JP2008203145A - 空気入りタイヤの耐久試験方法 - Google Patents

Abstract

【課題】タイヤゴムの厚み方向の酸素濃度分布が均一となるようにタイヤの劣化促進処理を行うことにより経年劣化したタイヤを再現して、経年劣化時のタイヤの耐久性を高精度で評価することができる空気入りタイヤの耐久試験方法を提供することを課題とする。
【解決手段】試験用タイヤ内側空間４０の酸素分圧をタイヤ内の全圧ＰＴの３０％以上、試験用タイヤ外側空間５０の酸素分圧を試験用タイヤ外側空間５０の全圧ＰＯの３０％以上とし、ＰＴ−ＰＯの値を０〜３５０ｋＰａの範囲として、酸素によるタイヤの劣化促進工程を行う。この工程では、タイヤ内側及びタイヤ外側の両方を高酸素濃度とすることにより、タイヤを構成するゴム（タイヤゴム）ヘの酸素の浸透がタイヤ内側とタイヤ外側との両方から進む。
【選択図】図１

Description

本発明は、タイヤの劣化促進処理を行って、経年劣化時のタイヤの耐久性評価を適切に行いうる空気入りタイヤの耐久試験方法に関する。

空気入りタイヤは、大気中の酸素などにより経年劣化する（例えば特許文献１参照）。このため、タイヤの劣化促進処理を行うことにより経年劣化を短時間で再現させた試験用タイヤを用いて、経年劣化時におけるタイヤの耐久性評価を行うことが重要になっている。

経年劣化させたタイヤを再現することとしては、特許文献１〜４に、タイヤ内部に酸素を充填させて劣化させることが開示されている。また、特許文献５には、タイヤの外側を高酸素濃度環境下とすることが開示されている。更に、特許文献６には、温熱サイクルと乾熱サイクルに交互にタイヤを暴露させることで、高温多湿環境での劣化の再現を図ることが開示され、特許文献７には、タイヤ内に酸素を充填した状態で耐久試験を行うことが開示されている。

しかし、何れの開示技術であっても、タイヤゴムの厚み方向の酸素濃度分布が均一とならずに偏った分布となる。一方、市場を長期間走行した後のタイヤでは、タイヤ厚み方向の酸素濃度分布がほぼ一定である。このため、劣化促進処理を行ったタイヤの劣化度の分布が実際の市場走行品（市場を走行したタイヤ）とは異なっている。
特許第３３７３７３７号公報 特許第３４９７５０２号公報 特開２００６−１６２３８１号公報 特開２００６−１７０６９３公報 特開２００５−２４１３６９号公報 特開２００５−９８７５４号公報 特開２００６−２６６７８２号公報

本発明は、上記事実を考慮して、タイヤゴムの厚み方向の酸素濃度分布が均一となるようにタイヤの劣化促進処理を行うことにより経年劣化したタイヤを再現して、経年劣化時のタイヤの耐久性を高精度で評価することができる空気入りタイヤの耐久試験方法を提供することを課題とする。

本発明者は、従来の方法でタイヤの劣化促進処理を行うとタイヤゴムの厚み方向の酸素濃度分布が均一にならない原因について検討した。そして、タイヤ内のみに高濃度の酸素を高圧で充填すると、高濃度の酸素雰囲気に晒されているタイヤ内面側では、タイヤ外面側よりも酸素濃度分布が高くなることを突き止めた。

そこで本発明者は、このような原因を取り除くことを検討し、実験を重ねて更に検討を加え、本発明を完成するに至った。

請求項１に記載の発明は、タイヤ内の充填気体の全圧をＰＴ（ｋＰａ）、該全圧に対する酸素の分圧をＰＴ_０（ｋＰａ）とした場合に下記式（１）で表される酸素濃度ｘ（％）が３０以上となるように高濃度の酸素をタイヤ内に注入し、タイヤ外環境の全圧をＰＯ（ｋＰａ）、該全圧に対する酸素の分圧をＰＯ_０（ｋＰａ）とした場合に下記式（２）で表される酸素濃度ｙ（％）を３０以上としたタイヤ外環境とし、かつ、下記式（３）で表される差圧ｚが０〜３５０ｋＰａの範囲となるようにＰＴ及びＰＯを設定した、酸素によるタイヤの劣化促進工程を含むことを特徴とする。
ｘ＝（ＰＴ_０／ＰＴ）×１００ 式（１）
ｙ＝（ＰＯ_０／ＰＯ）×１００ 式（２）
ｚ＝ ＰＴ−ＰＯ 式（３）

