JP2009068919A - 材料パラメータ導出装置及び材料パラメータ導出方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】試験板11に対し、塑性変形を与え、局部くびれを発生させる成形試験を行う試験ユニット1と、板厚ひずみ分布のデータから局部くびれの発生を判定し、局部くびれ発生時の塑性ひずみを検出する局部くびれ発生判定手段64と、塑性変形の応力増分依存性の程度を表す材料パラメータの候補値を複数個仮定し、複数個の候補値に対して、それぞれ計算されたS−R限界ひずみ曲線と、局部くびれ発生判定手段64が検出した局部くびれ発生時の塑性ひずみとを比較する比較判定手段66と、局部くびれ発生時の塑性ひずみに一致するS−R限界ひずみ曲線を与える候補値を、塑性変形の応力増分依存性の程度を表す材料パラメータの値として決定する材料パラメータ決定手段67とを備える。
【選択図】図1
Description
m=(ν1mSH+ν2mSV)/(ν1 2+ν2 2)1/2 ……(1)
と表すことができる。指定された応力方向テンソルsに対してモード結合係数ν1,ν2及びモードベクトル方位角φ,ψ(図12参照。)について、局所分岐変形の発生限界条件の式から局所分岐発生条件を求めることができる。上の局所分岐基準は3次元局所分岐に対する3D分岐理論である。3次元という意味は応力状態が3次元であるだけでなく、たとえ平面応力であっても分岐モードの幾何学は3次元的であるということである。
分岐解析のために、非特許文献1には、式(2)で定義した材料パラメータKcを用いて、伊藤・呉屋モデルから導かれる以下のような線形比較体構成式が開示されている:
hdεP=[Kcdσ′+(1−Kc)(dσ′:nN)] ……(3)
ここで、dεPは塑性ひずみ増分、dσ′は偏差応力増分、hは比例負荷時の加工硬化係数である。
であり、材料パラメータKcが大きいほど、応力増分の方向変化に応じた塑性ひずみ増分の方向変化が大きくなるので、材料パラメータKcは、分岐問題においては分岐しやすい特性を示すパラメータである。
伊藤耿一、他3名、「塑性変形の3次元局所分岐解析による板材の破断限界ひずみの予測」、塑性と加工、日本塑性加工学会、1998年、第39巻、第445号、p60−64 伊藤耿一、「板材の加工限界の予測理論」、塑性と加工、日本塑性加工学会、2002年、第43巻、第495号、p23−27
本発明の実施の形態に係る材料パラメータ導出装置は、図1に示すように、試験板11に対して、比例負荷にて塑性変形を与え、局部くびれを発生させる成形試験を行う試験ユニット1と、試験ユニット1によって得られた局部くびれ発生時の塑性ひずみを用いて、塑性変形の応力増分依存性の程度を表す材料パラメータKcの値を導出する演算・制御部(CPU)6とを備える。このため、演算・制御部(CPU)6は、試験ユニット1を駆動して、予め特定の画像パターンを付与した試験板11の変形部の変形履歴画像を取得する変形履歴画像取得手段61と、変形履歴画像取得手段61が取得した変形履歴画像の画像解析によって塑性ひずみ分布の発達履歴を取得する塑性ひずみ分布発達履歴取得手段62と、体積一定の式を用いて塑性ひずみ分布発達履歴取得手段62が取得した塑性ひずみ分布を板厚ひずみ分布に変換する板厚ひずみ演算手段63と、板厚ひずみ演算手段63が変換した板厚ひずみ分布から局部くびれの発生を判定し、局部くびれ発生時の塑性ひずみを検出する局部くびれ発生判定手段64と、伊藤・呉屋モデルの線形比較体構成式を用いて、比例負荷の条件で、塑性変形の応力増分依存性の程度を表す材料パラメータKcの候補値を離散的に複数個仮定し、それぞれの候補値に対して、S−R限界ひずみ曲線を計算し、S−R限界ひずみ曲線のデータをS−R限界記憶部9に記憶させるS−R限界算出手段65と、S−R限界記憶部9からS−R限界ひずみ曲線のデータを読み出し、局部くびれ発生判定手段64が検出した局部くびれ発生時の塑性ひずみとS−R限界ひずみ曲線とを比較する比較判定手段66と、局部くびれ発生判定手段64が検出した局部くびれ発生時の塑性ひずみに一致するS−R限界ひずみ曲線を与える候補値を、塑性変形の応力増分依存性の程度を表す材料パラメータKcの値として決定する材料パラメータ決定手段67とを備える。
ε1 +ε2+εt= 0 ……(5)
