JP2008263677A - ステータコアの製造方法、並びに、電機子およびモータ - Google Patents

Abstract

【課題】ステータコアのエッジ部からバリを容易に除去する。
【解決手段】ステータコアが製造される際には、珪素鋼板からプレス加工により打ち抜かれた複数のコアプレートが積層されてコア本体が形成される（ステップＳ１１，Ｓ１２）。続いて、電気炉においてコア本体が７００℃以上７８０℃以下に加熱された後、エアの送風によりコア本体が強制的に冷却されて常温へと戻される（ステップＳ１３，Ｓ１４）。次に、ショットブラストによりコア本体のエッジ部に微粒子を衝突させることにより、エッジ部の研磨が行われてエッジ部からバリが除去される（ステップＳ１５）。さらに、電着塗装によりコア本体の表面が絶縁層により被覆されてステータコアの製造が終了する（ステップＳ１６）。コア本体のエッジ部では、高温加熱および強制冷却により、バリおよびバリ近傍の部位が脆くなっているため、エッジ部からバリを容易かつ確実に除去することができる。
【選択図】図６

Description

本発明は、電動式モータの電機子のステータコアの製造方法、並びに、当該ステータコアを有する電機子およびモータに関する。

従来より、ハードディスク装置等の記録ディスク駆動装置は、記録ディスクを回転駆動するスピンドルモータ（以下、「モータ」という。）を備えており、モータの電機子は、放射状に配置された複数のティースを有するステータコア、および、複数のティースに導線を巻回して形成される複数のコイルを備える。電機子は通常、珪素鋼板をプレス加工により打ち抜いて形成されたコアプレートを積層し、その表面に防錆処理および絶縁処理が施された後に導線が巻回されることにより形成される。

特許文献１および特許文献２では、電着塗装により、電動式モータの鉄心（コア）の表面に絶縁性塗料を薄く塗布することにより、鉄心の防錆処理、および、鉄心と巻線との間の絶縁処理を行う技術が開示されている。

ところで、ステータコアのエッジ部にはプレス加工時に生じたバリが存在し、バリ近傍では表面張力等により他の部位に比べて絶縁性塗料の膜厚が薄くなってしまう。このため、エッジ部における膜厚が不足して絶縁不良や発錆が生じる恐れがある。一方、エッジ部における膜厚を十分に確保しようとすると、他の部位における膜厚が必要以上に厚くなってしまい、電機子およびモータの薄型化が阻害されてしまう。

そこで、特許文献３では、プレス加工により形成されたモータコアの角部近傍に電気絶縁性粒子を付着させた後、モータコアの表面に電気絶縁性塗料を電着塗装等により塗布することにより、角部に残存するカエリ部（いわゆる、バリ）近傍における絶縁層の厚さを確保し、モータコアの表面に形成された絶縁層の厚さを均一化する技術が開示されている。
特開平６−２３３４８１号公報 特許第３１３４３０４号公報 特許第２５２４６７７号公報

ところで、近年、モータの更なる小型化および薄型化が要求されている。このため、ステータコアにおいても、コア本体の小型化および薄型化のみならず、その表面に形成されている絶縁層の薄型化も求められている。一方で、モータ特性の向上の観点から、ステータコアの磁気特性の向上も求められており、ステータコアの防錆性や絶縁性の確保は必須となっている。

特許文献３のモータコアでは、角部からカエリ部が突出しており、この突出部を覆うように絶縁層を形成する必要があるため、モータコアの小型化および薄型化に限界がある。また、絶縁層の形成が、角部近傍への電気絶縁性粒子の付着、および、モータコア表面への電気絶縁性塗料の塗布の２工程を必要とするため、モータコアの製造工程が複雑化してしまい、モータコアの生産性の向上が難しい。

そこで、絶縁層を形成する前にステータコアのエッジ部からバリを除去することが考えられるが、特許文献３に記載されているように、バリ（カエリ部）に対して平打ち等の処理を施してもバリを除去することは困難である。また、バレル研磨等によっても全てのバリを確実に除去することは難しい。

本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、ステータコアのエッジ部からバリを容易に除去することを目的としている。

