JP2008197487A - 多色画像形成方法及び多色トナー - Google Patents

Abstract

【課題】 複数色の色トナーを重ね合せ転写して多色画像の形成を行う方法において、後段の重ね合せ転写の転写性を改善した多色画像形成方法及びそれに使用される多色トナーを提供すること。
【解決手段】 それぞれ表面に静電潜像が形成され、並設された複数の像担持体上に、それぞれの像担持体に対応する所定の色トナーを順次供給し、前記静電潜像を現像し、かつ現像により形成された色トナー像を、現像されるごとに順次転写材に重ね転写して多色画像を形成する多色画像形成方法であって、前記各色トナーは、表面がシリコーンオイルにより処理された平均粒径３０ｎｍ以上のシリカを外添してなり、前記並設された複数の像担持体のうち、下流側に配置された像担持体の静電潜像を現像する色トナーのシリカ添加量は、上流側に配置された像担持体の静電潜像を現像する色トナーのシリカ添加量よりも多いことを特徴とする。
【選択図】 図１

Description

本発明は、多色画像形成方法及び多色トナーに係り、特に、重ね合せ転写の転写性を改善した多色画像形成方法及びそれに使用される多色トナーに関する。

電子写真方式による画像形成方法は、一般に、静電潜像をトナーにより現像して可視化し、得られたトナー像を用紙に転写することにより行われている。

このような画像形成に用いられるトナーの製造方法としては、粉砕法、重合法等があるが、粉砕法が主流を占めている。粉砕法の一般的な製造方法は、次の通りである。即ち、結着樹脂、着色剤、離型剤、帯電制御剤等の原料を乾式で混合した後、２軸押出機などで溶融混練し、冷却固化し、粗粉砕を行い、混練粗砕物を得る。その後、ジェットミルなどで微粉砕を行い、適切な粒度分布になるように分級機で粒度調整を行う。更に、シリカなどと一緒に混合機で混合することで表面処理を行い、トナーを得る。

カラープリンターの場合、一般にマゼンタ、シアン、イエローの３色の色トナーとブラックトナーを使用し、３色の色トナーを重ね合わせることで、色再現性を実現している。

具体的な画像形成方法としては、それぞれの表面に静電潜像が形成され、並設された複数の像担持体上に、それぞれの像担持体に対応する所定の色トナーを順次供給して静電潜像を現像し、この現像により形成された色トナー像を、現像されるごとに順次転写材に重ね転写して多色画像を形成する多色画像形成方法が挙げられる。

このような多色画像形成装置では、重ね合わせの２段目、３段目に印字するトナーの転写性が悪化するという不具合がある。この不具合を改善するために、トナーにシリコーンオイルを添加し、かつ、その添加量を１段目から３段目にかけて多くする提案がなされている(例えば、特許文献１参照)。

しかしながら、この提案による方法では、シリコーンオイルのトナーへの分散が不均一であるため、十分な転写性改善効果が得られない。

また、シリカを外部添加した色トナーを用いて多色画像を形成する場合、１段目に使用されるトナー、２段目に使用されるトナー、３段目に使用されるトナーの順にシリカの添加量を少なくしてトナーの流動性を順次減少させることにより、トナーの飛散を防止し、画質の劣化を抑える方法が提案されている(例えば、特許文献２参照)。

しかし、この方法によっては、２段目、３段目におけるトナーの転写性を改善することはできない。
特開２００２−８２４７７号公報 特開平２−１４３２６５号公報

本発明は、以上のような事情の下になされ、複数色の色トナーを重ね合せ転写して多色画像の形成を行う方法において、後段の重ね合せ転写の転写性を改善した多色画像形成方法及びそれに使用される多色トナーを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の第１の態様は、それぞれ表面に静電潜像が形成され、並設された複数の像担持体上に、それぞれの像担持体に対応する所定の色トナーを順次供給し、前記静電潜像を現像し、かつ現像により形成された色トナー像を、現像されるごとに順次転写材に重ね転写して多色画像を形成する多色画像形成方法であって、前記各色トナーは、表面がシリコーンオイルにより処理された平均粒径３０〜５０ｎｍのシリカを外添してなり、前記並設された複数の像担持体のうち、下流側に配置された像担持体の静電潜像を現像する色トナーのシリカ添加量は、上流側に配置された像担持体の静電潜像を現像する色トナーのシリカ添加量よりも多いことを特徴とする多色画像形成方法を提供する。

