JP2008279327A - 自走式破砕機 - Google Patents

Abstract

【課題】コーナリングを伴うような狭い坑道でも容易に移動できる自走式破砕機を提供すること。
【解決手段】自走式破砕機１は、破砕装置１４が搭載されるとともに走行体１５が設けられる車両本体１０と、この車両本体１０の後側に設けられるフィーダユニット２０と、前側に設けられるパワーユニット３０とを備え、フィーダユニット２０と車両本体１０との間には、当該フィーダユニット２０を車両本体１０に対して水平面内でスイングさせるスイング手段としてのスイングサークル１８が設けられる。なお、スイングサークル１８は、パワーユニット３０と車両本体１０との間に設けられてもよく、フィーダユニット２０と車両本体１０との間、およびパワーユニット３０と車両本体１０との間の両方に設けられてもよい。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば鉱山の坑内において移動自在に配備される自走式破砕機に関する。

従来、作業スペースに余裕のある採掘場等において、走行体を備えた自走式破砕機を用いることが知られている（特許文献１）。ところが、このような自走式破砕機は背丈が大きく、地下鉱山の坑内のように、作業スペースに制約のある採掘場に配置することは困難であった。このため、自走式破砕機の構造として、被破砕物を破砕装置まで搬送する搬送装置については、後下がりの傾斜した姿勢で車体に搭載するとともに、この搬送装置の後下がり部分に対応させてホッパを設けることが提案されている（特許文献２）。これによってホッパの位置が低くなるため、自走式破砕機全体の高さを小さくでき、自走式破砕機を坑内などの高さ制約のある場所へも配備できる。

特開２００６−１１０４１５号公報 特開２００４−２２３３１９号公報

しかし、特許文献２に記載の自走式破砕機であっても、ホッパや、搬送装置、破砕装置、および各機器類を駆動するためのパワーユニットを含んだ全体の長さが依然として大きいため、坑内で移動する際の旋回半径も大きくなって不都合が生じる場合がある。すなわち、地下鉱山において、狭い坑道を網目状に張り巡らせるような場合では、坑道と坑道との交差点でのコーナリング（左折や右折）が困難となり、容易に移動できないという問題がある。

本発明の目的は、コーナリングを伴うような狭い坑道でも容易に移動できる自走式破砕機を提供することにある。

本発明の請求項１に係る自走式破砕機は、破砕装置が搭載されるとともに走行体が設けられる車両本体と、この車両本体の前後の一端側に設けられるフィーダユニットと、他端側に設けられるパワーユニットとを備え、フィーダユニットおよびパワーユニットの少なくともいずれか一方と前記車両本体との間には、当該少なくとも一方のユニットを前記車両本体に対して水平面内でスイングさせるスイング手段が設けられることを特徴とする。
ここで、フィーダユニットとは、被破砕物が投入され、かつ投入された被破砕物を破砕装置まで搬送する機能を有するユニットである。また、パワーユニットとは、破砕装置や、走行体、あるいはフィーダユニットを駆動するための駆動源が搭載されているユニットである。

本発明の請求項２に係る自走式破砕機は、請求項１に記載の自走式破砕機において、前記スイング手段は、少なくとも前記車両本体と前記フィーダユニットとの間に設けられることを特徴とする。

本発明の請求項３に係る自走式破砕機は、請求項２に記載の自走式破砕機において、前記破砕装置を前後方向にスライドさせるスライド機構を備えることを特徴とする。

以上において、請求項１の発明によれば、車両本体とフィーダユニットやパワーユニットとの間にスイング手段を設けるので、フィーダユニットやパワーユニットを車両本体に対して左右にスイングさせることができ、スイングした状態では自走式破砕機としての旋回半径を小さくできる。従って、坑道同士による狭い交差点でも、フィーダユニットやパワーユニットをスイングさせることで、容易にコーナリングでき、坑内での移動を容易にできる。

請求項２の発明では、自走式破砕機の中でも前後方向に長いフィーダユニットをスイング自在に設けることになるので、旋回半径を確実に小さくでき、効果的である。しかも、車両本体側（パワーユニット側）からは、フィーダユニットを駆動するための油圧ラインや電力ラインが繋がっているだけであるから、フィーダユニットのスイングに対応させて撓ませておく必要のあるライン数を少なくでき、スイング手段周りの構造をシンプルにできる。

