JP2008191637A - 表示パネルおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】液晶とシール材との接触を防ぐとともに、シール材が切断領域まで、はみ出さないようにすることを目的とする。
【解決手段】本発明に係る液晶表示パネルの製造方法は、TFT基板1上にバリア50,60を形成し、そのバリア50,60により表示領域5を囲む凹部を形成する。そして、凹部内にシール材3を充填した後、TFT基板1にカラーフィルター基板2を対面させ、そのTFT基板1とカラーフィルター基板2をシール材3で接合する。
【選択図】図1
【解決手段】本発明に係る液晶表示パネルの製造方法は、TFT基板1上にバリア50,60を形成し、そのバリア50,60により表示領域5を囲む凹部を形成する。そして、凹部内にシール材3を充填した後、TFT基板1にカラーフィルター基板2を対面させ、そのTFT基板1とカラーフィルター基板2をシール材3で接合する。
【選択図】図1
Description
本発明は、表示パネルおよびその製造方法に関し、特に表示パネルの接合に関するものである。
液晶表示パネルの組立において、TFTを成膜したTFT基板と、カラーフィルターを成膜したカラーフィルター基板とを、シール材を用いて互いに対向させて接合する。このシール材は、表示領域を囲うように印刷等の手法を用いて塗布される。そして、シール材を硬化した後、表示領域に液晶を注入する。このような液晶表示パネルの組み立て方法は、例えば、特許文献1に記載されている。また、特許文献2には、シール材としてガラスを用いて接合する発明が記載されている。
TFT基板とカラーフィルター基板とを接合するシール材の材質には、一般的に、熱硬化型のエポキシ樹脂、または、紫外線硬化型樹脂が使用される。そのシール材によって囲まれた表示領域には液晶が注入されるが、シール材と液晶が接触すると、シール材の不純物が液晶に溶け込み、液晶の比抵抗が部分的に低下する。通常、液晶表示パネルの動作方法として、ゲート電極に電圧をかけるとTFTはONされ、ドレイン電極からの信号が、それぞれのスイッチを介して、ソースとつながるドット電極に送信される。そして、ドット電極はその信号に応じた電荷を保持する。そのため、液晶の比抵抗が低下してしまった場合には、ドット電極から電荷が抜けて、ドット電極の電荷保持特性が悪くなり、シール周辺部分が白表示になって表示不良が発生するという問題があった。また、シール材の幅を制御することは難しく、シール材が液晶表示パネルの切断領域まではみ出してしまうため、切断時に切断不良が発生するという問題があった。
本発明は、上記のような問題点を解決するためになされたものであり、液晶とシール材との接触を防ぐとともに、シール材が切断領域まで、はみ出さないようにすることを目的とする。
本発明に係る請求項1に係る表示パネルの製造方法は、(a)第1の基板上にバリアを形成し、当該バリアにより表示領域を囲む凹部を形成する工程と、(b)前記凹部内にシール材を充填する工程とを備える。そして、(c)前記工程(b)の後、前記第1の基板に第2の基板を対面させ、当該第1,第2の基板を前記シール材で接合する工程とを備える。
本発明の表示パネルの製造方法によれば、液晶とシール材との接触を防ぐとともに、シール材が切断領域まで、はみ出さないようにすることができる。
<実施の形態1>
本実施の形態では、本発明に係る表示パネルは、液晶表示パネルであるものとして説明する。図1は、本発明に係る液晶表示パネルを示した平面図、および、側面図である。本実施の形態に係る液晶表示パネルは、第1の基板であるTFT基板1と、第2の基板であるカラーフィルター基板2と、シール材3と、液晶4と、表示領域5と、封止材6と、実装端子7とを備える。TFT基板1とカラーフィルター基板2は、互いに対向している。TFT基板1とカラーフィルター基板2との間に注入される液晶4は、電圧がかかった場合に、分子の向きを変え、光の透過率を増減させる。実装端子7は、液晶表示パネルに映像を表示するための電気信号が入力される端子である。以下、これら構成についての詳細な説明を、図2〜図13に示される液晶表示パネルの製造方法とともに説明する。