請求項１に記載の発明は、電動式モータの電機子のステータコアの製造方法であって、ａ）プレス加工により珪素鋼板を打ち抜いてコアプレートを形成し、複数のコアプレートを積層してコア本体を形成する、または、前記コアプレートを前記コア本体として得る工程と、ｂ）前記コア本体の少なくともエッジ部を含む部位を３００℃以上８００℃以下に加熱する工程と、ｃ）前記コア本体を強制的に冷却して常温へと戻す工程と、ｄ）前記コア本体の前記エッジ部に微粒子を衝突させることにより前記エッジ部を研磨する工程と、ｅ）前記コア本体の表面を絶縁層により被覆する工程とを備える。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のステータコアの製造方法であって、前記ｂ）工程において、前記コア本体の前記少なくともエッジ部を含む部位が７００℃以上７８０℃以下に加熱される。

請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載のステータコアの製造方法であって、前記ｂ）工程において、前記コア本体の全体が加熱される。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のステータコアの製造方法であって、前記ｂ）工程において、前記コア本体が他のコア本体と共に加熱される。

請求項５に記載の発明は、請求項１ないし４のいずれかに記載のステータコアの製造方法であって、前記ｃ）工程における冷却が、前記コア本体に冷却ガスを供給することにより行われる。

請求項６に記載の発明は、請求項１ないし５のいずれかに記載のステータコアの製造方法であって、前記ｅ）工程において、電着塗装により前記コア本体の被覆が行われる。

請求項７に記載の発明は、電動式モータの電機子であって、請求項１ないし６のいずれかに記載のステータコアの製造方法により製造されたステータコアと、前記ステータコアの複数のティースに導線を巻回することにより形成された複数のコイルとを備える。

請求項８に記載の発明は、電動式のモータであって、請求項７に記載の電機子および前記電機子が取り付けられるベース部を有するステータ部と、前記電機子との間で所定の中心軸を中心とするトルクを発生する界磁用磁石を有するロータ部と、前記中心軸を中心に前記ロータ部を前記ステータ部に対して回転可能に支持する軸受機構とを備える。

本発明では、ステータコアのエッジ部からバリを容易に除去することができる。請求項２の発明では、ステータコアの磁気特性を向上することができる。請求項３の発明では、コア本体の加熱に係る装置を簡素化することができる。

図１は、本発明の第１の実施の形態に係る電動式のスピンドルモータ１（以下、「モータ１」という。）を備える記録ディスク駆動装置６０の内部構成を示す図である。記録ディスク駆動装置６０はいわゆるハードディスク装置であり、情報を記録する円板状の記録ディスク６２、記録ディスク６２に対する情報の書き込みおよび（または）読み出しを行うアクセス部６３、記録ディスク６２を保持して回転する電動式のモータ１、並びに、記録ディスク６２、アクセス部６３およびモータ１を内部空間１１０に収容するハウジング６１を備える。

図１に示すように、ハウジング６１は、上部に開口を有するとともにモータ１およびアクセス部６３が内側の底面に取り付けられる無蓋箱状の第１ハウジング部材６１１、並びに、第１ハウジング部材６１１の開口を覆うことにより内部空間１１０を形成する板状の第２ハウジング部材６１２を備える。記録ディスク駆動装置６０では、第１ハウジング部材６１１に第２ハウジング部材６１２が接合されてハウジング６１が形成され、内部空間１１０は塵や埃が極度に少ない清浄な空間とされる。

記録ディスク６２は、モータ１の上側に載置されてクランパ６２１によりモータ１に固定される。本実施の形態では、記録ディスク６２のサイズは１．８インチ型である。アクセス部６３は、記録ディスク６２に近接して情報の読み出しおよび書き込みを磁気的に行うヘッド６３１、ヘッド６３１を支持するアーム６３２、並びに、アーム６３２を移動させることによりヘッド６３１を記録ディスク６２およびモータ１に対して相対的に移動するヘッド移動機構６３３を有する。これらの構成により、ヘッド６３１は回転する記録ディスク６２に近接した状態で記録ディスク６２の所要の位置にアクセスし、情報の書き込みおよび読み出しを行う。

図２は、記録ディスク６２（図１参照）の回転に使用されるモータ１の構成を示す縦断面図である。モータ１は、３相の交流電流により駆動される。図２では、モータ１の中心軸Ｊ１（後述する電機子２４の中心軸でもある。）を含む面における断面を示すが、切断面よりも奥側に位置する構成についても、その一部を破線にて描いている。

図２に示すように、モータ１はインナーロータ型のモータであり、固定組立体であるステータ部２、および、回転組立体であるロータ部３を備える。ロータ部３は、作動流体である潤滑油による流体動圧を利用した軸受機構を介して、モータ１の中心軸Ｊ１を中心にステータ部２に対して回転可能に支持される。以下の説明では、便宜上、中心軸Ｊ１に沿ってロータ部３側を上側、ステータ部２側を下側として説明するが、中心軸Ｊ１は必ずしも重力方向と一致する必要はない。