請求項３の発明では、スライド機構を設けるので、破砕装置をスライドさせてフィーダユニットから離間させることにより、フィーダユニットを破砕装置と干渉することなくスイングさせることができる。破砕作業時のフィーダユニットは、被破砕物を破砕装置まで搬送する必要性から、その先端が破砕装置の上方に位置し、平面視的に重なった状態で配置される。従って、移動時においても、このような状態にあるフィーダユニットをスイングさせると、フィーダユニットと破砕装置とが干渉するおそれがあり、本発明では、そのような干渉を確実に避けることができるのである。

以下、本発明の第１〜第３実施形態を図面に基づいて説明する。図１〜図３は、第１実施形態に係る自走式破砕機１を示す側面図、平面図、および正面図である。図４は第１実施形態に係るガイド部の断面図である。図５〜図７は、第２実施形態に係る自走式破砕機２を示す側面図、平面図、および正面図である。図８、図９は、第３実施形態に係る自走式破砕機３を示す側面図、および平面図である。なお、それぞれの側面図および平面図において、図中の右側が自走式破砕機１〜３の前側、左側が後側とする。

〔第１実施形態〕
図１、図２において、第１実施形態での自走式破砕機１は、地下鉱山等の坑道Ａ内に配備されて岩塊等の被破砕物を破砕するとともに、破砕された岩石等の破砕物を路面上に設けられたオアパスＢに落下させるように構成されている。より詳細に自走式破砕機１は、オアパスＢを跨いで配置される車両本体１０と、車両本体１０の後側に設けられたフィーダユニット２０と、車両本体１０の前側に設けられたパワーユニット３０とを備えている。ここで、オアパスＢとは、稼働している坑道から、破砕物をさらに下層に設けられた坑道へ導くための立坑のことである。

車両本体１０は、前後方向にわたる機体フレーム１１を備えている。機体フレーム１１は、平面視で略枠状に形成されたメインフレーム１２と、メインフレーム１２の左右両側に設けられた走行フレーム１３とで構成されている。メインフレーム１２上には油圧駆動される破砕装置１４が搭載され、各走行フレーム１３には、同じく油圧駆動されるクローラ式の走行体１５が設けられている。

本実施形態での破砕装置１４としては、ジョークラッシャが用いられている。ただし、本発明の破砕装置としては、ジョークラッシャの他、インパクトクラッシャ、コーンクラッシャ、ロールクラッシャ等、任意の破砕装置を用いることができる。

破砕装置１４の図示しない排出口は、オアパスＢの丁度上方に位置しており、破砕物が直下のオアパスＢに直接落下するようになっている。従って、自走式破砕機１には、破砕物を破砕装置の排出口から車体の外方向にわたって搬出する排出コンベアは設けられていない。排出コンベアが設けられていない分、破砕装置１４は、メインフレーム１２に対して沈み込んだ高さ位置に搭載されている。具体的には、破砕装置１４の排出口の高さ位置は、走行フレーム１３の下面１３Ａよりもさらに下方に位置している。

また、ジョークラッシャからなる破砕装置１４は、図２に示すように、後側の背面フレーム４１に設けられた固定ジョー４２と、固定上位の前側で揺動自在に設けられたスイングジョー４３と、スイングジョー４３のさらに前方側に設けられた反力受リンク機構４４とを備えている。

破砕装置１４の左右両側は板状のサイドフレーム４５で形成されている。左右のサイドフレーム４５の前側は、反力受リンク機構４４を構成するクロスメンバ４６を介して連結され、後側が前記背面フレーム４１を介して連結されている。サイドフレーム４５の側面には、前後に沿って連続した水平な取付レール４７が設けられている。取付レール４７は、図４に示すように、メインフレーム１２の上部に前後に沿って設けられた摺動面１２Ａに摺動自在に載置されるとともに、メインフレーム１２の上面に設けられたガイド部材１２Ｂで挟まれるようになっており、ガイド部材１２Ｂの下面の摺動面１２Ｃと前記摺動面１２Ａとによってガイドされている。

メインフレーム１２の後部側には、水平なスライドシリンダ１６の後端が適宜なブラケットを介して取り付けられている。スライドシリンダ１６の前端は、破砕装置１４のサイドフレーム４５の側面に連結されている。このようなスライドシリンダ１６は、左右に設けられている。

