JP2008256992A - 着色剤含有樹脂粒子分散液、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】高濃度の画像を形成することができるトナーを得ることが可能な着色剤含有樹脂粒子分散液を提供する。
【解決手段】着色剤粒子及び樹脂粒子を含み、着色剤粒子が樹脂粒子内に分散され、着色剤粒子の平均分散径が樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下であり、かつ、着色剤粒子を含まない樹脂粒子が樹脂粒子総量に対して１％以下である着色剤含有樹脂粒子分散液である。
【選択図】なし

Description

本発明は、着色剤含有樹脂粒子分散液、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤及び画像形成装置に関する。

電子写真法など静電荷像を経て画像情報を作成する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により像保持体上に静電潜像を形成し（潜像形成工程）、静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」と呼ぶ場合がある。）を含む静電荷像現像用現像剤（以下、単に「現像剤」と呼ぶ場合がある。）で静電潜像を現像し（現像工程）、転写工程、定着工程を経て可視化される。ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアからなる２成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とがあるが、そのトナーの製法は、通常、熱可塑性樹脂などの結着樹脂を顔料などの着色剤、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤等とともに溶融混練し、冷却後、粉砕し、さらに分級する混練粉砕法が使用されている。

また、静電荷像現像用トナーの製造方法として、従来の混練粉砕法に代わり、乳化重合凝集法によるトナーを始め、懸濁重合法、溶解懸濁法などの各種化学的トナー製法が開発され、実施されている。例えば乳化重合凝集法では、結着樹脂の重合性単量体を乳化重合させて形成された樹脂分散液と着色剤、離型剤等の粒子分散液とを界面活性剤等の存在下、水系溶媒中で撹拌、混合しながら、凝集、加熱融合させ、所定の粒径、粒度、形状、構造を有する着色樹脂粒子であるトナー粒子を作製する。

例えば、特許文献１では、重合性単量体と着色剤とを含有する油相を、界面活性剤の存在下に水中に乳化させて平均粒径２０〜５００ｎｍの着色剤含有単量体微粒子ラテックスとした後、重合開始剤の存在下に該単量体を重合させることにより着色剤含有重合体微粒子とし、次いで、形成された重合体微粒子を凝集させる静電荷像現像用トナーの製造方法が提案されている。

また、特許文献２では、界面活性剤の存在下に有機顔料粒子が分散された水系内において、少なくとも１種以上の疎水性モノマを含む単量体成分を水系析出重合することにより得られ、当該水系析出重合の際における界面活性剤の濃度が臨界ミセル形成濃度（ＣＭＣ）未満である顔料含有重合体粒子が提案されている。

特開２００１−２９０３０８号公報 特開平６−２３９９０７号公報

本発明は、高濃度の画像を形成することができるトナーを得ることが可能な着色剤含有樹脂粒子分散液である。

また、本発明は、高濃度の画像を形成することができる静電荷像現像用トナー、静電荷像現像用現像剤及び画像形成装置である。

本発明は、着色剤粒子及び樹脂粒子を含み、前記着色剤粒子が前記樹脂粒子内に分散され、前記着色剤粒子の平均分散径が前記樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下であり、かつ、着色剤粒子を含まない樹脂粒子が樹脂粒子総量に対して１％以下である着色剤含有樹脂粒子分散液である。

また、本発明は、着色剤粒子が樹脂粒子内に分散され、前記着色剤粒子の平均分散径が前記樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下であり、かつ、着色剤粒子を含まない樹脂粒子が樹脂粒子総量に対して１％以下である着色剤含有樹脂粒子を含む静電荷像現像用トナーである。

また、本発明は、前記静電荷像現像用トナーと、キャリアとを含有する静電荷像現像用現像剤である。

また、本発明は、像保持体と、前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、前記静電潜像を現像剤を用いて現像してトナー画像を形成する現像手段と、前記現像されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、を含み、前記現像剤は、前記静電荷像現像用現像剤である画像形成装置である。

本発明の請求項１によると、高濃度の画像を形成することができるトナーを得ることが可能な着色剤含有樹脂粒子分散液を提供することができる。

本発明の請求項２によると、高濃度の画像を形成することができる静電荷像現像用トナーを提供することができる。

本発明の請求項３によると、高濃度の画像を形成することができる静電荷像現像用現像剤を提供することができる。

本発明の請求項４によると、高濃度の画像を形成することができる画像形成装置を提供することができる。

本発明の実施の形態について以下説明する。本実施形態は本発明を実施する一例であって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。

＜着色剤含有樹脂粒子分散液、静電荷像現像用トナー及び静電荷像現像用トナーの製造方法＞

従来のトナーにおいて、高濃度の画像を形成するために、トナーに含まれる顔料等の着色剤の粒径を小さくすることは困難であった。例えば乳化重合凝集法によりトナーを作製する場合、着色剤分散液における着色剤粒子の粒径を樹脂粒子分散液における樹脂粒子（ラテックス）の粒径に比べて著しく小さくして、着色剤分散液及び樹脂粒子分散液を混合すると、樹脂粒子の回りを着色剤粒子が覆ってしまい凝集融合が困難となる。このため現状では樹脂粒子とほぼ同じ粒径の着色剤を用いて凝集、融合を行っている。しかし、このようにして得られたトナーでは含まれる着色剤の粒径が大きいため高濃度の画像を形成することが困難である。そこで、本発明者らは、着色剤粒子及び樹脂粒子を含む着色剤含有樹脂粒子分散液において、着色剤粒子の平均分散径を樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下とし、かつ、着色剤粒子を含まない樹脂粒子を樹脂粒子総量に対して１％以下として、そのような着色剤含有樹脂粒子分散液を用いてトナーを製造することにより、高濃度の画像を形成することができるトナーが得られることを見出した。また、従来と同じ程度の画像濃度を得る場合であれば着色剤の含有量を減らすことができる。