ロータ部３は、ロータ部３の各部を保持するロータハブ３１、および、ロータハブ３１に取り付けられて中心軸Ｊ１の周囲に配置される界磁用磁石３４を備える。ロータハブ３１は、ステンレス等により一体的に形成されており、中心軸Ｊ１を中心とする略円筒状であって下側（すなわち、ステータ部２側）に突出するシャフト３１１、シャフト３１１の上端部から中心軸Ｊ１に対して垂直に広がる略円板状の円板部３１２、および、円板部３１２の外縁において下側に突出する略円筒状の円筒部３１３を備える。シャフト３１１の下側の先端部には、略円板状のスラストプレート３１４が取り付けられる。

ステータ部２は、ステータ部２の各部を保持するベース部であるベースプレート２１、ロータ部３のシャフト３１１が挿入されるとともにロータ部３を回転可能に支持する軸受機構の一部である略円筒状のスリーブユニット２２、スリーブユニット２２の周囲にてベースプレート２１に取り付けられる電機子２４、および、電機子２４の上方に配置されて電機子２４からの電磁ノイズを遮断する薄板状の磁気シールド板２５を備える。

ベースプレート２１は、第１ハウジング部材６１１（図１参照）の一部であり、アルミニウム、アルミニウム合金、または、磁性もしくは非磁性の鉄系金属の板状部材をプレス加工することにより第１ハウジング部材６１１の他の部位と一体的に形成される。

スリーブユニット２２は、中心軸Ｊ１を中心とする略円筒状であってロータ部３のシャフト３１１が挿入されるスリーブ２２１、スリーブ２２１の外周に取り付けられる略円筒状のスリーブハウジング２２２、および、スリーブハウジング２２２の下端側の開口を閉塞する略円板状のシールキャップ２２３を備える。スリーブ２２１は多孔質部材であり、スリーブハウジング２２２はスリーブ２２１に含浸された潤滑油を保持する役割を果たす。スリーブユニット２２の下部は、ベースプレート２１の中央部に形成された開口に圧入されて固定される。

電機子２４は、複数のティース２４３を備えるステータコア２４１、および、複数のティース２４３に導線を巻回することにより形成された複数のコイル２４２を備え、シャフト３１１の周囲に配置された界磁用磁石３４との間で中心軸Ｊ１を中心とする回転力（トルク）を発生する。電機子２４では、各ティース２４３が中心軸Ｊ１側で折り曲げられて中心軸Ｊ１側の端面が界磁用磁石３４の外周面に対向することにより、電機子２４と界磁用磁石３４との間に効率的にトルクを発生することができる。

図３は、ステータコア２４１の平面図であり、図４は、ステータコア２４１の一部を図３中のＡ−Ａの位置で切断して拡大した断面図である。図４に示すように、ステータコア２４１は、コア本体２４５およびコア本体２４５の表面を被覆する薄膜状の絶縁層２４６を備える。本実施の形態では、絶縁層２４６の厚さは、およそ２５μｍ〜３０μｍとされる。図４では、図示の都合上、絶縁層２４６の厚さを実際よりも大きく描いている。

図３に示すように、コア本体２４５は、先端を中心軸Ｊ１側に向けて中心軸Ｊ１を中心として放射状に配置された複数（本実施の形態では９本）のティース２４３、および、複数のティース２４３を外周側において連結して支持するリング状のコアバック２４４を備える。図４に示すように、コア本体２４５は、複数（本実施の形態では４枚）の薄板状のコアプレート２４７を積層して形成されており、各コアプレート２４７は、プレス加工により薄板状の珪素鋼板を打ち抜くことにより形成される。各コアプレート２４７では、ティース２４３に対応する部位（以下、「ティース部２４７１」という。）とコアバック２４４に対応する部位（以下、「コアバック部２４７２」という。）とが一体的に形成されており、図３に示すコア本体２４５の複数のティース２４３とコアバック２４４とは磁気的に接続されている。

