JP2008196637A - チューブ取り付け構造、チューブ及びクランプ - Google Patents

Abstract

【課題】チューブの軸方向及び回転方向の位置を良好な作業性をもって固定可能なチューブ取り付け構造、チューブ及びクランプを提供すること。
【解決手段】外周４０に複数の凸部を有するチューブ１と、チューブ１を固定するクランプ２とを有するチューブ取り付け構造１０において、チューブ１は、第１外径Ｒ１の環状凸部１１と、該チューブ１の軸方向の２つの環状凸部１１ｉ、１１ｊの間に、第１外径Ｒ１よりも小さい第２外径Ｒ２の凸部であって一部に平面部Ａ（１２Ｙａ）を有する環状の小径凸部１２と、を有し、クランプ２は、小径凸部１２を装着する腕部２２の幅長Ｌ２が２つの環状凸部１１ｉ、１１ｊの間の距離Ｌ１と同程度であって、腕部２２に平面部Ａ（１２Ｙａ）と対面する平面部Ｂ（２ａ）と、を有する、ことを特徴とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、チューブと、該チューブを固定するクランプとを有するチューブ取り付け構造、チューブ及びクランプに関し、特に、軸方向の位置と回転方向の位置を固定するチューブ取り付け構造、チューブ及びクランプに関する。

チューブ状の部材を所望の位置を固定する場合、チューブの両端の位置決めのためにチューブの軸方向を固定すると共に、屈曲したチューブ等であればさらに軸を中心にした回転方向の位置を固定する。このようにチューブを取り付けるため、チューブとチューブを固定するためのクランプのそれぞれに嵌合構造を形成し、該嵌合構造の嵌合によりチューブの軸方向及び回転方向の位置を固定する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

図５は特許文献１に記載された嵌合したチューブ１０１及びクランプ１０２の断面図を示す。特許文献１記載のチューブ１０１は外周の一部に凸リブ１０１ａ、１０１ｂを有し、クランプ１０２は凸リブ１０１ａ、１０１ｂと勘合する凹部１０２ａ、１０２ｂを有する。取り付け前のクランプ１０２はヒンジ１０２ｃにより図示の矢印方向に開閉可能で、凸リブ１０１ａ、１０１ｂが凹部１０２ａ、１０２と嵌合するようにヒンジ１０２ｃによりクランプ１０２を図示の如く閉じることで、クランプ１０２に対しチューブ１０１の回転が防止された状態が得られる。
特開２０００−３３７５５７号公報

しかしながら、特許文献１記載のチューブ取り付け構造は、クランプ１０２の腕部（チューブ１０１の外周と接する面）の一部に凹部１０２ａ、１０２ｂを形成するため、クランプ１０２をチューブ１０１に装着する際、凸リブ１０１ａ、１０１ｂと凹部１０２ａ、１０２の嵌合を目視しながら作業する必要がある。より正確には嵌合状態の凹部１０２ａ、１０２ｂを目視することはできず、実際には触感をもって嵌合の是非を判断しなければならないため作業性が悪いという問題がある。したがって、チューブ１０１とクランプ１０２の相対位置によっては容易に装着できなくなり、チューブ１０１の取り付けに時間がかかるという問題がある。

また、嵌合状態を目視により確認できず、チューブ１０１とクランプ１０２が多少ずれて組み付けられたとしてもそのずれを察知することが困難であるため、回転方向の位置決めが不正確になるおそれがある、また、凸リブ１０１ａ、１０１ｂと凹部１０２ａ、１０２ｂの嵌合がずれた状態で装着した場合、チューブ１０１の凸部１０１ａ、１０１ｂがクランプ１０２の凹部１０２ａ、１０２ｂ以外の部分（例えば、部位１０２ｄ）と干渉し、チューブ１０１の凸部１０１ａ、１０１ｂが潰れ、流動体が流動する有効断面積が確保できない不具合が起きる可能性がある。

本発明は、上記課題に鑑み、チューブの軸方向及び回転方向の位置を良好な作業性をもって固定可能なチューブ取り付け構造、チューブ及びクランプを提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は、外周に複数の凸部を有するチューブと、チューブを固定するクランプとを有するチューブ取り付け構造において、チューブは、第１外径の環状凸部と、該チューブの軸方向の２つの環状凸部の間に、第１外径よりも小さい第２外径の凸部であって一部に平面部Ａを有する環状の小径凸部と、を有し、クランプは、小径凸部を装着する腕部の幅長が２つの環状凸部の間の距離と同程度であって、腕部に平面部Ａと対面する平面部Ｂと、を有する、ことを特徴とする。

