JP2008225715A - 生産経路ナビゲートシステム、生産経路ナビゲート方法、生産管理装置、工程管理装置、生産経路ナビゲートプログラムおよび記録媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】生産履歴の管理情報を活用して最適な生産経路を決定することによって、製品品質の向上を実現する生産経路ナビゲートシステムを提供する。
【解決手段】この生産経路ナビゲートシステムは、まず、製造工程管理装置から送信された製造履歴情報と、検査工程管理装置から送信された検査履歴情報とに基づいて、製造履歴、機種毎に直行率を算出し、算出した直行率から最適な生産経路を決定しておく。製品が各工程に投入されるときには、当該製品が最適な生産経路上にあるか否かを判定して、当該製品が最適生産経路上にある場合には、当該製品を当該工程に投入する。そして、当該工程の作業が完了したときには、その製品の搬送先を最適な生産経路上にある次工程に決定する。
【選択図】図１０

Description

本発明は、生産経路ナビゲートシステム、生産経路ナビゲート方法、生産管理装置、工程管理装置、生産経路ナビゲートプログラムおよび記録媒体に関し、製品の製造工場等における生産履歴管理情報を活用した生産工程をナビゲートする技術に関する。

生産者としての企業は、消費者を満足させるためには品質の安定した製品を消費者に供給することが必須条件であり、製品の品質の安定や、製品の不良及び故障の防止に全力を注いでいる。

今日では、一般に、製品の備える機能が多様化、高度化しており、製品の構造も複雑になっているものが多い。このため、これらの製品を生産する生産現場では、このような製品に対処するために、生産工程が複雑化している。
一方で、製品の寿命は以前に比べて短くなっており、販売機会を失わないようにするべく、生産現場では短期間に大量の製品を生産することが求められている。

そこで、これらの要望に対処するために、種類の同じ製品に対して、工程そのものは同じであっても、その工程に用いられている生産装置が異なる場合や、異なる工程を用いて生産されるケースが多くなっている。そのため、これらの新たな方式の生産体制の工程管理に対処可能な生産履歴管理システムや生産履歴管理方法が求められている。

このような背景の下、種類の同じ製品に対して、工程そのものは同じであっても、その工程に用いられている生産装置が異なる場合や、異なる工程を用いて生産されるような、新たな方式の生産体制下における工程管理に対して、対処が可能な生産履歴管理システムや生産履歴管理方法が提案されている（特許文献１参照）。
特開２００６−１５５５１１号公報（第８〜１４頁、第２、６図）

しかしながら、特許文献１に記載の生産履歴管理システムは、生産履歴の管理を行ってはいるが該情報の収集、管理にとどまっており、収集情報を活用するには至っていない。

本発明は、上記のような状況下でなされたものであって、生産履歴の管理情報を活用して最適な生産経路を決定することによって、製品品質の向上を実現する生産経路ナビゲートシステム、生産経路ナビゲート方法、生産管理装置、工程管理装置、生産経路ナビゲートプログラムおよび生産経路ナビゲートプログラムを記録した記録媒体を提供することを目的としたものである。

上記課題を解決するために、本発明の生産経路ナビゲートシステムは、工程要素として少なくとも製造工程と検査工程とで構成されるとともに、少なくとも製造工程要素の内容が異なる複数の生産工程を有し、各工程に設けられており、個々の工程を管理する工程管理装置と、生産工程全体を管理する生産管理装置とをネットワークで接続し、前記生産管理装置及び前記工程管理装置を次の構成とするものである。

前記生産管理装置は、前記製造工程管理装置から送信された製造履歴情報を格納した製造履歴情報記憶手段と、前記検査工程管理装置から送信された検査履歴情報を格納した検査履歴情報記憶手段と、前記製造履歴情報記憶手段及び前記検査履歴情報記憶手段に基づいて、製造履歴、機種毎に直行率を算出する直行率算出手段と、前記算出した直行率から指定された機種の最適な生産経路を決定する生産経路決定手段と、前記各工程に投入される製品が最適な生産経路上にあるか否かを判定して、その判定結果を返信する最適生産経路判定手段と、前記各工程で作業を完了した製品の最適な生産経路上にある次工程を搬送先情報とし、該搬送先情報を返信する搬送先決定手段と、を備えるものである。

前記工程管理装置は、製品を当該工程に投入するときには、前記最適生産経路判定手段で当該製品が最適生産経路上にあるか否かを判定し、当該製品が最適生産経路上にある場合には、当該製品を当該工程へ投入する。しかし、当該製品が最適生産経路上にない場合には、エラーとして警告を発生させる。
また、当該工程の作業が完了したときには、作業の完了した製品の搬送先情報を前記搬送先決定手段で決定させ、当該製品を該搬送先へ搬送する。

さらに、各工程管理装置は、次のような情報を前記生産管理装置へ送信する。
製品識別情報付与装置は、前記生産工程に投入される個々の製品に製品識別情報を付与し、該製品識別情報、機種名、生産連絡番号、及び、該製品識別情報を付与した時点の時刻情報とを前記生産管理装置へ送信する。

前記製造工程管理装置は、製造工程毎に設けられており、当該製造工程の開始時点は、搬送されてきた前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、当該製造工程の終了時点は、前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、この終了時点に、該製品識別情報、当該製造工程識別情報、及び、前記開始時点と終了時点の時刻情報を前記生産管理装置へ送信する。

前記検査工程管理装置は、検査工程毎に設けられており、当該検査工程の開始時点は、搬送されてきた前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、当該製造工程の終了時点は、前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、この終了時点に、該製品識別情報、当該検査工程識別情報、前記製品の検査結果、及び、前記開始時点と終了時点の時刻情報を前記生産管理装置へ送信する。ここで、前記検査情報に不良原因情報を含んでいてもよい。

また、前記生産工程に修理工程を備えた場合には、修理工程管理装置は、前記修理工程毎に、当該修理工程の開始時点は、搬送されてきた前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、当該修理工程の終了時点は、前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、この終了時点に、該製品識別情報、修理工程識別情報、修理情報、及び、前記開始時点と終了時点の時刻情報を、前記生産管理装置へ送信する。ここで、前記修理情報に不良原因情報を含んでいてもよい。

また、前記生産工程に梱包工程を備えた場合には、梱包工程管理装置は、前記梱包工程毎に、当該梱包工程の開始時点は、搬送されてきた前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、当該梱包工程の終了時点は、前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、この終了時点に、該製品識別情報、梱包工程識別情報、及び、前記開始時点と終了時点の時刻情報を、前記生産管理装置へ送信する。

そして、前記生産管理装置の生産管理手段は、各工程管理装置から送信された情報を次のように格納する。
前記製品識別情報付与装置から送信された製品識別情報、機種名、生産連絡番号、及び、時刻情報とを製品識別情報記憶手段に格納する。
前記製造工程管理装置から送信された製品識別情報、製造工程識別情報、及び、時刻情報とを製造履歴情報として前記製造履歴情報記憶手段に格納する。
前記検査工程管理装置から送信された製品識別情報、検査工程識別情報、検査結果、及び、時刻情報とを検査履歴情報として前記検査履歴情報記憶手段に格納する。
前記修理工程管理装置から送信された前記製品識別情報毎に、前記修理工程識別情報、修理情報、及び、時刻情報を前記検査履歴情報として前記検査履歴情報記憶手段に記憶する。
前記梱包工程管理手段から送信された前記製品識別情報毎に、前記梱包工程の梱包工程識別情報、及び、時刻情報を製造履歴情報として前記製造履歴情報記憶手段に記憶する。