図５は、ベースプレート２１を示す平面図である。図５に示すように、ベースプレート２１では、スリーブユニット２２（図２参照）が取り付けられる開口の周囲において、複数のティース２４３（図３参照）に対応する領域に、ベースプレート２１を上下に貫通する複数（本実施の形態では９個）の穴部２１１が形成される。図２に示すように、ベースプレート２１に電機子２４が取り付けられた状態においては、複数のコイル２４２のそれぞれの下部が、ベースプレート２１の下面よりも下側に突出することなく、ベースプレート２１の対応する穴部２１１に収容される。これにより、ベースプレート２１を過剰に薄くすることなく、モータ１の薄型化を実現することができる。

ステータ部２では、コイル２４２が挿入された穴部２１１に接着剤が充填されており、コイル２４２が固定されるとともに穴部２１１が封止される。また、ベースプレート２１は、複数の穴部２１１をベースプレート２１の電機子２４が取り付けられる側とは反対側（すなわち、下側）から塞ぐシート状のシール部材２１２（例えば、フレキシブル回路基板や銘板）を備える。シール部材２１２は、中心軸Ｊ１を中心とする円環状であり、ベースプレート２１の下側の主面に粘着剤層（または、接着剤層）を介して貼付される。

図２に示すモータ１では、ロータハブ３１の円板部３１２の下面とスリーブハウジング２２２の上側の端面との間、スリーブ２２１の内周面とシャフト３１１の外周面との間、スリーブ２２１の下側の端面とスラストプレート３１４の上面との間、スラストプレート３１４の下面とシールキャップ２２３の上面との間、および、スリーブハウジング２２２のフランジ部２２４の外周面とロータハブ３１の円筒部３１３の内周面との間に微小な間隙が設けられる。そして、ロータハブ３１とスリーブユニット２２との間に設けられたこれらの間隙に潤滑油が連続して充填されることにより、中心軸Ｊ１を中心にロータ部３をステータ部２に対して回転可能に支持する軸受機構が構成される。

スリーブハウジング２２２のフランジ部２２４の外周面は、その外径が下側に向かって漸次減少する傾斜面とされ、フランジ部２２４の外周面に対向するロータハブ３１の円筒部３１３の内周面の内径は一定とされる。これにより、フランジ部２２４と円筒部３１３との間の間隙における潤滑油の界面は、毛管現象および表面張力によりメニスカス状となってテーパシールが形成され、この間隙がオイルバッファとしての役割を果たして潤滑油の流出が防止される。

スリーブ２２１の下側の端面には、ロータ部３の回転時に潤滑油に対して中心軸Ｊ１側に向かう圧力を発生させるための溝（例えば、スパイラル状の溝）が形成されており、当該端面および当該端面に対向するスラストプレート３１４の上面によりスラスト動圧軸受部が構成される。また、シャフト３１１およびスリーブ２２１の互いに対向する面には、潤滑油に流体動圧を発生させるための溝（例えば、中心軸Ｊ１の向く方向に関して、スリーブ２２１の内側面の上下に設けられたヘリングボーン溝等）が形成されており、これらの面によりラジアル動圧軸受部が構成される。

モータ１では、流体動圧を利用する軸受機構によりロータ部３を潤滑油を介して非接触にて支持することにより、ロータ部３およびロータ部３に取り付けられる記録ディスク６２を高精度、かつ、低騒音にて回転することができる。

次に、ステータコア２４１の製造について説明する。図６は、ステータコア２４１の製造の流れを示す図である。ステータコア２４１が製造される際には、まず、コアプレート２４７の材料（すなわち、コア材料）である薄板状の珪素鋼板がコアプレート製造装置に供給され、コアプレート製造装置の複数のステーションにおいて、珪素鋼板に対してプレス加工による所定の処理（例えば、打ち抜き加工や曲げ加工による図４に示すティース部２４７１の形成）が順次行われる。

そして、珪素鋼板上のティース部２４７１およびコアバック部２４７２を、コアバック部２４７２の外周エッジに対応する位置にてプレス加工により一体的に打ち抜くことにより、コアプレート２４７が形成される。このとき、コアプレート２４７のティース部２４７１およびコアバック部２４７２のエッジ部には、プレス加工によるバリが生じている。コアプレート製造装置では、プレス加工によりコア材料である珪素鋼板が順次打ち抜かれて複数のコアプレート２４７が順次形成される（ステップＳ１１）。

続いて、複数（本実施の形態では４枚）のコアプレート２４７が中心軸Ｊ１方向に積層されてかしめられることにより、複数のコアプレート２４７が互いに固定されてコア本体２４５が形成される（ステップＳ１２）。上述のように、コアプレート２４７のエッジ部にはプレス加工によバリが生じているため、コア本体２４５は、そのエッジ部にバリを有することとなる。なお、複数のコアプレート２４７はレーザ溶接等、他の手法により互いに固定されてよい。