本発明によれば、クランプの外観から明らかな平面部をチューブの平面部と対面させるので腕部を目視することなく容易に作業ができ、小径凸部に隣接した環状凸部をクランプ２が係止することで軸方向の位置を、互いの平面部が対向することで回転方向の位置をそれぞれ固定することができる。

また、本発明の一形態において、チューブはコルゲートチューブである。コルゲートチューブであればその製造方法により、工程を増やさず小径凸部を形成することができ、また、コスト増を最小限に抑制できる。

チューブの軸方向及び回転方向の位置を良好な作業性をもって固定可能なチューブ取り付け構造、チューブ及びクランプを提供することができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照しながら実施例を挙げて説明する。

図１はチューブ１の概略斜視図の一例を、図２は小径凸部１２を含むチューブ１の一部とクランプ２の斜視図の一例をそれぞれ示す。チューブ１は、外周に複数の環状凸部１１ａ〜１１ｎ（区別しない場合には単に環状凸部１１という）を有するように構成され、この環状凸部１１ａ〜１１ｎの少なくとも１つを装着するクランプ２により、例えば燃料タンクまでの所定部にチューブ１が固定される。本実施形態では車載装置を例にして説明するが、本実施形態のチューブ取り付け構造１０はチューブ１をクランプ２により被固定装置に固定させる場合の全てに適用可能である。

チューブ１は、一部の環状凸部１２Ｘ〜１２Ｚの外径が他の環状凸部１１よりも小さく設計されている。したがって、環状凸部１２Ｘ〜１２Ｚは環状凸部１１の一部であるが、説明のため以下では環状凸部１２Ｘ〜１２Ｚを小径凸部１２Ｘ〜１２Ｚ（区別しない場合には単に小径凸部１２という）と称す。

この小径凸部１２をクランプ２が装着する（一部を除き取り囲む）ことで、小径凸部１２と隣接した環状凸部１１ｉ及び１１ｊがクランプ２と系止し、チューブ１の軸方向の位置が固定される。また、小径凸部１２は環状形状の一部に平面部１２Ｘａ、１２Ｘｂ、１２Ｙａ、１２Ｙｂ、１２Ｚａ、１２Ｚｂを有するように構成されるため、クランプ２が腕部（チューブ１と接する面）２２に有する平面部１２Ｘａ等がチューブ１の平面部と対面することでチューブ１の回転が規制され回転方向の位置が固定される。

クランプ２の平面部２ａがどこにあるかはクランプ２の外観から明らかであるので、本実施形態のチューブ取り付け構造１０では、腕部２２を目視することなく容易に取付ができる。なお、チューブ１及びクランプ２は例えば樹脂で構成されるが、金属やセラミックなどどのような材質で構成してもよい。

図３（ａ）はチューブ１のＡＡ線断面図及びＢＢ線断面図を、図３（ｂ）はＣＣ線断面図を示す。チューブ１は環状凸部１１が連続して形成された例えばコルゲートチューブであり、図３（ａ）に示すように環状凸部１１と小径凸部１２、又は、その有無に関わらず、流通路３０の内径Ｍは共通となっている。また、クランプ２は固定用のねじ穴２１を有し、被固定装置の例えばブラケットとボルト等により車両に固定される。

チューブ１は、環状凸部１１ｉ〜１１ｊの間に小径凸部１２Ｘ〜１２Ｚを有するように構成され、小径凸部１２Ｘ〜１２Ｚの外径Ｒ２は環状凸部１１ｉ及び１１ｊの外径Ｒ１よりも小さい（Ｒ１＞Ｒ２）。外径Ｒ１と外径Ｒ２の差異は好ましくはクランプ２の厚みｄ以上であるが、クランプ２が環状凸部１１ｉ及び１１ｊと係止するための差異があればよい。

環状凸部１１ｉの小径凸部１２側の端面から環状凸部１１ｊの小径凸部１２側の端面までの距離Ｌ１は、クランプ２の幅長Ｌ２と同程度であるので、クランプ２が小径凸部１２を装着すると、クランプ２が環状凸部１１ｉ及び１１ｊを系止するのでチューブ１の軸方向の位置を固定すると共に、軸方向の移動を防止することができる。