本発明の第２の態様は、それぞれ表面に静電潜像が形成され、並設された複数の像担持体上に、それぞれの像担持体に対応する所定の色トナーを順次供給し、前記静電潜像を現像し、かつ現像により形成された色トナー像を、現像されるごとに順次転写材に重ね転写して多色画像を形成する多色画像形成方法に使用される複数の色トナーの組合せからなる多色トナーであって、前記各色トナーは、表面がシリコーンオイルにより処理された平均粒径３０〜５０ｎｍのシリカを外添してなり、前記並設された複数の像担持体のうち、下流側に配置された像担持体の静電潜像を現像する色トナーのシリカ添加量は、上流側に配置された像担持体の静電潜像を現像する色トナーのシリカ添加量よりも多いことを特徴とする多色トナーを提供する。

以上の本発明の第１及び第２の態様において、それぞれの像担持体に対応する色トナーは、上流側の像担持体から下流側の像担持体に向って順に、マゼンタトナー、シアントナー、及びイエロートナーであり、シリカ添加量は、この順に多いものとすることができる。

本発明の第１の態様によると、多段の現像及び転写工程で複数の色トナーを重ね転写してカラー画像を形成する場合、上流側から下流側のどの転写工程においても優れた転写性を示す多色画像形成方法が提供される。また、本発明の第２の態様によると、そのような優れた転写性をもって多色画像の形成を可能とする多色トナーが提供される。

以下、発明の実施の形態について説明する。

本発明の一実施形態に係る多色画像形成方法は、複数の色トナーを重ね転写して画像を形成する際に、色トナーのシリカ外添量を、上流側の現像に用いる色トナーよりも下流側の現像に用いる色トナーにおいて多くしていることを特徴とする。即ち、複数の色トナーの複数段の重ね転写において、従来、下流側の転写における色トナーの転写性が劣化するという不具合があったが、下流側の現像に用いる色トナーのシリカ外添量を増加することにより、感光体ドラムとトナーとの付着力を、トナー表面のシリコーンオイルで処理されたシリカにより減少させ、下流側の重ね転写における転写性の劣化を改善するものである。

使用されるシリカの平均粒径は３０ｎｍ以上であることが必要であり、平均粒径が３０ｎｍ未満では重ね合せの転写性が劣化し、カブリが生じてしまう。シリカの平均粒径の上限は特に限定されないが、入手性の点から５０ｎｍ程度である。

シリカの外添量は、特に限定されないが、通常、トナー質量に対し、０．５〜５．０量％程度であり、この範囲内で、上流側で使用される色トナーから下流側で使用される色トナーの外添量を増加させる。

シリカ表面を処理するためのシリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等を用いることができる。

シリカ表面のシリコーンオイルの処理量は、特に限定されないが、通常は、シリカ質量の１．０〜１０．０質量％程度である。

シリコーンオイルによるシリカ表面の処理は、例えば、シリカ粉末をシリコーンオイル中に浸漬したり、シリコーンオイルの蒸気にさらすことにより、行うことができる。

本実施形態におけるトナーは、結着樹脂としてポリエステル樹脂を用いることができる。また、必要に応じて公知の帯電制御剤及び離型剤を用いることができる。

本実施形態で使用される色トナーは、例えば、マゼンタ、シアン、イエローの３色であり、この順に、シリコーンオイルで処理されたシリカの外添量を増加させる。また、これらの色トナー以外に、最下段にブラックトナーが使用されるが、ブラックトナーは上記色トナーと重ね合せ転写されることはないため、他の色トナーとの関係でシリカの外添量を調整する必要はない。

