JP2009057991A - 転がり軸受の設計システムおよび設計方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 軸受荷重を算出する軸受荷重算出手段と、この算出した軸受荷重に基づいて、軸受に必要な負荷容量を求める負荷容量算出手段と、負荷容量を満たす軸受の型番の候補をデータベースにより検索する検索手段と、軸受型番の候補のうち、選定基準に従って軸受型番を選定する選定手段とを有し、
軸受が用いられる使用条件に応じた最適な軸受の主要寸法および内部諸元を、最適化手法を用いて自動で求める。最適化手法には、数理的手法,応答曲面法などの近似的手法、実験計画法,遺伝的アルゴリズム、シミュレーテッドアニーリング等の探索的手法を適用する。
【選択図】 図15
Description
また、この方法は転動体の変形から軸の併進及び回転の変位が計算できることから、軸受による軸の支持剛性といった機械装置のシステム特性をも求めることも可能である。
綿林 英一 編著 「JIS使い方シリーズ 転がり軸受の選び方・使い方」第2章 日本規格協会(1990年7月) A.B.ジョーンズ(A.B.JONES)著, "A General Theory for Elasfically Constraincd Ball and Radial Roller Bearings Under Arbitrary Load and Speed Conditions" Journal of Basic Engineering,June 1960 /309
・計算結果から軸受の適用可否を人が判断しなければならず煩雑である。
・すなわち軸受の選定時、標準品カタログに掲載された複数の軸受型番から所望の軸受型番を選定しなければならない。上記標準品カタログは、軸受型番が必ずしも定格荷重の順に記載されているわけではないため、複数箇所にわたる軸受型番の負荷容量の確認作業等に手間がかかり、軸受の検索が煩雑である。
・選定した軸受の在庫がない場合、別の軸受型番に変更しなければならない。
・上記計算結果から軸受型番を選択した場合であっても、コスト面で別の軸受型番を選択する方が経済的に有利である場合がある。
・接触剛性は多くの場合、非線形特性を示すヘルツの接触理論に基づきモデル化される。
・玉軸受では、荷重負荷により接触角すなわち荷重ベクトルの向きが大きく変化する。
・1つの軸受の変更を行うと、荷重バランスが変わり、他の軸受の寿命や接触面圧にも影響が及ぶ。
計算量の多大さと問題の複雑さから、実際に理想的な設計を行うには困難を伴う。
特に、検索手段5cが、少なくとも負荷容量を満たす軸受型番の候補を、データベースにより絞り込んで検索しておき、さらに選定手段5dが、上記候補のうち所定の主要寸法が最小となる軸受や、コストが最小となる軸受を選定するので、機械装置の設計の工数削減を図ることができる。また、軸受設計のノウハウを不要とし、軸受設計を簡便にかつ迅速に行うことが可能となる。検索手段5cが在庫のある型番の候補を求めた場合、在庫負担の軽減を図ると共に、機械装置へ軸受を遅滞なく供給することができる。選定手段5dが、コストが最小となる型番の候補を選定した場合、機械装置のコストを低減できることに加え、更に、他の機械装置との部品共通化により、その型番の軸受の単位数量当りの製造コストを低減することができる。
前記所定の手順とは、容量差算出手段により算出した値が所定の閾値に近づく方向に内部諸元の各値を任意の刻み幅で例えば一律に増加又は減少させて行く、などの取り決めで、情報工学でいう手続きと同義である。決定手段5Afは、閾値以上であると判定したときつまり内部諸元を修正する必要なしと判定すると、この一旦仮定した内部諸元を決定する。
特に、容量差算出手段5Adが、軸受に必要な負荷容量と、仮定した内部諸元における軸受の負荷容量との差を関数として定義して算出した後、判定手段5Aeにより上記内部寸法および諸元の修正の要否を判断するので、軸受技術計算のノウハウを要することなく、軸受設計を行うことができる。
前記内部諸元を、設計仕様として等価なパラメータに変換し、軸受輪郭からの転動体のはみ出しの制約条件判定の計算の必要を回避する手法を用いても良い。この場合、設計時間の短縮を図り、軸受設計の工数をさらに削減することが可能となる。