本実施形態に係る着色剤含有樹脂粒子分散液は、着色剤粒子及び樹脂粒子を含み、着色剤粒子が樹脂粒子内に分散され、着色剤粒子の平均分散径が樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下である。着色剤粒子の平均分散径が樹脂粒子の体積平均粒径の１／２を超えると、高濃度の画像を形成することができるトナーが得られない。着色剤粒子の平均分散径は、樹脂粒子の体積平均粒径の１／３以下であることが好ましい。

また、本実施形態に係る着色剤含有樹脂粒子分散液において、着色剤粒子を含まない樹脂粒子が樹脂粒子総量に対して１％以下である。着色剤粒子を含まない樹脂粒子が樹脂粒子総量に対して１％を超えると、高濃度の画像を形成することができるトナーが得られない。着色剤粒子を含まない樹脂粒子は、樹脂粒子総量に対して０．５％以下であることが好ましい。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、着色剤粒子が樹脂粒子内に分散され、着色剤粒子の平均分散径が樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下であり、かつ、着色剤粒子を含まない樹脂粒子が樹脂粒子総量に対して１％以下である着色剤含有樹脂粒子を含む。

そのような静電荷像現像用トナーの製造方法としては、乳化重合凝集法、懸濁重合法、溶解懸濁法などの各種化学的トナー製法などいずれでも可能だが、乳化重合凝集法が好ましい。

乳化重合凝集法によるトナーの製造方法について、より詳細に説明する。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法は、着色剤粒子が樹脂粒子内に分散され、着色剤粒子の平均分散径が樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下であり、かつ、着色剤粒子を含まない樹脂粒子が樹脂粒子総量に対して１％以下である着色剤含有樹脂粒子分散液と離型剤粒子分散液とを撹拌混合し、着色剤含有樹脂粒子と離型剤粒子とを凝集させて凝集粒子を含有する凝集粒子分散液を調製する工程（凝集工程）と、当該凝集粒子を樹脂の融点以上の温度に加熱して凝集粒子を融合させる工程（融合工程）と、を含むものであることが好ましい。

まず、重合性単量体中に顔料等の着色剤を添加し、これを例えばＩＫＡ社製ウルトラタラックスＴ５０で着色剤を例えば５００μｍ以下程度まで予備分散し、さらに高圧ホモジナイザー、例えばゴーリン社製「ＡＰＶゴーリン」等、超高圧ホモジナイザー、例えばマイクロフルーディックス社製「マイクロフルーダイザー」、ナノマイザー社製「ナノマイザー」等、超音波分散機等の剪断混合装置によって均一に混合し、着色剤を例えば０．１μｍ以下程度まで微分散させ、着色剤分散単量体溶液を得る。

この着色剤の微分散工程において、ナノマイザー社製「ナノマイザー」等の通過回数、衝突圧力等の条件を変えることによって、樹脂粒子内の着色剤粒子の分散径を調整することができる。

この着色剤分散単量体溶液に重合開始剤を加え、あるいは水層中から重合開始剤を加え、さらに界面活性剤等の乳化剤を添加して、例えば体積平均粒径８００ｎｍ以下に乳化させて、着色剤含有単量体の乳化物を形成する。乳化物を得る装置としては、着色剤分散に使用したものと同様の高圧ホモジナイザー等が使用できる。この乳化物を例えば窒素雰囲気中で加熱により重合して（乳化重合工程）、着色剤粒子が樹脂粒子内に分散された着色剤含有樹脂粒子分散液を得ることができる。

次に、着色剤含有樹脂粒子分散液と、必要に応じて離型剤粒子分散液等の添加剤分散液とを混合し、着色剤含有樹脂粒子及び離型剤を含有する凝集粒子との分散液を調製した後、着色剤含有樹脂粒子と離型剤粒子とを凝集させて凝集粒子を含有する凝集粒子分散液を調製する（凝集工程）。次に、樹脂粒子のガラス転移点又は融点以上の温度に加熱して溶融、融合し、トナー粒子を形成する（融合工程）。

着色剤含有樹脂粒子の凝集法としては、特に限定されるものではなく、従来より静電荷像現像用トナーの乳化重合凝集法において用いられている公知の凝集法、例えば、昇温、ｐＨ変化、塩添加等によってエマルジョンの安定性を低減化させてディスパーザー等で撹拌する方法等が用いられる。

トナー用の結着樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えば、乳化重合凝集法の場合、ビニル系二重結合を有する重合性モノマを重合して得られる樹脂であることが好ましく、不飽和カルボン酸を繰り返し単位に含有するスチレン−アクリル系共重合樹脂であることがより好ましい。具体的には、例えば、以下に列挙するような材料を用いることができる。