各スライドシリンダ１６のロッドを伸ばすことで、破砕装置１４の取付レール４７を摺動面１２Ａ、１２Ｃの間で摺動させ、破砕装置１４全体を前方にスライドさせることができる（図１、図２中の２点鎖線参照）。反対に、ロッドを縮めることで、破砕装置１４を破砕作業時の所定位置に戻すことが可能である。そして、スライドシリンダ１６、取付レール４７、摺動面１２Ａを含んで、本発明のスライド機構４８が形成されている。なお、フィーダユニット２０に取付けられたホッパ２２の上部２２Ａは、破砕装置１４の上部ガイド部１４Ａの内側に重なった形で形成され、被破砕物の機械からのこぼれ、落下を防止する構造となっているが、破砕装置１４の前方へのスライドは、そのフィーダユニット２０のスイング時にホッパ上部２２Ａと破砕装置１４の上部ガイド部１４Ａとの干渉を避けるためである。

さらに、メインフレーム１２の後端には、後方に延びたフィーダ支持部１７が設けられている。フィーダ支持部１７の水平な上面には、前後方向に長いフィーダユニット２０が搭載されている。フィーダ支持部１７とフィーダユニット２０との間には、インナーレース、アウターレース、およびこれらの間のボールベアリングで構成されたスイング手段としてのスイングサークル１８が設けられている。

フィーダユニット２０は、油圧駆動の搬送装置２１にホッパ２２を取り付けた構造である。本実施形態の搬送装置２１としては、エプロンフィーダが用いられている。坑内で採掘された岩塊は、このフィーダユニット２０に投入された後、前方の破砕装置１４に運ばれ、破砕される。

このようなフィーダユニット２０は、前記スイングサークル１８上の支持フレーム２３に軸支されており、支持フレーム２３に対して上下に起伏自在に設けられている。フィーダユニット２０の起伏はリフトシリンダ２４によって行われる。つまり、リフトシリンダ２４の前端が支持フレーム２３に連結され、リフトシリンダ２４の後端が搬送装置２１下面の前後方向の中程に連結されている。

従って、リフトシリンダ２４のロッドを伸ばすことで、フィーダユニット２０の後方側が持ち上がり、フィーダユニット２０としては、破砕作業時の後下がりの傾斜状態から走行時の略水平状態となる（図１中の２点鎖線参照）。破砕作業時にフィーダユニット２０が後下がりになることで、岩石の投入を低い位置で行うことができ、坑道Ａ内での破砕作業を容易にできるのである。そして、本実施形態では、このリフトシリンダ２４を含んで、リフト機構２７が形成されている。

なお、図１に示すように、フィーダユニット２０の後部には、岩塊を投入した際の垂直荷重をそのまま路面で受けさせるための脚部２５が取り付けられている。この脚部２５は、フィーダユニット２０の下面に吊されており、破砕作業時にフィーダユニット２０の後部側を下げると、脚部２５が常に一定した姿勢で回動し、脚部２５の下面が路面に当接する。

また、車両本体１０のメインフレーム１２後端と、スイングサークル１８上の支持フレーム２３とは、フィーダスイングシリンダ２６にて連結されている。このフィーダスイングシリンダ２６の伸縮により、前記スイングサークル１８が回動し、フィーダユニット２０を車両本体１０に対して水平面内で左右にスイングさせることが可能である（図２中に２点鎖線参照）。

一方、パワーユニット３０は、車両本体１０のメインフレーム１２に接合されたベースフレーム３１を備えている。ベースフレーム３１には、前述の破砕装置１４や、走行体１５、搬送装置２１、各シリンダ１６，２４，２５等に油圧を供給する油圧ポンプ３２が設けられ、さらのこの油圧ポンプ３２を駆動する電動機３３、外部から電力ケーブルを通して供給される電力を電動機３３に送る電源盤３４、油圧ポンプ３２から圧送される作動油を貯留するための作動油タンク３５、作動油を冷却するクーリングユニット３６、油圧機器への油圧の供給を切り換える図示しないバルブ類、および各種の機器類を操作するための操作盤３７などが設けられている。

ここで、クーリングユニット３６は、作動油と冷却空気との間で熱交換を行う熱交換器としてのオイルクーラ、および外気を冷却空気としてオイルクーラ側に引き込むファン等で構成され、ベースフレーム３１上に搭載される機器としては、高さが最も大きい。このために本実施形態では、このような大掛かりなクーリングユニット３６をメインフレーム１２の左方から中央側に入り込んだ位置に設けることとし（図３参照）、これを覆う外装カバー３８に傾斜面３８Ａを設けて、坑道Ａの天井面との干渉を避けるようにしている。

