JP5211655B2 - スピンドルモータの製造方法およびスピンドルモータ - Google Patents

Description

本発明は、スピンドルモータの製造方法および当該製造方法により製造されたスピンドルモータに関する。

パーソナルコンピュータやカーナビゲーション等に使用されるハードディスク装置には、磁気ディスクをその中心軸を中心として回転させるためのスピンドルモータが搭載されている。スピンドルモータは、ハードディスク装置のハウジングに固定されるステータ部と、磁気ディスクを装着しステータ部に対して相対回転するロータ部とを有している。

スピンドルモータには種々のタイプが存在するが、いわゆる軸固定型のスピンドルモータは、ステータ部の一部としてシャフトが固定配置され、シャフトの周囲においてロータ部が回転する構成となっている。このような軸固定型のスピンドルモータでは、ロータ部は、シャフトに対して相対回転可能に嵌挿されたスリーブと、当該スリーブと一体として回転するハブとを有している。そして、ハブには、ディスクを載置するためのフランジ面（ディスク支持面）が形成されている。

このような従来のスピンドルモータの構成は、例えば、特許文献１〜３に開示されている。

特開２０００−３５４３４９号公報 特開２００２−５１７１号公報 特開２００５−４８８９０号公報

上記のようなスピンドルモータにおいて、スリーブの内周面やハブのフランジ面の仕上がり状態は、磁気ディスクの保持姿勢や回転精度に大きな影響を与える。すなわち、磁気ディスクをシャフトの中心軸に対して垂直な姿勢で安定して回転させるためには、シャフトの外周面に対向するスリーブの内周面が中心軸に対して平行となるように、また、磁気ディスクを支持するフランジ面が中心軸に対して垂直となるように、スリーブの内周面およびハブのフランジ面をそれぞれ高精度に仕上げることが望ましい。スリーブの内周面およびハブのフランジ面の仕上がり状態が不十分であれば、磁気ディスクの記録面に対する磁気ヘッドの浮上量が安定せず、高密度の記録の妨げともなり得る。

また、スリーブおよびハブを固定する際には、不可避的にスリーブおよびハブの双方に僅かな歪みが発生する。このようなスリーブおよびハブの歪みが、ディスクの保持姿勢や回転精度に影響を与えることも考えられる。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、スリーブの内周面およびハブのフランジ面を精度よく仕上げ、それによりディスクの保持姿勢や回転精度を向上させることができるスピンドルモータの製造技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、請求項１に係る発明は、所定の中心軸に沿って配置されたシャフトと、前記シャフトの外周側に配置されてその内周面が前記シャフトを取り囲む略円筒状のスリーブと、前記スリーブに固定されるとともにディスクを支持するハブとを有し、前記シャフトに対して前記スリーブおよび前記ハブを一体として回転させることにより、前記ハブに支持されたディスクを前記中心軸を中心として回転させるスピンドルモータの製造方法であって、ａ）前記スリーブの外周面と前記ハブの内周面とを固定する工程と、ｂ）前記工程ａ）の後に、前記スリーブおよび前記ハブをチャックして前記中心軸を中心として回転させつつ、前記スリーブの前記内周面と、前記ハブの前記ディスクが載置されるフランジ面とに切削加工を行う工程とを備え、前記スリーブの内周面は、流体動圧を誘起する動圧発生用溝列が形成される部位を含み、前記部位を含む前記内周面と、前記ａ）工程によって構成された前記スリーブの外周面と前記ハブの内周面との固定領域と、は径方向において重なり、前記ｂ）工程において、前記動圧発生用溝列が形成される部位を含む前記内周面に切削加工を行う、ことを特徴とするスピンドルモータの製造方法。

請求項２に係る発明は、請求項１に記載のスピンドルモータの製造方法であって、前記工程ｂ）では、前記切削加工を行う間、前記スリーブおよび前記ハブを一定の保持状態でチャックしつつ前記中心軸を中心として回転させることを特徴とする。

請求項３に係る発明は、請求項１または請求項２に記載のスピンドルモータの製造方法であって、前記シャフトには、前記シャフトの外周面から前記中心軸に対する径方向の外側へ向けて突出する環状部が形成され、前記スリーブは、前記内周面に連続し且つ前記環状部と微少間隙を介して対向する軸受面を有し、前記工程ｂ）では、前記スリーブおよび前記ハブをチャックして前記中心軸を中心として回転させつつ、前記スリーブの前記内周面および前記軸受面と、前記ハブの前記フランジ面とに切削加工を行うことを特徴とする。

請求項４に係る発明は、請求項３に記載のスピンドルモータの製造方法であって、前記軸受面は、前記環状部の一端面と微小間隙を介して前記中心軸に沿った方向に対向するスラスト軸受面であることを特徴とする。

請求項５に係る発明は、請求項３または請求項４に記載のスピンドルモータの製造方法であって、前記ハブは、前記環状部の外周面と前記径方向に間隙を介して対向する円筒面を有し、前記工程ｂ）では、前記スリーブおよび前記ハブをチャックして前記中心軸を中心として回転させつつ、前記スリーブの前記内周面と、前記ハブの前記フランジ面および前記円筒面とに切削加工を行うことを特徴とする。

請求項６に係る発明は、請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のスピンドルモータの製造方法であって、ｃ）前記工程ｂ）の後に、前記スリーブの前記内周面に、流体動圧を誘起する動圧発生用溝列を形成する工程を更に備えることを特徴とする。

請求項７に係る発明は、請求項６に記載のスピンドルモータの製造方法であって、前記ハブは、前記動圧発生用溝列を形成する際に加工位置の基準とされる加工基準面を有し、前記工程ｂ）では、前記スリーブおよび前記ハブをチャックして前記中心軸を中心として回転させつつ、前記スリーブの前記内周面と、前記ハブの前記フランジ面および前記加工基準面とに切削加工を行うことを特徴とする。

請求項８に係る発明は、請求項３ないし請求項５のいずれかに記載のスピンドルモータの製造方法であって、ｄ）前記工程ｂ）の後に、前記スリーブの前記軸受面に、流体動圧を誘起する動圧発生用溝列を形成する工程を更に備えることを特徴とする。

請求項９に係る発明は、請求項８に記載のスピンドルモータの製造方法であって、前記ハブは、前記動圧発生用溝列を形成する際に加工位置の基準とされる加工基準面を有し、前記工程ｂ）では、前記スリーブおよび前記ハブをチャックして前記中心軸を中心として回転させつつ、前記スリーブの前記内周面および前記軸受面と、前記ハブの前記フランジ面および前記加工基準面とに切削加工を行うことを特徴とする。