スチレン、パラクロルスチレンなどのスチレン類；ビニルナフタレン、塩化ビニル、臭化ビニル、フッ化ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチルなどのメチレン脂肪族カルボン酸エステル類；アクリロニトリル；メタクリロニトリル；アクリルアミド；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなどのＮ−ビニル化合物などの、窒素元素を含む極性基（含Ｎ極性基）を有するモノマ；メタクリル酸、アクリル酸、桂皮酸、カルボキシエチルアクリレートなどビニルカルボン酸類；等が挙げられる。

また、着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレート等の種々の顔料、または、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系等の各種染料を単独でまたは２種以上組み合わせて使用することができる。

本実施形態に係る静電荷像現像用トナーにおける、着色剤の含有量としては、結着樹脂１００重量部に対して、１〜３０重量部の範囲であることが好ましい。着色剤の種類を適宜選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得ることができる。

乳化重合工程において、樹脂を乳化粒子にするためには、乳化剤（分散剤）が用いられる。好ましい乳化剤（分散剤）としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤、リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機化合物等が挙げられる。

分散剤として無機化合物を用いる場合、市販のものをそのまま用いてもよいが、微粒子を得る目的で、分散剤中にて無機化合物粒子を生成する方法を採用してもよい。分散剤の使用量としては、樹脂（結着樹脂）１００重量部に対して、０．０１重量部以上２０重量部以下の範囲であることが好ましい。

ヘテロ凝集法による製造法の場合、例えば乳化重合凝集法は、通常１μｍ以下の粒子化された原材料を出発物質とするため、小径かつ狭い粒度分布のトナーを効率的に作成することができ、高画像な定着画像を得ることが出来るため、好ましい。

このようにして得られる着色剤含有樹脂粒子分散液中の樹脂粒子の体積平均粒径は１μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは５０ｎｍ以上４００ｎｍ以下、さらに好ましくは７０ｎｍ以上３５０ｎｍ以下の範囲が適当である。なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザ回析式粒度分布測定装置（ベックマン−コールター社製、ＬＳコールター）で測定することができる。

離型剤等の添加剤を分散させる時は、分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いることができるが、なるべく統一した方が良い。

離型剤等の分散方法としては、任意の方法、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用することができ、何ら制限されるものでない。

このようにして得られる離型剤粒子分散液の中の離型剤粒子の体積平均粒径は、２μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．５μｍ以上１．５μｍ以下、さらに好ましくは０．２μｍ以上１μｍ以下の範囲である。なお、これらの体積平均粒径は、レーザ回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定することができる。

本実施形態で使用する離型剤の例としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を示すシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような加熱により軟化点を示す脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような加熱により軟化点を示す植物系ワックス；ミツロウのような加熱により軟化点を示す動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような加熱により軟化点を示す鉱物系・石油系ワックス、及びそれらの変性物などを挙げることができる。これらのワックス類は、室温付近では、トルエンなど溶剤にはほとんど溶解しないか、溶解しても極めて微量である。

また、これらの離型剤は、トナーを構成する固形分総重量に対して５重量％以上２５重量％以下の範囲で添加することが、オイルレス定着システムにおける定着画像の剥離性を確保する上で好ましい。

乳化重合凝集法トナーの製造における凝集工程において、ｐＨ変化により凝集を発生させ、粒子の大きさを調整することができる。同時に粒子の凝集を安定に、また迅速に、またはより狭い粒度分布を持つ凝集粒子を得る方法として、凝集剤を添加しても良い。

凝集剤としては一価以上の電荷を有する化合物が好ましい。凝集剤として好適に使用することの可能な一価以上の電荷を有する化合物の具体例としては、前述のイオン性界面活性剤、ノニオン系界面活性剤等の水溶性界面活性剤類；塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類；塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の塩類；酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸、芳香族酸の金属塩：ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩；アミノ酸の金属塩、トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族、芳香族アミン類の無機酸塩類；等が挙げられるが、これに限るものではない。

このような凝集剤のうち、凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去を考慮した場合、無機酸の金属塩が性能、使用の点で特に好ましい。具体的には塩化マグネシウム、塩化ナトリウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸アンモニウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の塩類が挙げられる。

これらの凝集剤の添加量は、電荷の価数により異なるが、いずれも少量であってよく、トナーを構成する固体分総重量に対して、例えば一価の場合は３重量％以下程度、二価の場合は１重量％以下程度、三価の場合は０．５重量％以下程度である。凝集剤の量は少ない方が好ましいため、価数の多い化合物が好ましい。

本実施形態のトナー製造方法において、融合工程を終了した後、必要に応じて洗浄工程にすすみ、固液分離工程、乾燥工程等を経ることにより本実施形態のトナーを得ることができる。この際、洗浄工程においては帯電性を考慮すると、イオン交換水で十分に置換洗浄することが好ましい。また、固液分離工程としては特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好適である。さらに、乾燥工程としても特に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。

本実施形態のトナーは、主となるトナー母粒子（コア層）の表面に、樹脂やその他の成分からなる外殻（シェル層）を設けた、いわゆるコアシェル構造を有しているものであっても良い。

トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖは、３μｍ以上６μｍ以下の範囲であることが好ましく、より好ましくは、３．５μｍ以上５μｍ以下の範囲である。トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが３μｍ未満であると、微粉が多くなるためトナーかぶりやクリーニング不良を起こしやすくなる。