コア本体２４５は、上記工程（ステップＳ１１，Ｓ１２）と同様の工程により形成された他の複数のコア本体と共に電気炉に搬入され、当該電気炉においてコア本体２４５の全体が他のコア本体と共に加熱される（ステップＳ１３）。本実施の形態では、コア本体２４５の加熱時間は３〜４時間であり、コア本体２４５は７００℃以上７８０℃以下に加熱される。

電気炉による加熱が終了すると、コア本体２４５は他の複数のコア本体と共に電気炉から搬出される。そして、コア本体２４５および他のコア本体に対して冷却ガスである常温のエアの送風（すなわち、供給）が行われることにより、コア本体２４５が他のコア本体と共に強制的に冷却され、およそ３時間かけて常温（すなわち、２５℃〜４０℃）へと戻される（ステップＳ１４）。このとき、コア本体２４５の冷却時におけるエアの送風（すなわち、コア本体２４５の強制冷却）は、必ずしもコア本体２４５の温度が常温に戻るまで継続的に行われる必要はない。例えば、コア本体２４５の温度が所定の温度に低下するまで強制冷却が行われた後、強制冷却が停止され、自然冷却によりコア本体２４５の温度が当該所定の温度から常温に戻されてもよい。

コア本体２４５の温度が常温に戻されると、コア本体２４５が他の複数のコア本体と共に網目状の保持部上に載置され、当該保持部と同様の網目状のカバー部材により、保持部とは反対側から覆われる。そして、保持部とカバー部材との間に挟まれたコア本体２４５に対して上下からショットブラストが行われ、コア本体２４５のエッジ部にショットあるいはビーズと呼ばれる微粒子を衝突させることにより、エッジ部の研磨が行われてエッジ部からバリが除去される（ステップＳ１５）。コア本体２４５のエッジ部では、ステップＳ１３，Ｓ１４に示す高温加熱および強制冷却により、バリおよびバリ近傍の部位が脆くなっているため、ショットブラストによりエッジ部からバリを容易かつ確実に除去することができる。

ショットブラストが終了すると、コア本体２４５に対する電着塗装が行われることにより、コア本体２４５の表面が絶縁樹脂等の絶縁材料により形成された絶縁層２４６により被覆され（ステップＳ１６）、複数のコアプレート２４７の積層体であるステータコア２４１の製造が終了する。その後、ステータコア２４１の複数のティース２４３に、巻線機により導線が巻回されることにより複数のコイル２４２が形成されて電機子２４の製造が終了する。

上述のように、ステータコア２４１の製造では、コア本体２４５に対する加熱および強制冷却後にエッジ部を研磨することにより、加熱および冷却を行わずに研磨した場合に比べて、エッジ部からバリを容易かつ確実に除去することができる。このため、コア本体２４５のエッジ部において、絶縁層２４６の形成におけるバリの影響を排除することができ、エッジ部における絶縁層２４６の厚さが、エッジ部以外の他の部位における絶縁層２４６の厚さよりも薄くなってしまうことを抑制することができる。

表１は、ステータコアの絶縁層の厚さを計測して求めたエッジカバー率を示す表であり、図７は、ステータコア２４１の一部（すなわち、１本のティース２４３）を図３中のＢ−Ｂの位置で切断して拡大した断面図である。ここで、エッジカバー率とは、ステータコアのエッジ部における絶縁層の厚さを示す１つの指標であり、エッジ部以外の他の部位における絶縁層の厚さに対するエッジ部における絶縁層の厚さの割合を示す。具体的には、図７に示すように、ステータコア２４１の中心軸Ｊ１方向における絶縁層２４６の厚さをｔｖ１，ｔｖ２とし、中心軸Ｊ１に垂直な方向における絶縁層２４６の厚さをｔｈ１，ｔｈ２とし、エッジ部Ｅ１における絶縁層の厚さをｔ１とした場合、エッジ部Ｅ１におけるエッジカバー率は、厚さｔｖ１，ｔｖ２，ｔｈ１，ｔｈ２の平均値に対する厚さｔ１の割合となる。他のエッジ部Ｅ２〜Ｅ４においても同様に、エッジ部Ｅ２〜Ｅ４における絶縁層の厚さをｔ２〜ｔ４とした場合、エッジ部Ｅ２〜Ｅ４におけるエッジカバー率は、厚さｔｖ１，ｔｖ２，ｔｈ１，ｔｈ２の平均値に対する厚さｔ２〜ｔ４の割合となる。