また、図３（ａ）に示すように、小径凸部１２は環状外周面４０に平面部１２Ｙａ及び平面部１２Ｙａと略平行な平面部１２Ｙｂを有する。同様の平坦部を小径凸部１２Ｘ、１２Ｚも有するが以下では平坦部１２Ｙａ、１２Ｙｂを用いて説明する。

クランプ２は、腕部２２に互いに平行な１対の平面部２ａ、２ｂを有する。クランプ２がチューブ１を装着する際、小径凸部１２の平面部１２Ｙａはクランプ２の平面部２ａと、小径凸部１２の平面部１２Ｙｂはクランプ２の平面部２ｂとそれぞれ対面するため、チューブ１の回転方向の位置を固定すると共に、回転を防止することができる。

なお、クランプ２の２つの平面部２ａ、２ｂ間の距離Ｌ３を、小径凸部１２の２つの平面図１２Ｙａ、１２Ｙｂ間の外径Ｒ３よりも若干短く設計することで（Ｒ３＞Ｌ３）、クランプ２にチューブ１のしめ代を持たせることができ、確実に回転方向の位置を確実に固定できる（あそびがない）。

このように、チューブ１の平面部１２Ｙａ、１２Ｙｂとクランプ２の平面部２ａ、２ｂをそれぞれ対面させるように装着するのであれば、クランプ２の腕部２２を目視で確認しなくても作業できるため、作業性が大幅に向上する。また、小径凸部１２の外径Ｒ２とＲ３を十分に異なるように設計すれば、クランプ２の誤装着の可能性が極めて小さくなるため、誤装着によるチューブ１の損傷や流通路３０の変形等を防止できる。

また、コルゲートチューブに必然的に形成される凸部（本実施形態では小径凸部１２）に平面部１２Ｙａ，１２Ｙｂを設けるので、チューブ１の流通路３０の有効断面積に影響を与えるおそれがない。

図３（ｂ）に示すように、小径凸部１２の内側の流通路３０は、環状凸部１１と同じ有効断面積を容易に確保できる。これに対し、仮に、コルゲートチューブでないストレートチューブに平面部を設けることを想定すると、有効断面積に変化が生じ流動体の不測の流動抵抗を生じさせるおそれがある。

また、コルゲートチューブは一般に押し出し成形されたストレートパイプにウォームギアのような円盤状の型を順に通過させストレートパイプの外周に環状凸部１１を形成するが、一部の型の大きさを変えるだけで、その部分の環状凸部１１の外径を調整できるため、コスト増を最小限に抑えて小径凸部１２を製造できる。また、このようなコルゲートチューブの製造方法により、小径凸部１２を形成するための工程を増やす必要もない。

以上のように、本実施形態のチューブ取り付け構造１０は、チューブ１にクランプ２を所定方向から装着するだけで軸方向及び回転方向の位置を固定でき、また、誤組み付けの可能性が極めて小さいため作業性を向上させることができる。

なお、チューブ１はコルゲートチューブであることが好適となるが、チューブ１の全長にわたって環状凸部１１ａ〜１１ｎを有する必要はなく、チューブ１はクランプ２が系止するための少なくとも２つの環状凸部１１ｉ及び１１ｊを有すればよい。また、小径凸部１２は複数設けられる必要はなく、クランプ２の腕部２２に接する１以上の小径凸部１２があればよい。また、小径凸部１２において２つの平面部１２Ｙａ、１２Ｙｂ以外の環状外周面４０の形状は円形でなくともよく、例えば、平面部１２Ｙａ、１２Ｙｂと共に多角形を構成するなどどのような形状であってもよい。

実施例１では、チューブ１及びクランプ２がそれぞれ２つの平面部を有することとしたが、チューブ１又はクランプ２の平面部は複数でなくてもよい。なお、本実施例において、小径凸部１２の外径Ｒ２と環状凸部１１ｉ及び１１ｊの外径Ｒ１の関係（Ｒ１＞Ｒ２）、環状凸部１１ｉと１１ｊ間の距離Ｌ１とクランプ２の幅長Ｌ２の関係、については実施例１と同じである。

図４（ａ）は小径凸部１２の、図４（ｂ）はクランプ２の、図４（ｃ）はチューブ１をクランプ２に装入した状態の、それぞれチューブ１の軸に垂直な断面図を示す。なお、図４において、図２と同一構成部分には同一の符号を付した。