請求項１０に係る発明は、請求項１ないし請求項９のいずれかに記載のスピンドルモータの製造方法であって、前記工程ｂ）では、前記スリーブと前記ハブとの境界部において前記スリーブの表面および前記ハブの表面に連続的に切削加工を行うことを特徴とする。

請求項１１に係る発明は、請求項１０に記載のスピンドルモータの製造方法であって、前記工程ｂ）では、前記スリーブおよび前記ハブをチャックして前記中心軸を中心として回転させつつ、前記スリーブの前記内周面から前記ハブの前記フランジ面に亘る前記スリーブの表面および前記ハブの表面に連続的に切削加工を行うことを特徴とする。

請求項１２に係る発明は、請求項１ないし請求項１１のいずれかに記載のスピンドルモータの製造方法であって、前記工程ａ）では、前記スリーブと前記ハブとを焼きばめにより固定することを特徴とする。

請求項１３に係る発明は、請求項１２に記載のスピンドルモータの製造方法であって、前記ハブは、アルミニウムを素材とすることを特徴とする。

請求項１４に係る発明は、スピンドルモータであって、請求項１ないし請求項１３のいずれかに記載の製造方法により製造されたことを特徴とする。

請求項１〜１３に記載の発明によれば、スリーブとハブとを固定した後に、スリーブおよびハブをチャックして中心軸を中心として回転させつつ、スリーブの内周面とハブのフランジ面とに切削加工を行う。このため、中心軸やスリーブの内周面に対してフランジ面が垂直となるように、フランジ面を精度よく仕上げることができる。また、スリーブとハブとを固定したときにスリーブおよびハブが僅かに歪んだとしても、その歪みに関わらずスリーブの内周面およびハブのフランジ面を中心軸に対して精度よく仕上げることができる。

特に、請求項２に記載の発明によれば、切削加工を行う間、スリーブおよびハブを一定の保持状態でチャックしつつ中心軸を中心として回転させる。このため、スリーブの内周面およびハブのフランジ面を中心軸に対して更に精度よく仕上げることができる。

特に、請求項３に記載の発明によれば、スリーブとハブとを固定した後に、スリーブおよびハブをチャックして中心軸を中心として回転させつつ、スリーブの内周面および軸受面と、ハブのフランジ面とに切削加工を行う。このため、スリーブの内周面および軸受面と、ハブのフランジ面とを中心軸に対して精度よく仕上げることができる。

特に、請求項４に記載の発明によれば、スリーブの内周面に対してスラスト軸受面が垂直となるように、スラスト軸受面を精度よく仕上げることができる。

特に、請求項５に記載の発明によれば、スリーブとハブとを固定した後に、スリーブおよびハブをチャックして中心軸を中心として回転させつつ、スリーブの内周面と、ハブのフランジ面および円筒面とに切削加工を行う。このため、スリーブの内周面と、ハブのフランジ面および円筒面とを、中心軸に対して精度よく仕上げることができる。とりわけ、スリーブの内周面とハブの円筒面との同軸精度や位置関係を高精度化することができる。

特に、請求項６に記載の発明によれば、スリーブの内周面を切削した後に、当該内周面に、流体動圧を誘起する動圧発生用溝列を形成する。このため、スリーブの内周面に動圧発生用溝列を精度よく形成することができる。

特に、請求項７に記載の発明によれば、スリーブとハブとを固定した後に、スリーブおよびハブをチャックして中心軸を中心として回転させつつ、スリーブの内周面と、ハブのフランジ面および加工基準面とに切削加工を行う。このため、スリーブの内周面と、ハブのフランジ面および加工基準面とを、中心軸に対して精度よく仕上げることができる。とりわけ、スリーブの内周面とハブの加工基準面との位置関係を高精度化することができる。

特に、請求項８に記載の発明によれば、スリーブの軸受面を切削した後に、当該軸受面に、流体動圧を誘起する動圧発生用溝列を形成する。このため、スリーブの軸受面に動圧発生用溝列を精度よく形成することができる。

特に、請求項９に記載の発明によれば、スリーブとハブとを固定した後に、スリーブおよびハブをチャックして中心軸を中心として回転させつつ、スリーブの内周面および軸受面と、ハブのフランジ面および加工基準面とに切削加工を行う。このため、スリーブの内周面および軸受面と、ハブのフランジ面および加工基準面とを、中心軸に対して精度よく仕上げることができる。とりわけ、スリーブの軸受面とハブの加工基準面との位置関係を高精度化することができる。

特に、請求項１０に記載の発明によれば、スリーブとハブとの境界部においてスリーブの表面およびハブの表面に連続的に切削加工を行う。このため、スリーブとハブとの境界部の段差を低減させ、スリーブの表面およびハブの表面を全体として滑らかに仕上げることができる。

特に、請求項１１に記載の発明によれば、スリーブの内周面からハブのフランジ面に亘るスリーブの表面およびハブの表面に連続的に切削加工を行う。このため、スリーブの内周面からハブのフランジ面に亘るスリーブの表面およびハブの表面を、滑らかに、かつ、中心軸に対して精度良く仕上げることができる。

特に、請求項１２に記載の発明によれば、スリーブとハブとを焼きばめにより固定する。このため、スリーブとハブとを容易かつ強固に固定することができる。また、接着剤を使用することなくスリーブとハブとを固定することができる。

特に、請求項１３に記載の発明によれば、ハブは、アルミニウムを素材とする。このため、アルミニウムの高い線膨張係数により容易に焼きばめをすることができる。

以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。なお、以下の説明では、説明の便宜上、中心軸Ｌに沿ってロータ部４側を「上」とし、ステータ部３側を「下」とする。しかしながら、これにより本発明に係るスピンドルモータの設置姿勢が限定されるものではない。

＜１．ディスク駆動装置の構成＞
図１は、本発明の一実施形態に係るスピンドルモータ１を備えたディスク駆動装置２の縦断面図である。ディスク駆動装置２は、４枚の磁気ディスク２２を回転させつつ、磁気ディスク２２からの情報の読み出しおよび磁気ディスク２２への情報の書き込みを行うハードディスク装置である。図１に示したように、ディスク駆動装置２は、主として、装置ハウジング２１、４枚の磁気ディスク（以下、単に「ディスク」という）２２、アクセス部２３、およびスピンドルモータ１を備えている。

