JP2009001474A - 酸化銅粉末 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】1次粒子の形状が柱状であり、当該1次粒子のSEM粒子径の平均値が、短軸は1nm以上、50nm以下、長軸は、10nm以上、100nm以下であり、且つ、アスペクト比が1.5以上であることを特徴とする酸化銅粉末である。
【選択図】図2
Description
本願出願人も、特許文献1において、これらの含銅複合酸化物の製造に適する微細酸化銅粉末の製造方法について開示した。
しかし、当該超電導を始め、各種触媒の分野において、さらに、高い結晶性を有する含銅複合酸化物を容易に製造可能とする酸化銅粉末に対する期待は、大きなものであった。
そこで、本発明者らは、これらの期待に応えるべく、含銅複合酸化物において容易に高い結晶成長を実現し、作業性にも優れた酸化銅粉末の提供を本発明の課題とした。
1次粒子の形状が柱状であり、当該1次粒子の粒子径の平均値が、短軸は1nm以上、50nm以下、長軸は、10nm以上、100nm以下であり、且つ、アスペクト比が1.5以上であることを特徴とする酸化銅粉末である。
2次粒子が第1の手段に記載の1次粒子の凝集体で構成され、且つ、当該2次粒子の比表面積が40m2/g以上、300m2/g以下であることを特徴とする酸化銅粉末である。
2次粒子が第1の手段に記載の1次粒子の凝集体で構成され、且つ、当該2次粒子は前記柱状形状を有する1次粒子がランダムな方向を向いて凝集したものであることを特徴とする酸化銅粉末である。
本発明に係る酸化銅粉末の1次粒子について図面を参照しながら説明する。
ここで、図1は本発明に係る酸化銅粉末(後述する実施例)の5万倍のSEM写真、図2は図1と同じ酸化銅粉末の10万倍のSEM写真である。一方、図3は従来の技術に係る酸化銅粉末(後述する比較例)の5万倍のSEM写真、図4は図3と同じ酸化銅粉末の10万倍のSEM写真である。
ここで粒子径とは、当該1次粒子を撮影した粒径の確認が可能なSEM写真またはTEM写真を準備し、当該SEMまたはTEM写真からランダムに所定数(本発明においては200個)の1次粒子を選択した。次に当該選択された1次粒子の長軸と短軸とを画像解析により検出し、その測定値を平均化した値である。
本発明に係る酸化銅粉末の2次粒子について図面を参照しながら説明する。
図2から明らかなように、本発明に係る酸化銅粉末の2次粒子は、径が数μm程度の略球状の形状を有している。そして、図1から明らかなように、本発明に係る酸化銅粉末の2次粒子は、上述した柱状形状を有する1次粒子がランダムな方向を向いて凝集したものである。
一方、従来の技術に係る酸化銅粉末の2次粒子は、径が5μm程度の略球状の形状を有している。そして、図3、図4から明らかなように、従来の技術に係る酸化銅粉末の2次粒子は、上述した不定形形状を有する1次粒子が絡み合って凝集したものである。この結果、従来の技術に係る酸化銅粉末の2次粒子は、40m2/g未満の比表面積を有している。
まず、本発明に係る酸化銅粉末の2次粒子が、柱状形状を有する1次粒子がランダムな方向を向いて凝集したものである為、洗浄が容易で、当該1次粒子間に不純物が残留し難いことが考えられる。これに対し、従来の技術に係る酸化銅粉末の場合、不定形形状を有する1次粒子が絡み合って凝集して2次粒子を形成している為、当該絡み合った1次粒子間に不純物が残留し、この不純物が含銅複合酸化物の成長を阻害しているのではないかと考えている。
以上説明した、柱状形状を有する1次粒子がランダムな方向を向いて凝集して2次粒子を形成している本発明に係る酸化銅粉末を用いて、含銅複合酸化物である酸化物超電導体を調製した。すると、詳細は実施例にて説明するが、従来の技術に係る酸化銅粉末を用いた場合に比較して、より緩い製造条件であっても含銅複合酸化物の成長が進み、高い超電導特性を発揮することが確認された。
本発明に係る酸化銅粉末の2次粒子が、柱状形状を有する1次粒子がランダムな方向を向いて凝集したものである為、他の原料と混合され粉砕混合を受ける際に、容易に1次粒子まで解れ、他の原料と十分に混合される。さらに、当該粉砕混合された粉末が焼結される際は、当該十分に混合された柱状1次粒子から固相−液相反応が進み、緩い製造条件であっても含銅複合酸化物の成長が進むのではないかと考えている。
本発明に係る酸化銅粉末の製造方法例について詳細に説明する。
純度99.9%以上の硝酸銅水和物(Cu(NO3)2・nH2O)20kgを60Lタンクに投入する。ここへ35±5Lの純水(導電率1μs)を加え、およそ10分間、撹拌して銅濃度140〜190g/L前後の硝酸銅水溶液とする。
このときの炭酸水素アンモニウム水溶液の攪拌は、例えば、3枚・1段羽の撹拌機を当該200Lタンクの底部中心から5〜10cmの位置に設置するのが望ましい。また撹拌機の回転速度は150±30rpmとした。
これは、例えば300rpmを超えるような強撹拌を行うと、得られる1次粒子形状が球状もしくは不定形状となり、均一な粒子径を得る事が困難となること。また2次粒子径が1.0〜10.0μm程度の凝集体が混在しているものとなり、均一な径を有する2次粒子径を得ることが困難となることによる。
これは、反応時間を20分間以上としたり、反応後の熟成時間を30分間以上とした場合、溶液のpHが変動して銅が溶解と析出とを繰り返す結果、2次粒子が1.0〜10.