また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、１．０以上１．３以下の範囲であることが好ましく、１．１以上１．３以下の範囲であることがより好ましく、１．１５以上１．２４以下の範囲であることがさらに好ましい。ＧＳＤｖが１．３を超える場合、粗大粒子及び微粉粒子の存在が多くなるために、トナー同士の凝集が激しくなり、帯電不良や転写不良を引き起こしやすくなる。また、ＧＳＤｖが１．１を下回る場合には、製造上かなり困難を有することとなる。

なお、体積平均粒径Ｄ５０ｖ及び体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖは、コールター−マルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）を用いて、１００μｍのアパーチャ径で測定することにより得ることができる。この時、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトンＩＩ水溶液）に分散させ、超音波により３０秒以上分散させた後に行う。測定したトナーの粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖと定義する。この際、Ｄ５０ｖは体積平均粒径を表し、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）^１／２として求められる。

また、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの、下記式で表される形状係数ＳＦ１は１１０以上１４０以下の範囲であることが好ましく、１１５以上１３５以下の範囲であることがより好ましく、１２０以上１３０以下の範囲であることがさらに好ましい。ＳＦ１が１１０に満たないと、トナー粒子が球形に近くなるため転写後のクリーニング不良が発生してしまう場合がある。またＳＦ１が１４０を超えると、転写効率や画質が低下するだけでなく、湿式による低温での製造法で得られるトナー粒子の形状範囲を超える場合がある。

ＳＦ１＝（ＭＬ^２／Ａ）×（π／４）×１００
（上記式において、ＭＬはトナーの最大長（μｍ）を表し、Ａはトナーの投影面積（μｍ^２）を表す。

なお、形状係数ＳＦ１は、ルーゼックス画像解析装置（株式会社ニレコ製、ＦＴ）を用いて、次のようにして測定することができる。まず、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個のトナーについて最大長（ＭＬ）と投影面積（Ａ）を測定し、個々のトナーについて、ＳＦ１を算出し、これを平均した値を形状係数ＳＦ１として求めることができる。

＜静電荷像現像用現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像用現像剤は、本実施形態のトナーを含む一成分現像剤、あるいは、キャリアと本実施形態のトナーを含む二成分現像剤のいずれであってもよい。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。以下、二成分現像剤である場合について説明する。

二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等を挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。好ましい樹脂披覆量は、キャリア表面に対して５０％〜９８％であることが好ましく、６０％〜９５％であることがより好ましく、７０％〜９０％であることがさらに好ましい。これは一般にトナーに添加される該化合物は正に帯電する場合が多く、その結果トナー本来の帯電能力を低下させる場合があるため、被覆樹脂により帯電量を補うためである。樹脂披覆量がキャリア表面に対して５０％未満であると低帯電による濃度ムラの場合があり、９８％を超えると製造上困難の場合がある。

キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリル系樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。これらの中では、高い帯電量等の点からジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリル系樹脂が好ましい。

導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。

またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０μｍ〜５００μｍの範囲であり、好ましくは３０μｍ〜１００μｍの範囲である。

またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前述の被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して適宜選択すればよい。

具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。

二成分現像剤における本実施形態に係る静電荷像現像用トナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。

＜画像形成装置＞
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、静電潜像を現像剤を用いて現像してトナー画像を形成する現像手段と、現像されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、を含み、現像剤として、前記静電荷像現像用現像剤が用いられる。また、本実施形態に係る画像形成装置は、上記した手段以外の手段、例えば、像保持体を帯電する帯電手段、被転写体表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段、像保持体表面に残存したトナーを除去するクリーニング手段等を含むものであってもよい。

本実施形態に係る画像形成装置の一例の概略を図１に示し、その構成について説明する。画像形成装置１は、帯電部１０と、露光部１２と、像保持体である電子写真感光体１４と、現像部１６と、転写部１８と、クリーニング部２０と、定着部２２とを備える。

画像形成装置１において、電子写真感光体１４の周囲には、電子写真感光体１４の表面を帯電する帯電手段である帯電部１０と、帯電された電子写真感光体１４を露光し画像情報に応じて静電潜像を形成する潜像形成手段である露光部１２と、静電潜像をトナーにより現像してトナー画像を形成する現像手段である現像部１６と、電子写真感光体１４の表面に形成されたトナー画像を被転写体２４の表面に転写する転写手段である転写部１８と、転写後の電子写真感光体１４表面上に残存したトナーを除去するクリーニング手段であるクリーニング部２０とがこの順で配置されている。また、被転写体２４に転写されたトナー画像を定着する定着手段である定着部２２が転写部１８の左側に配置されている。