表１の上段には、本実施の形態に係る製造方法（すなわち、コア本体２４５に対する加熱および強制冷却が行われる製造方法）により製造されたステータコア２４１のエッジカバー率を示す。また、表１の下段には、コア本体に対する加熱および強制冷却を行わずにエッジ部に対してショットブラストによる研磨を行った後、電着塗装により表面に絶縁層を形成した比較例のステータコアにおけるエッジカバー率を示す。表１の上段では、図７中のステータコア２４１のエッジ部Ｅ１〜Ｅ４におけるエッジカバー率、および、これら４つのエッジカバー率の最小値を示し、下段では、比較例のステータコアの上記エッジ部Ｅ１〜Ｅ４に対応する４つのエッジ部におけるエッジカバー率、および、その最小値を示す。

ある基準では、ステータコアの絶縁性を確保するためには、エッジ部以外の絶縁層の厚さが４０μｍ〜４５μｍである場合、エッジカバー率は４０％以上とされ、また、エッジ部以外の絶縁層の厚さが３０μｍ程度である場合、エッジカバー率は５０％以上とされる。既述のように、本実施の形態に係るステータコア２４１の絶縁層２４６の厚さは２５μｍ〜３０μｍであり、表１に示すように、ステータコア２４１のエッジカバー率の最小値は、上記の下限値（すなわち、５０％）よりも大きい。また、各エッジ部のエッジカバー率は、エッジ部Ｅ２を除いて、比較例のステータコアの対応するエッジ部のエッジカバー率よりも大きく、さらに、エッジカバー率の最小値も比較例のエッジカバー率の最小値よりも大きい。

このように、本実施の形態に係るステータコア２４１の製造では、コア本体２４５に対する加熱および強制冷却により、プレス加工により生じたバリを容易かつ確実に除去してエッジカバー率を大きくすることができ、これにより、エッジ部以外の他の部位における絶縁層２４６の厚さを過剰に厚くすることなく、エッジ部における絶縁層２４６の厚さを十分に確保することができる。その結果、ステータコア２４１の防錆性や絶縁性を確保しつつステータコア２４１全体としての絶縁層２４６の薄膜化を実現することができ、電機子２４およびモータ１の小型化および薄型化を実現することができる。

ステータコア２４１の製造では、ステップＳ１３において、電気炉によりコア本体２４５の全体が加熱されるため、加熱領域を絞ってコア本体２４５の微小なエッジ部のみを加熱する場合に比べて、コア本体２４５の加熱に係る装置を簡素化することができる。また、コア本体２４５のエッジ部全体を均一に加熱することができるため、エッジ部から均一にバリを除去することができる（すなわち、エッジ部におけるバリの除去の程度を均一化することができる。）。さらには、電気炉により複数のコア本体２４５を容易に、かつ、均一に同時加熱することができるため、ステータコア２４１の生産性を向上することができる。

上述のように、ステップＳ１３における加熱では、珪素鋼板により形成されたコア本体２４５が７００℃以上７８０℃以下に加熱される。このように、コア本体２４５に対して焼鈍が施される場合に準じた加熱を行うことにより、ステータコア２４１の磁気特性を向上することができる。

また、本実施の形態に係るステータコア２４１の製造では、ステップＳ１４において、エアの送風によりコア本体２４５が強制的に冷却されるため、液体にコア本体２４５を浸漬して強制冷却する場合に比べて、コア本体２４５に対する異物（液体や液体中の異物等）の残留を防止しつつコア本体２４５を容易に強制的に冷却することができる。また、複数のコア本体２４５を容易に、かつ、均一に同時冷却することができるため、ステータコア２４１の生産性を向上することができる。

ステップＳ１４における冷却は、必ずしもエアの送風によるものには限定されず、例えば、液体窒素（Ｎ_２）を気化させた低温の窒素ガスを冷却ガスとしてコア本体２４５に供給することにより、コア本体２４５が強制的に冷却されてもよい。

本実施の形態に係るステータコア２４１の製造では、ステップＳ１５において、ショットブラストによりエッジ部を研磨することにより、小さい外力によっても変形する可能性がある小型モータのステータコアであっても、ステータコア２４１の変形を防止しつつエッジ部からバリを除去することができる。また、ステップＳ１６において、コア本体２４５に対して電着塗装を施すことにより、絶縁層２４６を容易に形成することができるとともに絶縁層２４６の薄膜化を実現することができる。