より、板厚ひずみ分布に変換する。ここで、ε1 は、図12に示した応力σ1 方向に対応する試験板11の面内方向のひずみ、ε2は、ε1 方向に直交する面内方向のひずみ(図12において応力σ1 の方向に直交する応力σ2 方向に対応するひずみ)、εtは、ε1 方向とε2 方向とのなす平面に垂直な板厚ひずみである。板厚ひずみεtの分布は、図6に一例を示すように、試験板11に対する負荷の増大ステップ毎(成形深さ毎)に、逐次変換される。図6は、板厚1.58mmの極低炭IF鋼(JSC270D)の表面に直径0.8mmの円形のドットを点間2mmでマトリクス状に形成し、ひずみ比β≒0.9〜1.0の比例負荷を与えて得た変形履歴画像を3次元画像解析して取得された板厚ひずみεtの分布である(実際には、図6の右側に示す棒グラフのように、板厚ひずみεtがカラー表示される。)。図6(a)は成形深さH=33mmにおける板厚ひずみεtの分布、図6(b)は成形深さH=35mmにおける板厚ひずみεtの分布、図6(c)は成形深さH=36mmにおける板厚ひずみεtの分布である。
以下、図4のフローチャートを用いて、図1に示した材料パラメータ導出装置を用いて実施する、本発明の実施の形態に係る材料パラメータ導出方法を説明する。なお、図1に示した材料パラメータ導出装置において、予め、CPU6のS−R限界算出手段65が、式(3)に示した伊藤・呉屋モデルの線形比較体構成式を用いて、比例負荷の条件で、塑性変形の応力増分依存性の程度を表す材料パラメータKcの候補値を、刻み幅ΔKcで、離散的に複数個仮定し、図10に示すように、それぞれの候補値に対応して、S−R限界ひずみ曲線をそれぞれ計算し、複数のS−R限界ひずみ曲線のデータをS−R限界記憶部9に記憶しているものとする。
図4のフローチャートに示した一連の材料パラメータ導出操作は、図4と等価なアルゴリズムのプログラムにより、図1に示したCPU6を制御して実行できる。このプログラムは、本発明の材料パラメータ導出装置を構成するコンピュータシステムのプログラム記憶部7に記憶させれば良い。又、このプログラムは、コンピュータ読取り可能な記録媒体に保存し、この記録媒体を材料パラメータ導出装置のプログラム記憶部7に読み込ませることにより、図4のフローチャートに示した一連の材料パラメータ導出操作を実行することができる。ここで、「コンピュータ読取り可能な記録媒体」とは、例えばコンピュータの外部メモリ装置、半導体メモリ、磁気ディスク、光ディスク、光磁気ディスク、磁気テープなどのプログラムを記録することができるような媒体などを意味する。具体的には、フレキシブルディスク、CD−ROM,MOディスク、カセットテープ、オープンリールテープなどが「コンピュータ読取り可能な記録媒体」に含まれる。例えば、材料パラメータ導出装置の本体は、フレキシブルディスク装置(フレキシブルディスクドライブ)及び光ディスク装置(光ディスクドライブ)を内蔵若しくは外部接続するように構成できる。フレキシブルディスクドライブに対してはフレキシブルディスクを、又光ディスクドライブに対してはCD−ROMをその挿入口から挿入し、所定の読み出し操作を行うことにより、これらの記録媒体に格納されたプログラムを材料パラメータ導出装置を構成するプログラム記憶部7にインストールすることができる。更に、インターネット等の情報処理ネットワークを介して、このプログラムをプログラム記憶部7に格納することが可能である。
上記のように、本発明は上記の実施の形態によって記載したが、この開示の一部をなす論述及び図面は本発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなろう。
2…カメラ
3…力学的駆動部
4…撮像制御回路
5…タイミング制御回路
6…演算・制御部(CPU)
7…プログラム記憶部
8…データ記憶部
9…S−R限界記憶部
11…試験板
12a…押圧パンチ
12b…押圧パンチ
13…支持台(ダイ)
14…ブランクホルダ
15…駆動板
16…穴部
21…表示装置
22…入力装置
23…出力装置
61…変形履歴画像取得手段
62…塑性ひずみ分布発達履歴取得手段
63…板厚ひずみ演算手段
64…局部くびれ発生判定手段
65…S−R限界算出手段
66…比較判定手段
67…材料パラメータ決定手段
Claims (11)
- 試験板に対し、塑性変形を与え、成形試験を行う試験ユニットと、
該試験ユニットから局部くびれの発生を判定し、局部くびれ発生時の塑性ひずみを検出する局部くびれ発生判定手段と、
塑性変形の応力増分依存性の程度を表す材料パラメータの候補値を複数個仮定し、複数個の候補値に対して、それぞれ計算されたS−R限界ひずみ曲線と、前記局部くびれ発生判定手段が検出した局部くびれ発生時の塑性ひずみとを比較する比較判定手段と、