本実施形態に係る画像形成装置１の動作について説明する。まず、帯電部１０により電子写真感光体１４の表面が均一に帯電される（帯電工程）。次に、露光部１２により電子写真感光体１４の表面に光が当てられ、光の当てられた部分の帯電電荷が除去され、画像情報に応じて静電荷像（静電潜像）が形成される（潜像形成工程）。その後、静電荷像が現像部１６により現像され、電子写真感光体１４の表面にトナー画像が形成される（現像工程）。例えば、電子写真感光体１４として有機感光体を用い、露光部１２としてレーザビーム光を用いたデジタル式電子写真複写機の場合、電子写真感光体１４の表面は、帯電部１０により負電荷を付与され、レーザビーム光によりドット状にデジタル潜像が形成され、レーザビーム光の当たった部分に現像部１６でトナーを付与され可視像化される。この場合、現像部１６にはマイナスのバイアスが印加されている。次に転写部１８で、用紙等の被転写体２４がこのトナー画像に重ねられ、被転写体２４の裏側からトナーとは逆極性の電荷が被転写体２４に与えられ、静電気力によりトナー画像が被転写体２４に転写される（転写工程）。転写されたトナー画像は、定着部２２において定着部材により熱及び圧力が加えられ、被転写体２４に融着されて定着される（定着工程）。一方、転写されずに電子写真感光体１４の表面に残存したトナーはクリーニング部２０で除去される（クリーニング工程）。この帯電からクリーニングに至る一連のプロセスで一回のサイクルが終了する。なお、図１において、転写部１８で用紙等の被転写体２４に直接トナー画像が転写されているが、中間転写体等の転写体を介して転写されても良い。

以下、図１の画像形成装置１における帯電手段、像保持体、露光手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段、定着手段について説明する。

（帯電手段）
帯電手段である帯電部１０としては、例えば、図１に示すようなコロトロンなどの帯電器が用いられるが、導電性又は半導電性の帯電ロールを用いても良い。導電性又は半導電性の帯電ロールを用いた接触型帯電器は、電子写真感光体１４に対し、直流電流を印加するか、交流電流を重畳させて印加してもよい。例えばこのような帯電部１０により、電子写真感光体１４との接触部近傍の微小空間で放電を発生させることにより電子写真感光体１４表面を帯電させる。なお、通常は、−３００〜−１０００Ｖに帯電される。また前記の導電性又は半導電性の帯電ロールは単層構造あるいは多重構造でも良い。また、帯電ロールの表面をクリーニングする機構を設けてもよい。

（像保持体）
像保持体は、少なくとも潜像（静電荷像）が形成される機能を有する。像保持体としては、電子写真感光体が好適に挙げられる。電子写真感光体１４は、円筒状の導電性の基体外周面に有機感光体等を含む塗膜を有する。塗膜は、基体上に、必要に応じて下引き層、及び、電荷発生物質を含む電荷発生層と、電荷輸送物質を含む電荷輸送層とを含む感光層がこの順序で形成されたものである。電荷発生層と電荷輸送層の積層順序は逆であってもよい。これらは、電荷発生物質と電荷輸送物質とを別個の層（電荷発生層、電荷輸送層）に含有させて積層した積層型感光体であるが、電荷発生物質と電荷輸送物質との双方を同一の層に含む単層型感光体であってもよく、好ましくは積層型感光体である。また、下引き層と感光層との間に中間層を有していてもよい。また、有機感光体に限らずアモルファスシリコン感光膜等他の種類の感光層を使用してもよい。

（露光手段）
露光手段である露光部１２としては、特に制限はなく、例えば、像保持体表面に、半導体レーザ光、ＬＥＤ光、液晶シャッタ光等の光源を、所望の像様に露光できる光学系機器等が挙げられる。

（現像手段）
現像手段である現像部１６は、像保持体上に形成された潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー画像を形成する機能を有する。そのような現像装置としては、上述の機能を有している限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、静電荷像現像用トナーをブラシ、ローラ等を用いて電子写真感光体１４に付着させる機能を有する公知の現像器等が挙げられる。電子写真感光体１４には、通常直流電圧が使用されるが、更に交流電圧を重畳させて使用してもよい。

（転写手段）
転写手段である転写部１８としては、例えば、図１に示すような被転写体２４の裏側からトナーとは逆極性の電荷を被転写体２４に与え、静電気力によりトナー画像を被転写体２４に転写するもの、あるいは被転写体２４の表面に被転写体２４を介して直接接触して転写する導電性又は半導電性のロール等を用いた転写ロール及び転写ロール押圧装置を用いることができる。転写ロールには、像保持体に付与する転写電流として、直流電流を印加してもよいし、交流電流を重畳させて印加してもよい。転写ロールは、帯電すべき画像領域幅、転写帯電器の形状、開口幅、プロセススピード（周速）等により、任意に設定することができる。また、低コスト化のため、転写ロールとして単層の発泡ロール等が好適に用いられる。転写方式としては、紙等の被転写体２４に直接転写する方式でも、中間転写体を介して被転写体２４に転写する方式でもよい。

中間転写体としては、公知の中間転写体を用いることができる。中間転写体に用いられる材料としては、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリアルキレンフタレート、ＰＣ／ポリアルキレンテレフタレート（ＰＡＴ）のブレンド材料、エチレンテトラフロロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）／ＰＣ、ＥＴＦＥ／ＰＡＴ、ＰＣ／ＰＡＴのブレンド材料等が挙げられるが、機械的強度の観点から熱硬化ポリイミド樹脂を用いた中間転写ベルトが好ましい。

（クリーニング手段）
クリーニング手段であるクリーニング部２０については、像保持体上の残留トナーを清掃するものであれば、ブレードクリーニング方式、ブラシクリーニング方式、ロールクリーニング方式を採用したもの等、適宜選定して差し支えない。これらの中でもクリーニングブレードを用いることが好ましい。また、クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。中でも、耐摩耗性に優れていることから、特にポリウレタン弾性体を用いることが好ましい。但し、転写効率の高いトナーを使用する場合にはクリーニング部２０を使用しない態様もありえる。