次に、本発明の第２の実施の形態に係るステータコアの製造方法について説明する。図８は、第２の実施の形態に係るステータコア２４１ａの一部を示す断面図であり、第１の実施の形態に係るステータコア２４１の図４に対応する。ステータコア２４１ａは、図２ないし図４に示すステータコア２４１と平面視において同形状であるが、図８に示すように、１枚のコアプレート２４７により構成されている点でステータコア２４１と異なる。その他の構成は図２ないし図４と同様であり、以下の説明において同符号を付す。

図９は、ステータコア２４１ａの製造の流れの一部を示す図である。図９に示すステップＳ２１よりも後の工程は、図６に示すステップＳ１３〜Ｓ１６と同様である。ステータコア２４１ａが製造される際には、まず、第１の実施の形態と同様に、コアプレート製造装置において珪素鋼板に対するプレス加工が行われ、コアプレート２４７が珪素鋼板から打ち抜かれる。ステータコア２４１ａでは、この１枚のコアプレート２４７が、図４に示すステータコア２４１のコア本体２４５に相当する。すなわち、第２の実施の形態に係るステータコア２４１ａの製造では、プレス加工により珪素鋼板が打ち抜かれてコアプレート２４７が形成され、当該コアプレート２４７がコア本体として得られる（ステップＳ２１）。

以下の工程は第１の実施の形態と同様であり、コアプレート２４７（すなわち、コア本体）の全体が他のコアプレートと共に７００℃以上７８０℃以下に加熱された後に強制的に冷却されて常温に戻され（ステップＳ１３，Ｓ１４）、さらに、ショットブラストによりエッジ部が研磨されてバリが除去された後、電着塗装によりコアプレート２４７の表面に絶縁層２４６が形成される（ステップＳ１５，Ｓ１６）。

第２の実施の形態に係るステータコア２４１ａの製造でも、第１の実施の形態と同様に、コアプレート２４７（すなわち、コア本体）に対する加熱および強制冷却により、プレス加工により生じたバリを脆くしてエッジ部から容易かつ確実に除去することができる。これにより、エッジカバー率を大きくすることができるため、ステータコア２４１ａの防錆性や絶縁性を確保しつつステータコア２４１ａ全体としての絶縁層２４６の薄膜化を実現することができる。その結果、ステータコア２４１ａを備える電機子およびモータの小型化および薄型化を実現することができる。

以上、本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、様々な変更が可能である。

上記実施の形態に係るステータコアの製造では、ステップＳ１３におけるコア本体に対する加熱において、必ずしもコア本体の全体が加熱される必要はない。コア本体のエッジ部におけるバリを脆くして容易かつ確実に除去するという観点からは、コア本体の少なくともエッジ部を含む部位が加熱されるのであれば十分であり、例えば、噴射範囲が細く絞られたガスバーナーによりエッジ部近傍の部位のみが局部加熱されてもよい。また、リング状の熱源等にコア本体のエッジ部近傍の部位のみを接触させることにより当該加熱が行われてもよい。この場合、加熱される部位の熱容量が小さいため、加熱および冷却に要する時間を短縮することができる。

また、コア本体（の少なくともエッジ部を含む部位）に対する加熱において、コア本体の温度は必ずしも７００℃以上７８０℃以下とされる必要はない。バリを脆くしてエッジ部から容易かつ確実に除去するという観点からは、コア本体は３００℃以上に加熱されることが好ましく、また、ステータコアの磁気特性の低下を確実に防止するという観点からは、コア本体は８００℃以下に加熱されることが好ましい。

ステップＳ１５におけるエッジ部の研磨では、コア本体がある程度大きく、外力により容易には変形しない場合、メディアと呼ばれる微粒子をエッジ部に衝突（接触）させることによりバリを除去するバレル研磨が行われてもよい。また、ステップＳ１６におけるコア本体の被覆では、要求される絶縁層２４６の厚さがある程度大きい場合（例えば、エッジ部以外の部位における絶縁層２４６の厚さが４０μｍ以上である場合）、粉体塗装等の他の方法により絶縁層２４６が形成されてもよい。