装置ハウジング２１は、カップ状の第１ハウジング部材２１１と、板状の第２ハウジング部材２１２とを有している。第１ハウジング部材２１１は、上部に開口を有し、第１ハウジング部材２１１の内側の底面には、スピンドルモータ１とアクセス部２３とが設置されている。第２ハウジング部材２１２は、第１ハウジング部材２１１の上部の開口を覆うように第１ハウジング部材２１１に接合され、第１ハウジング部材２１１と第２ハウジング部材２１２とに囲まれた装置ハウジング２１の内部空間２１３に、４枚のディスク２２、アクセス部２３、およびスピンドルモータ１が収容されている。装置ハウジング２１の内部空間２１３は、塵や埃が少ない清浄な空間とされている。

４枚のディスク２２は、いずれも中央部に孔を有する円板状の情報記録媒体である。各ディスク２２は、スピンドルモータ１のハブ４２に装着され、スペーサ４２５を介して互いに平行かつ等間隔に積層配置されている。一方、アクセス部２３は、４枚のディスクの上面および下面に対向する８つのヘッド２３１と、各ヘッド２３１を支持するアーム２３２と、アーム２３２を揺動させる揺動機構２３３とを有している。アクセス部２３は、揺動機構２３３により８本のアーム２３２をディスク２２に沿って揺動させ、８つのヘッド２３１をディスク２２の必要な位置にアクセスさせることにより、回転する各ディスク２２の記録面に対して情報の読み出しおよび書き込みを行う。なお、ヘッド２３１は、ディスク２２の記録面に対して情報の読み出しおよび書き込みのいずれか一方のみを行うものであってもよい。

＜２．スピンドルモータの構成＞
続いて、上記のスピンドルモータ１の詳細な構成について説明する。図２は、スピンドルモータ１の縦断面図である。図２に示したように、スピンドルモータ１は、主として、ディスク駆動装置２の装置ハウジング２１に固定されるステータ部３と、ディスク２２を装着して所定の中心軸Ｌを中心として回転するロータ部４とを備えている。

ステータ部３は、ベース部材３１、ステータコア３２、コイル３３、およびシャフト３４を有している。

ベース部材３１は、アルミニウム等の金属材料により形成され、ディスク駆動装置２の装置ハウジング２１にねじ止め固定されている。ベース部材３１の中央部には、中心軸に沿ってベース部材３１を貫通する貫通孔３１１が形成されている。また、ベース部材３１の貫通孔３１１よりも外周側（中心軸Ｌに対する外周側。以下同じ。）には、軸方向（中心軸Ｌに沿った方向。以下同じ。）に突出した略円筒形状のホルダ部３１２が形成されている。なお、本実施形態では、ベース部材３１と第１ハウジング部材２１１とが別体となっているが、ベース部材３１と第１ハウジング部材２１１とが単一の部材により構成されていてもよい。

ステータコア３２は、ベース部材３１のホルダ部３１２の外周面に嵌着された円環状のコアバック３２１と、コアバック３２１から径方向（中心軸Ｌに直交する方向。以下同じ。）の外周側に突出した複数本のティース部３２２とを有している。ステータコア３２は、例えば、電磁鋼板を軸方向に積層させた積層鋼板により形成されている。

コイル３３は、ステータコア３２の各ティース部３２２の周囲に巻回された導線により構成されている。コイル３３は、コネクタ３３１を介して所定の電源装置（図示省略）と接続されている。電源装置からコネクタ３３１を介してコイル３３に駆動電流を与えると、ティース部３２２には径方向の磁束が発生する。ティース部３２２に発生した磁束は、後述するロータマグネット４３の磁束と互いに作用し、中心軸Ｌを中心としてロータ部４を回転させるためのトルクを発生させる。

シャフト３４は、中心軸Ｌに沿って配置された略円柱形状の部材である。シャフト３４は、ベース部材３１の貫通孔３１１に下端部を嵌入させた状態でベース部材３１に固定されている。また、シャフト３４の外周面には、後述するスリーブ４１の上方に配置される円環状の上部スラストワッシャ３４１と、後述するスリーブ４１の下方に配置される円環状の下部スラストワッシャ３４２とが嵌着され、それぞれ接着剤によりシャフト３４に固定されている。上部スラストワッシャ３４１および下部スラストワッシャ３４２は、後述するハブ４２と線膨張係数が近い金属材料（例えば、アルミニウムを主成分とする合金や、銅を主成分とする合金）または樹脂材料により形成されている。

図３は、上部スラストワッシャ３４１およびその周囲の構成を示した拡大縦断面図である。図３に示したように、上部スラストワッシャ３４１は、後述するスリーブ４１の上面４１ｂに対向する下面３４１ａと、後述するハブ４２のポンピングシール面４２１ａに対向する外周面３４１ｂと、外周面３４１ｂの上端部から上方へ向けて収束するテーパ面３４１ｃとを有している。また、図４は、下部スラストワッシャ３４２およびその周囲の構成を示した拡大縦断面図である。図４に示したように、下部スラストワッシャ３４２は、後述するスリーブ４１の下面４１ｃに対向する上面３４２ａと、下方へ向けてやや収束するテーパ状の外周面３４２ｂとを有している。

なお、本実施形態では、上部スラストワッシャ３４１および下部スラストワッシャ３４２がシャフト３４とは別の部材となっているが、シャフト３４と、上部スラストワッシャ３４１又は下部スラストワッシャ３４２とが単一の部材として構成されていてもよい。

図２に戻る。ロータ部４は、スリーブ４１、ハブ４２、およびロータマグネット４３を有している。

スリーブ４１は、シャフト３４の外周側に配置されてその内周面がシャフト３４を取り囲む略円筒形状の部材である。スリーブ４１は、上部スラストワッシャ３４１と下部スラストワッシャ３４２との間に配置され、シャフト３４に対して回転可能に支持されている。スリーブ４１とシャフト３４との間の微小な（例えば、数μｍ程度の）隙間、スリーブ４１と上部スラストワッシャ３４１との間の微小な隙間、スリーブ４１と下部スラストワッシャ３４２との間の微小な隙間、および、スリーブ４１の外周面に軸方向に沿って形成されたオイル溝４１ｄ（図３および図４参照）には、連続的に潤滑オイル５１（図３および図４参照）が充填されている。潤滑オイル５１としては、例えば、ポリオールエステル系オイルやジエステル系オイル等のエステルを主成分とするオイルが使用される。