量産実績品の主要寸法および内部諸元、在庫、コストのデータベースとして、情報が記憶されたデータベースにより検索する検索手段を有し、上記決定手段5Afは、その情報を最適化手法における目的関数または制約条件に適用し、軸受の主要寸法および内部諸元を決定するようにしても良い。この場合、量産実績品の主要寸法および内部諸元、在庫、コストを総合的に勘案したうえで、軸受の主要寸法および内部諸元を決定するため、軸受の製造コストをより確実に低減することができる。
なお、このデータベース機能を有するサーバーは、この設計システム内の構成要素の一つであっても良い。その後、選定過程(ステップa4)に移行し、前記検索過程で求めた軸受の候補のなかから、所定の主要寸法、例えば軸受の幅寸法を最小化する軸受を選定する。ただし、主要寸法は上記幅寸法に限定されるものではない。その後本処理を終了する。
上記第2の負荷容量算出過程(ステップb3)の後、その他の要件として、例えば、図9に示すように、軸受輪郭からの転動体のはみ出し等、軸受としての成立性を関数として定義する(ステップb4(b))。この関数の成立条件として、例えば、はみ出し量が、軸受軌道輪の最小肉厚に−1を乗じた値よりも大となる{(はみ出し量)> −(最小肉厚)}条件とする。ただし、この成立条件に限定されるものではない。
例えば軸受をコンパクト化したい場合には、軸受幅を最適化の目的関数として設定し、負荷容量余裕量を「0」以上にするといった満たすべき要件を制約条件として設定した上で、最適化手法により繰り返し計算を行えば、要件が満たされ且つ軸受幅が最小化された軸受の主要寸法及び内部諸元のパラメータの組み合わせが得られる。
また、機械装置において、軸は多くは複数の軸受で支持される。本実施形態では、同時に複数の軸受の最適化を行う。この場合、軸受を1個づつ最適化する場合に比べて、短時間で複数の軸受を最適化することができる。これにより設計の工数削減を図ることができる。並列計算システムを用いれば、同時平行的に各軸の技術計算が進められるため、更なる時間短縮が可能となる。
上記判定過程(ステップb5(a))において、所定の閾値以上であると判定し、かつ軸受として成立すると判定したとき(ステップb5:YES)、決定過程(ステップb6)に移行する。この過程において、軸受の主要寸法及び内部諸元を決定する。
上記判定手段5Aeにより所定の閾値以上ではないと判定したとき、パラメータ修正手段5Agは、パラメータ修正過程ステップb5(b)に基づいて、仮定した軸受の内部寸法および諸元を変化させている。このような最適化手法を実行し、軸受設計の工数を確実に削減することができる。
図10は、円すいころ軸受の軸受としての成立性を説明するための参考提案例を示す図である。円すいころ軸受においては、ころ角度の頂点P1が軸受の中心線L1上に配置(図10(A))されないと、機構学的に軸受として成立しない(図10(B))。したがって、単純に軸受の内部諸元(例えば接触角・ころ長さ・ころ角度・ころ大胆面半径・カップ小端径)をパラメータとして最適化手法を適用すると、繰り返し計算において生成されるパラメータの組合せの大多数において、頂点P1が軸受の中心線L1上に配置されず、軸受として成立しないという事態となる可能性が高い。この場合、計算の繰り返し数が増大し量的に不都合となる。とりわけ、円すいころ軸受ではこの事態が深刻となる。
通常行われるように、内部諸元の値を適当に変化させ、転動体Tの軸受輪郭JLからのはみ出しの有無や軌道輪の最小肉厚が確保されているかを逐次判別しながら、設計検討を行う場合、先に図9や図10を用い説明したように、多数のパラメータの組み合わせにおいて軸受として成立しなくなる可能性が高く、無駄な計算が膨大となる。しかし、この図11に示す手法によれば、2点の座標P1,P2の定義域を軸受輪郭JL内ではみ出し等がない範囲に設定すれば、判別が不要となるため無駄な計算が省略され、計算効率が良い。
図12(B)に示すように、転動体Tがローラの場合、例えば、同ローラの一端面の半径方向外方側端部P1における2自由度で良い。図12(C)に示すように、転動体Tが円すいころの場合、この円すいころの小端面の半径方向外方側端部P1における1自由度と、同円すいころの大端面の半径方向内方側端部P2における2自由度の計3自由度で良い。このような既存の転動体Tを流用する場合には、新たに転動体Tを設計する場合よりも転がり軸受の製造コストの低減を図ることができる。