以下に、本発明の実施例を示し、本発明についてより具体的に説明する。

実施例
最初に、シリカを外添する前のマゼンタトナー微粒子、シアントナー微粒子、及びイエロートナー微粒子を以下のようにして作製する。

マゼンタトナー微粒子の作製
結着樹脂としてポリエステル樹脂（軟化点１３４℃）９２質量％、着色剤としてＣ．Ｉピグメントレッド５７：１を４質量％、荷電制御剤として「ＬＲ−１４７」（日本カーリット(株)製：有機ホウ素化合物）１質量％、離型剤として「ＮＰ０５６」（三井化学(株)製：ポリプロピレンワックス）３質量％をヘンシェルミキサー（三井鉱山(株)製）を用いて混合した。

混合粉体を２軸混練機（スクリュウ径４３ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３４）で溶融混練し、延伸、冷却し、ロートプレックス（ホソカワミクロン(株)製、２ｍｍスクリーン）で粗砕した後、衝突式粉砕機・風力分級機にて、トナー平均粒径が９．０μｍになるように粉砕・分級を行い、マゼンタトナー微粒子を得た。

シアントナー微粒子の作製
結着樹脂としてポリエステル樹脂（軟化点１３４℃）９２質量％、着色剤としてＣ．Ｉピグメントブルー１５：３を４質量％、荷電制御剤として「ＬＲ−１４７」（日本カーリット(株)製：有機ホウ素化合物）１質量％、離型剤として「ＮＰ０５６」（三井化学(株)製：ポリプロピレンワックス）３質量％をヘンシェルミキサー（三井鉱山(株)製）を用いて混合した。

混合粉体を２軸混練機（スクリュウ径４３ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３４）で溶融混練し、延伸、冷却し、ロートプレックス（ホソカワミクロン(株)製、２ｍｍスクリーン）で粗砕した後、衝突式粉砕機・風力分級機にて、トナー平均粒径が９．０μｍになるように粉砕・分級を行い、シアントナー微粒子を得た。

イエロートナー微粒子の作製
結着樹脂としてポリエステル樹脂（軟化点１３４℃）９２質量％、着色剤としてＣ．Ｉピグメントイエロー１７を４質量％、荷電制御剤として「ＬＲ−１４７」（日本カーリット(株)製：有機ホウ素化合物）１質量％、離型剤として「ＮＰ０５６」（三井化学(株)製：ポリプロピレンワックス）３質量％をヘンシェルミキサー（三井鉱山(株)製）を用いて混合した。

混合粉体を２軸混練機（スクリュウ径４３ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３４）で溶融混練し、延伸、冷却し、ロートプレックス（ホソカワミクロン(株)製、２ｍｍスクリーン）で粗砕した後、衝突式粉砕機・風力分級機にて、トナー平均粒径が９．０μｍになるように粉砕・分級を行い、イエロートナー微粒子を得た。

次に、以上のように作製した各トナー微粒子に、種々の量のシリコンオイル処理シリカを外添して、マゼンタトナーＭ１〜Ｍ５、シアンシアントナーＣ１〜Ｃ５、イエローイエロートナーＹ１〜Ｙ５を作製した。

（マゼンタトナーＭ１の作製）
マゼンタトナー微粒子１００質量部に、外添剤として「ＲＸ３００」（日本アエロジル(株)製：ヘキサメチルジシラザン処理シリカ）０．４質量部と「ＲＹ５０」（日本アエロジル(株)製：シリコンオイル処理シリカ、平均粒径４０ｎｍ）１．４質量部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、マゼンタトナーＭ１を得た。

（シアントナーＣ１の作製）
マゼンタトナー微粒子をシアントナー微粒子に換えて、マゼンタトナーＭ１と同様にしてシアントナーＣ１を得た。

（イエロートナーＹ１の作製）
マゼンタトナー微粒子をイエロートナー微粒子に換えて、マゼンタトナーＭ１と同様にしてイエロートナーＹ１を得た。

（マゼンタトナーＭ２の作製）
マゼンタトナー微粒子１００質量部に、外添剤として「ＲＸ３００」（日本アエロジル(株)製：ヘキサメチルジシラザン処理シリカ）０．４質量部と「ＲＹ５０」（日本アエロジル(株)製：シリコンオイル処理シリカ、平均粒径４０ｎｍ）１．８質量部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、マゼンタトナーＭ２を得た。