図５は、スリーブ４１およびハブ４２のみの縦断面図である。図５に示したように、スリーブ４１の内周面４１ａには、シャフト３４の外周面とスリーブ４１の内周面４１ａとの間に介在する潤滑オイル５１に流体動圧を発生させるためのヘリングボーン形状のラジアル動圧溝列４１１ａ，４１１ｂが刻設されている。シャフト３４に対してスリーブ４１およびハブ４２が回転するときには、ラジアル動圧溝列４１１ａ，４１１ｂにより潤滑オイル５１が加圧され、潤滑オイル５１に発生する流体動圧によりスリーブ４１が径方向に支持されつつ回転する。

図６および図７は、それぞれスリーブ４１の上面図および下面図である。図６に示したように、スリーブ４１の上面４１ｂには、上部スラストワッシャ３４１の下面３４１ａとスリーブ４１の上面４１ｂとの間に介在する潤滑オイル５１に流体動圧を発生させるためのスラスト動圧溝列４１２が刻設されている。また、図７に示したように、スリーブ４１の下面４１ｃにも、下部スラストワッシャ３４２の上面３４２ａとスリーブ４１の下面４１ｃとの間に介在する潤滑オイル５１に流体動圧を発生させるためのスラスト動圧溝列４１３が刻設されている。シャフト３４に対してスリーブ４１およびハブ４２が回転するときには、スラスト動圧溝列４１２，４１３により潤滑オイル５１が加圧され、潤滑オイル５１に発生する流体動圧よりスリーブ４１が軸方向に支持されつつ回転する。

図２に戻る。ハブ４２は、スリーブ４１に固定されてスリーブ４１とともに回転する部材である。ハブ４２は、中心軸Ｌの周囲において径方向に広がる形状を有する。より詳細に説明すると、ハブ４２は、スリーブ４１の外周面に焼きばめにより固定される第１円筒部４２１と、第１円筒部４２１の上端部から径方向外側へ向けて広がる平面部４２２と、平面部４２２の外周縁から垂下する第２円筒部４２３とを有している。第２円筒部４２３の外周面４２ａは、ディスク２２の内周部（内周面又は内周縁）に当接する当接面となる。また、第２円筒部４２３の下端部付近には、径方向外側へ向けて突出し、その上面がディスク２２を載置するフランジ面４２ｂとなる台部４２４が形成されている。

４枚のディスク２２は、ハブ４２のフランジ面４２ｂ上に水平姿勢で、かつ等間隔に積層配置される。すなわち、最下層のディスク２２がフランジ面４２ｂ上に載置され、その上部に、他の３枚のディスク２２がそれぞれスペーサ４２５を介して順に載置される。そして、最上層のディスク２２の上面は、ハブ４２の平面部４２２に取り付けられた押さえ部材４２６により押圧固定される。また、各ディスク２２の内周部は第２円筒部４２３の外周面４２ａに接触し、これにより各ディスク２２の径方向の移動が規制される。本実施形態では、ディスク２２およびハブ４２は、いずれもアルミニウムを主たる材料としている。このため、ディスク２２およびハブ４２の線膨張係数は同一または近似しており、温度が変化した場合にもディスク２２とハブ４２との間に過度の応力が発生することはない。

台部４２４の下方の第２円筒部４２３の外周面には、ロータ部４の質量分布の偏りを補正するためのバランスリング４４が取り付けられている。バランスリング４４は、ハブ４２の内周面または下面に取り付けようとすると、図８に示したように、ハブ４２の第２円筒部４２３を外周側に向けて鈎型に屈曲させる必要がある。このため、図８のような構造では、ディスク２２を搭載したときに図中矢印ＡＲ１，ＡＲ２の方向にハブ４２が変形してしまう恐れがある。この点について、本実施形態のハブ４２は、第２円筒部４２３の外周面にバランスリング４４を取り付ける構造となっている。このため、台部４２４の軸方向の厚みを大きく確保することができ、ディスク２２を搭載したときのハブ４２の変形も小さく抑えることができる。

ハブ４２の第１円筒部４２１の上部の内周面は、上部スラストワッシャ３４１の外周面３４１ｂと微小な隙間を隔てて対向し、上部スラストワッシャ３４１の外周面３４１ｂとの間で潤滑オイル５１の漏れを防止するためのポンピングシール部を構成するポンピングシール面４２１ａとなっている。図３および図５に示したように、ハブ４２のポンピングシール面４２１ａには、上部スラストワッシャ３４１の外周面３４１ｂとハブ４２のポンピングシール面４２１ａとの間に介在する潤滑オイル５１に下方へ向かう動圧を発生させるポンピング溝列４２１ｂが刻設されている。上部スラストワッシャ３４１に対してハブ４２が回転するときには、ポンピング溝列４２１ｂにより潤滑オイル５１が加圧され、潤滑オイル５１に発生する下方向の流体動圧により潤滑オイル５１の漏れが防止される。

既述した通り、上部スラストワッシャ３４１および下部スラストワッシャ３４２は、ハブ４２と線膨張係数が近い金属材料（例えば、アルミニウムを主成分とする合金や、銅を主成分とする合金）または樹脂材料により形成されている。このため、温度が変化した場合にも、上部スラストワッシャ３４１の外周面３４１ｂとハブ４２のポンピングシール面４２１ａとの間隙が極端に大きくなったり、あるいは、上部スラストワッシャ３４１の外周面３４１ｂとハブ４２のポンピングシール面４２１ａとが接触してしまったりすることはない。したがって、上部スラストワッシャ３４１の外周面３４１ｂとハブ４２のポンピングシール面４２１ａとの間において潤滑オイル５１の漏れを良好に防止することができる。

また、ハブ４２の第１円筒部４２１の上面は、中心軸Ｌに対して垂直に形成されており、当該上面は、後述するスピンドルモータ１の製造工程においてラジアル動圧溝列４１１ａ，４１１ｂ、スラスト動圧溝列４１２，４１３、およびポンピング溝列４２１ｂを形成する際に加工位置の基準とされる加工基準面４２ｃとなっている。