（定着手段）
定着手段（画像定着装置）である定着部２２としては、被転写体２４に転写されたトナー像を加熱、加圧あるいは加熱加圧により定着するものであり、定着部材を具備する。

（被転写体)
トナー画像を転写する被転写体（用紙）２４としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンタ等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、被転写体の表面もできるだけ平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。

本実施形態に係る画像形成装置及び画像形成方法は、前記静電荷像現像剤（本実施形態に係るトナー）を用いているため、高濃度の画像を形成することができる。

以下、実施例および比較例を挙げ、本発明をより具体的に詳細に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
＜着色剤含有樹脂粒子分散液の調整＞
スチレン １００重量部
ｎ−ブチルアクリレート ２５重量部
四臭化炭素 １．２重量部
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（大日精化製） ８重量部
ドデシル硫酸ナトリウム ０．１６重量部
以上の成分を室温で混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で１０分間混合撹拌し、着色剤（顔料）を予備分散した。これをナノマイザー社製ナノマイザーで１００パス通過させることにより、着色剤分散単量体溶液を得た。

この着色剤分散単量体溶液を蒸留水８００重量部に界面活性剤としてドデシル硫酸ナトリウム４．６重量部を溶解させた水溶液中に撹拌しながら滴下し、滴下終了後、更に１０分間スターラーで撹拌して得た分散液を、ナノマイザーで５パス処理することにより、着色剤含有単量体乳化物を作製した。得られた乳化物の粒径をレーザ回析式粒度分布測定装置（ベックマン−コールター社製、ＬＳコールター）で測定したところ、体積平均粒径で２００ｎｍであった。

得られた着色剤含有単量体乳化物を、撹拌器、冷却器、及び温度計を取り付けた４口フラスコに移し、１０分間窒素置換した後、７０℃に昇温して重合を開始し、２時間経過後に重合を終了させることにより、着色剤含有樹脂粒子分散液を作製した。得られた着色剤含有樹脂粒子の粒径をレーザ回析式粒度分布測定装置（ベックマン−コールター社製、ＬＳコールター）で測定したところ、体積平均粒径で２００ｎｍであった。また、固形分濃度は、１４重量％であった。

また、着色剤含有樹脂粒子分散液を凍結乾燥させ、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：日立製作所製、Ｓ−４８００型）を用いて断面観察を実施した。１０個の着色剤粒子の分散径（直径）の平均を求めると８０ｎｍであり、着色剤粒子の平均分散径が樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下であった。

また、同様に走査型電子顕微鏡を用いて１０００個の樹脂粒子の断面観察を実施した。着色剤粒子を含まない樹脂粒子が樹脂粒子総量に対して０．１％であった。

＜離型剤粒子分散液の調整＞
パラフィンワックス（日本精蝋（株）社製、ＨＮＰ９、融点７０℃） ５０重量部
アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファクス） ５重量部
イオン交換水 ２００重量部
上記成分を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザー（ゴーリンホモジナイザー、ゴーリン社製）で分散処理し、体積平均粒径１８０ｎｍ、固形分量２１．５％の離型剤粒子分散液を得た。

＜トナー粒子の調製＞
着色剤含有樹脂粒子分散液 ３００重量部（固形分 ４２重量部）
離型剤粒子分散液 ４０重量部（固形分８．６重量部）
ポリ塩化アルミニウム ０．１５重量部
イオン交換水 ３００重量部
上記配合に従って、上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４０℃まで加熱し、４０℃で６０分間保持した後、着色剤含有樹脂粒子分散液を１５０重量部（樹脂粒子２１重量部）追加して緩やかに撹拌した。

その後、０．５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．０に調整した後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱した。８５℃までの昇温の間、通常の場合、系内のｐＨは、５．０以下まで低下するが、ここでは水酸化ナトリウム水溶液を追加滴下し、ｐＨが５．５以下とならないように保持した。反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離した。そして、４０℃のイオン交換水３リットル中に再分散し、１５分、３００ｒｐｍで撹拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返し、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離し、次いで、真空乾燥を１２時間行い、トナー粒子を得た。

このトナー粒子の粒径をコールター−マルチサイザー−ＩＩ型（ベックマン−コールター社製）で測定したところ、体積平均粒径Ｄ５０ｖが４．５μｍ、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２０であった。また、ルーゼックス画像解析装置（株式会社ニレコ製、ＦＴ）による形状観察より求めたトナー粒子の形状係数ＳＦ１は１３２のポテト形状であった。

＜現像剤の調整＞
上記トナー粒子５０重量部に対し、疎水性シリカ（キャボット社製、ＴＳ７２０）１．５重量部を添加し、サンプルミルで混合して外添トナーを得た。

そして、ポリメチルメタアクリレート（総研化学社製）を１％被覆した体積平均粒径５０μｍのフェライトキャリアを用い、トナー濃度が５％になるように前記の外添トナーを秤量し、両者をボールミルで５分間撹拌、混合して現像剤を調製した。

＜トナーの評価＞
上記現像剤を使用し、富士ゼロックス社製のＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ５００の改造機において、被転写体（用紙）として富士ゼロックス社製Ｊコート紙を使用し、プロセススピードを１８０ｍｍ／ｓｅｃに調整してトナーの定着性を調べたところ、ＰＦＡチューブ定着ロールによるオイルレス定着性は良好であった。単位面積当たり０．５ｍｇ／ｃｍ^２のソリッド画像を作製し、濃度計Ｘ−Ｒｉｔｅで測定したところ、画像濃度＝２．０の高濃度を得た。結果を表１に示す。

