液晶表示パネル
１０’、５０’ 液晶表示セル
１２、６２ 貼り合せ基板
１２’、６２’ 大板貼り合せ基板
１４、６４ マイクロレンズアレイ
１４ａ、６４ａ マイクロレンズ
１５ 切断面
２２、７２ 光学フィルム
２２’７２’ 大判光学フィルム
２３、７３ 光学フィルム
２３’、７３’ 大判光学フィルム
２６、７６ 支持体
２７ 傾斜面
３０、８０ ＴＦＴ基板
３０’、８０’ 大板ＴＦＴ基板
３２、８２ ＣＦ基板
３２’８２’ 大板ＣＦ基板
３４、８４ 液晶層
３５ 保護部材
３６、８６ シール材
８３ 保護層
８３’ 大判保護層
８７ 傾斜面
１００ マイクロレンズ付き液晶表示パネル
１００’ 液晶表示セル
１０５ 分断ライン
１１２ 貼り合せ基板
１１２’ 大板の貼り合せ基板
１１４ マイクロレンズアレイ
１１４ａ マイクロレンズ
１２２、１２３ 光学フィルム
１２６ 支持体
１３０ ＴＦＴ基板
１３０’ 大板のＴＦＴ基板
１３２ ＣＦ基板
１３２’ 大板のＣＦ基板
１３４ 液晶層
１３６ シール材

Claims (18)

1. 一対の基板と、前記一対の基板の間に配置された液晶層とを有する貼り合せ基板と、
   前記貼り合せ基板の面上に設けられた複数のマイクロレンズと、
   前記貼り合せ基板の前記面上に、前記複数のマイクロレンズを囲むように設けられた支持体と、
   前記支持体を介して前記貼り合せ基板に貼り付けられた光学フィルムと、を備え、
   前記支持体の前記光学フィルム側の面が、前記貼り合せ基板に対して傾斜した傾斜面を含む、マイクロレンズ付き液晶表示パネル。
2. 前記傾斜面と前記貼り合せ基板との間の距離が、前記貼り合せ基板の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に小さくなっている、請求項１に記載のマイクロレンズ付き液晶表示パネル。
3. 前記光学フィルムの端部の厚さが、前記貼り合せ基板の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に薄くなっている、請求項１又は２に記載のマイクロレンズ付き液晶表示パネル。
4. 前記光学フィルムの前記端部が前記支持体の前記傾斜面に貼り付けられている、請求項１から３のいずれか１項に記載のマイクロレンズ付き液晶表示パネル。
5. 前記支持体の前記傾斜面が凸状に湾曲している、請求項１から４のいずれか１項に記載のマイクロレンズ付き液晶表示パネル。
6. 前記貼り合せ基板の基板面に垂直な方向から見た場合の前記光学フィルムの形状が概ね矩形であり、前記光学フィルムの対角線に沿った前記傾斜面の平均傾斜度が、前記光学フィルムの辺に垂直な方向に沿った前記傾斜面の平均傾斜度よりも小さい、請求項１から５のいずれか１項に記載のマイクロレンズ付き液晶表示パネル。
7. 液晶表示パネルに対応するパネル領域を複数含み、一対の大板基板と、前記一対の大板基板の間に配置された液晶層とを有する大板貼り合せ基板を準備する工程と、
   前記大板貼り合せ基板の面上に、前記複数のパネル領域のそれぞれに対応させて、複数のマイクロレンズと、前記複数のマイクロレンズを囲む複数の支持体とを形成する工程と、
   前記複数の支持体を介して前記大板貼り合せ基板に大判光学フィルムを貼り付ける工程と、
   前記大板貼り合せ基板を切断して複数の液晶表示パネルを形成する工程と、を含み、
   前記支持体を形成する工程では、前記大板貼り合せ基板に対して傾斜した傾斜面を有するように前記支持体が形成される、マイクロレンズ付き液晶表示パネルの製造方法。
8. 前記支持体を形成する工程では、前記傾斜面が、前記傾斜面と前記大板貼り合せ基板との間の距離がパネル領域の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に小さくなるように形成される、請求項７に記載の製造方法。
9. 前記大判光学フィルムを切断して、前記複数の液晶表示パネルに対応する複数の光学フィルムを形成する工程を含み、
   前記複数の光学フィルムを形成する工程では、光学フィルムの端部付近の厚さが端部に向かうに従って徐々に薄くなるように前記大判光学フィルムが切断される、請求項７又は８に記載の製造方法。
10. 前記大判光学フィルムを切断した後、前記大板貼り合せ基板を切断する前に、前記複数の光学フィルムの端部を前記支持体の前記傾斜面に貼り付ける工程を含む、請求項９に記載の製造方法。
11. 一対の基板と、前記一対の基板の間に配置された液晶層とを有する貼り合せ基板と、
    前記貼り合せ基板の面上に設けられた複数のマイクロレンズと、
    前記貼り合せ基板の面上に、前記複数のマイクロレンズを囲むように設けられた支持体と、
    前記支持体を介して前記貼り合せ基板に貼り付けられた保護層と、
    前記保護層の面に貼り付けられた光学フィルムと、を備え、
    前記保護層の前記光学フィルム側の面が、前記貼り合せ基板に対して傾斜した傾斜面を含む、マイクロレンズ付き液晶表示パネル。
12. 前記保護層の前記傾斜面と前記貼り合せ基板との間の距離が、前記貼り合せ基板の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に小さくなっている、請求項１１に記載のマイクロレンズ付き液晶表示パネル。
13. 前記光学フィルムの端部の厚さが、前記貼り合せ基板の内側から外側に向かう方向に沿って薄くなっている、請求項１１又は１２に記載のマイクロレンズ付き液晶表示パネル。
14. 前記光学フィルムの端部が前記保護層の前記傾斜面に貼り付けられている、請求項１１から１３のいずれか１項に記載のマイクロレンズ付き液晶表示パネル。
15. 液晶表示パネルに対応するパネル領域を複数含み、一対の大板基板、及び前記一対の大板基板の間に配置された液晶層を有する大板貼り合せ基板を準備する工程と、
    前記大板貼り合せ基板の面上に、前記複数のパネル領域のそれぞれに対応させて、複数のマイクロレンズと、前記複数のマイクロレンズを囲む複数の支持体とを形成する工程と、
    前記複数の支持体を介して前記貼り合せ基板に大判保護層を貼り付ける工程と、
    前記大判保護層に大判光学フィルムを貼り付ける工程と、
    前記大板貼り合せ基板を切断して複数の液晶表示パネルを形成する工程と、を含み、
    前記大判保護層を貼り付ける工程では、前記大判保護層が前記大板貼り合せ基板に対して傾斜した傾斜面を有するように前記大判保護層が貼り付けられる、マイクロレンズ付き液晶表示パネルの製造方法。
16. 前記大判保護層を貼り付ける工程では、前記傾斜面が、前記傾斜面と前記大板貼り合せ基板との間の距離がパネル領域の内側から外側に向かう方向に沿って徐々に小さくなるように形成される、請求項１５に記載の製造方法。
17. 前記大判光学フィルムを切断して、前記複数の液晶表示パネルに対応する複数の光学フィルムを形成する工程を含み、
    前記複数の光学フィルムを形成する工程では、光学フィルムの端部付近の厚さが端部に向かうに従って徐々に薄くなるように前記大判光学フィルムが切断される、請求項１５又は１６に記載の製造方法。
18. 前記大判光学フィルムを切断した後、前記大板貼り合せ基板を切断する前に、前記複数の光学フィルムの端部を前記傾斜面に貼り付ける工程を含む、請求項１７に記載の製造方法。

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