また、前記生産管理装置は、生産経路をナビゲートするために次の構成も備えている。
集計手段は、前記製品識別情報記憶手段と、前記製造履歴情報記憶手段、又は、前記検査履歴情報記憶手段、或いは双方とを合わせて、製品が生産されるにあたり通過した生産工程毎に集計する。更に、集計手段は、前記各工程の開始時点と終了時点の時刻情報に基づいて、各工程における所要時間を演算すると共に、該所要時間を前記製品識別情報毎に製造履歴情報として前記製造履歴情報記憶手段に記憶する。
生産履歴検索手段は、個別の製品毎に、前記製造履歴情報記憶手段、または、前記検査履歴情報記憶手段、若しくはその双方を検索することができる。

また、上述した構成の生産経路ナビゲートシステム（生産管理装置、製品識別情報付与装置や各工程管理装置）の各手段として、コンピュータを機能させるためのプログラムを作成しておき、または、そのプログラムをコンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録しておき、生産管理装置、製品識別情報付与装置や各工程管理装置に備えられたコンピュータでこのプログラムを実行することによっても上記課題を解決することができる。

本発明によれば、少なくとも１つの工程要素の内容が異なる複数の生産工程で、種類の同じ製品がそれぞれ生産される場合、製品の生産工程管理や最適な生産経路を利用するシステムを構築することができる。従って、最適な生産経路を教示できるので、直行率低下を防止でき、製品品質の向上を実現できる。

又、個別の製品毎に、製品識別情報を用いて生産過程における工程の履歴を記録するので、個別の製品の生産過程を追跡することができ、或いは、製品間の生産過程における工程の比較をすることができることから、これらを通じて不良原因の追求や生産工程の改善をすることができる。

又、生産工程毎に、直行率を求めると共に、製造履歴情報、又は、検査履歴情報、或いは双方を合わせて、生産工程毎に集計することができるので、これらの集計結果を用いることにより、生産システムの改善に結びつけることができる。

又、個別の製品毎に、製品識別情報に基づいて、製造履歴情報、又は、検査履歴情報、若しくはその双方を検索することができるので、個別の製品毎にその生産履歴を調べて、製品の不良の原因追求等に容易に対処することができる。

以下、本発明の一実施の形態における生産経路ナビゲートシステムについて、図面を参照しながら詳しく説明する。
本実施の形態において、本発明の生産経路ナビゲートシステムが使用される生産ラインとしての生産工程は、製造工程（組立工程も含む）、検査工程、修理工程、及び、梱包工程で構成されている。これらの製造工程、検査工程、修理工程、及び、梱包工程は、更に、各工程が、それぞれ単又は複数の工程(工程要素)で構成されており、本実施の形態では、このようにして構成された生産工程が、生産ラインとして複数用いられる。

本実施の形態における生産経路ナビゲートシステムは、このような生産工程において、少なくとも１つの工程要素の内容が異なる複数の生産工程で、種類の同じ製品がそれぞれ生産される生産システムおける、製品の生産履歴を管理し、最適な生産経路を決定するシステムである。

本実施の形態では、（Ａ）生産履歴情報の蓄積、（Ｂ）生産経路のナビゲートの順で説明する。

（Ａ）生産履歴情報の蓄積：
図１は、本実施の形態に係る生産経路ナビゲートシステムのシステム構成図である。図１において、この生産経路ナビゲートシステムは、生産計画管理サーバ１０、生産管理サーバ（生産管理装置）１１、製品ＩＤ発行パソコン（製品識別情報付与装置）１２、製造工程管理パソコン（製造工程管理装置）１３、検査工程管理パソコン（検査工程管理装置）１４、修理工程管理パソコン（修理工程管理装置）１５、及び、梱包工程管理パソコン（梱包工程管理装置）１６で構成されている。

又、上記の各パソコンは、ＬＡＮ（Local Area Network）を介して生産管理サーバ１１と接続されていると共に、この生産管理サーバ１１は、ＬＡＮやその他の通信手段により生産計画管理サーバ１０と接続されている。これらのサーバやパソコンには、システム上必要とされるキーボードやディスプレイ、ＣＰＵ（Central Processing Unit）等のハードウェアや、ＯＳ（Operating System）、通信制御やその他の各種プログラム等のソフトウェアが備えられていると共に、時計機能も備えられている。

生産計画管理サーバ１０には、ハードディスク等で構成されたメモリ１０ａが備えられており、このメモリ１０ａには、例えば、図２に示すような生産計画が記憶されている。この生産計画は、機種、ロット番号、生産計画台数、及び、納期等で構成されている。

生産管理サーバ１１には、ハードディスク等で構成されたメモリ１１ａや、キーボード、ＬＣＤ（Liquid Crystal Display）等を用いた表示装置１１ｂ等が備えられている。メモリ１１ａは、製品識別情報記憶手段１１ａ１、製造履歴情報記憶手段１１ａ２、検査履歴情報記憶手段１１ａ３、及び、製造番号情報記憶手段１１ａ４を有している。

生産管理サーバ１１は、生産計画管理サーバ１０から図２に示す生産計画の送信を受けると共に、この生産計画に記載されている機種に基づき、当該機種の生産ロット毎に生産工程を割り当て、以後、この生産工程に沿って当該機種の生産が行われる。
そして、生産管理サーバ１１は、図２に示す生産計画の機種名、ロット番号（生産連絡番号）、及び、生産計画台数を、製品ＩＤ発行パソコン１２へ送信する。

製品ＩＤ発行パソコン１２は、生産工程の最初に位置する工程、即ち、上記の例における第１工程である製造工程のＡ工程に設置されており、バーコード取付機（ＢＣＡ）１２ａが接続されている。

製品ＩＤ発行パソコン１２は、生産管理サーバ１１から生産計画の機種名、ロット番号、及び、生産計画台数を受信し、生産工程に投入される製品１台毎に、当該製品を識別する製品識別情報として製品ＩＤを生成し、この製品ＩＤを示すバーコードを生成し、この生成されたバーコードをバーコード取付機１２ａへ送付するとともに、製品ＩＤ、機種名、ロット番号、この製品ＩＤを示すバーコードラベルの取付時刻とを、生産管理サーバ１１へ送信する。

一方、バーコード取付機１２ａは、製品ＩＤ発行パソコン１２から送付された製品ＩＤのバーコードをバーコードラベルに印刷すると共に、このバーコードラベルを、生産される製品を載置する搬送ラック等に自動的に貼付ける等して取り付ける。

製造工程管理パソコン１３は、生産工程に備えられた全ての製造工程に設置されており、バーコードリーダ（ＢＣＲ）１３ａとバーコード取付機（ＢＣＡ）１３ｂが接続されている。それぞれの製造工程管理パソコン１３は、それが設置されている当該製造工程の名称等の製造工程識別情報を記憶している。この製造工程識別情報は、上記の例では、Ａ工程や、Ｂ工程マシンＡ、ＣＡ工程等である。