（実施例２）
実施例１の着色剤含有樹脂粒子分散液の調整において着色剤の予備分散後、ナノマイザー社製ナノマイザーで５０パス通過させることにより、着色剤を微分散させた以外はすべて実施例１と同様にしてトナーを作製し評価した。得られた着色剤含有樹脂粒子の粒径を測定したところ、体積平均粒径で２００ｎｍであった。また、固形分濃度は、１４重量％であった。

また、着色剤含有樹脂粒子分散液を凍結乾燥させ、走査型電子顕微鏡を用いて断面観察を実施し、１０個の着色剤粒子の分散径（直径）の平均を求めると１００ｎｍであり、着色剤粒子の平均分散径が樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下であった。また、着色剤粒子を含まない樹脂粒子が樹脂粒子総量に対して０．５％であった。

実施例１と同様にして、トナー粒子、現像剤を調整し、単位面積当たり０．５ｍｇ／ｃｍ^２のソリッド画像を作製し、濃度計Ｘ−Ｒｉｔｅで測定したところ画像濃度＝１．８の高濃度を得た。結果を表１に示す。

（実施例３）
実施例１の着色剤含有樹脂粒子分散液の調整において界面活性剤ドデシル硫酸ナトリウムの量を０．０８重量部に変えた以外はすべて実施例１と同様にしてトナーを作製し評価した。得られた着色剤含有樹脂粒子の粒径を測定したところ、体積平均粒径で２００ｎｍであった。また、固形分濃度は、１４重量％であった。

また、着色剤含有樹脂粒子分散液を凍結乾燥させ、走査型電子顕微鏡を用いて断面観察を実施し、１０個の着色剤粒子の分散径（直径）の平均を求めると８０ｎｍであり、着色剤粒子の平均分散径が樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下であった。また、着色剤粒子を含まない樹脂粒子が樹脂粒子総量に対して０．８％であった。

実施例１と同様にして、トナー粒子、現像剤を調整し、単位面積当たり０．５ｍｇ／ｃｍ^２のソリッド画像を作製し、濃度計Ｘ−Ｒｉｔｅで測定したところ画像濃度＝１．９の高濃度を得た。結果を表１に示す。

（比較例１）
実施例１の着色剤含有樹脂粒子分散液の調整において着色剤の予備分散後、ナノマイザー社製ナノマイザーで５パス通過させることにより、着色剤を微分散させた以外はすべて実施例１と同様にしてトナーを作製し評価した。得られた着色剤含有樹脂粒子の粒径を測定したところ、体積平均粒径で２００ｎｍであった。また、固形分濃度は、１４重量％であった。

また、着色剤含有樹脂粒子分散液を凍結乾燥させ、走査型電子顕微鏡を用いて断面観察を実施し、１０個の着色剤粒子の分散径（直径）の平均を求めると１８０ｎｍであり、着色剤粒子の平均分散径が樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下ではなかった。また、着色剤粒子を含まない樹脂粒子が樹脂粒子総量に対して５．０％であった。

実施例１と同様にして、トナー粒子、現像剤を調整し、単位面積当たり０．５ｍｇ／ｃｍ^２のソリッド画像を作製し、濃度計Ｘ−Ｒｉｔｅで測定したところ画像濃度＝１．４５であり、実施例のような高濃度は得られなかった。結果を表１に示す。

（比較例２）
実施例１の着色剤含有樹脂粒子分散液の調整において着色剤の予備分散後、ナノマイザー社製ナノマイザーで１０パス通過させることにより、着色剤を微分散させた以外はすべて実施例１と同様にしてトナーを作製し評価した。得られた着色剤含有樹脂粒子の粒径を測定したところ、体積平均粒径で２００ｎｍであった。また、固形分濃度は、１４重量％であった。

また、着色剤含有樹脂粒子分散液を凍結乾燥させ、走査型電子顕微鏡を用いて断面観察を実施し、１０個の着色剤粒子の分散径（直径）の平均を求めると１１０ｎｍであり、着色剤粒子の平均分散径が樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下ではなかった。また、着色剤粒子を含まない樹脂粒子が樹脂粒子総量に対して３．０％であった。

実施例１と同様にして、トナー粒子、現像剤を調整し、単位面積当たり０．５ｍｇ／ｃｍ^２のソリッド画像を作製し、濃度計Ｘ−Ｒｉｔｅで測定したところ画像濃度＝１．５０であり、実施例のような高濃度は得られなかった。結果を表１に示す。

（比較例３）
実施例１の着色剤含有樹脂粒子分散液の調整において界面活性剤ドデシル硫酸ナトリウムを使用しなかった以外はすべて実施例１と同様にしてトナーを作製し評価した。得られた着色剤含有樹脂粒子の粒径を測定したところ、体積平均粒径で２００ｎｍであった。また、固形分濃度は、１４重量％であった。

また、着色剤含有樹脂粒子分散液を凍結乾燥させ、透過型電子顕微鏡を用いて断面観察を実施し、１０個の着色剤粒子の分散径（直径）の平均を求めると８０ｎｍであり、着色剤粒子の平均分散径が樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下であった。また、着色剤粒子を含まない樹脂粒子が樹脂粒子総量に対して２．０％であった。