0μm程度の不均一な凝集体となり、2.0〜3.0μm程度の均一な凝集体を得る事が困難となるからである。
このときの反応は吸熱反応である為、液温度は15±5℃程度の範囲となるが、さらに好ましくは10℃以下とする。
反応液全量を固液分離した後、濾液が排出されなくなったら、当該上排出型遠心分離機投入口より60±3℃の純温水を26.6L/min投入し45分間洗浄を行う。1回約1200Lの純水を用い、計1回温水洗浄を行う。
このとき、純温水の液温が70℃以下であれば、洗浄中の塩基性炭酸銅表面が酸化し始めるのを回避出来、スラリー内部までの均一な純温水洗浄が可能となる。また純温水温度が50℃以上あれば、洗浄時間が長引かず、均一に洗浄が可能となる。
さらに、2次粒子径をレーザー回折式粒度分布測定装置にて測定したところ、径が1〜3μm程度の均一な凝集体である事が確認された。
焼成温度が300℃以下であれば、1次粒子の焼結の過促進による2次凝集体の肥大化を回避出来るからである。また、当該焼成時の条件として、焼成バット内の塩基性炭酸銅の層厚を30mm以下とし、下層部まで十分に熱を伝え、未反応な部位を残さないことが好ましい。
(実施例1)
<酸化銅粉末の製造>
純度99.9%以上の硝酸銅水和物(Cu(NO3)2・nH2O)20kgを、60Lタンクに投入する。そこへ35±1Lの純水(導電率1μs)を加え、撹拌機にて10分間溶解を行い、銅濃度が約162g/Lの硝酸銅水溶液とした。このときの溶解温度は10±1℃であり、pHは1.6であった。
並行して、純度95%以上の炭酸水素アンモニウム(NH4HCO3)15kgを、200Lタンクに投入する。そこへ、150±1Lの純水(導電率1μs)を加え、撹拌機にて、炭酸水素アンモニウムが完全に溶解するまで撹拌を行い、濃度が約100g/Lの炭酸水素アンモニウム水溶液とした。このときの溶解温度は10±1℃であり、pHは7.6であった。
に設置した3枚・1段羽の撹拌機により150rpm回転速度で攪拌しながら、製造した硝酸銅水溶液を3.5L/minの速度で連続添加し逆中和反応を行った。
当該逆中和反応には、10分間を要した。その後、さらに10分間攪拌を継続し、熟成を行った。熟成後のpHは6.0であった。
当該反応液の全量を固液分離し濾液が排出されなくなったら、当該上排出型遠心分離機投入口より60℃の温純水を26.6L/min投入し、45分間洗浄を行った。さらに、1200Lの純水を用い、温水洗浄を1回行った。
こうして得られたスラリー状の塩基性炭酸銅(CuCO3・Cu(OH)2・nH2O)を採収し、強制排気型温風乾燥機を用いて110℃で17時間の乾燥を行った。
(1)比表面積 56 m2/g
(2)1次粒子径(粒子平均径) 短軸16.5nm、長軸33nm
(3)2次粒子平均径 2.5 μm
(4)(D90値−D10値)/D50値=1.431であるシャープな正規分布であった。
尚、比表面積はBET法にて求めた値である。1次粒子径は電解放出型走査電子顕微鏡にて撮影した画像からの実測値であり、2次平均粒径はWINDOX製Helos&Rodos乾式レーザー回折式粒度分布測定装置にて測定した値である。
尚、実施例にかかる酸化銅粉末の5万倍のSEM写真を図1に、10万倍のSEM写真を図2に示す。
製造した酸化銅粉末を用いて、Bi、Pb、Sr、Caの酸化物、もしくは炭酸物と定量混合し、焼成、粉砕を2回程繰り返してBi2223超電導粉末を作成した。そのBi2223粉末を必要量採取して金型に充填した後、1軸プレスにて2t/cm2の圧力で成形し、845±3℃で50h熱処理後、冷間等方圧成型機(CIP)にて全圧2t/cm3の圧力で中間圧縮を行い、再度850±3℃で50h焼成を3回繰り返して得られた試料を、厚み0.08、幅1mm、長さ20mmに切断加工し、4端子法にて臨界電流密度(Jc)を測定した所、10000A/cm2を越える値が確認された。
製造した酸化銅粉末を用いて、Y、Baの酸化物、もしくは炭酸物と定量混合し、焼成、粉砕を2回程繰り返してY1.0Ba2.0Cu3.0Oxの超電導粉末を作成した。そのY系超電導粉末を必要量採取して円筒金型に充填後、1軸成形機にて0.8t/cm2の圧力で成形し、930℃で30h焼成を行い、Φ25×5mmt程度の超電導焼結体を作成した。