製造工程管理パソコン１３は、搬送されてきた製品を載置する搬送ラック等に貼付けられた搬送先ラベルのバーコードをバーコードリーダ１３ａで読み取って、搬送先の工程名やマシン名と当該製造工程の名称等と比較して、当該製品が正しく投入されたかを判断し、正しい場合には当該工程へ投入される。
しかし、誤っている場合には、この工程に投入せずに、正しい工程へ搬送するように指示する。この指示方法としては、製造工程管理パソコン１３のディスプレイへ正しい搬送先を表示したり、回転灯にて警告（赤ランプをつけたり、警告音を発生する）、或いはスピーカによって音声警告等がある。

製造工程管理パソコン１３は、当該製造工程の作業が終了した時点で、製品が載置された搬送ラック等に取り付けられている製品ＩＤを示すバーコードをバーコードリーダ１３ａで読み取り、この製品ＩＤに対する次の工程の搬送先（工程名、マシン名）を示すバーコードを生成してバーコード取付機１３ｂへ送付すると共に、当該製造工程識別情報、バーコードリーダ１３ａが読み取った製品ＩＤ、当該製造工程に搬送ラック等が到着した時刻、及び、作業が終了した時刻を、生産管理サーバ１１へ送信する。

一方、バーコード取付機１３ｂは、製造工程管理パソコン１３から送付された搬送先を示すバーコードを搬送先ラベルに印刷すると共に、製品を載置する搬送ラック等にこの搬送ラベルを自動的に貼付ける等して取り付ける。

検査工程管理パソコン１４は、生産工程に備えられた全ての検査工程に設置されており、バーコードリーダ（ＢＣＲ）１４ａと検査装置（ＩＳＤ）１４ｂとバーコード取付機１４ｃとが接続されている。それぞれの検査工程管理パソコン１４は、それが設置されている当該検査工程の名称等の検査工程識別情報を記憶している。

検査工程管理パソコン１４は、搬送されてきた製品を載置する搬送ラック等に貼付けられた搬送先ラベルのバーコードをバーコードリーダ１４ａで読み取って、搬送先の工程名やマシン名と当該検査工程の名称等と比較して、当該製品が正しく投入されたかを判断し、正しい場合には当該工程へ投入される。

しかし、誤っている場合には、この工程に投入せずに、正しい工程へ搬送するように指示する。この指示方法としては、検査工程管理パソコン１４のディスプレイへ正しい搬送先を表示、回転灯にて警告（赤ランプをつけたり、警告音を発生する）、或いはスピーカによって音声警告等がある。

検査装置１４ｂは、当該検査工程を流れる製品の検査を行う装置であり、検査結果を自動的に検査工程管理パソコン１４へ送信する機能を有している。
検査工程管理パソコン１４は、検査装置１４ｂから検査結果を受信すると、製品が載置された搬送ラック等に取り付けられている製品ＩＤを示すバーコードをバーコードリーダ１４ａで読み取り、検査結果が良か不良かを判断して、この製品ＩＤに対する次工程を決定し、次の工程の搬送先（工程名、マシン名）を示すバーコードを生成してバーコード取付機１４ｃへ送付すると共に、当該検査工程識別情報、バーコードリーダ１４ａが読み取った製品ＩＤ、当該検査工程に搬送ラック等が到着した時刻、及び、検査作業が終了した時刻を、生産管理サーバ１１へ送信する。

一方、バーコード取付機１４ｃは、検査工程管理パソコン１４から送付された搬送先を示すバーコードを搬送先ラベルに印刷すると共に、製品を載置する搬送ラック等にこの搬送先ラベルを自動的に貼付ける等して取り付ける。

修理工程管理パソコン１５は、生産工程に備えられた全ての修理工程に設置されており、バーコードリーダ（ＢＣＲ）１５ａとバーコード取付機１５ｂが接続されている。それぞれの修理工程管理パソコン１５は、それが設置されている当該修理工程の名称等の修理工程識別情報を記憶している。

修理工程管理パソコン１５は、搬送されてきた製品を載置する搬送ラック等に貼付けられた搬送先ラベルのバーコードをバーコードリーダ１５ａで読み取って、搬送先の工程名やマシン名と当該修理工程の名称等と比較して、当該製品が正しく投入されたかを判断し、正しい場合には当該工程へ投入される。

しかし、誤っている場合には、この工程に投入せずに、正しい工程へ搬送するように指示する。この指示方法としては、修理工程管理パソコン１５のディスプレイへ正しい搬送先を表示、回転灯にて警告（赤ランプをつけたり、警告音を発生する）、或いはスピーカによって音声警告等がある。

この修理工程は、上記の検査工程で不良品と判定された製品のみが流れる工程であり、修理が必要となった不良の原因を、修理工程管理パソコン１５のキーボード等から入力できるようになっている。
修理工程管理パソコン１５は、当該修理工程の作業が終了した時点で、製品が載置された搬送ラック等に取り付けられている製品ＩＤを示すバーコードをバーコードリーダ１５ａで読み取り、この製品ＩＤに対応する次の工程の搬送先（工程名、マシン名）を示すバーコードを生成してバーコード取付機１５ｂへ送付すると共に、当該修理工程識別情報、バーコードリーダ１５ａが読み取った製品ＩＤ、当該修理工程に搬送ラック等が到着した時刻、修理作業が終了した時刻、及び、不良原因を、生産管理サーバ１１へ送信する。

一方、バーコード取付機１５ｂは、修理工程管理パソコン１５から送付された搬送先を示すバーコードを搬送先ラベルに印刷すると共に、製品を載置する搬送ラック等にこの搬送先ラベルを自動的に貼付ける等して取り付ける。

梱包工程管理パソコン１６は、生産工程に備えられた全ての梱包工程に設置されており、バーコードリーダ（ＢＣＲ）１６ａと製造番号プレート取付機（ＮＰＡ）１６ｂとが接続されている。それぞれの梱包工程管理パソコン１６は、それが設置されている当該梱包工程の名称等の梱包工程識別情報を記憶している。

梱包工程管理パソコン１６には、搬送されてきた製品を載置する搬送ラック等に貼付けられた搬送先ラベルのバーコードをバーコードリーダ１６ａで読み取って、搬送先の工程名やマシン名と当該梱包工程の名称等と比較して、当該製品が正しく投入されたかを判断し、正しい場合には当該工程へ投入される。

しかし、誤っている場合には、この工程に投入せずに、正しい工程へ搬送するように指示する。この指示方法としては、梱包工程管理パソコン１６のディスプレイへ正しい搬送先を表示、回転灯にて警告（赤ランプをつけたり、警告音を発生する）、或いはスピーカによって音声警告等がある。

梱包工程管理パソコン１６は、バーコードリーダ１６ａにより、製品の製品ＩＤを読み取り、この製品ＩＤに対応した製造番号を生成しこの製造番号を製造番号プレート取付機１６ｂに送付すると、製造番号プレート取付機１６ｂは、送付された製造番号を製造番号ラベルに印刷すると共に、この製造番号ラベルを当該製品に自動的に取り付ける。