また、図13(B)に示すように、転動体Tがローラの場合、このローラの上記対角関係の2点の座標P1,P2を定めると共に、例えば、外輪外径と外輪右端面との接点P3、および内輪内径と内輪左端面との接点の座標P4を定める。図13(C)に示すように、転動体Tが円すいころの場合、この円すいころの上記対角関係の2点の座標P1,P2を定めると共に、例えば、外輪外径と外輪右端面との接点P3、および内輪内径と内輪左端面との接点の座標P4を定める。各転がり軸受において、各座標につき2自由度、すなわち8自由度が決まれば、転動体Tの形状と配置位置、向きが決定されると共に軸受輪郭をも設計することができる。
図15において、逆変換装置9は、2点の座標値を軸受の内部寸法に「変換」する処理を実行する装置である。既存の転動体Tを流用する場合、例えば、円すいころの4自由度のうちの残りの1つを、転動体データベース10に基づき転動体諸元11から求めれば、流用しない場合の計算プロセスをそのまま使える。この処理を、「変換」と呼んでいる。上記転動体データベース10には、既存の転動体Tの在庫情報が記憶されている。
軸受の設計検討を行うには、軸受仕様や荷重条件等の情報をもとに、技術計算が行われる。図15では、内部諸元等14および軸受使用条件16に基づいて、軸受技術計算18が行われる。この軸受技術計算18により、軸受の負荷容量、変位、剛性、転動体と転走面間の接触面圧、転動体の肩乗り上げ、軸受輪郭からの転動体のはみ出し量等19を算出する。
軸受の主要寸法および内部諸元14の最適化を行うには、目的関数と制約条件の設定が必要となる。求められる設計要件に応じて、目的関数12に、軸受の剛性、寿命、サイズ、摩擦トルク、面圧、予圧、はみ出し量などを適用する。制約条件13には、目的関数に適用する項目や、転動体Tのいわゆる肩乗り上げなどを適用する。目的関数12と制約条件13を最適化手法20に適用する。
最適化手法20の設計変数23には、軸受の主要寸法および内部諸元14の値や、先に図11を用いて説明した座標P1,P2のような、内部諸元等と等価なパラメータを設定する。等価なパラメータに関しては、逆変換9を行うことにより、軸受の主要寸法および内部諸元14の対応する値を求めることができる。
以上により最適化のための繰り返し計算のループが完結する。計算効率のよい設計変数23を設定し、これを介して最適化手法20により、軸受技術計算18を繰り返し行い、制約条件13に定めた設計要件を満たしながら、所定の目的関数12が最大また最小となるような、軸受の主要寸法および内部諸元14の値を求める。
入力装置3から、軸受の主要寸法および内部諸元14を入力する。最適化の設計変数23の初期値にこの値を利用するような場合には、変換25により値を求める。また、入力装置3から、軸受使用条件16および軸受収容スペース範囲17等が必要に応じて適宜入力される。軸受収容スペース範囲17は、主要寸法として用いられることや、制約条件13で、定めた範囲内において軸受主要寸法を求めるという設計要件を設定することに用いられる。
図15は、在庫データベース21に実績品の在庫情報が入力されており、制約条件13に在庫のある軸受のみを適用するという設計要件が設定されることを想定したシステムとなっている。
図15は、コストデータベース22に量産実績等に基づいたコスト情報が入力されており、目的関数12にコストを最小とするという設計要件を設定することや、制約条件13に「コストが500円以下」などの設計要件を設定することを想定したシステムとなっている。
図15は、量産実績等に基づいた転動体データベース10を引用した転動体諸元11から変換24により求めた等価なパラメータが設計変数23に入力される場合を想定したシステムとなっている。
図15では、軸受の主要寸法および内部諸元14は、実績品の主要寸法および内部諸元のデータベースとして情報が記憶されているデータベース15を引用することを想定したシステムとなっている。
以上説明した転がり軸受の設計システムおよび設計方法によれば、最適化手法により、複数の軸受の主要寸法と内部諸元とを変化させ、寿命等の要件を満足させつつ、目的に応じた、最適な複数の軸受の寸法を求めることが可能となる。転動体データベース10には、既存の転動体Tの在庫情報が記憶され、この既存品を流用する条件での最適化を行うことで、製造コストの低減を図ることができる。
3…入力装置
5…演算手段
5a…軸受荷重算出手段
5b…負荷容量算出手段
5c…検索手段
5d…選定手段
5Aa…軸受荷重算出手段
5Ab…第1の負荷容量算出手段
5Ac…第2の負荷容量算出手段
5Ad…容量差算出手段
5Ae…判定手段
5Af…決定手段
5Ag…パラメータ修正手段
7…出力装置