また、本実施形態の自走式破砕機１は、駆動源としての電動機３３を備えた電気式であり、駆動源としてはエンジンを用いていない。従って、パワーユニット３０には、図示しない電源受給部が設けられ、この電源受給部には、坑道Ａ内に張り巡らされた電力供給網からの電力ケーブルが接続される。供給された電力は主に、電源盤３４を介して電動機３３に供給される。ただし、坑内で排出される排気ガス量が問題とならい範囲であれば、油圧ポンプ駆動源としてエンジンを採用することもできる。

例えば、走行体１５にのみ油圧を供給する油圧ポンプを別に設けるとともに、この油圧ポンプのみをエンジンによって駆動する場合などである。この場合、エンジンとしては比較的小型のものでよく、破砕作業中にエンジンを作動させる必要はないためエンジンからの排気ガス量が坑内で問題にならない可能性が高い。また、電気式の自走式破砕機１では、移動時に電動機３３に電力を供給するために電力ケーブルを引きずることになるが、電力ケーブルを引きずることによる損傷を防止するために、一般的には巻取リールを装着する必要がある。しかし、走行体１５用の油圧供給源をエンジン駆動にすれば、そのような電力ケーブルを省略できるため、電力ケーブルの損傷を防止できることはもとより、巻取リールの装着をも不要にできる。

さらに、このようなパワーユニット３０からフィーダユニット２０の搬送装置２１へは、当該搬送装置２１の油圧モータを駆動するために作動油が圧送されるが、作動油を供給するための油圧ライン等は、フィーダユニット２０のスイングを考慮し、フィーダ支持部１７付近で撓んだ状態ではわされる。

以下には、自走式破砕機１が自走して移動する際の動きについて説明する。
移動にあたっては、図１に示す破砕作業時の姿勢から先ず、スライドシリンダ１６を伸ばして破砕装置１４を前方にスライドさせる。次いで、リフトシリンダ２４を伸ばし、フィーダユニット２０をリフトアップさせて、フィーダユニット２０の後部側を路面上から上方に持ち上げておく。この状態により、自走式破砕機１を移動させることが可能である。なお、移動時においては、自走式破砕機１の前方側などにオペレータが付き添うようにしてリモートコントロールにより走行が行われる。

ところが、坑道Ａと坑道Ａとの交差点でのコーナリング時においては、そのままの状態の自走式破砕機１では、全長が長すぎて回りきれない。そこで、本実施形態では、コーナリング時にフィーダスイングシリンダ２６を伸縮させて、後部側のフィーダユニット２０を左右にスイングさせることになる。すなわち、直線走行に続いて交差点を左折する時には、図２に示すように、コーナリングの開始に伴って、フィーダスイングシリンダ２６を伸長させ、矢印Ｌで示すように、フィーダユニット２０をスイングサークル１８を中心として左側に徐々にスイングさせる。この後、コーナリングの終了が近づくにつれて、フィーダスイングシリンダ２６を縮め、フィーダユニット２０をもとの位置に戻し、再び直線走行に対応させる。

また、交差点での右折時には、コーナリングの開始に伴って、フィーダスイングシリンダ２６を縮め、矢印Ｒで示すように、フィーダユニット２０をスイングサークル１８を中心として右側にスイングさせ、コーナリングの終了が近づくにつれて、フィーダスイングシリンダ２６を伸長させて、フィーダユニット２０をもとの位置に戻し、直線走行に対応させる。

以上のように、コーナリングに併せてフィーダスイングシリンダ２６を伸縮させてフィーダユニット２０をスイングさせることにより、小さい旋回半径でのコーナリングを実現でき、坑内に設けられた狭い交差点を通る場合でも、確実に走行できる。

〔第２実施形態〕
図５〜図７に示す第２実施形態の自走式破砕機２では、フィーダユニット２０を支持する支持フレーム２３がメインフレーム１２の後端に直接固定されており、フィーダユニット２０が左右にスイングすることはない。代わって、メインフレーム１２の前端にはパワーユニット支持部１９が設けられ、このパワーユニット支持部１９上には、スイング手段としてのスイングサークル１８を介してパワーユニット３０がスイング自在に支持されている。

すなわち、メインフレーム１２には、パワーユニットスイングシリンダ３９の一端が取り付けられ、パワーユニットスイングシリンダ３９の他端がパワーユニット３０のベースフレーム３１に取り付けられている。このパワーユニットスイングシリンダ３９の伸縮により、車両本体１０に対してパワーユニット３０をスイングさせることが可能である。