その後、梱包工程管理パソコン１６は、当該梱包工程における梱包が終了すると、製造番号プレート取付機１６ｂにより梱包された上から、製品ＩＤを示すバーコードと製造番号とを印刷させる。そして、梱包工程管理パソコン１６は、バーコードリーダ１６ａにより、印刷された製品ＩＤのバーコードを読み取らせ、当該梱包工程識別情報、読み取られた製品ＩＤ、当該梱包工程に搬送ラック等が到着した時刻、梱包作業が終了した時刻、及び、製造番号を、生産管理サーバ１１へ送信する。

次に、図３のフローチャートを用いて、上記の生産経路ナビゲートシステムが製造履歴情報や検査履歴を蓄積するときの動作について説明する。

まず、生産管理サーバ１１は、生産計画管理サーバ１０から図２に示す生産計画の送信を受けるとともに、この生産計画に記載されている機種に基づき、当該機種の生産ロット毎に生産工程を割り当て、以後、この生産工程に沿って当該機種の生産が行われる。そして、生産管理サーバ１１は、図２に示す生産計画の機種名、ロット番号、及び、生産計画台数を、製品ＩＤ発行パソコン１２へ送信する。

製品ＩＤ発行パソコン１２は、受信した生産計画の機種名、ロット番号、及び、生産計画台数を、生産工程に投入される製品１台毎に、当該製品を識別する製品識別情報として製品ＩＤを生成する。
製品ＩＤが製品ＩＤ発行パソコン１２により生成されると、バーコード取付機１２ａにより、この製品ＩＤを示すバーコードが生成されてラベルに印刷され、生産される製品を載置する搬送ラック等に取り付けられる。

そして、製品ＩＤ発行パソコン１２は、この製品ＩＤと、この製品ＩＤを示すバーコードラベルが取り付けられた時刻とを、機種名及びロット番号と共に、生産管理サーバ１１へ送信する(Ｓ１：製品識別情報付与ステップ)。

これらの情報を受信した生産管理サーバ１１は、これらの情報を、製品識別情報として、生産管理サーバ１１の備えるメモリ１１ａの製品識別情報記憶手段１１ａ２に、例えば、図４(Ａ)〜(Ｃ)に示すように記憶する。図４において、(Ａ)は機種ＡのロットＡの製品ＩＤを、(Ｂ)は、同じくロットＢの製品ＩＤを、そして、(Ｃ)は、同じくロットＣの製品ＩＤを示している。

次に、各製造工程では、まず、搬送されてきた搬送ラック等に貼付けられた搬送ラベルをチェックすることによって、搬送先が正しいか否かを検証した後で製造が行われ、当該製造工程における製造作業が終了した時点で、当該製造工程に設置された製造工程管理パソコン１３は、この製造工程管理パソコン１３に接続されたバーコードリーダ１３ａにより、当該製造工程に存在する製品のバーコードを読み取って当該製品の製品ＩＤを取得する。そして、この製品ＩＤに対応する次工程の搬送ラベルをその製品等に取り付けると共に、当該製造工程識別情報、読取られた製品ＩＤ、当該製造工程に搬送ラック等が到着した時刻、及び、製造作業が終了した時刻を、生産管理サーバ１１へ送信する(Ｓ２：製造工程管理ステップ)。

生産管理サーバ１１は、受信したこれらの情報を、製造履歴情報として生産管理サーバ１１の備えるメモリ１１ａの製造履歴情報記憶手段１１ａ２に、例えば、図５〜図７に示すように記憶する。

この内、図５は、機種ＡのロットＡの製品に関する製造履歴情報を示しており、(Ａ)は第１工程における製造履歴情報を、(Ｂ)は、第２工程における製造履歴情報を、そして、(Ｃ)は、第３工程における製造履歴情報を示している。

図６は、機種ＡのロットＢの製品に関する製造履歴情報を示しており、(Ａ)は第１工程における製造履歴情報を、(Ｂ)は、第２工程における製造履歴情報を、そして、(Ｃ)は、第３工程における製造履歴情報を示している。

図７は、機種ＡのロットＣの製品に関する製造履歴情報を示しており、(Ａ)は第１工程における製造履歴情報を、(Ｂ)は第２工程における製造履歴情報を、そして、(Ｃ)は第３工程における製造履歴情報を示している。

次に、各検査工程では、まず、搬送されてきた搬送ラック等に貼付けられた搬送ラベルをチェックすることによって、搬送先が正しいか否かを検証した後で検査が行われ、当該検査工程における検査作業が終了した時点で、当該検査工程に設置された検査工程管理パソコン１４は、この検査工程管理パソコン１４に接続されたバーコードリーダ１４ａにより、当該検査工程に存在する製品のバーコードを読取って当該製品の製品ＩＤを取得する。

当該製品の検査は、検査工程管理パソコン１４に接続された検査装置１４ｂが行い、その検査結果を検査工程管理パソコン１４に出力する。或いは、この検査結果は、検査工程管理パソコン１４に備えられているキーボードにより入力される場合もある。

この検査結果の出力を受けた検査工程管理パソコン１４は、製品ＩＤに対応する次工程の搬送ラベルをその製品等に取り付けると共に、当該検査工程識別情報、読み取られた製品ＩＤ、当該検査工程に搬送ラック等が到着した時刻、検査作業が終了した時刻、及び、検査結果を、生産管理サーバ１１へ送信する(Ｓ３：検査工程管理ステップ)。

これらの情報を受信した生産管理サーバ１１は、これらの情報を、検査履歴情報として生産管理サーバ１１の備えるメモリ１１ａの検査履歴情報記憶手段１１ａ３に、例えば、図８に示すように記憶する。図８は、機種ＡのロットＡの製品に関する検査履歴情報を示している。又、検査履歴情報記憶手段１１ａ３には、下記に説明する修理工程における修理履歴情報も記憶される。

上記の検査工程において、不良と判定された製品は、原則的に修理工程へ回され、ＯＫと判定された製品は梱包工程へ進む(Ｓ４)。

修理工程では、まず、搬送されてきた搬送ラック等に貼付けられた搬送ラベルをチェックすることによって、搬送先が正しいか否かを検証した後で、検査工程で不良と判定された製品の修理を行う。各修理工程に設置された修理工程管理パソコン１５は、修理作業が終了した時点で、この修理工程管理パソコン１５に接続されたバーコードリーダ１５ａにより、当該修理工程に存在する製品のバーコードを読み取って当該製品の製品ＩＤを取得する。

又、修理が必要となった不良の原因が、修理工程管理パソコン１５のキーボード等から入力される。そして、修理工程管理パソコン１５は、製品ＩＤに対応する次工程の搬送ラベルをその製品等に取り付けると共に、当該修理工程識別情報、読み取られた製品ＩＤ、当該修理工程に搬送ラック等が到着した時刻、修理作業が終了した時刻、及び、不良原因を、生産管理サーバ１１へ送信する(Ｓ５：修理工程管理ステップ)。

これらの情報を受信した生産管理サーバ１１は、これらの情報を、検査履歴情報に順ずる情報として、生産管理サーバ１１の備えるメモリ１１ａの検査履歴情報記憶手段１１ａ３に記憶する。又、修理工程に回された製品は、原則として再度検査工程へ回される。
しかし、修理が困難なものや、修理されても再度不良と判定されたもの等、予め定められた基準に適合しないもの等は、不良品として生産品から除外される。これを、本実施例では、ライン落ちと称する。