タイヤ内に注入する高濃度の酸素については、短時間に劣化を促進させる観点からはｘが高い程好ましいが、ｘは３０〜９９程度が好ましい。また、ハンドリング性等を考慮すれば、ｘは３０〜９５程度がさらに好ましい。ｘが３０未満であると劣化の促進が不十分であり、また、９９を超える高濃度酸素をタイヤ中に充填するのは困難であり、いずれも好ましくない。また、タイヤの発熱が高くバーストし易い条件で実耐久性試験を行う場合には、ｘが３０〜６０程度であることがさらに好ましい。

請求項１に記載の発明では、タイヤ内側及びタイヤ外側の両方を高酸素濃度とすることにより、タイヤを構成するゴム（タイヤゴム）ヘの酸素の浸透がタイヤ内側とタイヤ外側との両方から進むことになる。従って、タイヤゴムの厚み方向における酸素濃度の不均一性が解消される。

また、タイヤゴムの厚み方向における酸素濃度の分布を均一にするためには、タイヤ内への充填気体の充填圧と、タイヤが置かれた環境（タイヤ外環境）でタイヤ外面に加わる圧力が等しいことが望ましい。一方、タイヤゴムヘの酸素の浸透速度は、タイヤ内の充填圧とタイヤ外の圧力との差圧が大きく影響するため、酸素の浸透を促進する観点からは、差圧が大きい方が好ましい。しかし、この差圧があまり大きすぎるとタイヤゴムの厚み方向における酸素濃度が不均一になり過ぎる。従って、差圧の範囲が上記のように０ｋＰａ以上３５０ｋＰａ以下の範囲であることにより、タイヤゴムへの酸素の浸透速度をさほど落とさずに、タイヤゴムの厚み方向の酸素濃度分布を均一とすることができる。

請求項１に記載の発明により、タイヤゴムの厚み方向の酸素濃度分布が均一となるようにタイヤの劣化促進処理を行うことにより経年劣化したタイヤを再現して、経年劣化時のタイヤの耐久性を高精度で評価することができる。

請求項２に記載の発明は、前記酸素によるタイヤの劣化促進工程が、i）タイヤ内に酸素を注入する工程と、ii）該タイヤを高酸素濃度環境下に放置もしくは加熱する工程と、iii）タイヤ内の酸素を排出する工程と、を含み、前記酸素によるタイヤの劣化促進工程を終了した後、タイヤ内に空気を注入し、負荷を掛けて実耐久試験を行うこと、を特徴とする。

常温よりも高い温度に加熱して試験を行う場合、加熱は酸素によるタイヤの劣化促進工程の全工程及び実耐久性試験工程の全工程に亘って連続して行ってもよく、タイヤの劣化促進工程の全工程のみで行ってもよく、また、タイヤの劣化促進工程のうち、高濃度酸素を注入したタイヤを放置もしくは加熱する工程のみにおいて行ってもよい。
加熱方法は、加熱装置を用いて試験工程の雰囲気温度を上げる方法でもよく、耐久試験のタイヤの転動による自己発熱を利用して加熱する方法でもよい。自己発熱を利用する場合においても、他の温度制御装置と組み合わせて、温度条件をコントロールすることが好ましく、これによって安定した試験が可能となる。
請求項２に記載の発明により、タイヤを構成するゴム組成物中への酸素の拡散を促進することが可能となり、より短期間でタイヤの経年劣化を再現できると共に、経年劣化状態での耐久性や市場耐用年数の評価が可能となる。

請求項３に記載の発明は、前記実耐久試験を行った後、iv）タイヤ内を排気する工程と、v）高濃度の酸素を注入する工程と、vi）該タイヤを高酸素濃度環境下に放置もしくは加熱する工程と、vii）タイヤ内の酸素を排出する工程と、を含む酸素によるタイヤ第２次劣化促進工程を行い、前記タイヤ第２次劣化促進工程の終了後、タイヤ内に空気を注入し、負荷を掛けて第２次実耐久試験を行うこと、を特徴とする。

このように、タイヤ第２次劣化促進工程を行い、その後、タイヤ内に空気を注入して第２次実耐久試験を行うことにより、更生タイヤ等、二次寿命の保証が必要なタイヤの耐久性を評価することができる。