図２に戻る。ハブ４２の第１円筒部４２１の上面には、中央にシャフト孔を有するキャップ４２７が取り付けられている。キャップ４２７は、上部スラストワッシャ３４１の上方を覆い、キャップ４２７の外周部に塗布された接着剤によりハブ４２に固定されている。図３に示したように、上部スラストワッシャ３４１のテーパ面３４１ｃと当該テーパ面３４１ｃに対向するキャップ４２７との間には、上方やや内側に向けて開いた空間Ｇ１が形成される。このため、テーパ面３４１ｃとキャップ４２７との間において、潤滑オイル５１は表面張力により下方に引き付けられる。また、テーパ面３４１ｃとキャップ４２７との間の空間Ｇ１は、やや内側に向けて開いているため、ロータ部４の回転に伴う遠心力により、テーパ面３４１ｃとキャップ４２７との間の潤滑オイル５１は径方向外側へ向けて付勢される。これらの作用により、上部スラストワッシャ３４１のテーパ面３４１ｃとキャップ４２７との間から潤滑オイル５１が漏れ出すことが防止される。

また、図４に示したように、下部スラストワッシャ３４２は、下方へ向けてやや収束するテーパ状の外周面３４２ｂを有している。このため、下部スラストワッシャ３４２の外周面３４２ｂとハブ４２の第１円筒部４２１の内周面との間には、下方へ向けて開いた空間Ｇ２が形成されている。このため、下部スラストワッシャ３４２の外周面３４２ｂと第１円筒部４２１の内周面との間において、潤滑オイル５１は表面張力により上方に引きつけられる。これにより、下部スラストワッシャ３４２の外周面３４２ｂと第１円筒部４２１の内周面との間から潤滑オイル５１が漏れ出すことが防止される。

図２に戻る。ロータマグネット４３は、ハブ４２の平面部４２２の下面に、ヨーク４３１を介して取り付けられている。ロータマグネット４３は、中心軸Ｌを取り囲むように円環状に配置されている。ロータマグネット４３の内周面は磁極面となっており、ステータコア３２の複数のティース部３２２の外周面に対向する。

このようなスピンドルモータ１において、ステータ部３のコイル３３に駆動電流を与えると、ステータコア３２の複数のティース部３２２に径方向の磁束が発生する。そして、ティース部３２２とロータマグネット４３との間の磁束の作用によりトルクが発生し、ステータ部３に対してロータ部４が中心軸Ｌを中心として回転する。ハブ４２上に支持された４枚のディスク２２は、スリーブ４１およびハブ４２とともに中心軸Ｌを中心として回転する。

＜３．スピンドルモータの製造手順＞
続いて、上記のスピンドルモータ１の製造手順について説明する。図９は、スピンドルモータ１の製造手順を示したフローチャートである。スピンドルモータ１を製造するときには、まず、切削加工前のスリーブ４１と切削加工前のハブ４２とを固定する（ステップＳ１）。具体的には、ハブ４２を加熱して膨張させ、スリーブ４１とハブ４２とを嵌着させた後にハブ４２を冷却する、いわゆる焼きばめによりスリーブとハブ４２とを固定する。本実施形態のハブ４２はアルミニウムを主たる材料としており、線膨張係数が高いため、容易に焼きばめをすることができる。図１０は、焼きばめにより固定された切削加工前のスリーブ４１およびハブ４２の縦断面図である。

次に、一体化されたスリーブ４１およびハブ４２の表面に切削加工を行う（ステップＳ２）。具体的には、まず、図１１に示したように、所定のチャック機構６１によりハブ４２をチャックし、中心軸Ｌを中心としてチャック機構６１を回転させることにより、スリーブ４１およびハブ４２を回転させる。そして、スリーブ４１およびハブ４２を回転させつつ、スリーブ４１およびハブ４２の目標とする表面形状（図１１中の鎖線）に沿って切削工具６２を移動させることにより、ハブ４２の表面およびスリーブ４１の表面に切削加工を行う。

ここで、チャック機構６１は、切削加工の間、持ち替えを行うことなく一定の保持状態でハブ４２をチャックしつつ回転させる。また、切削工具６２は、ハブ４２の第２円筒部４２３の下端部からスリーブ４１の下面４１ｃに亘るハブ４２の表面およびスリーブ４１の表面に、連続的に切削加工を行う。したがって、ハブ４２のフランジ面４２ｂ、第２円筒部４２３の外周面４２ａ、加工基準面４２ｃ、ポンピングシール面４２１ａ、スリーブ４１の上面４１ｂ、内周面４１ａ、および下面４１ｃは、全て一定の中心軸Ｌを中心として回転されつつ切削加工を受ける。これにより、各面の中心軸Ｌに対する同軸度、平面度、位置、および傾きが高精度に仕上げられる。具体的には、各面について、以下に述べるような仕上げ精度向上の効果が得られる。

まず、スリーブ４１の内周面４１ａとハブ４２のフランジ面４２ｂとの関係について説明する。上記のように、スリーブ４１とハブ４２とは、チャック機構６１により一定の保持状態でチャックされ、中心軸Ｌを中心として回転されつつ切削加工を受ける。このため、スリーブ４１の内周面４１ａは中心軸Ｌに対して平行となるように、また、ハブ４２のフランジ面４２ｂは中心軸Ｌに対して垂直となるように、それぞれ高精度に仕上げられる。したがって、スリーブ４１の内周面４１ａに対してハブ４２のフランジ面４２ｂは、高精度に垂直に仕上げられる。このようにして製造されたスピンドルモータ１においては、スリーブ４１の内周面４１ａは、シャフト３４の外周面との間に介在する潤滑オイル５１から安定したラジアル動圧を受ける。また、ディスク２２は、ハブ４２のフランジ面４２ｂ上に中心軸Ｌに対して垂直な姿勢で安定して支持され、これにより、ディスク２２の回転精度が向上するとともに、ディスク２２の記録面に対するヘッド２３１の浮上量も安定する。

また、スリーブ４１の内周面４１ａとスリーブ４１の上面４１ｂおよび下面４１ｃとの関係についても、同様の効果を得ることができる。すなわち、スリーブ４１の内周面４１ａは中心軸Ｌに対して平行となるように、また、スリーブ４１の上面４１ｂおよび下面４１ｃは中心軸Ｌに対して垂直となるように、それぞれ高精度に仕上げられる。したがって、スリーブ４１の内周面４１ａに対してスリーブ４１の上面４１ｂおよび下面４１ｃは、高精度に垂直に仕上げられる。このようにして製造されたスピンドルモータ１においては、スリーブ４１の上面４１ｂと上部スラストワッシャ３４１との間、およびスリーブ４１の下面と下部スラストワッシャ３４２との間に構成されるスラスト軸受部は良好に機能し、上部スラストワッシャ３４１と下部スラストワッシャ３４２との間にスリーブ４１が安定して支持される。