梱包工程では、まず、搬送されてきた搬送ラック等に貼付けられた搬送ラベルをチェックすることによって、搬送先が正しいか否かを検証した後で、検査工程でＯＫと判定された製品の梱包作業を行う。
梱包工程管理パソコン１６は、接続されたバーコードリーダ１６ａにより、製品の製品ＩＤを読み取り、この製品ＩＤに対応した製造番号を生成し、この製造番号を製造番号プレート取付機１６ｂへ送信する。送信を受けた製造番号プレート取付機１６ｂは、製造番号ラベルにこの製造番号を印刷して当該製品に取付ける。

その後、梱包工程管理パソコン１６は、当該梱包工程における梱包が終了すると、製造番号プレート取付機１６ｂにより梱包された上から、製品ＩＤを示すバーコードと製造番号とを印刷させる。そして、バーコードリーダ１６ａにより、印刷されたバーコードを読み取らせ、当該梱包工程識別情報、読み取られた製品ＩＤ、当該梱包工程に搬送ラック等が到着した時刻、梱包作業が終了した時刻、及び、製造番号を、生産管理サーバ１１へ送信する(Ｓ６：梱包工程管理ステップ)。

これらの情報を受信した生産管理サーバ１１は、これらの情報を、製造履歴情報に順ずる情報として、生産管理サーバ１１の備えるメモリ１１ａの製造履歴情報記憶手段１１ａ２に記憶する。又、製造番号については、製造番号情報として、メモリ１１ａの製造番号情報記憶手段１１ａ４に、例えば、図９に示すように記憶する。

（Ｂ）生産経路のナビゲート：
次に、上記（Ａ）で蓄積された製造履歴情報や検査履歴情報を用いた生産経路のナビゲート機能について説明する。
この最適な生産経路を決定／利用する機能は、前述のとおり、
（１）複数工程にまたがって製品をつくる、
（２）工程内に複数の装置（マシン）或いは生産場所（Ａライン、Ｂライン・・・といった人手組み立て工程）がある
ことを前提条件としている。勿論、本機能は、複数工場にわたって製造するもの（例えば、液晶テレビの場合には、液晶パネルの製造とテレビ組み立ては別工場になっている）の場合にも適用することができる。

まず、本機能は、製品投入前に生産経路を算出するタイミングで、工程管理者であるユーザによって最適な生産経路を算出させる。勿論、生産管理サーバの電源を切断する前、或いは、電源の投入直後のタイミングで自動的に最適な生産経路を算出させるようにしてもよい。

次に、各工程では、作業が完了した際、製品を載置する搬送ラック等の搬送単位に最適な生産経路となる次工程への搬送先ラベル（次工程の名称、装置／生産場所を印刷すると共に、それらの情報からなるバーコードを印刷したラベル）を貼付ける等して取り付けた後、搬送単位毎に搬送先へ搬送される。

各工程に製品を投入する際には、バーコードリーダで製品ＩＤを読み取り、この製品ＩＤで表される機種名を取得し、機種毎の最適生産経路上に当該工程および装置（マシン）／生産場所があるかを判断する（即ち、当該製品が予め決められた最適生産経路に沿って投入されているかが判断される。）。ここで、最適生産経路に投入されていないと判断された場合には、工程管理のパソコンのディスプレイへ表示、回転灯やスピーカによる音や音声によって警告を発する。

次に、上述のような生産経路のナビゲート機能の構成について説明する。尚、生産経路のナビゲート機能は、図１に示した生産経路ナビゲートシステムの下に動作するものであるから、以下では異なる部分や追加した部分についてのみ説明することにする。

図１０は、生産管理サーバ１１における生産経路のナビゲート機能を実現する機能構成図である。図１０において、生産経路のナビゲート機能は、生産管理手段１１ｃ、集計手段１１ｄ、直行率算出手段１１ｉ、最適生産経路決定手段１１ｅ、生産履歴検索手段１１ｆ、最適生産経路判定手段１１ｇ、搬送先決定手段１１ｈ、メモリ１１ａとにより構成される。このメモリ１１ａは、上述したように、製品識別情報記憶手段１１ａ１、製造履歴情報記憶手段１１ａ２、検査履歴情報記憶手段１１ａ３、及び、製造番号情報記憶手段１１ａ４を有している。

生産管理サーバ１１の生産経路のナビゲート機能に対するデータや指示の入力や、入力や結果の表示には、生産管理サーバ１１に備えられたキーボードや表示装置１１ｂを用いるほか、上記の各工程に備えられたパソコン、或いは、生産管理サーバ１１とＬＡＮを介して接続されるプリンタや無線ＬＡＮを介して接続されるＰＤＡ等を用いるものであっても構わない。

上記の全ての工程が、全ての製品について終了した後、生産工程管理者であるユーザが生産管理手段１１ｃへ集計指示をキーボードにより行うと、生産管理手段１１ｃは集計手段１１ｄを起動する。
集計手段１１ｄは、生産管理サーバ１１のメモリ１１ａに記憶されている情報に基づき、機種名及びロット番号が同じ製品毎の生産台数を集計する。図１１は、機種名及びロット番号が同じ製品毎の生産台数の集計結果を表示装置１１ｂに表示したものであり、ここでは、不良品も生産された製品として生産台数に含めている。

又、集計手段１１ｄは、生産管理サーバ１１のメモリ１１ａに記憶されている製品識別情報、製造履歴情報、及び、検査履歴情報には、工程毎に、各製品の開始時点の時刻および終了時点の時刻が記録されており、この時刻を基にして、各工程における所要時間を演算する。この各工程における所要時間を製品毎に合計することにより、各製品の生産に対する所要時間を求め、図１２に例示したように生産管理サーバ１１に備えられた表示装置１１ｂに表示することができる。

又、上述した集計手段１１ｄでは、生産工程毎に製造履歴情報や検査履歴情報等の集計を行っているが、不良の原因と関連する工程について、個別の工程毎に集計を行うとしてもよい。

又、全ての製品について、全ての工程が終了した段階で、各種の演算や集計を行っているが、途中の段階において、上述した各種の演算や集計を行うようにすることもできる。
例えば、ある特定の工程を終了した製品に対して、次の工程における終了時刻の送信がない製品は、不動在庫と判断することにより、このような不動在庫に対する対処を行うことができる。このように、これらの演算や集計結果を用いることにより、現在の生産状況を把握し、問題点を改善するようにすることもできる。

次に、最適な生産経路を決定するため用いる直行率の算出について説明する。
製品投入前（工場で生産ラインが停止した後、或いは、生産を開始する前）に、ユーザが生産管理手段１１ｃへ直行率算出指示をキーボードにより行うと、生産管理手段１１ｃは直行率算出手段１１ｉを起動する。
直行率算出手段１１ｉは、機種及びロット番号が同じ製品は、同じ生産工程で生産されているので、機種名及びロット番号が同じ製品毎に集計を行い、総生産台数とライン落ちした台数とを求めることにより、図１３に例示したように、同じ生産工程毎の直行率Ｇを求め、さらに、図１４に例示したように、同じ生産工程毎の不良原因の上位３位まで求める。

この直行率Ｇは、Ｘを個々の生産工程に流れた製品数、Ｙを該生産工程に流れた不良品の製品数とすると、
直行率Ｇ＝（Ｘ−Ｙ）／Ｘ
で算出され、この直行率Ｇは、通常、上記で求められた値を１００倍して、パーセント(％)で表される。この直行率Ｇは、所謂、製品の歩留まりを表している。