請求項４に記載の発明は、前記酸素によるタイヤの劣化促進工程が、i）タイヤ内に酸素を注入する工程と、ii）該タイヤを高酸素濃度環境下に放置もしくは加熱する工程と、iii）タイヤ内の酸素を排出する工程と、を含み、前記酸素によるタイヤの劣化促進工程を終了した後、高酸素濃度のガスをタイヤ内に注入し、負荷を掛けて実耐久試験を行うこと、を特徴とする。

タイヤ内に注入する高酸素濃度のガスは、注入するガスの全圧に対する酸素分圧が３０〜６０％の範囲であることが、走行によるタイヤ内部温度と圧力の上昇によるタイヤ内部からの自然発火を防止する観点で好ましい。

請求項４に記載の発明により、劣化の促進が効率的に行われるので、より短期間で経年劣化状態の再現と評価とが可能となる。

請求項５に記載の発明は、前記酸素によるタイヤの劣化促進工程では、前記式（１）で表される酸素濃度ｘを８２％以下とすることを特徴とする。

タイヤ外環境の気圧が通常の１気圧である場合には、酸素濃度ｘを８２％よりも高くするためには、一定の内圧になるまでタイヤ内に酸素を充填する作業を何度も繰り返す必要が生じてしまうからである。

請求項６に記載の発明は、前記酸素によるタイヤの劣化促進工程における一部または全部の工程が、２０〜１２０℃の温度範囲で行われることを特徴とする。

酸素によるタイヤの劣化促進工程は、常温（例えば、２０℃前後の雰囲気温度）で行うこともできるが、さらに、加熱して常温よりも高い温度雰囲気下で行うことにより、タイヤを構成するゴム組成物中への酸素の拡散を促進することが可能になる。本発明の試験方法における実施温度は、請求項６に記載の発明のように２０〜１２０℃の範囲であることが好ましい。試験における雰囲気温度が２０℃未満であると劣化の促進が不十分となり、実使用に近い試験結果を得るためには長い放置時間を要することになる。一方、１２０℃を超えると、酸素による劣化促進中でのタイヤのバースト対策を施す必要性が増大する。
請求項７に記載の発明は、前記酸素によるタイヤの劣化促進工程では、該タイヤを高酸素濃度環境下に放置若しくは加熱する工程を、少なくとも２４時間行うことを特徴とする。

請求項７に記載の発明により、タイヤを構成するゴム組成物中へ十分に酸素を拡散することができる。

本発明によれば、タイヤゴムの厚み方向の酸素濃度分布が均一となるようにタイヤの劣化促進処理を行うことにより経年劣化したタイヤを再現して、経年劣化時のタイヤの耐久性を高精度で評価することができる。

以下、実施形態を挙げ、本発明の実施の形態について説明する。なお、第２実施形態以下では、既に説明した構成要素と同様のものには同じ符号を付して、その説明を省略する。

［第１実施形態］
まず、第１実施形態について説明する。図１は、本実施形態でタイヤの劣化促進を行うことを説明する一例のタイヤ径方向断面図である。本実施形態では、図１に示すように、大型空気入りタイヤ１０と、この大型空気入りタイヤ１０に組み付けられる封止部材１２と、を圧力容器１４として用いる。封止部材１２が大型空気入りタイヤ１０に組み付けられた状態では、大型空気入りタイヤ１０と封止部材１２とによって密封空間が形成される。

封止部材１２は、大型空気入りタイヤ１０のビード部１１が組み付けられる組付け部２０が外周部に形成された円板部２４Ｒ、２４Ｌと、円板部２４Ｒ、２４Ｌから封止部材内側にそれぞれ延び出す保持部２８Ｒ、２８Ｌと、を備えている。この保持部２８Ｒ、２８Ｌは、試験用タイヤ（経年劣化を再現させた空気入りタイヤ）３０が組み付けられるホイール３２の例えばディスク部３４を保持する構造になっている。