スリーブ４１の内周面４１ａとハブ４２のポンピングシール面４２１ａとの関係については、次の効果が得られる。すなわち、スリーブ４１の内周面４１ａとハブ４２のポンピングシール面４２１ａとは、いずれも中心軸Ｌに対して平行となるように、高精度に仕上げられる。したがって、スリーブ４１の内周面４１ａとハブ４２のポンピングシール面４２１ａとの同軸精度が向上し、スリーブ４１の内周面４１ａとハブ４２のポンピングシール面４２１ａとの相対位置もより正確に仕上げられる。このようにして製造されたスピンドルモータ１においては、上部スラストワッシャ３４１の外周面３４１ｂとハブ４２のポンピングシール面４２１ａとの間隔が安定し、上部スラストワッシャ３４１の外周面３４１ｂとハブ４２のポンピングシール面４２１ａとの間からの潤滑オイル５１の漏れが良好に防止される。

更に、スリーブ４１の内周面４１ａとハブ４２の加工基準面４２ｃとの関係については、次の効果が得られる。すなわち、スリーブ４１の内周面４１ａは中心軸Ｌに対して平行となるように、また、ハブ４２の加工基準面４２ｃは中心軸Ｌに対して垂直となるように、それぞれ高精度に仕上げられる。したがって、スリーブ４１の内周面４１ａに対してハブ４２の加工基準面４２ｃは、高精度に垂直に仕上げられる。これにより、後続のステップＳ４において、この加工基準面４２ｃを基準としてスリーブ４１の内周面４１ａ、上面４１ｂ、および下面４１ｃの正確な位置に、ラジアル動圧溝列４１１ａ，４１１ｂ、スラスト動圧溝列４１２、およびスラスト動圧溝列４１３を、それぞれ形成することができる。

また、切削工具６２は、スリーブ４１とハブ４２との境界部Ｂにおいても、ハブ４２の表面からスリーブ４１の表面へ切削工具６２を連続的に移動させて切削を行う。このため、スリーブ４１とハブ４２との境界部Ｂは滑らかに切削され、境界部Ｂにおける段差は低減される。

また、本実施形態では、スリーブ４１とハブ４２とを焼きばめにより固定した後に、スリーブ４１の表面およびハブ４２の表面に切削加工を行っている。スリーブ４１とハブ４２とを固定するときには、スリーブ４１およびハブ４２にそれぞれ不可避的に僅かな歪みが発生することとなるが、本実施形態では、その後に切削加工を行うため、固定時の歪みに関わらずスリーブ４１の表面およびハブ４２の表面を中心軸Ｌに対して精度よく仕上げることができる。

スリーブ４１およびハブ４２に対する切削加工が終了すると、スリーブ４１およびハブ４２の表面から切削屑を除去するために、スリーブ４１およびハブ４２を洗浄する（ステップＳ３）。

その後、スリーブ４１の内周面４１ａ、上面４１ｂ、下面４１ｃ、およびハブ４２のポンピングシール面４２１ａに、ラジアル動圧溝列４１１ａ，４１１ｂ、スラスト動圧溝列４１２、スラスト動圧溝列４１３、およびポンピング溝列４２１ｂを、それぞれ形成する（ステップＳ４）。ラジアル動圧溝列４１１ａ，４１１ｂおよびスラスト動圧溝列４１２，４１３は、例えば、当該動圧溝列を形成する面に電解液を介して電極を対向させ、電極からの電流によりスリーブ４１の金属成分を部分的に溶出させる、いわゆる電解加工により形成することができる。電解加工用の治具（上記電極を有する治具）は、ハブ４２の加工基準面４２ｃに当接させる当接面を有している。電解加工を行うときには、治具の当接面をハブ４２の加工基準面４２ｃに当接させることにより電極の位置を規制し、スリーブ４１の表面におけるラジアル動圧溝列４１１ａ，４１１ｂおよびスラスト動圧溝列４１２，４１３の形成位置を定める。なお、ボール転造加工等の他の加工方法により、ラジアル動圧溝列４１１ａ，４１１ｂおよびスラスト動圧溝列４１２，４１３を形成するようにしてもよい。

ポンピング溝列４２１ｂは、例えば、ボール状の突起を有する治具をハブ４２のポンピングシール面４２１ａの内周側にねじ込む（回転させつつ挿入する）、いわゆるボール転造加工により形成することができる。ボール転造加工を行うときにも、ハブ４２の加工基準面４２ｃを基準として治具の位置を定めれば、ポンピングシール面４２１ａにおけるポンピング溝列４２１ｂの形成位置を正確に定めることができる。なお、電解加工等の他の加工方法により、ポンピング溝列４２１ｂを形成するようにしてもよい。但し、本実施形態のようにハブ４２がアルミニウムを主材料としている場合には、アルミニウムに対して電解加工を行うことは困難であるため、ボール転造加工によりポンピング溝列４２１ｂを形成することが望ましい。

ラジアル動圧溝列４１１ａ，４１１ｂ、スラスト動圧溝列４１２、スラスト動圧溝列４１３、およびポンピング溝列４２１ｂの形成が完了すると、次に、スリーブ４１およびハブ４２のユニットに対して、シャフト３４、上部スラストワッシャ３４１、および下部スラストワッシャ３４２を取り付ける（ステップＳ５）。具体的には、まず、シャフト３４に対して下部スラストワッシャ３４２を嵌着させ、シャフト３４と下部スラストワッシャ３４２とを接着材により固定する。そして、スリーブ４１に対してシャフト３４を下方側から挿通する。更に、スリーブ４１の上面側に突出したシャフト３４の上部に対して、上部スラストワッシャ３４１を嵌着させ、シャフト３４と上部スラストワッシャ３４１とを接着剤により固定する。これにより、シャフト３４、上部スラストワッシャ３４１、および下部スラストワッシャ３４２のユニットと、スリーブ４１およびハブ４２のユニットとが、相対回転可能な状態で係合される。その後、ハブ４２の第１円筒部４２１の上面にキャップ４２７を取り付け、ハブ４２とキャップ４２７とを接着剤により固定する。

続いて、上部スラストワッシャ３４１と下部スラストワッシャ３４２とに挟まれたスリーブ４１の周囲の間隙に、潤滑オイル５１を充填する（ステップＳ６）。具体的には、まず、スリーブ４１、ハブ４２、およびシャフト３４を含むユニットを所定のチャンバの内部に収容し、当該チャンバの内部を減圧させる。そして、下部スラストワッシャ３４２とハブ４２との間の隙間から潤滑オイル５１を注入し、その後チャンバの内部を復圧させることにより、スリーブ４１の周囲の間隙に潤滑オイル５１を圧送する。潤滑オイル５１は、スリーブ４１とシャフト３４との間、スリーブ４１と上部スラストワッシャ３４１との間、スリーブ４１と下部スラストワッシャ３４２との間、および、スリーブ４１の外周面に形成されたオイル溝４１ｄに、連続的に充填される。