そして、特定の機種の最適な生産経路を決定するときには、直行率を求めた後、最適生産経路決定指示をキーボードにより行うと、生産管理手段１１ｃは最適生産経路決定手段１１ｅを起動する。最適生産経路決定手段１１ｅは、最適な生産経路を求めたい機種や製品の指定をキーボード等により入力させ、直行率算出手段１１ｉで算出された直行率から、該当機種における一番高い直行率の生産工程の経路を最適な生産経路として決定し、表示装置１１ｂや印刷装置等へ出力する。図１５は、この最適な生産経路の表示例を示したものである。

次に、生産履歴の検索機能について説明する。
ユーザが生産管理手段１１ｃへ検索指示をキーボードにより行うと、生産管理手段１１ｃは生産履歴検索手段１１ｆを起動する。
生産履歴検索手段１１ｆは、品質情報検索を行うときには、図１６に例示したような検索画面を表示装置１１ｂに表示する。或いは、製造履歴検索を行うときには、図１７に例示したような検索画面を表示装置１１ｂに表示する。

これらの検索画面で、製品ＩＤ、製造番号を入力し、それらをキーワードとして、製品毎に、生産管理サーバ１１のメモリ１１ａに記憶されている製品識別情報記憶手段１１ａ１、製造履歴情報記憶手段１１ａ２、検査履歴情報記憶手段１１ａ３及び製造番号情報記憶手段１１ａ４にアクセスすることにより、製品の検査結果や製品の製造の履歴に関する検索を行い、それぞれの結果を図１６或いは図１７に例示したように表示する。

従って、個別の製品毎に、製品識別情報に基づいて、製造履歴情報や検査履歴情報等を検索することができるので、個別の製品毎にその生産履歴を調べて、製品の不良の原因追求等に容易に対処することができる。

次に、各工程では、製品が最適生産経路に沿って投入されているか否かを判定するが、この判定を各工程管理パソコンからの要請によって最適生産経路判定手段１１ｇが行うことになる。この最適生産経路判定手段１１ｇは、次のように動作する。

（１）各工程管理パソコンから製品ＩＤと工程識別情報とを受信する。
（２）製品識別情報記憶手段１１ａ１を参照して、受信した製品ＩＤに対応する機種名を取得する。
（３）取得した機種の最適な生産経路において、受信した工程識別情報が存在する場合には、「最適な生産経路上にある」ことを示す情報を返信する。
（４）取得した機種の最適な生産経路において、受信した工程識別情報が存在しない場合には、「最適な生産経路上にない」ことを示す情報と、正しい搬送先を示す工程名および装置（マシン）名／生産場所を返信する。
（５）取得した機種に最適な生産経路が設定されていない場合には、「最適な生産経路が存在しない」ことを示す情報を返信する。

次に、各工程では、当該工程の作業が終了すると次工程の搬送先を示す搬送先ラベルを貼付けるが、この搬送先を各工程管理パソコンからの要請によって搬送先決定手段１１ｈが行うことになる。この搬送先決定手段１１ｈは、次のように動作する。

（１）各工程管理パソコンから製品ＩＤと現工程の工程識別情報とを受信する。
（２）製品識別情報記憶手段１１ａ１を参照して、受信した製品ＩＤに対応する機種名を取得する。
（３）取得した機種が最適な生産経路を持つ場合、その最適な生産経路上における現工程の次工程の搬送先を示す工程名および装置（マシン）名／生産場所を返信する。
（４）取得した機種の最適な生産経路が設定されていない場合には、受信した工程識別情報が示す現工程の次工程の搬送先を示す工程名および装置（マシン）名／生産場所を返信する。

次に、各工程管理パソコンにおける追加機能について説明する。
各工程に製品を投入する際には、各工程管理パソコンは、製品が載置された搬送ラック等に取り付けられている製品ＩＤを示すバーコードをバーコードリーダで読み取り、この製品ＩＤと当該工程識別情報を添付情報とする最適生産経路判定要求を生産管理サーバ１１の最適生産経路判定手段１１ｇへ送信する。

工程管理パソコンは、生産管理サーバ１１からの最適生産経路判定結果を受信し、その結果に応じて次のような動作を行う。
（１）「最適な生産経路上にある」ことを示す情報を受信した場合、当該製品を当該工程へ投入する。
（２）「最適な生産経路上にない」ことを示す情報を受信した場合、当該製品をこの工程に投入せずに、正しい工程へ搬送するように指示する。この指示方法としては、生産管理サーバ１１から受信した正しい搬送先を示す工程名および装置（マシン）名／生産場所を当該工程管理パソコンのディスプレイへ表示、回転灯にて警告（赤ランプをつけたり、警告音を発生する）、或いはスピーカによって音声警告等がある。

（３）「最適な生産経路が存在しない」ことを示す情報を受信した場合、搬送されてきた製品を載置する搬送ラック等に貼付けられた搬送先ラベルのバーコードをバーコードリーダで読み取って、搬送先の工程名やマシン名と当該工程の名称等と比較して、当該製品が正しく投入されたかを判断し、正しい場合には当該工程へ投入される。しかし、誤っている場合には、正しい工程へ搬送するように指示する。この指示方法としては、当該工程管理パソコンのディスプレイへ警告を表示、回転灯にて警告（赤ランプをつけたり、警告音を発生する）、或いはスピーカによって音声警告等がある。

次に、工程管理パソコンは、作業が完了した時点で、製品が載置された搬送ラック等に取り付けられている製品ＩＤを示すバーコードをバーコードリーダで読み取り、読み取った製品ＩＤと当該工程識別情報を添付情報とした搬送先決定要求を生産管理サーバ１１の搬送先決定手段１１ｈへ送信する。

工程管理パソコンは、生産管理サーバ１１から返信された搬送先の次工程名、装置（マシン）／生産場所を示すバーコードを生成してバーコード取付機へ送付すると共に、当該工程識別情報、バーコードリーダが読み取った製品ＩＤ、当該工程に搬送ラック等が到着した時刻、及び、作業が終了した時刻を、生産管理サーバ１１へ送信する。

バーコード取付機では、工程管理パソコンから送付された搬送先を示すバーコードを搬送先ラベルに印刷すると共に、製品を載置する搬送ラック等にこの搬送先ラベルを自動的に貼付ける等して取り付ける。

各工程では、搬送先ラベルが取り付けられた後、搬送単位（製品を載置する搬送ラック等）毎に搬送先へ搬送される。

本実施の形態によれば、上述したように、工程要素の内容が異なる複数の生産工程で、種類の同じ製品がそれぞれ生産される場合に、製品の生産履歴を管理する生産履歴管理および該情報を活用した生産経路ナビゲートシステムを構築することができる。従って、種類の同じ製品に対して、工程そのものは同じであっても、その工程に用いられている生産装置が異なる場合や、異なる工程を用いて生産されるような、生産体制下における工程管理に対して対処することができると共に、最適な生産経路の教示により、直行率低下を防止でき、製品品質の向上を実現できる。

さらに、この生産経路ナビゲートシステムにおいては、生産工程毎に直行率を求めると共に、製造履歴情報や検査履歴情報等を生産工程毎に集計することができるので、これらの集計結果を用いることにより、例えば、直行率の最も高い工程を、今後の生産に用いる工程とする等により、生産システムの改善に結びつけることができる。