小径凸部１２はその一部に１つの平面部１２Ｙａを有し、クランプ２は腕部２２に１つの平面部２ａを有する。クランプ２がチューブ１を装着する際、小径凸部１２の平面部１２Ｙａとクランプ２の平面部２ａとが対面するよう、図４（ｃ）のように装着される。したがって、チューブ１の回転方向の位置を固定すると共に、回転を防止することができる。また、実施例１と同様に軸方向の位置を固定できる。

ところで、平面部１２Ｙａに垂直方向の外径Ｒ３は、クランプ２の開口部２３の長さＬ４よりも長い（Ｒ３＞Ｌ４）が、装着時にはクランプ２の弾性を利用して端部２４を矢印方向に揺動することで開口部２３を開拡し、小径凸部１２を装着する。また、装着後は外径Ｒ３が開口部２３の長さＬ４よりも長いことで、チューブ１がクランプ２から逸脱することが防止される。

チューブ１の平面部１２Ｙａとクランプ２の平坦部２ａを対面させるように装着するので、クランプ２の腕部２２を目視で確認しなくても作業でき、作業性が大幅に向上しまた誤装着を防止することができる。

なお、仮に平面部１２Ｙａと平面部２ａが対面しない状態でクランプ２を装着しても、その場合は平面部１２Ｙａと小径凸部１２とが点接触となるためクランプ２は容易に回転可能であり、少しクランプ２を回転させるだけで平面部２ａが平面部１２Ｙａに対面する回転位置になるよう容易に修正することができる。

以上のように、本実施形態のチューブ取り付け構造１０は、チューブ１の軸方向及び回転方向の位置を良好な作業性をもって固定することができる。

チューブ及びクランプの概略斜視図の一例である。 小径凸部を含むチューブの一部とクランプの斜視図の一例である。 チューブの断面図の一例である。 小径凸部及びクランプの軸に垂直な断面図の一例である。 従来のチューブ取り付け構造の一例を示す図である。

符号の説明

１ チューブ
２ クランプ
２ａ、２ｂ 平面部
１０ チューブ取り付け構造
１１、１１ａ〜１１ｎ 環状凸部
１２、１２Ｘ〜１２Ｚ 小径凸部
１２Ｘａ、１２Ｘｂ、１２Ｙａ，Ｙｂ、１２Ｚａ、１２Ｚｂ 平面部
２１ ねじ穴
２２ 腕部
３０ 流通路
４０ 環状外周面

Claims (4)

1. 外周に複数の凸部を有するチューブと、前記チューブを固定するクランプとを有するチューブ取り付け構造において、
   前記チューブは、
   第１外径の環状凸部と、
   該チューブの軸方向の２つの前記環状凸部の間に、第１外径よりも小さい第２外径の前記凸部であって一部に平面部Ａを有する環状の小径凸部と、を有し、
   前記クランプは、
   前記小径凸部を装着する腕部の幅長が２つの前記環状凸部の前記間の距離と同程度であって、前記腕部に前記平面部Ａと対面する平面部Ｂと、を有する、
   ことを特徴とするチューブ取り付け構造。
2. 前記チューブはコルゲートチューブである、ことを特徴とする請求項１記載のチューブ取り付け構造。
3. クランプの腕部に装着されることで所定部に取り付けられるチューブにおいて、
   第１外径の環状凸部と、
   該チューブの軸方向の２つの前記環状凸部の間に、第１外径よりも小さい第２外径の環状の凸部であって一部に平面部Ａを有する環状の小径凸部と、を有し、
   前記腕部の幅長が２つの前記環状凸部の前記間の距離と同程度であって、前記腕部に平面部Ｂを有する前記クランプにより、前記平面部Ａと平面部Ｂが対面するように前記小径凸部が装着される、
   ことを特徴とするチューブ。
4. 第１外径の環状凸部と、該チューブの軸方向の２つの前記環状凸部の間に、第１外径よりも小さい第２外径の前記凸部であって一部に平面部Ａを有する環状の小径凸部と、を有するチューブを、
   腕部に装着して所定部に取り付けるクランプにおいて、
   前記腕部の幅長が２つの前記環状凸部の前記間の距離と同程度であって、前記腕部に平面部Ｂを有し、前記平面部Ｂが前記平面部Ａと対面するよう前記小径凸部を装着する、
   ことを特徴とするクランプ。

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