本実施の形態では、本発明に係る表示パネルは、液晶表示パネルであるものとして説明する。図1は、本発明に係る液晶表示パネルを示した平面図、および、側面図である。本実施の形態に係る液晶表示パネルは、第1の基板であるTFT基板1と、第2の基板であるカラーフィルター基板2と、シール材3と、液晶4と、表示領域5と、封止材6と、実装端子7とを備える。TFT基板1とカラーフィルター基板2は、互いに対向している。TFT基板1とカラーフィルター基板2との間に注入される液晶4は、電圧がかかった場合に、分子の向きを変え、光の透過率を増減させる。実装端子7は、液晶表示パネルに映像を表示するための電気信号が入力される端子である。以下、これら構成についての詳細な説明を、図2〜図13に示される液晶表示パネルの製造方法とともに説明する。
図2,3には、TFT基板1、および、カラーフィルター基板2上において、液晶表示パネルが形成されるパネル形成領域8が示されている。つまり、パネル形成領域8の周縁は、図1に示される液晶表示パネルの周縁に相当する。TFT基板1、および、カラーフィルター基板2は、例えば、ガラス基板が該当する。図2、および、図3において図示しない表示領域は、例えば、後の工程において、液晶4が注入される領域であり、パネル形成領域8の内側に設けられる。
図2のTFT1基板の表示領域には、図示しない、膜厚h1の第1の膜であるTFT(薄膜トランジスタ)を成膜する。このTFTは、例えば、スパッタを用いて、ゲート電極、チャネル、画素電極を成膜し、パターニングすることによって形成する。一方、図3のカラーフィルター基板2の表示領域には、図示しない、膜厚h2の第2の膜であるカラーフィルターを成膜する。カラーフィルターは、例えば、R,G,Bからなる色材である。
次に、図4のように、TFT基板1またはカラーフィルター基板2上にバリアを形成し、当該バリアにより表示領域5を囲む凹部を形成する。ここで、バリアは、図5のように、表示領域5に沿って形成される凸状の第1のバリアである第1のガラスバリア50と、第1のガラスバリアに対して表示領域5と反対側に第1のガラスバリア50に沿って形成される凸状の第2のバリアである第2のガラスバリア60とを含む。これら第1,第2のガラスバリア50,60の材質は、無機質のガラスであり、例えば、蒸着またはスパッタによって形成される。
本実施の形態では、図4に示すように、TFT基板1に、第1のガラスバリア50、および、第2のガラスバリア60を形成するが、これに限ったものではなく、カラーフィルター基板2に形成してもよい。なお、図1に示したように、第1のガラスバリア50と第2のガラスバリア60は互いに離れて設けられるが、図4の縮小図では重ねて表示されている。
図5は、図4のパネル形成領域8を形成した領域の平面拡大図であり、図6は図5のA−A’の断面図である。図6に示すように、第1,第2のガラスバリア50,60を形成したTFT基板1と、第1,第2のガラスバリア50,60とにより凹部が形成される。この凹部の幅L1は、バリアの幅L2の1/2以上に形成する。例えば、バリアの幅L2の寸法が0.8mmの場合には、凹部の幅L1の寸法を0.4mm以上に形成する。第1,第2のガラスバリア50,60の高さhの寸法については後述する。
図4のバリア形成後、TFT基板1の表示領域5に、図示しない配向膜を塗布する。配向膜は、後工程において表示領域に注入される液晶4分子を、一定方向に配列させるための膜である。一方、図3のカラーフィルター基板2の表示領域にも同様に、図示しない上述の配向膜を塗布する。そして、図7、図8に示すように、TFT基板1およびカラーフィルター基板2それぞれの配向膜の表面を、布を巻きつけた円筒ドラム10で擦って配向膜に溝をつける。こうして、後に注入される液晶4分子の方向を一定方向に配向させるためのラビング処理を行う。