又、個別の製品毎に、生産過程における工程の履歴を記録するので、製品識別情報に基づいて、製造履歴情報や検査履歴情報等を検索し、個別の製品毎にその生産履歴を調べて、製品間の生産過程における工程を比較することによって、製品の不良の原因追求や生産工程の改善等に容易に対処することができる。

又、各工程における所要時間を用いて、同一の作業に対する複数の異なる工程や異なるマシン間の所要時間を比較することにより、各工程のタクトタイムも算出することが可能であり、各工程の作業量の平準化を図ることができる。

尚、本発明は上述した実施の形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で各種の変形、修正が可能であるのは勿論である。
例えば、上記の生産経路ナビゲートシステムでは、製品識別情報や各種履歴情報、或いは、各種集計結果等は、生産管理サーバ１１が備えるハードディスク等で構成されたメモリ１１ａに記憶するようにしているが、これらの情報を、ＣＤ−ＲＯＭやＤＶＤ−ＲＯＭ、或いはその他の外部メモリ等に記録して保管するようにしてもよい。

又、上記の生産経路ナビゲートシステムでは、個別の製品を識別する製品ＩＤとしてバーコードを用いており、このバーコードを印刷したバーコードラベルを製造工程に投入される製品又はこの製品を載置するトレー等に取付けると共に、このバーコードの読み取りをバーコードリーダにて行っている。
しかし、このような方法には限られず、例えば、製品を載置する搬送ラック等にＲＦＩＤ(Radio Frequency Identification)タグを備え、ＲＦＩＤライターを用いて、このＲＦＩＤタグに製品ＩＤを書き込むと共に、ＲＦＩＤリーダーを用いてこのＲＦＩＤタグに書き込まれている製品ＩＤを読み取るようにしてもよい。

又、本発明の実施の形態は、上記の生産経路ナビゲートシステムの生産管理サーバや各工程管理パソコンの機能をコンピュータプログラム化し、このコンピュータプログラムを生産管理サーバや各工程管理パソコンへインストールして実行することでも実現される。また、このコンピュータプログラムを着脱可能な記録媒体に記録したり、ネットワークを介してダウンロードすることにより、容易に実施することができる。

本実施の形態に係る生産経路ナビゲートシステムのシステム構成図である。 生産計画管理サーバのメモリに記憶された生産計画の例を示すテーブルである。 本実施の形態における生産経路ナビゲートシステムが生産履歴情報を蓄積するときの動作を説明するフローチャートである。 (Ａ)〜(Ｃ)は、製品識別情報の例を示すテーブルである。 (Ａ)〜(Ｃ)は、機種ＡのロットＡの製品に関する製造履歴情報の例を示すテーブルである。 (Ａ)〜(Ｃ)は、機種ＡのロットＢの製品に関する製造履歴情報の例を示すテーブルである。 (Ａ)〜(Ｃ)は、機種ＡのロットＣの製品に関する製造履歴情報の例を示すテーブルである。 機種ＡのロットＡの製品に関する検査履歴情報の例を示すテーブルである。 製造番号情報の例を示すテーブルである。 本実施の形態における生産経路のナビゲート機能を実現する機能構成図である。 生産管理サーバによる生産台数の集計の表示例である。 生産管理サーバにより演算された製品毎の所要時間の表示例である。 直行率の演算結果を含む表示例である。 不良原因の上位３位までの集計結果の表示例である。 最適な生産経路の表示例である。 品質情報検索の結果の表示例である。 製造履歴検索の結果の表示例である。

符号の説明

１０…生産計画管理サーバ、１０ａ…メモリ、１１…生産管理サーバ、１１ａ…メモリ、１１ａ１…製品識別情報記憶手段、１１ａ２…製造履歴情報記憶手段、１１ａ３…検査履歴情報記憶手段、１１ａ４…製造番号情報記憶手段、１１ｂ…表示装置、１１ｃ…生産管理手段、１１ｄ…集計手段、１１ｅ…最適生産経路決定手段、１１ｆ…生産履歴検索手段、１１ｇ…最適生産経路判定手段、１１ｈ…搬送先決定手段、１１ｉ…直行率算出手段、１２…製品ＩＤ発行パソコン（製品識別情報付与装置）、１２ａ…バーコード取付機（ＢＣＡ）、１３…製造工程管理パソコン（製造工程管理装置）、１３ａ…バーコードリーダ（ＢＣＲ）、１３ｂ…バーコード取付機（ＢＣＡ）、１４…検査工程管理パソコン（検査工程管理装置）、１４ａ…バーコードリーダ（ＢＣＲ）、１４ｂ…検査装置（ＩＳＤ）、１４ｃ…バーコード取付機（ＢＣＡ）、１５…修理工程管理パソコン（修理工程管理装置）、１５ａ…バーコードリーダ（ＢＣＲ）、１６ｂ…バーコード取付機（ＢＣＡ）、１６…梱包工程管理パソコン（梱包工程管理装置）、１６ａ…バーコードリーダ（ＢＣＲ）、１６ｂ…製造番号プレート取付機（ＮＰＡ）。

Claims (13)