その後、ハブ４２の平面部４２２の下面に、ヨーク４３１およびロータマグネット４３を取り付ける（ステップＳ７）。具体的には、ハブ４２の平面部４２２の下面に形成された突状部に対して、ヨーク４３１の上部を圧入することにより、ハブ４２とヨーク４３１とを固定する。また、ヨーク４３１とロータマグネット４３とは、例えば接着剤により固定される。

上記の一連の工程の後、あるいは、上記の一連の工程と並行して、ベース部材３１にステータコア３２およびコイル３３を固定する（ステップＳ８）。具体的には、例えば、ベース部材３１のホルダ部３１２の外周面にステータコア３２のコアバック３２１を圧入することにより、ベース部材３１とステータコア３２とを固定する。コイル３３からのびる導線は、コネクタ３３１に接続される。

その後、ベース部材３１の貫通孔３１１にシャフト３４の下端部を圧入することにより、ベース部材３１とシャフト３４とを固定する（ステップＳ９）。以上をもって、スピンドルモータ１が完成する。

＜４．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではない。例えば、上記の実施形態では、１つの切削工具６２を使用してハブ４２の表面およびスリーブ４１の表面に切削加工を行っていたが、２つ以上の切削工具を使用して切削加工を行ってもよい。すなわち、チャック機構６１により一定の保持状態でハブ４２をチャックして回転させつつ、切削位置に応じて複数の切削工具を使い分けて切削加工を行ってもよい。

また、上記の実施形態では、ハブ４２が１部材として構成されていたが、図１２に示したように、ハブ４２が、ハブ本体部４２ｐと軸受ハウジング部４２ｑとの２部材から構成されていてもよい。図１２の例では、軸受ハウジング部４２ｑとスリーブ４１とが焼きばめにより固定され、これにより、スリーブ４１、軸受ハウジング部４２ｑ、およびハブ本体部４２ｐが一体化されている。軸受ハウジング部４２ｑは、線膨張係数の大きい銅や樹脂を主たる材料として形成すれば、スリーブ４１に対して容易に焼きばめをすることができる。但し、上記の実施形態のように、ハブ４２を１部材として構成した方が、ハブ４２の表面における段差をより低減させることができ、切削油の残渣を防止することができる点で望ましい。

また、上記の実施形態では、ポンピング溝列４２１ｂは、ハブ４２のポンピングシール面４２１ａに形成されていたが、ポンピング溝列４２１ｂは、ハブ４２のポンピングシール面４２１ａおよび上部スラストワッシャ３４１の外周面のいずれか一方に形成されていればよい。また、上記の実施形態では、ラジアル動圧溝列４１１ａ，４１１ｂは、スリーブ４１の内周面４１ａに形成されていたが、ラジアル動圧溝列４１１ａ，４１１ｂは、スリーブ４１の内周面４１ａおよびシャフト３４の外周面のいずれか一方に形成されていればよい。

同様に、上記の実施形態では、スラスト動圧溝列４１２は、スリーブ４１の上面４１ｂに形成されていたが、スラスト動圧溝列４１２は、スリーブ４１の上面および上部スラストワッシャ３４１の下面のいずれか一方に形成されていればよい。また、上記の実施形態では、スラスト動圧溝列４１３は、スリーブ４１の下面４１ｃに形成されていたが、スラスト動圧溝列４１３は、スリーブ４１の下面４１ｃおよび下部スラストワッシャ３４２の上面のいずれか一方に形成されていればよい。

また、上記の実施形態では、ハブ４２はアルミニウムを主材料としていたが、ハブ４２は、磁性ＳＵＳ（ステンレス）や冷間圧延鋼板（ＳＰＣＣ，ＳＰＣＤ，ＳＰＣＥ）等の金属材料から形成されていてもよい。但し、アルミニウムのように線膨張係数の高い材料を使用すれば、容易に焼きばめ行うことができる点で望ましい。

また、上記の実施形態では、スリーブ４１の内周面４１ａに形成されるラジアル動圧溝列４１１ｂを上下に非対称なヘリングボーン形状とし、これにより、潤滑オイル５１が一方向に循環するように、潤滑オイル５１の流れを形成していた。しかしながら、図１３に示したように、ハブ４２の内周面にスパイラル状の溝列４２１ｃを刻設し、このような溝列４２１ｃにより潤滑オイル５１を一方向に循環させるようにしてもよい。図１３の例では、ハブ４２の回転方向に応じて、溝列４２１ｃの各溝の上端部または下端部に潤滑オイル５１が流入し、各溝の他方の端部から潤滑オイル５１が流出する。このため、スリーブ４１とハブ４２との間にはスパイラル状の溝列４２１ｃに沿って上下方向の潤滑オイル５１の流れが形成され、これにより、潤滑オイル５１を一方向に循環させることができる。このようなスパイラル状の溝列４２１ｃを利用すれば、ラジアル動圧溝列４１１ｂを必ずしも上下に非対称な形状とする必要はなく、ラジアル動圧溝列４１１ｂの形成位置の自由度を向上させることができる。

また、上記の実施形態では、チャック機構６１は、ハブ４２の第２円筒部４２３の内周面に保持爪を当接させることにより、ハブ４２およびスリーブ４１のユニットを保持していた。しかしながら、チャック機構６１は、ハブ４２の他の部分をチャックするものであってもよく、また、スリーブ４１をチャックするものであってもよい。

また、上記のスピンドルモータ１は、磁気ディスク２２を回転させるためのものであったが、本発明は、光ディスク等の他の記録ディスクを回転させるためのスピンドルモータにも適用することができる。

ディスク駆動装置の縦断面図である。 スピンドルモータの縦断面図である。 上部スラストワッシャおよびその周囲の構成を示した拡大縦断面図である。 下部スラストワッシャおよびその周囲の構成を示した拡大縦断面図である。 スリーブおよびハブのみの縦断面図である。 スリーブの上面図である。 スリーブの下面図である。 バランスリングをハブの内周面に取り付けた場合の第２円筒部およびその周囲の構成を示した縦断面図である。 スピンドルモータの製造手順を示したフローチャートである。 切削加工前のスリーブおよびハブの縦断面図である。 切削加工時のスリーブおよびハブの様子を示した図である。 変形例に係るスピンドルモータの縦断面図である。 変形例に係るハブの縦断面図である。