ラビング処理終了後、図9に示すように、TFT基板1と、第1,第2のガラスバリア50,60とからなる凹部内にシール材3を充填する。シール材3の材質は、本実施の形態では、従来から用いられている硬化型樹脂であるものとする。この硬化型樹脂には、例えば、熱硬化型エポキシ樹脂、紫外線硬化型樹脂が該当する。また、本実施の形態では、シール材3は、凹部の幅L1の1/2以上の幅Wで、かつ、第1,第2のガラスバリア50,60と同じ高さhで凹部内に充填される。
次に、TFT基板1に成膜したTFT上、および、カラーフィルター基板2に成膜したカラーフィルター上のいずれか一方に図示しないスペーサを散布する。このスペーサは、表示領域5に液晶4を注入するために、TFTとカラーフィルターとの間にギャップを形成する。本実施の形態では、このスペーサを、カラーフィルター上全面に散布する。
その後、TFTとカラーフィルターの成膜面同士を、アライメントし、図10に示すように、紫外線硬化型(UV)接着剤30で仮止めする。そして、凹部内に充填したシール材3を、例えば、180℃の温度で熱硬化することにより、TFT基板1とカラーフィルター基板2を対面させ、TFT基板1とカラーフィルター基板2をシール材3で接合する。
そのときの断面図を図11に示す。この図において、上述したスペーサ70は、TFT11とカラーフィルター12との間にギャップを形成する。ここで、h1の膜厚で成膜したTFT11とh2の膜厚で成膜したカラーフィルター12との間のギャップをGとすると、第1のガラスバリア50と第2のガラスバリア60の高さhは、h=h1+G+h2を満足する。なお、ギャップGは、後工程において表示領域に液晶4分子を注入するためのギャップである。
図10で接合したTFT基板1とカラーフィルター基板2を、図12で示され、B−B’を除くA−A’からG−G’までの一点鎖線に沿って切断して、液晶表示パネルに分断する。一点鎖線B−B’については、カラーフィルター基板2のみ切断する。切断は、例えば、超鋼ホイル等を用いて、スクライブ、ブレークすることによって行う。こうして、一点鎖線B−B’において、カラーフィルター基板2のみを切断することにより、図1の側面図に示したように、TFT基板1と、カラーフィルター基板2との間に段差が設けられる。
次に、図13のように分断された各液晶表示パネルの表示領域5に液晶4を注入し、図1に示すように、液晶4の注入口を封止材6によって封止する。そして、封止後、液晶4分子を配向膜のラビング方向に配向させるため、液晶4を100℃近傍の温度で処理(アイソトロピック処理)をする。
このような液晶表示パネルによれば、図11で示すように、シール材3は、第1のガラスバリア50、および、第2のガラスバリア60により横方向への進出を妨げられる。そのため、シール材3と表示領域5にある液晶4との接触を防ぐことができるようになる。こうして、シール材3による液晶4の汚染を防止することができるため、歩留まりを向上させることができる。それとともに、シール材3の幅制御を容易にし、シール材3が切断領域にはみ出さないようにすることができる。こうして、切断不良の発生を防止することができるため、歩留まりを向上させることができる。
また、シール材3が充填される凹部を形成する第1,第2のガラスバリア50,60を、蒸着またはスパッタ等によって形成することにより、凹部のおよびバリアの幅や高さをミクロンオーダーで制御可能となる。そのため、容易に設計マージンを大きくすることができる。それとともに、TFT基板1とカラーフィルター基板2との間のギャップをもオングストロームオーダーで均一に制御可能となる。こうして、設計時のマージンを大幅に上昇させることができる。
また、本実施の形態では、図4に示すように、TFT基板1に、第1のガラスバリア50、および、第2のガラスバリア60を形成したが、カラーフィルター基板2に形成しても同様の効果を得ることができる。