1. 工程要素として少なくとも製造工程と検査工程とで構成されるとともに、少なくとも製造工程要素の内容が異なる複数の生産工程を有し、各工程に設けられており、個々の工程を管理する工程管理装置と、生産工程全体を管理する生産管理装置とをネットワークで接続した生産経路ナビゲートシステムにおいて、
   前記生産管理装置は、前記製造工程管理装置から送信された製造履歴情報を格納した製造履歴情報記憶手段と、
   前記検査工程管理装置から送信された検査履歴情報を格納した検査履歴情報記憶手段と、
   前記製造履歴情報記憶手段及び前記検査履歴情報記憶手段に基づいて、製造履歴、機種毎に直行率を算出する直行率算出手段と、前記算出した直行率から指定された機種の最適な生産経路を決定する生産経路決定手段と、
   前記各工程に投入される製品が最適な生産経路上にあるか否かを判定して、その判定結果を返信する最適生産経路判定手段と、
   前記各工程で作業を完了した製品の最適な生産経路上にある次工程を搬送先情報とし、該搬送先情報を返信する搬送先決定手段と、を備え、
   前記工程管理装置は、製品を当該工程に投入するときには、前記最適生産経路判定手段で当該製品が最適生産経路上にあるか否かを判定し、
   当該工程の作業が完了したときには、作業の完了した製品の搬送先情報を前記搬送先決定手段で決定させることを特徴とする生産経路ナビゲートシステム。
2. 請求項１に記載の生産経路ナビゲートシステムにおいて、前記生産工程に投入される個々の製品に製品識別情報を付与し、該製品識別情報、機種名、生産連絡番号、及び、該製品識別情報を付与した時点の時刻情報とを前記生産管理装置へ送信する製品識別情報付与装置を備え、
   前記製造工程管理装置は、製造工程毎に設けられており、当該製造工程の開始時点は、搬送されてきた前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、当該製造工程の終了時点は、前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、この終了時点に、該製品識別情報、当該製造工程識別情報、及び、前記開始時点と終了時点の時刻情報を前記生産管理装置へ送信し、
   前記検査工程管理装置は、検査工程毎に設けられており、当該検査工程の開始時点は、搬送されてきた前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、当該製造工程の終了時点は、前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、この終了時点に、該製品識別情報、当該検査工程識別情報、前記製品の検査結果、及び、該開始時点と終了時点の時刻情報を前記生産管理装置へ送信し、
   前記生産管理装置は、前記製品識別情報付与装置から送信された製品識別情報、機種名、生産連絡番号、及び、時刻情報とを製品識別情報記憶手段に格納し、前記製造工程管理装置から送信された製品識別情報、製造工程識別情報、及び、時刻情報とを製造履歴情報として前記製造履歴情報記憶手段に格納し、前記検査工程管理装置から送信された製品識別情報、検査工程識別情報、検査結果、及び、時刻情報とを検査履歴情報として前記検査履歴情報記憶手段に格納する生産管理手段を備えることを特徴とする生産経路ナビゲートシステム。
3. 請求項２に記載の生産経路ナビゲートシステムにおいて、前記生産管理装置は、前記製品識別情報記憶手段と、前記製造履歴情報記憶手段、又は、前記検査履歴情報記憶手段、或いは双方とを合わせて、製品が生産されるにあたり通過した生産工程毎に集計する集計手段を備えることを特徴とする生産経路ナビゲートシステム。
4. 請求項１乃至３のいずれかに記載の生産経路ナビゲートシステムにおいて、前記生産管理装置は、個別の製品毎に、前記製造履歴情報記憶手段、または、前記検査履歴情報記憶手段、若しくはその双方を検索可能な生産履歴検索手段を備えることを特徴とする生産経路ナビゲートシステム。
5. 請求項１乃至４のいずれかに記載の生産経路ナビゲートシステムにおいて、前記生産工程に修理工程を備えており、前記修理工程毎に、当該修理工程の開始時点は、搬送されてきた前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、当該修理工程の終了時点は、前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、この終了時点に、該製品識別情報、当該修理工程識別情報、修理情報、及び、前記開始時点と終了時点の時刻情報を、前記生産管理装置へ送信する修理工程管理装置を備えると共に、前記生産管理装置の生産管理手段は、前記修理工程管理装置から送信された前記製品識別情報毎に、前記修理工程識別情報、修理情報、及び、時刻情報を前記検査履歴情報として前記検査履歴情報記憶手段に記憶することを特徴とする生産経路ナビゲートシステム。
6. 請求項１乃至５のいずれかに記載の生産経路ナビゲートシステムにおいて、前記検査情報、又は、前記修理情報に、不良原因情報を含んでいることを特徴とする生産経路ナビゲートシステム。
7. 請求項１乃至６のいずれかに記載の生産経路ナビゲートシステムにおいて、前記生産工程に梱包工程を備えており、前記梱包工程毎に、当該梱包工程の開始時点は、搬送されてきた前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、当該梱包工程の終了時点は、前記製品に付与された製品識別情報を読み取った時点であり、この終了時点に、該製品識別情報、該梱包工程の梱包工程識別情報、及び、前記開始時点と終了時点の時刻情報を、前記生産管理装置へ送信する梱包工程管理装置を備えると共に、前記生産管理装置の生産管理手段は、前記梱包工程管理手段から送信された前記製品識別情報毎に、前記梱包工程の梱包工程識別情報、及び、時刻情報を製造履歴情報として前記製造履歴情報記憶手段に記憶することを特徴とする生産経路ナビゲートシステム。
8. 請求項１乃至７のいずれかに記載の生産経路ナビゲートシステムにおいて、前記生産管理装置の集計手段は、前記各工程の開始時刻と終了時刻に基づいて、各工程における所要時間を演算すると共に、該所要時間を前記製品識別情報毎に製造履歴情報として前記製造履歴情報記憶手段に記憶することを特徴とする生産経路ナビゲートシステム。
9. 工程要素として少なくとも製造工程と検査工程とで構成されるとともに、少なくとも製造工程要素の内容が異なる複数の生産工程を有し、各工程に設けられており、個々の工程を管理する工程管理装置と、生産工程全体を管理する生産管理装置とをネットワークで接続した生産経路ナビゲートシステムにおける生産経路ナビゲート方法において、
   前記生産管理装置は、前記製造工程管理装置から送信された製造履歴情報を格納した製造履歴情報記憶手段、及び、前記検査工程管理装置から送信された検査履歴情報を格納した検査履歴情報記憶手段に基づいて、製造履歴、機種毎に直行率を算出する直行率算出ステップと、前記算出した直行率から指定された機種の最適な生産経路を決定する生産経路決定ステップと、
   前記各工程に投入される製品が最適な生産経路上にあるか否かを判定して、その判定結果を返信する最適生産経路判定ステップと、前記各工程で作業を完了した製品の最適な生産経路上にある次工程を搬送先情報とし、該搬送先情報を返信する搬送先決定ステップと、を備え、
   前記工程管理装置は、製品を当該工程に投入するときには、前記最適生産経路判定ステップで当該製品が最適生産経路上にあるか否かを判定し、当該工程の作業が完了したときには、作業の完了した製品の搬送先を前記搬送先決定ステップで決定させるステップを備えることを特徴とする生産経路ナビゲート方法。
10. 工程要素として少なくとも製造工程と検査工程とで構成されるとともに、少なくとも製造工程要素の内容が異なる複数の生産工程を有し、各工程に設けられており、個々の工程を管理する工程管理装置をネットワークで接続し、生産工程全体を管理する生産管理装置において、
    前記製造工程管理装置から送信された製造履歴情報を格納した製造履歴情報記憶手段と、
    前記検査工程管理装置から送信された検査履歴情報を格納した検査履歴情報記憶手段と、
    前記製造履歴情報記憶手段及び前記検査履歴情報記憶手段に基づいて、製造履歴、機種毎に直行率を算出する直行率算出手段と、
    前記算出した直行率から指定された機種の最適な生産経路を決定する生産経路決定手段と、前記各工程に投入される製品が最適な生産経路上にあるか否かを判定して、その判定結果を返信する最適生産経路判定手段と、
    前記各工程で作業を完了した製品の最適な生産経路上にある次工程を搬送先情報とし、該搬送先情報を返信する搬送先決定手段と、を備えることを特徴とする生産管理装置。
11. 工程要素として少なくとも製造工程と検査工程とで構成されるとともに、少なくとも製造工程要素の内容が異なる複数の生産工程を有し、生産工程全体を管理する生産管理装置とネットワークで接続した、各工程に設けられており、個々の工程を管理する工程管理装置において、製品を当該工程に投入するときには、前記生産管理装置で製造履歴情報と検査履歴情報に基づいて予め決定した最適な生産経路上に、当該製品があるか否かを判定させ、当該工程の作業が完了したときには、作業の完了した製品の搬送先情報を、前記生産管理装置により最適な生産経路上にある次工程に決定させることを特徴とする工程管理装置。
12. 請求項１乃至８のいずれかに記載の生産経路ナビゲートシステムの生産管理装置または工程管理装置としてコンピュータを機能させるための生産経路ナビゲートプログラム。
13. コンピュータが読み取り可能な記録媒体であって、請求項１２に記載の生産経路ナビゲートプログラムを記録したことを特徴とする記録媒体。

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