符号の説明

１ スピンドルモータ
２ ディスク駆動装置
３ ステータ部
３１ ベース部材
３２ ステータコア
３３ コイル
３４ シャフト
３４１ 上部スラストワッシャ
３４２ 下部スラストワッシャ
４ ロータ部
４１ スリーブ
４１ａ 内周面
４１ｂ 上面
４１ｃ 下面
４１１ａ，４１１ｂ ラジアル動圧溝列
４１２，４１３ スラスト動圧溝列
４２ ハブ
４２ａ 外周面
４２ｂ フランジ面
４２ｃ 加工基準面
４２１ａ ポンピングシール面
４２１ｂ ポンピング溝列
４３ ロータマグネット
５１ 潤滑オイル
Ｌ 中心軸

Claims (14)

1. 所定の中心軸に沿って配置されたシャフトと、前記シャフトの外周側に配置されてその内周面が前記シャフトを取り囲む略円筒状のスリーブと、前記スリーブに固定されるとともにディスクを支持するハブとを有し、前記シャフトに対して前記スリーブおよび前記ハブを一体として回転させることにより、前記ハブに支持されたディスクを前記中心軸を中心として回転させるスピンドルモータの製造方法であって、
   ａ）前記スリーブの外周面と前記ハブの内周面とを固定する工程と、
   ｂ）前記工程ａ）の後に、前記スリーブおよび前記ハブをチャックして前記中心軸を中心として回転させつつ、前記スリーブの前記内周面と、前記ハブの前記ディスクが載置されるフランジ面とに切削加工を行う工程とを備え、
   前記スリーブの内周面は、流体動圧を誘起する動圧発生用溝列が形成される部位を含み、
   前記部位を含む前記内周面と、前記ａ）工程によって構成された前記スリーブの外周面と前記ハブの内周面との固定領域と、は径方向において重なり、
   前記ｂ）工程において、前記動圧発生用溝列が形成される部位を含む前記内周面に切削加工を行う、
   ことを特徴とするスピンドルモータの製造方法。
2. 請求項１に記載のスピンドルモータの製造方法であって、
   前記工程ｂ）では、前記切削加工を行う間、前記スリーブおよび前記ハブを一定の保持状態でチャックしつつ前記中心軸を中心として回転させることを特徴とするスピンドルモータの製造方法。
3. 請求項１または請求項２に記載のスピンドルモータの製造方法であって、
   前記シャフトには、前記シャフトの外周面から前記中心軸に対する径方向の外側へ向けて突出する環状部が形成され、
   前記スリーブは、前記内周面に連続し且つ前記環状部と微少間隙を介して対向する軸受面を有し、
   前記工程ｂ）では、前記スリーブおよび前記ハブをチャックして前記中心軸を中心として回転させつつ、前記スリーブの前記内周面および前記軸受面と、前記ハブの前記フランジ面とに切削加工を行うことを特徴とするスピンドルモータの製造方法。
4. 請求項３に記載のスピンドルモータの製造方法であって、
   前記軸受面は、前記環状部の一端面と微小間隙を介して前記中心軸に沿った方向に対向するスラスト軸受面であることを特徴とするスピンドルモータの製造方法。
5. 請求項３または請求項４に記載のスピンドルモータの製造方法であって、
   前記ハブは、前記環状部の外周面と前記径方向に間隙を介して対向する円筒面を有し、
   前記工程ｂ）では、前記スリーブおよび前記ハブをチャックして前記中心軸を中心として回転させつつ、前記スリーブの前記内周面と、前記ハブの前記フランジ面および前記円筒面とに切削加工を行うことを特徴とするスピンドルモータの製造方法。
6. 請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のスピンドルモータの製造方法であって、
   ｃ）前記工程ｂ）の後に、前記スリーブの前記内周面に、流体動圧を誘起する動圧発生用溝列を形成する工程を更に備えることを特徴とするスピンドルモータの製造方法。
7. 請求項６に記載のスピンドルモータの製造方法であって、
   前記ハブは、前記動圧発生用溝列を形成する際に加工位置の基準とされる加工基準面を有し、
   前記工程ｂ）では、前記スリーブおよび前記ハブをチャックして前記中心軸を中心として回転させつつ、前記スリーブの前記内周面と、前記ハブの前記フランジ面および前記加工基準面とに切削加工を行うことを特徴とするスピンドルモータの製造方法。
8. 請求項３ないし請求項５のいずれかに記載のスピンドルモータの製造方法であって、
   ｄ）前記工程ｂ）の後に、前記スリーブの前記軸受面に、流体動圧を誘起する動圧発生用溝列を形成する工程を更に備えることを特徴とするスピンドルモータの製造方法。
9. 請求項８に記載のスピンドルモータの製造方法であって、
   前記ハブは、前記動圧発生用溝列を形成する際に加工位置の基準とされる加工基準面を有し、
   前記工程ｂ）では、前記スリーブおよび前記ハブをチャックして前記中心軸を中心として回転させつつ、前記スリーブの前記内周面および前記軸受面と、前記ハブの前記フランジ面および前記加工基準面とに切削加工を行うことを特徴とするスピンドルモータの製造方法。
10. 請求項１ないし請求項９のいずれかに記載のスピンドルモータの製造方法であって、
    前記工程ｂ）では、前記スリーブと前記ハブとの境界部において前記スリーブの表面および前記ハブの表面に連続的に切削加工を行うことを特徴とするスピンドルモータの製造方法。
11. 請求項１０に記載のスピンドルモータの製造方法であって、
    前記工程ｂ）では、前記スリーブおよび前記ハブをチャックして前記中心軸を中心として回転させつつ、前記スリーブの前記内周面から前記ハブの前記フランジ面に亘る前記スリーブの表面および前記ハブの表面に連続的に切削加工を行うことを特徴とするスピンドルモータの製造方法。
12. 請求項１ないし請求項１１のいずれかに記載のスピンドルモータの製造方法であって、
    前記工程ａ）では、前記スリーブと前記ハブとを焼きばめにより固定することを特徴とするスピンドルモータの製造方法。
13. 請求項１２に記載のスピンドルモータの製造方法であって、
    前記ハブは、アルミニウムを素材とすることを特徴とするスピンドルモータの製造方法。
14. 請求項１ないし請求項１３のいずれかに記載の製造方法により製造されたスピンドルモータ。

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