前記局部くびれ発生判定手段が検出した局部くびれ発生時の塑性ひずみに一致するS−R限界ひずみ曲線を与える候補値を、塑性変形の応力増分依存性の程度を表す材料パラメータの値として決定する材料パラメータ決定手段
とを備えることを特徴とする材料パラメータ導出装置。 - 前記S−R限界ひずみ曲線のデータを記憶するS−R限界記憶部を更に備え、
前記比較判定手段は、前記S−R限界記憶部から前記S−R限界ひずみ曲線のデータを読み出して、局部くびれ発生時の塑性ひずみと比較することを特徴とする請求項1に記載の材料パラメータ導出装置。 - 試験板に対し、塑性変形を与え、成形試験を行う試験ユニットと、
該試験ユニットから局部くびれの発生を判定し、局部くびれ発生時の塑性ひずみを検出する局部くびれ発生判定手段と、
塑性変形の応力増分依存性の程度を表す材料パラメータの候補値を複数個仮定し、複数個の候補値に対して、それぞれ計算されたS−R限界ひずみ曲線と、前記局部くびれ発生判定手段が検出した局部くびれ発生時の塑性ひずみとを表示する表示装置
とを備え、該表示装置を用いて、前記局部くびれ発生判定手段が検出した局部くびれ発生時の塑性ひずみに一致するS−R限界ひずみ曲線を与える候補値を、塑性変形の応力増分依存性の程度を表す材料パラメータの値として決定することを特徴とする材料パラメータ導出装置。 - 前記S−R限界ひずみ曲線のデータを記憶するS−R限界記憶部と、
前記S−R限界記憶部から前記S−R限界ひずみ曲線のデータを読み出して、前記局部くびれ発生判定手段が検出した局部くびれ発生時の塑性ひずみと共に、前記表示装置に表示させる比較判定手段
とを更に備えることを特徴とする請求項3に記載の材料パラメータ導出装置。 - 体積一定の式を用いて、前記試験ユニットから得られた塑性ひずみ分布の発達履歴のデータを、前記板厚ひずみ分布のデータに変換する板厚ひずみ演算手段を更に備えることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の材料パラメータ導出装置。
- 前記試験ユニットを駆動して、予め特定の画像パターンを表面に付与した前記試験板の変形部の変形履歴画像を時系列で逐次取得する変形履歴画像取得手段と、
該変形履歴画像取得手段が取得した変形履歴画像の画像解析によって塑性ひずみ分布の発達履歴を取得する塑性ひずみ分布発達履歴取得手段
とを更に備え、前記板厚ひずみ演算手段は、前記塑性ひずみ分布発達履歴取得手段が取得した前記塑性ひずみ分布のデータを前記板厚ひずみ分布のデータに変換することを特徴とする請求項5に記載の材料パラメータ導出装置。 - 前記局部くびれ発生判定手段は、前記試験ユニットから得られた板厚ひずみ分布のデータから前記局部くびれの発生を判定することを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載の材料パラメータ導出装置。
- 試験板に対し、塑性変形を与え、成形試験を行うステップと、
該成形試験から局部くびれの発生を判定し、局部くびれ発生時の塑性ひずみを検出するステップと、
塑性変形の応力増分依存性の程度を表す材料パラメータの候補値を複数個仮定し、複数個の候補値に対して、それぞれ計算されたS−R限界ひずみ曲線と、前記局部くびれ発生時の塑性ひずみとを比較するステップと、
前記局部くびれ発生時の塑性ひずみに一致するS−R限界ひずみ曲線を与える候補値を、塑性変形の応力増分依存性の程度を表す材料パラメータの値として決定するステップ
とを含むことを特徴とする材料パラメータ導出方法。 - 体積一定の式を用いて、前記成形試験から得られた塑性ひずみ分布の発達履歴のデータを、前記板厚ひずみ分布のデータに変換するステップを更に含むことを特徴とする請求項8に記載の材料パラメータ導出方法。
- 前記成形試験において、予め特定の画像パターンを表面に付与した前記試験板の変形部の変形履歴画像を時系列で逐次取得し、
該変形履歴画像の画像解析によって塑性ひずみ分布の発達履歴を取得するステップを更に含み、前記塑性ひずみ分布のデータが前記板厚ひずみ分布のデータに変換されることを特徴とする請求項9に記載の材料パラメータ導出方法。 - 前記局部くびれ発生時の塑性ひずみを検出するステップは、前記成形試験から得られた板厚ひずみ分布のデータから前記局部くびれの発生を判定することを特徴とする請求項8〜10のいずれか1項に記載の材料パラメータ導出方法。
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