（シアントナーＣ２の作製）
マゼンタトナー微粒子をシアントナー微粒子に換えて、マゼンタトナーＭ２と同様にしてシアントナーＣ２を得た。

（イエロートナーＹ２の作製）
マゼンタトナー微粒子をイエロートナー微粒子に換えて、マゼンタトナーＭ２と同様にしてイエロートナーＹ２を得た。

（マゼンタトナーＭ３の作製）
マゼンタトナー微粒子１００質量部に、外添剤として「ＲＸ３００」（日本アエロジル(株)製：ヘキサメチルジシラザン処理シリカ）０．４質量部と「ＲＹ５０」（日本アエロジル(株)製：シリコンオイル処理シリカ、平均粒径４０ｎｍ）２．５質量部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、マゼンタトナーＭ３を得た。

（シアントナーＣ３の作製）
マゼンタトナー微粒子をシアントナー微粒子に換えて、マゼンタトナーＭ３と同様にしてシアントナーＣ３を得た。

（イエロートナーＹ３の作製）
マゼンタトナー微粒子をイエロートナー微粒子に換えて、マゼンタトナーＭ３と同様にしてイエロートナーＹ３を得た。

（マゼンタトナーＭ４の作製）
マゼンタトナー微粒子１００質量部に、外添剤として「ＲＸ３００」（日本アエロジル(株)製：ヘキサメチルジシラザン処理シリカ）０．４質量部と「ＮＹ５０」（日本アエロジル(株)製：シリコンオイル処理シリカ、平均粒径３０ｎｍ）１．４質量部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、マゼンタトナーＭ４を得た。

（シアントナーＣ４の作製）
シアントナー微粒子１００質量部に、外添剤として、「ＲＸ３００」（日本アエロジル(株)製：ヘキサメチルジシラザン処理シリカ）０．４質量部と「ＮＹ５０」（日本アエロジル(株)製：シリコンオイル処理シリカ、平均粒径３０ｎｍ）１．８質量部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、シアントナーＣ４を得た。

（イエロートナーＹ４の作製）
イエロートナー微粒子１００質量部に、外添剤として「ＲＸ３００」（日本アエロジル(株)製：ヘキサメチルジシラザン処理シリカ）０．４質量部と「ＮＹ５０」（日本アエロジル(株)製：シリコンオイル処理シリカ、平均粒径３０ｎｍ）２．５質量部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、イエロートナーＹ４を得た。

（マゼンタトナーＭ５の作製）
マゼンタトナー微粒子を１００質量部に、外添剤として「ＲＸ３００」（日本アエロジル(株)製：ヘキサメチルジシラザン処理シリカ）０．４質量部と「ＲＹ２００」（日本アエロジル(株)製：シリコンオイル処理シリカ、平均粒径１２ｎｍ）０．３質量部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、マゼンタトナーＭ５を得た。

（シアントナーＣ５の作製）
シアントナー微粒子１００質量部に、外添剤として「ＲＸ３００」（日本アエロジル(株)製：ヘキサメチルジシラザン処理シリカ）０．４質量部と「ＲＹ２００」（日本アエロジル(株)製：シリコンオイル処理シリカ、平均粒径１２ｎｍ）０．６質量部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、シアントナーＣ５を得た。

（イエロートナーＹ５の作製）
マゼンタトナー微粒子１００質量部に、外添剤として「ＲＸ３００」（日本アエロジル(株)製：ヘキサメチルジシラザン処理シリカ）０．４質量部と「ＲＹ２００」（日本アエロジル(株)製：シリコンオイル処理シリカ、平均粒径１２ｎｍ）０．８質量部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合し、イエロートナーＹ５を得た。

次に、以上のように作製したマゼンタトナーＭ１〜Ｍ５、シアンシアントナーＣ１〜Ｃ５、及びイエロートナーＹ１〜Ｙ５を用いて画像形成を行うためのカラー画像形成装置について、図１を参照して説明する。

図１に示す画像形成装置１は、電子写真式で二次転写方式のタンデム型のカラー画像形成装置であり、画像形成部２、中間転写ベルトユニット３、給紙部４、及び両面印刷用搬送ユニット５により構成されている。