なお、本実施形態では、フィーダユニット２０がスイングしないため、破砕装置１４とフィーダユニット２０との干渉が生じない。このため、車両本体１０には、破砕装置１４を前方へスライドさせるスライド機構が設けられていない。破砕装置１４では、取付レール４７がメインフレーム１２上にボルト止め等により固定されるのである。また、パワーユニット３０がスイングする本実施形態では、搬送装置２１の油圧モータや、破砕装置１４の油圧モータ、走行体１５の油圧モータに供給される油圧の油圧ラインが、パワーユニット支持部１９付近で撓んではわされることになる。

以下には、自走式破砕機２が自走して移動する際の動きについて説明する。
移動にあたっては、図５に示す破砕作業時の姿勢から先ず、リフトシリンダ２４を伸ばし、フィーダユニット２０をリフトアップさせて、フィーダユニット２０の後部側を路面上から上方に持ち上げておく。この状態により、自走式破砕機１を移動させることが可能である。リモートコントロールにより走行が行われることは、前述した第１実施形態と同じである。

そして、本実施形態では、坑道Ａと坑道Ａとの交差点でのコーナリング時においては、全長が長すぎて回りきれないため、パワーユニットスイングシリンダ３９を伸縮させて、パワーユニット３０を左右にスイングさせることになる。すなわち、図６に示すように、交差点での左折時には、コーナリングの開始に伴って、パワーユニットスイングシリンダ３９を縮め、矢印Ｌで示すように、パワーユニット３０をスイングサークル１８を中心として左側に徐々にスイングさせる。この後、コーナリングの終了が近づくにつれて、パワーユニットスイングシリンダ３９を伸長させてパワーユニット３０をもとの位置に戻し、直線走行に対応させる。

また、交差点での右折時には、コーナリングの開始に伴って、パワーユニットスイングシリンダ３９を伸長させ、矢印Ｒで示すように、パワーユニット３０をスイングサークル１８を中心として右側にスイングさせ、コーナリングの終了が近づくにつれて、パワーユニットスイングシリンダ３９を縮めてパワーユニット３０をもとの位置に戻し、直線走行に対応させる。

以上のように、コーナリングに併せてパワーユニット３０をスイングさせることにより、第１実施形態と同様、小さい旋回半径でのコーナリングを実現でき、坑内に設けられた狭い交差点でも、確実に通過できる。

〔第３実施形態〕
図８、図９に示す第３実施形態の自走式破砕機３では、メインフレーム１２の後端にはフィーダ支持部１７が設けられ、前端にはパワーユニット支持部１９が設けられている。フィーダ支持部１７上には、スイングサークル１８Ｒを介してフィーダユニット２０がスイング自在に支持され、パワーユニット支持部１９上には、スイングサークル１８Ｆを介してパワーユニット３０がスイング自在に支持されている。自走式破砕機３には、フィーダユニット２０のスイング時に破砕装置１４との干渉を避けるため、第１実施形態と同様な破砕装置１４のスライド機構４８が設けられている。他の構成は、第１実施形態または第２実施形態と同じである。

自走式破砕機３の移動にあたっては、図８に示す破砕作業時の姿勢から先ず、スライドシリンダ１６を伸ばして破砕装置１４を前方にスライドさせる。次いで、リフトシリンダ２４を伸ばし、フィーダユニット２０をリフトアップさせる。この状態により、自走式破砕機１を移動させることが可能である。自走式破砕機３の移動は同じく、リモートコントロールにより行われる。

坑道Ａと坑道Ａとの交差点でのコーナリング時においては、フィーダスイングシリンダ２６およびパワーユニットスイングシリンダ３９の両方を伸縮させて、後部側のフィーダユニット２０および前部側のパワーユニット３０を左右にスイングさせることになる。すなわち、図９に示すように、交差点での左折時には、コーナリングの開始に伴って、矢印Ｌで示すように、パワーユニットスイングシリンダ３９を縮め、パワーユニット３０をスイングサークル１８Ｆを中心として左側に徐々にスイングさせる。そして車両本体がコーナに差し掛かった際は、フィーダスイングシリンダ２６を伸張させ、フィーダユニット２０をスイングサークル１８Ｒを中心として左側に徐々にスイングさせる。そして車両の進行に伴い、パワーユニットスイングシリンダ３９を伸長させ、パワーユニット３０をスイングサークル１８Ｆを中心として元の位置に戻す。この後、コーナリングの終了が近づくにつれて、フィーダスイングシリンダ２６を縮め、フィーダユニット２０をスイングサークル１８Ｒを中心として元の位置に戻し、直線走行に備える。