以下、上記の圧力容器１４を用いた、本実施形態に係る空気入りタイヤの耐久試験方法を説明する。

本実施形態では、酸素による試験用タイヤの劣化促進工程を以下のようにして行う。
本実施形態では、まず、試験用タイヤ３０にホイール３２を組み付けてなるタイヤリム組立体３６を形成する。そして、タイヤ内の全圧をＰＴ（ｋＰａ）、ＰＴに対する酸素の分圧をＰＴ_０（ｋＰａ）とした場合に上記式（１）で表される酸素濃度ｘが３０％以上となるように、高濃度の酸素を試験用タイヤ３０の内側空間（以下、試験用タイヤ内側空間４０という）に注入する。その際、試験用タイヤ内側空間４０の空気吸引を行った後に注入してもよいし、注入と試験用タイヤ内側空間４０の空気吸引とを数回行ってもよい。

また、圧力容器１４のほうでは、大型空気入りタイヤ１０から片側の円板部２４Ｒ（或いは円板部２４Ｌ）を取り外した状態にする。

そして、高濃度の酸素を試験用タイヤ３０内に注入したタイヤリム組立体３６を圧力容器１４にまで運搬し、試験用タイヤ３０を大型空気入りタイヤ１０のタイヤ内側に入れるとともにディスク部３４を保持部２８Ｌに保持させる。

更に、円板部２４Ｒを大型空気入りタイヤ１０に組付ける。この結果、試験用タイヤ３０のタイヤ外環境は、図１に示したような密閉された試験用タイヤ外側空間５０によって形成される。また、ディスク部３４は保持部２８Ｌだけでなく保持部２８Ｒにも保持される。

そして、試験用タイヤ外側空間５０の全圧をＰＯ（ｋＰａ）、ＰＯに対する酸素の分圧をＰＯ_０（ｋＰａ）とした場合に上記式（２）で表される酸素濃度ｙが３０％以上となるように、試験用タイヤ外側空間５０に高濃度の酸素を注入する。その際、試験用タイヤ外側空間５０の空気吸引を行った後に注入してもよいし、注入と試験用タイヤ外側空間５０の空気吸引とを数回行ってもよい。

なお、ＰＴ、ＰＯについては、上記式（３）で表される差圧ｚが０〜３５０ｋＰａの範囲となるように予め数値を設定しておく。

この後、所定時間（例えば数日〜数十日）が経過するまで放置することにより、酸素による試験用タイヤ３０の劣化が促進される。なお、大型空気入りタイヤ１０及び封止部材１２によって形成される密封空間（すなわち、試験用タイヤ外側空間５０及びその内側）を加熱する加熱機構を設け、所定時間が経過するまで所定温度を維持してもよい。この場合、この密封空間が恒温室となる。加熱機構としては、例えば、タイヤウォーマーを大型空気入りタイヤ１０の外周側に巻き付け、試験用タイヤ外側空間５０に配置した温度センサにて温度で測定しながら所定温度を維持するようにタイヤウォーマーの温度を調節すればよい。

所定時間の経過後、円板部２４Ｒを大型空気入りタイヤ１０から取り外す。そして、タイヤリム組立体３６を取り出し、試験用タイヤ内側空間４０の酸素を排出する。この時点で酸素による試験用タイヤの劣化促進工程が終了し、試験用タイヤ３０は経年劣化したタイヤとして再現されている。

このように、本実施形態では、試験用タイヤ３０のタイヤ内側及びタイヤ外側の両方を高酸素濃度として経年劣化したタイヤを再現している。従って、タイヤを構成するゴム（タイヤゴム）ヘの酸素の浸透がタイヤ内側とタイヤ外側との両方から進むので、タイヤゴムの厚み方向Ｔにおける酸素濃度の不均一性が解消される。よって、このタイヤを用いて、経年劣化時のタイヤの耐久性を高精度で評価することができる。

また、上記差圧ｚの範囲を上記のように０〜３５０ｋＰａの範囲としているので、タイヤゴムへの酸素の浸透速度をさほど落とさずに、タイヤゴムの厚み方向Ｔの酸素濃度分布を均一とすることができる。

また、本実施形態では、大型空気入りタイヤ１０と封止部材１２とで圧力容器１４を形成し、この圧力容器１４を用いて、酸素による試験用タイヤ３０の劣化促進工程を行っている。従って、高濃度酸素を満たした通常の圧力容器を用いることに比べ、同等の安全性を確保する上で取り扱いが容易であり、作業性が良い。

なお、酸素による試験用タイヤ３０の劣化促進工程では、上記式（１）で表される酸素濃度ｘを８２％以下とすることが好ましい。これにより、試験用タイヤ外側空間５０の気圧を１気圧とする場合、試験用タイヤ内側空間４０に一定の内圧になるまで酸素を充填する作業を何度も繰り返す必要がない。