画像形成部２は、同図の右（上流）側から左（下流）側へ４個の画像形成ユニット６Ｍ、６Ｃ、６Ｙ、６Ｂｋを多段式に並設した構成からなる。

これら４個の画像形成ユニットのうち上流側（図の右側）の３個の画像形成ユニット６Ｍ、６Ｃ及び６Ｙは、それぞれ減法混色の三原色であるマゼンタトナーＭ、シアントナーＣ、イエロートナーＹの色トナーによるモノカラー画像を形成し、画像形成ユニット６Ｂｋは、主として文字や画像の暗黒部分等に用いられるブラックトナーＢｋによるモノクロ画像を形成する。

各画像形成ユニット６Ｍ、６Ｃ、６Ｙ、６Ｂｋは、トナー容器（トナーカートリッジ）に収納されたトナーの色を除き全て同じ構成である。したがって、以下ブラックトナーＢｋ用の画像形成ユニット６Ｂｋを例にしてその構成を説明する。

画像形成ユニット６Ｂｋは、最下部に感光体ドラム７を備えている。この感光体ドラム７は、その周面が例えば有機光導電性材料により構成されている。この感光体ドラム７の周面近傍を取り巻いて、クリーナ８、帯電ローラ９、光書込ヘッド１１、及び現像器１２の現像ローラ１３が配置されている。

現像器１２は、上部のトナー容器に同図にはＭ、Ｃ、Ｙ、Ｋで示すようにマゼンタトナーＭ、シアントナーＣ、イエロートナーＹ、ブラックトナーＢｋのいずれかの色トナーを収容し、中間部には下部へのトナー補給機構を備えている。

また、現像器１２の下部には側面開口部に上述した現像ローラ１３を備え、内部にトナー撹拌部材、現像ローラ１３にトナーを供給するトナー供給ローラ、現像ローラ１３上のトナー層を一定の層厚に規制するドクターブレード等を備えている。

中間転写ベルトユニット３は、本体装置のほぼ中央で図の左右のほぼ端から端まで扁平なループ状になって延在する無端状の転写ベルト１４と、この転写ベルト１４を掛け渡されて転写ベルト１４を図の反時計回り方向に循環移動させる駆動ローラ１５と従動ローラ１６を備えている。

転写ベルト１４は、直接ベルト面に転写（一次転写）されたトナー像を更に用紙に転写（二次転写）すべく用紙への転写位置まで搬送するので、ここではユニット全体を中間転写ベルトユニットといっている。

この中間転写ベルトユニット３は、上記扁平なループ状の転写ベルト１４のループ内にベルト位置制御機構１７を備えている。ベルト位置制御機構１７は、転写ベルト１４を介して感光体ドラム７の下部周面に押圧する導電性発泡スポンジから成る一次転写ローラ１８を備えている。

ベルト位置制御機構１７は、マゼンタトナーＭ、シアントナーＣ及びイエロートナーＹ用の３個の画像形成ユニット６Ｍ、６Ｃ及び６Ｙに対応する３個の一次転写ローラ１８を鉤型の支持軸を中心に同一周期で回転移動させる。

そして、ベルト位置制御機構１７は、ブラックトナーＢｋの画像形成ユニット６Ｂｋに対応する１個の一次転写ローラ１８を上記３個の一次転写ローラ１８の周期と異なる回転移動周期で回転移動させて転写ベルト１４を感光体ドラム７から離接させる。

すなわち、ベルト位置制御機構１７は、中間転写ベルトユニット３の転写ベルト１４の位置を、フルカラーモード（４個全部の一次転写ローラ１８が転写ベルト１４に当接）、モノクロモード（画像形成ユニット６Ｋに対応する一次転写ローラ１８のみが転写ベルト１４に当接）、及び全非転写モード（４個全部の一次転写ローラ１８が転写ベルト１４から離れる）に切換える。

上記の中間転写ベルトユニット３の上面側には、ベルト移動方向最上流側の画像形成ユニット６Ｍの更に上流側に、ベルトクリーナユニットが配置され、下面部に沿って平らで薄型の廃トナー回収容器１９が着脱自在に配置されている。