8…データベース
T…転動体
JL…軸受輪郭
Claims (8)
- 機械装置に用いる転がり軸受の主要寸法を設計する設計システムであって、
上記機械装置の運転時に作用する軸受荷重を算出する軸受荷重算出手段と、
上記軸受荷重算出手段で算出した軸受荷重に基づいて、軸受に必要な負荷容量を求める負荷容量算出手段と、
上記負荷容量を満たす軸受の型番の候補を、少なくとも主要寸法および負荷容量の情報が記憶されたデータベースにより検索する検索手段と、
上記軸受の型番の候補のうち、選定基準に従って軸受の型番を選定する選定手段と、
を有することを特徴とする転がり軸受の設計システム。 - 機械装置に用いる転がり軸受の主要寸法および内部諸元を設計する設計システムであって、
上記機械装置の運転時に作用する軸受荷重を算出する軸受荷重算出手段と、
上記軸受荷重算出手段で算出した軸受荷重に基づいて、軸受に必要な負荷容量を求める第1の負荷容量算出手段と、
軸受の内部諸元を仮定し、前記軸受の負荷容量を求める第2の負荷容量算出手段と、
上記第2の負荷容量算出手段で求めた負荷容量と、上記第1の負荷容量算出手段で求めた負荷容量との差を関数として定義して算出する容量差算出手段と、
上記容量差算出手段により算出した値が所定の閾値以上となるか否かを判定する判定手段と、
上記判定手段により所定の閾値以上ではないと判定したとき、仮定した軸受の内部諸元を所定の手順に従って変化させるパラメータ修正手段と、
上記判定手段により所定の閾値以上であると判定したとき、軸受の内部諸元を判定基準に従って決定する決定手段と、
を有することを特徴とする転がり軸受の設計システム。 - 請求項2において、上記第2の負荷容量算出手段において仮定した軸受の内部諸元に基づき、上記判定手段は、軸受輪郭からの転動体のはみ出しの有無を判定する機能を有し、上記決定手段は、所定の閾値以上であり、かつ軸受輪郭からの転動体のはみ出しがないと判定したとき、軸受の主要寸法および内部諸元を決定する転がり軸受の設計システム。
- 請求項2または請求項3において、上記パラメータ修正手段は、上記判定手段により所定の閾値以上ではないと判定したとき、軸受の少なくとも内部諸元を最適化手法により変化させる転がり軸受の設計システム。
- 請求項4において、内部諸元を、設計仕様として等価なパラメータに変換し、軸受輪郭からの転動体のはみ出しの制約条件判定の計算の必要を回避する手法を用いた転がり軸受の設計システム。
- 請求項5において、量産実績品の主要寸法および内部諸元、在庫、コストのデータベースとして、情報が記憶されたデータベースにより検索する検索手段を有し、上記決定手段は、その情報を最適化手法における目的関数または制約条件に適用し、軸受の主要寸法および内部諸元を決定する転がり軸受の設計システム。
- 機械装置に用いる転がり軸受の主要寸法を設計する設計方法であって、
上記機械装置の運転時に作用する軸受荷重を算出する軸受荷重算出過程と、
上記軸受荷重算出過程で算出した軸受荷重に基づいて、軸受に必要な負荷容量を求める負荷容量算出過程と、
上記負荷容量を満たす軸受の型番の候補を、少なくとも主要寸法および負荷容量の情報が記憶されたデータベースにより検索する検索過程と、
上記軸受の型番の候補のうち、選定基準に従って軸受の型番を選定する選定過程と、
を有することを特徴とする転がり軸受の設計方法。 - 機械装置に用いる転がり軸受の主要寸法および内部諸元を設計する設計方法であって、
上記機械装置の運転時に作用する軸受荷重を算出する軸受荷重算出過程と、
上記軸受荷重算出過程で算出した軸受荷重に基づいて、軸受に必要な負荷容量を求める第1の負荷容量算出過程と、
軸受の内部諸元を仮定し、前記軸受の負荷容量を求める第2の負荷容量算出過程と、
上記第2の負荷容量算出過程で求めた負荷容量と、上記第1の負荷容量算出過程で求めた負荷容量との差を関数として定義して算出する容量差算出過程と、
上記容量差算出過程により算出した値が所定の閾値以上となるか否かを判定する判定過程と、
上記判定過程により所定の閾値以上ではないと判定したとき、仮定した軸受の内部諸元を最適化手法によって変化させるパラメータ修正過程と、
上記判定過程により所定の閾値以上であると判定したとき、軸受の内部寸法および諸元を判定基準に従って決定する決定過程と、
を有することを特徴とする転がり軸受の設計方法。
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