また、上記の所定時間が経過するまで試験用タイヤ外側空間５０や試験用タイヤ内側空間４０を加熱して所定温度を維持する場合、２０〜１２０℃の温度範囲とすることが好ましい。これにより、維持時間を長い時間としなくても劣化の促進が不十分とならず、しかも、タイヤがバーストする危険性を充分に抑えることができる。
また、上記の所定時間が経過するまで放置若しくは加熱する工程は、少なくとも２４時間行うことが好ましい。これにより、試験用タイヤ３０を構成するゴム組成物中へ十分に酸素を拡散することができる。

［第２実施形態］
次に、第２実施形態について説明する。本実施形態では、第１実施形態で酸素による試験用タイヤ３０の劣化促進工程を終了した後、試験用タイヤ３０内に空気を注入し、負荷を掛けて実耐久試験を行う。

これにより、経年劣化した状態での耐久性や市場耐用年数の評価が可能になる。

なお、第１実施形態で酸素による試験用タイヤ３０の劣化促進工程を終了した後、試験用タイヤ３０内に、空気ではなく酸素を注入し、負荷を掛けて実耐久試験を行ってもよい。

これにより、劣化の促進が効率的に行われるので、より短期間での評価が可能となる。

［第３実施形態］
次に、第３実施形態について説明する。本実施形態では、第２実施形態で実耐久試験を行った後、以下のタイヤ第２次劣化促進工程を行う。

まず、試験用タイヤ３０内を排気する。そして、高濃度の酸素を試験用タイヤ３０内に注入する。
更に、圧力容器１４を用いて、再度、試験用タイヤ３０を高酸素濃度環境下に放置もしくは加熱する。そして、所定時間が経過した後、試験用タイヤ３０を圧力容器１４内から取り出し、試験用タイヤ３０内の酸素を排出する。これによって、タイヤ第２次劣化促進工程を終える。

その後、試験用タイヤ３０内に空気を注入し、負荷を掛けて第２次実耐久試験を行う。 本実施形態により、更生タイヤ等、二次寿命の保証が必要なタイヤの耐久性を評価することができる。

＜試験例＞
本発明の効果を確かめるために、本発明者は、第１実施形態の方法で経年劣化を再現させた空気入りタイヤの二例（以下、実施例１の試験用タイヤ、実施例２の試験用タイヤという）、従来の方法で経年劣化を再現させた空気入りタイヤ（以下、従来例の試験用タイヤという）、新品で未使用の空気入りタイヤ（以下、未使用タイヤという）、及び、実際に市場で走行した空気入りタイヤ（以下、市場走行タイヤという）を用意した。ここで、市場走行タイヤは、３年間の通常走行（通常の使用）をしたタイヤである。

本試験例では、タイヤサイズは全て ＰＳＲ １８５／７０Ｒ１３、リムサイズは５．５０Ｂｘ１３である。また、各タイヤには、ビード部からトロイド状に延びるカーカスの径方向外側に、図２に示すように、下側ベルトＦと上側ベルトＧとを順次設けた２層からなるベルト層が設けられている。

本試験例では、市場走行タイヤ以外の各タイヤについて、酸素による各タイヤの劣化促進工程を行った。実施例１、２の試験用タイヤでは、試験用タイヤ外側空間５０を加熱する加熱機構を設け、本試験例での所定時間（１５日）が経過するまで、大型空気入りタイヤ１０及び封止部材１２によって形成される密封空間内の温度を６０℃に維持した。酸素による各タイヤの劣化促進工程の諸条件を表１に示す。

本発明者は、酸素による各タイヤの劣化促進工程の終了後、各タイヤの劣化度を以下のようにして求めた。

まず、未使用タイヤ及び劣化促進を行った各タイヤ（すなわち全てのタイヤ）について、図２に示すように、（１）下側ベルトＦの幅方向外側端ＦＥであるＡ位置、（２）上側ベルトＧの幅方向外側端ＧＥであるＢ位置、（３）幅方向外側端ＦＥと幅方向外側端ＧＥとを結ぶ直線の延長線上であって、上側ベルトＧよりも上方に位置し、幅方向外側端ＧＥからの距離が幅方向外側端ＧＥと幅方向外側端ＦＥとの距離と同じであるＣ位置、の３箇所において、Ａ位置ではベルトＦの下側のゴム層から、Ｂ位置ではベルトＧの下側のゴム層から、Ｃ位置ではベルトＧの上側のゴム層から、それぞれＪＩＳ７号のダンベル型試験片を作成し、ＪＩＳＫ６２５１に従いゴム破断伸びを測定した。