給紙部４は、上下２段に配置された２個の給紙カセット２１を備え、２個の給紙カセット２１の給紙口（図の右方）近傍には、それぞれ用紙取出ローラ２２、給送ローラ２３、捌きローラ２４、待機搬送ローラ対２５が配置されている。

待機搬送ローラ対２５の用紙搬送方向（図の鉛直上方向）には、転写ベルト１４を介して従動ローラ１６に圧接する二次転写ローラ２６が配設されて、用紙への二次転写部を形成している。

この二次転写部の下流（図では上方）側には、ベルト式熱定着装置２７が配置され、ベルト式熱定着装置２７の更に下流側には、定着後の用紙をベルト式熱定着装置２７から搬出する搬出ローラ対２８、及びその搬出される用紙を装置上面に形成されている排紙トレー２９に排紙する排紙ローラ対３１が配設されている。

両面印刷用搬送ユニット５は、上記搬出ローラ対２８と排紙ローラ対３１との中間部の搬送路から図の右横方向に分岐した開始返送路３２ａ、それから下方に曲がる中間返送路３２ｂ、更に上記とは反対の左横方向に曲がって最終的に返送用紙を反転させる終端返送路３２ｃ、及びこれらの返送路の途中に配置された４組の返送ローラ対３３ａ、３３ｂ、３３ｃ、３３ｄを備えている。

上記終端返送路３２ｃの出口は、給紙部４の下方の給紙カセット２１に対応する待機搬送ローラ対２５への搬送路に連絡している。

また、中間転写ベルトユニット３の上面部には、クリーニング部３５及び取り込みローラ３６が配置されている。

クリーニング部３５は、転写ベルト１４の上面に当接して廃トナーを擦り取って除去し、取り込みローラ３６はクリーニング部３５が除去した廃トナーを引き継いで、ベルトクリーナユニット（図示せず）の一時貯留部に溜め込み、その溜め込まれた廃トナーを搬送スクリューにより落下筒内を上部まで搬送し、落下筒を介して廃トナー回収容器１９に送り込んでいる。

また、上記のクリーニング部３５を適度の圧力で転写ベルト１４に圧接させるために、中間転写ベルトユニット３側には、下方から転写ベルト１４をクリーニング部３５に向けて押圧する押圧ローラ３７が設けられている。

図１に示すように、この画像形成装置１は、従来の用紙に直接トナー像を転写する方式ではなく、待機搬送ローラ対２５により二次転写部まで鉛直方向に搬送される用紙に中間転写ベルト１４を介してトナー像を転写する方式となっている。

以上説明した図１に示すカラー画像形成装置を用いて、上述したマゼンタトナーＭ１〜Ｍ５、シアンシアントナーＣ１〜Ｃ５、及びイエロートナーＹ１〜Ｙ５の種々の組合せについて、以下のような試験を行った。

試験１−重ね合わせ評価
図１に示すような非磁性一成分現像装置「カシオページプレスト」（カシオ計算機(株)製：カラープリンタ毎分２９枚（A4横）機）にトナーを実装し、通常環境（２５℃、５０％ＲＨ）において、色トナーの重ね合わせ画像を印字し、その転写性を評価した。

（評価基準）
○：転写不良は見られず、濃度ムラなどがなく、均一な画像
△：転写ムラによる濃度ムラ、色ムラが見られるが、限度範囲
×：転写ムラによる濃度ムラ、色ムラが見られる。ＮＧレベル。

試験２−カブリ試験
試験１と同様にして白紙を印字したときのカブリを目視で評価した。プロセス速度は１２９．２３ｍｍ／ｓｅｃ、定着温度は１５０℃で行った。

（評価基準）
○：カブリを認められない。

△：ややカブリがある。

×：明らかにカブリがある。

以上の評価結果を下記表１に示す。

上記表１から、次のことがわかる。即ち、上流側の像担持体に用いる色トナーから下流側の像担持体に用いる色トナーへ順次、シリカの添加量を増加させた色トナーを用い、重ね合せ転写を行った実施例１及び２では、重ね合わせ評価及びカブリのいずれにおいても優れた性能を示した。