実施例１と同様にして、トナー粒子、現像剤を調整し、単位面積当たり０．５ｍｇ／ｃｍ^２のソリッド画像を作製し、濃度計Ｘ−Ｒｉｔｅで測定したところ画像濃度＝１．４５であり、実施例のような高濃度は得られなかった。結果を表１に示す。

（比較例４）
＜樹脂粒子分散液の調整＞
ｎ−ブチルアクリレート １４０重量部
アクリル酸 １２重量部
ドデカンチオール ９重量部

上記配合に従って、各成分を混合溶解して溶液を調製した。他方、アニオン性界面活性剤（ローディア社製、ダウファックス）１２重量部をイオン交換水２５０重量部に溶解し、前記溶液を加えてフラスコ中で分散し乳化した。さらに、同じくアニオン性界面活性剤（ローディア社製、ダウファックス）１重量部を５５５重量部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。重合用フラスコを密栓し、還流管を設置し、窒素を注入しながら、ゆっくりと撹拌しながら、７５℃まで重合用フラスコをウオーターバスで加熱し、保持した。次に、過硫酸アンモニウム９重量部をイオン交換水４３重量部に溶解し、重合用フラスコ中に定量ポンプを介して、２０分かけて滴下した後、単量体乳化液Ａをやはり定量ポンプを介して２００分かけて滴下した。その後、ゆっくりと撹拌を続けながら重合用フラスコを７５℃に、３時間保持して重合を終了した。これにより粒子の体積平均粒径が２１０ｎｍ、固形分量が４２重量％のアニオン性樹脂粒子分散液を得た。

＜着色剤粒子分散液の調整＞
Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３（大日精化製） ５０重量部
アニオン性界面活性剤（第一工業製薬製、ネオゲンＲ） ５重量部
イオン交換水 ２００重量部
上記配合に従って、成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）により５分間と超音波バスにより１０分間分散し、中心径２４０ｎｍ、固形分量２１．５重量％の着色剤粒子分散液を得た。

＜トナー粒子の調製＞
樹脂粒子分散液 １５０重量部（固形分 ４２重量部）
着色剤粒子分散液 １６重量部（固形分２１．５重量部）
離型剤粒子分散液 １６重量部（固形分２１．５重量部）
ポリ塩化アルミニウム ０．１５重量部
イオン交換水 ３００重量部
上記配合に従って、上記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合、分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４０℃まで加熱し、４０℃で６０分間保持した後、樹脂粒子分散液を１５０重量部（樹脂粒子２１重量部）追加して緩やかに撹拌した。

その後、０．５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを６．０に調整した後、撹拌を継続しながら８５℃まで加熱した。８５℃までの昇温の間、通常の場合、系内のｐＨは、５．０以下まで低下するが、ここでは水酸化ナトリウム水溶液を追加滴下し、ｐＨが５．５以下とならないように保持した。反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離した。そして、４０℃のイオン交換水３リットル中に再分散し、１５分、３００ｒｐｍで撹拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返し、ヌッチェ式吸引濾過で固液分離し、次いで、真空乾燥を１２時間行い、トナー粒子を得た。以降、実施例１と同様にして現像剤を調整し、単位面積当たり０．５ｍｇ／ｃｍ^２のソリッド画像を作製し、濃度計Ｘ−Ｒｉｔｅで測定したところ画像濃度＝１．３０であり、実施例のような高濃度は得られなかった。結果を表１に示す。

実施例１〜３のように、着色剤粒子及び樹脂粒子を含む着色剤含有樹脂粒子分散液において、着色剤粒子の平均分散径を樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下とし、かつ、着色剤粒子を含まない樹脂粒子を樹脂粒子総量に対して１％以下として、そのような着色剤含有樹脂粒子分散液を用いてトナーを製造することにより、高濃度の画像を形成することができた。一方、比較例１〜４のトナーでは、実施例１〜３のような高濃度は得られなかった。

本発明の実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略図である。

符号の説明

１ 画像形成装置、１０ 帯電部、１２ 露光部、１４ 電子写真感光体、１６ 現像部、１８ 転写部、２０ クリーニング部、２２ 定着部、２４ 被転写体。

Claims (4)

1. 着色剤粒子及び樹脂粒子を含み、
   前記着色剤粒子が前記樹脂粒子内に分散され、前記着色剤粒子の平均分散径が前記樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下であり、かつ、
   着色剤粒子を含まない樹脂粒子が樹脂粒子総量に対して１％以下であることを特徴とする着色剤含有樹脂粒子分散液。
2. 着色剤粒子が樹脂粒子内に分散され、前記着色剤粒子の平均分散径が前記樹脂粒子の体積平均粒径の１／２以下であり、かつ、
   着色剤粒子を含まない樹脂粒子が樹脂粒子総量に対して１％以下である着色剤含有樹脂粒子を含むことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
3. 請求項２に記載の静電荷像現像用トナーと、キャリアとを含有することを特徴とする静電荷像現像用現像剤。
4. 像保持体と、前記像保持体の表面に静電潜像を形成する潜像形成手段と、前記静電潜像を現像剤を用いて現像してトナー画像を形成する現像手段と、前記現像されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、を含み、
   前記現像剤は、請求項３に記載の静電荷像現像用現像剤であることを特徴とする画像形成装置。

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