得られた試料を5mm厚に切断加工を施し、ブルカーAXS製ジラトメーターにて線熱膨張率を測定した所、円柱試料の厚み方向側に0.55%、径方向に0.45%熱膨張が確認された。
当該結果から、超電導焼結体試料の径方向にab面、厚み方向にc面が均一に結晶配向していると考えられる。
<酸化銅粉末の製造>
純度99.9%以上の硝酸銅水和物(Cu(NO3)2・nH2O)20kgを、200Lタンクに投入する。そこへ35±1Lの純水(導電率1μs)を加え、撹拌機にて10分間溶解を行い、銅濃度が約162g/Lの硝酸銅水溶液とした。このときの溶解温度は21℃であり、pHは1.6であった。
一方、実施例1と同様に製造した炭酸水素アンモニウム水溶液150g/Lを、定量ポンプを用いて上記銅水溶液の入っている200Lタンクに少量ずつ連続的に注入して中和反応を行った。尚、液温度を26℃に制御した。
さらに1時間攪拌を継続し、熟成を行った。
反応液全量を固液分離した後、濾液が排出されなくなったら上排出型遠心分離機投入口より室温の純水を投入し、およそ3時間程洗浄を行う。当該洗浄は、1回約3000Lの純水を用い、計2回水洗濾過を行った。
当該水洗後のスラリー状の塩基性炭酸銅(CuCO3・Cu(OH)2・nH2O)を、強制排気型温風乾燥機にて110℃の温度で48時間乾燥させた。次いで得られた乾燥物をステンレス製バットに移して、350℃で3時間焼成し酸化銅粉末を得た。
(1)比表面積 7.6 m2/g
(2)1次粒子径(粒子平均径) 短軸45nm、長軸65nm
(3)2次粒子平均径 2.1 μm
(4)(D90値−D10値)/D50値=2.748であるブロードな正規分布であった。
尚、測定条件は、実施例1と同様である。
比較例にかかる酸化銅粉末の5万倍のSEM写真を図3に、10万倍のSEM写真を図4に示す。
製造した酸化銅粉末を用いて、Bi、Pb、Sr、Caの酸化物、もしくは炭酸物と定量混合し、焼成、粉砕を2回程繰り返してBi2223超電導粉末を作成した。そのBi2223粉末を必要量採取して金型に充填した後、1軸プレスにて2t/cm2の圧力で成形し、実施例より厳しく温度制御を行い845±1℃で50h熱処理後、冷間等方圧成型機(CIP)にて全圧2t/cm3の圧力で中間圧縮を行い、再度、実施例より厳しく温度制御を行い、850±1℃で50h焼成を3回繰り返して得られた試料を、厚み0.08、幅1mm、長さ20mmに切断加工し、4端子法にて臨界電流密度(Jc)を測定した所、8000A/cm2であった。
製造した酸化銅粉末を用いて、Y、Baの酸化物、もしくは炭酸物と定量混合し、焼成、粉砕を2回程繰り返してY1.0Ba2.0Cu3.0Oxの超電導粉末を作成した。そのY系超電導粉末を必要量採取して円筒金型に充填後、1軸成形機にて0.8t/cm2の圧力で成形し、930℃で30h焼成を行い、Φ25×5mmt程度の超電導焼結体を作成した。
得られた試料を5mm厚に切断加工を施し、ブルカーAXS製ジラトメーターにて線熱膨張率を測定した所、円柱試料の径方向、厚み方向共に0.5%熱膨張が確認された。
当該結果から、超電導焼結体試料の結晶がランダムに配向していると考えられる。
Claims (3)
- 1次粒子の形状が柱状であり、当該1次粒子の粒子径の平均値が、短軸は1nm以上、50nm以下、長軸は、10nm以上、100nm以下であり、且つ、アスペクト比が1.5以上であることを特徴とする酸化銅粉末。
- 2次粒子が請求項1に記載の1次粒子の凝集体で構成され、且つ、当該2次粒子の比表面積が40m2/g以上、300m2/g以下であることを特徴とする酸化銅粉末。
- 2次粒子が請求項1に記載の1次粒子の凝集体で構成され、且つ、当該2次粒子は前記柱状形状を有する1次粒子がランダムな方向を向いて凝集したものであることを特徴とする酸化銅粉末。
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