これに対し、上流側の像担持体に用いるトナーから下流側の像担持体に用いるトナーまで同一のシリカの添加量である色トナーを用い、重ね合せ転写を行った比較例１では、重ね合わせ評価及びカブリのいずれにおいてもそれほど優れた性能は得られなかった。また、上流側の像担持体に用いる色トナーから下流側の像担持体に用いる色トナーへ順次、シリカの添加量を減少させた色トナーを用い、重ね合せ転写を行った比較例２では、重ね合わせ評価及びカブリのいずれにおいても性能は劣っていた。また、上流側の像担持体に用いる色トナーから下流側の像担持体に用いる色トナーへ順次、シリカの添加量を増加させたが、１２ｎｍと小粒径のシリカを添加した色トナーを用い、重ね合せ転写を行った比較例２では、重ね合わせ評価及びカブリのいずれにおいても性能は劣っていた。

本発明の一実施形態に用いるカラー画像形成装置を示す図である。

符号の説明

１…プリンタ、２…画像形成部、３…中間転写ベルトユニット、４…給紙部、５…両面印刷用搬送ユニット、６Ｍ，６Ｃ，６Ｙ，６Ｂｋ…画像形成ユニット、７…感光体ドラム、８…クリーナ、９…帯電ローラ、１１…光書込ヘッド、１２…現像器、１３…現像ローラ、１４…転写ベルト、１５…駆動ローラ、１６…従動ローラ、１７…ベルト位置制御機構、１８…一次転写ローラ、１９…廃トナー回収容器、２１…給紙カセット、２２…用紙取出ローラ、２３…給送ローラ、２４…捌きローラ、２５…待機搬送ローラ対、２６…二次転写ローラ、２７…ベルト式熱定着装置、２８…搬出ローラ対、２９…排紙トレー、３１…排紙ローラ対、３２ａ…開始返送路、３２ｂ…中間返送路、３２ｃ…終端返送路、３３ａ、３３ｂ、３３ｃ、３３ｄ…返送ローラ対、３５ クリーニング部、３６…取り込みローラ、３７…押圧ローラ。

Claims (4)

1. それぞれ表面に静電潜像が形成され、並設された複数の像担持体上に、それぞれの像担持体に対応する所定の色トナーを順次供給し、前記静電潜像を現像し、かつ現像により形成された色トナー像を、現像されるごとに順次転写材に重ね転写して多色画像を形成する多色画像形成方法であって、
   前記各色トナーは、表面がシリコーンオイルにより処理された平均粒径３０ｎｍ以上のシリカを外添してなり、前記並設された複数の像担持体のうち、下流側に配置された像担持体の静電潜像を現像する色トナーのシリカ添加量は、上流側に配置された像担持体の静電潜像を現像する色トナーのシリカ添加量よりも多いことを特徴とする多色画像形成方法。
2. それぞれの像担持体に対応する色トナーは、上流側から下流側に向って順に、マゼンタトナー、シアントナー、及びイエロートナーであり、シリカ添加量は、この順に多いことを特徴とする請求項１に記載の多色画像形成方法。
3. それぞれ表面に静電潜像が形成され、並設された複数の像担持体上に、それぞれの像担持体に対応する所定の色トナーを順次供給し、前記静電潜像を現像し、かつ現像により形成された色トナー像を、現像されるごとに順次転写材に重ね転写して多色画像を形成する多色画像形成方法に使用される複数の色トナーの組合せからなる多色トナーであって、
   前記各色トナーは、表面がシリコーンオイルにより処理された平均粒径３０ｎｍ以上のシリカを外添してなり、前記並設された複数の像担持体のうち、下流側に配置された像担持体の静電潜像を現像する色トナーのシリカ添加量は、上流側に配置された像担持体の静電潜像を現像する色トナーのシリカ添加量よりも多いことを特徴とする多色トナー。
4. それぞれの像担持体に対応する色トナーは、上流側の像担持体から下流側の像担持体に向って順に、マゼンタトナー、シアントナー、及びイエロートナーであり、シリカ添加量は、この順に多いことを特徴とする請求項３に記載の多色トナー。

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