また、交差点での右折時には、コーナリングの開始に伴って、矢印Ｒで示すように、パワーユニットスイングシリンダ３９を伸長させ、パワーユニット３０をスイングサークル１８Ｆを中心として右側に徐々にスイングさせる。そして車両本体がコーナに差し掛かった際は、フィーダスイングシリンダ２６を縮め、フィーダユニット２０をスイングサークル１８Ｒを中心として右側に徐々にスイングさせる。そして車両の進行に伴い、パワーユニットスイングシリンダ３９を縮め、パワーユニット３０をスイングサークル１８Ｆを中心として元の位置に戻す。この後、コーナリングの終了が近づくにつれて、フィーダスイングシリンダ２６を伸長させ、フィーダユニット２０をスイングサークル１８Ｒを中心として元の位置に戻し、直線走行に備える。

以上のように、コーナリングに併せてフィーダユニット２０およびパワーユニット３０の両方をスイングさせることにより、一層小さい旋回半径でのコーナリングを実現でき、坑内に設けられたより狭い交差点でも、コーナリングを支障なく実現できる。なお、フィーダユニット２０およびパワーユニット３０の両方をスイングさせるか、いずれか一方をスイングさせるかは、コーナリングのし易さ等を勘案して任意に決定してよく、必ずしも両方をスイングさせる必要はない。

なお、本発明を実施するための最良の構成、方法などは、以上の記載で開示されているが、本発明は、これに限定されるものではない。すなわち、本発明は、主に特定の実施形態に関して特に図示され、かつ説明されているが、本発明の技術的思想および目的の範囲から逸脱することなく、以上述べた実施形態に対し、形状、数量、その他の詳細な構成において、当業者が様々な変形を加えることができるものである。
従って、上記に開示した形状、数量などを限定した記載は、本発明の理解を容易にするために例示的に記載したものであり、本発明を限定するものではないから、それらの形状、数量などの限定の一部もしくは全部の限定を外した部材の名称での記載は、本発明に含まれるものである。

例えば、前記実施形態では、フィーダユニット２０やパワーユニット３０は、スイングサークル１８によって水平面内でのスイングが可能であったが、本発明のスイング手段としては、円環状のガイドレールとこのガイドレールに沿って転動する車輪との組み合わせによってスイングできるような構成であったり、鉛直な連結ピンによって各ユニットと車両本体とを連結した場合には、この連結ピン回りに各ユニットをブシュを介してスイングできる構成であったりしてもよい。

本発明は、地下鉱山の坑道内や、トンネル内など、作業スペースに制約のある現場での破砕作業や、コーナリングを伴う坑内での移動に好適に利用できる。

本発明の第１実施形態に係る自走式破砕機を示す側面図。 第１実施形態での平面図。 第１実施形態での正面図。 第１実施形態に係るガイド部の断面図であり、図１のIV−IV線断面図。 本発明の第２実施形態に係る自走式破砕機を示す側面図。 第２実施形態での平面図。 第２実施形態での正面図。 第３実施形態に係る自走式破砕機を示す側面図。 第３実施形態での平面図。

符号の説明

１，２，３…自走式破砕機、１０…車両本体、１４…破砕装置、１５…走行体、１８，１８Ｆ，１８Ｒ…スイング手段であるスイングサークル、２０…フィーダユニット、３０…パワーユニット、４８…スライド機構。

Claims (3)

1. 破砕装置が搭載されるとともに走行体が設けられる車両本体と、
   この車両本体の前後の一端側に設けられるフィーダユニットと、
   他端側に設けられるパワーユニットとを備え、
   フィーダユニットおよびパワーユニットの少なくともいずれか一方と前記車両本体との間には、当該少なくとも一方のユニットを前記車両本体に対して水平面内でスイングさせるスイング手段が設けられる
   ことを特徴とする自走式破砕機。
2. 請求項１に記載の自走式破砕機において、
   前記スイング手段は、少なくとも前記車両本体と前記フィーダユニットとの間に設けられる
   ことを特徴とする自走式破砕機。
3. 請求項２に記載の自走式破砕機において、
   前記破砕装置を前後方向にスライドさせるスライド機構を備える
   ことを特徴とする自走式破砕機。
   
   
   

Images