第１の実施の形態に係るステータコア２４１の製造では、エッジ部に対する加熱、強制冷却および研磨（ステップＳ１３〜Ｓ１５）は、必ずしもコアプレート２４７の積層（ステップＳ１２）よりも後に行われる必要はなく、積層前の複数のコアプレート２４７に対して加熱、強制冷却およびエッジ部の研磨が行われた後、当該複数のコアプレート２４７が積層されてコア本体２４５が形成されてもよい。また、この場合、積層前の各コアプレート２４７の表面に絶縁層２４６が形成された後、これら複数のコアプレート２４７が積層されてステータコア２４１が形成されてもよい。

上記実施の形態に係るモータは、必ずしも界磁用磁石３４が電機子２４の内側に配置されたインナーロータ型である必要はなく、界磁用磁石３４が電機子２４の外側に配置されたアウターロータ型であってもよい。軸受機構は、例えば、空気を作動流体とした、いわゆるエア動圧軸受が用いられてもよい。また、軸受機構は、必ずしも流体動圧を利用するものである必要はなく、例えば、ボールベアリングであってもよい。

上述のモータを備える記録ディスク駆動装置６０は、磁気ディスクのみならず、光ディスク、光磁気ディスク等の他のディスク状の記録媒体を駆動する装置として利用することもできる。また、上記モータは、記録ディスク駆動装置以外の他の様々な装置において利用されてよい。

第１の実施の形態に係る記録ディスク駆動装置の内部構成を示す図である。 モータの構成を示す縦断面図である。 ステータコアの平面図である。 ステータコアの断面図である。 ベースプレートの平面図である。 ステータコアの製造の流れを示す図である。 ステータコアの断面図である。 第２の実施の形態に係るステータコアの断面図である。 ステータコアの製造の流れの一部を示す図である。

符号の説明

１ モータ
２ ステータ部
３ ロータ部
２１ ベースプレート
２２ スリーブユニット
２４ 電機子
３１ ロータハブ
３４ 界磁用磁石
２４１，２４１ａ ステータコア
２４２ コイル
２４３ ティース
２４５ コア本体
２４６ 絶縁層
２４７ コアプレート
Ｅ１〜Ｅ４ エッジ部
Ｊ１ 中心軸
Ｓ１１〜Ｓ１６，Ｓ２１ ステップ

Claims (8)

1. 電動式モータの電機子のステータコアの製造方法であって、
   ａ）プレス加工により珪素鋼板を打ち抜いてコアプレートを形成し、複数のコアプレートを積層してコア本体を形成する、または、前記コアプレートを前記コア本体として得る工程と、
   ｂ）前記コア本体の少なくともエッジ部を含む部位を３００℃以上８００℃以下に加熱する工程と、
   ｃ）前記コア本体を強制的に冷却して常温へと戻す工程と、
   ｄ）前記コア本体の前記エッジ部に微粒子を衝突させることにより前記エッジ部を研磨する工程と、
   ｅ）前記コア本体の表面を絶縁層により被覆する工程と、
   を備えることを特徴とするステータコアの製造方法。
2. 請求項１に記載のステータコアの製造方法であって、
   前記ｂ）工程において、前記コア本体の前記少なくともエッジ部を含む部位が７００℃以上７８０℃以下に加熱されることを特徴とするステータコアの製造方法。
3. 請求項１または２に記載のステータコアの製造方法であって、
   前記ｂ）工程において、前記コア本体の全体が加熱されることを特徴とするステータコアの製造方法。
4. 請求項３に記載のステータコアの製造方法であって、
   前記ｂ）工程において、前記コア本体が他のコア本体と共に加熱されることを特徴とするステータコアの製造方法。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載のステータコアの製造方法であって、
   前記ｃ）工程における冷却が、前記コア本体に冷却ガスを供給することにより行われることを特徴とするステータコアの製造方法。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載のステータコアの製造方法であって、
   前記ｅ）工程において、電着塗装により前記コア本体の被覆が行われることを特徴とするステータコアの製造方法。
7. 電動式モータの電機子であって、
   請求項１ないし６のいずれかに記載のステータコアの製造方法により製造されたステータコアと、
   前記ステータコアの複数のティースに導線を巻回することにより形成された複数のコイルと、
   を備えることを特徴とする電機子。
8. 電動式のモータであって、
   請求項７に記載の電機子および前記電機子が取り付けられるベース部を有するステータ部と、
   前記電機子との間で所定の中心軸を中心とするトルクを発生する界磁用磁石を有するロータ部と、
   前記中心軸を中心に前記ロータ部を前記ステータ部に対して回転可能に支持する軸受機構と、
   を備えることを特徴とするモータ。

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