そして、未使用タイヤでの上記３箇所におけるゴム破断伸びをそれぞれ指数１００とし、他のタイヤについては相対評価となる指数を算出した。算出した指数を表２に示す。表２では、数値が高いほど劣化していないことを示す。

表２から判るように、Ａ位置〜Ｃ位置の３箇所のうちＡ位置及びＣ位置で、従来例の試験用タイヤに比べ、実施例１の試験用タイヤのほうが市場走行タイヤに近い指数を示した。また、Ａ〜Ｃ位置の３箇所全てについて、実施例１の試験用タイヤに比べ、実施例２の試験用タイヤのほうが市場走行タイヤに近い指数を示した。

以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲がこれらの実施形態に限定されないことは言うまでもない。

第１実施形態でタイヤの劣化促進を行うことを説明する一例の断面図である。 試験例で各タイヤにおけるゴム破断伸びの測定位置を示すタイヤ径方向断面図である。

符号の説明

３０ 試験用タイヤ（空気入りタイヤ）

Claims (7)

1. タイヤ内の充填気体の全圧をＰＴ（ｋＰａ）、該全圧に対する酸素の分圧をＰＴ_０（ｋＰａ）とした場合に下記式（１）で表される酸素濃度ｘ（％）が３０以上となるように高濃度の酸素をタイヤ内に注入し、
   タイヤ外環境の全圧をＰＯ（ｋＰａ）、該全圧に対する酸素の分圧をＰＯ_０（ｋＰａ）とした場合に下記式（２）で表される酸素濃度ｙ（％）を３０以上としたタイヤ外環境とし、
   かつ、下記式（３）で表される差圧ｚが０〜３５０ｋＰａの範囲となるようにＰＴ及びＰＯを設定した、酸素によるタイヤの劣化促進工程を含むことを特徴とする空気入りタイヤの耐久試験方法。
   ｘ＝（ＰＴ_０／ＰＴ）×１００ 式（１）
   ｙ＝（ＰＯ_０／ＰＯ）×１００ 式（２）
   ｚ＝ＰＴ−ＰＯ 式（３）
2. 前記酸素によるタイヤの劣化促進工程が、i）タイヤ内に酸素を注入する工程と、ii）該タイヤを高酸素濃度環境下に放置もしくは加熱する工程と、iii）タイヤ内の酸素を排出する工程と、を含み、
   前記酸素によるタイヤの劣化促進工程を終了した後、タイヤ内に空気を注入し、負荷を掛けて実耐久試験を行うこと、を特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの耐久試験方法。
3. 前記実耐久試験を行った後、iv）タイヤ内を排気する工程と、v）高濃度の酸素を注入する工程と、vi）該タイヤを高酸素濃度環境下に放置もしくは加熱する工程と、vii）タイヤ内の酸素を排出する工程と、を含む酸素によるタイヤ第２次劣化促進工程を行い、
   前記タイヤ第２次劣化促進工程の終了後、タイヤ内に空気を注入し、負荷を掛けて第２次実耐久試験を行うこと、を特徴とする請求項２に記載の空気入りタイヤの耐久試験方法。
4. 前記酸素によるタイヤの劣化促進工程が、i）タイヤ内に酸素を注入する工程と、ii）該タイヤを高酸素濃度環境下に放置もしくは加熱する工程と、iii）タイヤ内の酸素を排出する工程と、を含み、
   前記酸素によるタイヤの劣化促進工程を終了した後、高酸素濃度のガスをタイヤ内に注入し、負荷を掛けて実耐久試験を行うこと、を特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤの耐久試験方法。
5. 前記酸素によるタイヤの劣化促進工程では、前記式（１）で表される酸素濃度ｘを８２％以下とすることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の空気入りタイヤの耐久試験方法。
6. 前記酸素によるタイヤの劣化促進工程における一部または全部の工程が、２０〜１２０℃の温度範囲で行われることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のタイヤ耐久試験方法。
7. 前記酸素によるタイヤの劣化促進工程では、該タイヤを高酸素濃度環境下に放置若しくは加熱する工程を、少なくとも２４時間行うことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のタイヤ耐久試験方法。

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