また、凹部の幅L1を、バリアの幅L2の1/2以上に形成し、シール材3を、凹部の幅L1の1/2以上の幅で凹部に充填することによって、シール材3の塗布量を確保できるため、確実にTFT基板1とカラーフィルター基板2とを接合することができる。また、バリアの高さをh(h=h1+G+h2)とすることにより、TFT基板1とカラーフィルターの間に、ギャップGを確実に形成することができる。
なお、本実施の形態では、本発明に係る表示パネルは、液晶表示パネルであるものとして説明した。しかし、これに限ったものではなく、ガラス基板同士を接合するプロセスを有する他の表示パネル、例えば、電気を光に変えるエレクトロルミネンス現象を利用した有機ELディスプレイにも用いてもよい。また、注入口の無い滴下注入する製造プロセスにも適用することができる。
<実施の形態2>
実施の形態1では、シール材3の材質は、硬化型樹脂であるものとして説明した。しかしながら、このようなシール材3は、耐溶剤性、耐水性が悪く信頼性が悪いという問題がある。
実施の形態1では、シール材3の材質は、硬化型樹脂であるものとして説明した。しかしながら、このようなシール材3は、耐溶剤性、耐水性が悪く信頼性が悪いという問題がある。
そこで、本実施の形態では、図14に示すように、第1,第2のガラスバリア50,60は、第1のガラスからなり、シール材であるガラスシール材100は、第1のガラスよりも低い融点を有する第2のガラスからなるものとする。例えば、ガラスバリアの第1のガラスは、融点が500℃以上の高融点ガラス、ガラスシール材100の第2のガラスは、融点が200℃程度の低融点ガラスを用いる。第1、第2のガラスバリア50,60、および、ガラスシール材100は、例えば、蒸着、または、スパッタなどの成膜方法によって形成する。
そして、TFT基板1とカラーフィルター基板2との接合工程において、第1のガラスの融点よりも低く、かつ、第2のガラスの融点以上の温度下で、TFT基板1とカラーフィルター基板2を接合する。こうして、TFT基板1とカラーフィルター基板2を対面させ、第1、第2のガラスバリア50,60は熱によって軟化させずに、凹部内に充填したガラスシール材100を軟化することにより、TFT基板1とカラーフィルター基板2をシール材3で接合する。その他の工程、および、構成については、実施の形態1と同じである。
このように構成される本実施の形態に係る液晶表示パネルによれば、実施の形態1で説明した効果を得ることができる。それに加え、TFT基板1とカラーフィルター基板2との接合を、ガラスシール材100で行っているため、耐溶剤性、耐水性を改善することができ、接合の信頼性が高い液晶表示パネルを提供することができる。
1 TFT基板、2 カラーフィルター基板、3 シール材、4 液晶、5 表示領域、6 封止材、7 実装端子、8 パネル形成領域、10 円筒ドラム、11 TFT、12 カラーフィルター、30 紫外線硬化型接着剤、50 第1のガラスバリア、60 第2のガラウスバリア、70 スペーサ、100 ガラスシール材。
Claims (9)
- (a)第1の基板上にバリアを形成し、当該バリアにより表示領域を囲む凹部を形成する工程と、
(b)前記凹部内にシール材を充填する工程と、
(c)前記工程(b)の後、前記第1の基板に第2の基板を対面させ、当該第1,第2の基板を前記シール材で接合する工程とを備える、
表示パネルの製造方法。 - 前記バリアは、前記表示領域の縁に沿って形成される凸状の第1のバリアと、前記第1のバリアに対して前記表示領域と反対側に前記第1のバリアに沿って形成される凸状の第2のバリアとを含み、
前記工程(a)は、前記第1,第2のバリアと前記第1の基板とにより、前記凹部を形成する、
請求項1に記載の表示パネルの製造方法。 - 前記工程(a)において、前記凹部の幅を、前記バリアの幅の1/2以上に形成する、
請求項1または請求項2に記載の表示パネルの製造方法。 - 前記工程(c)の前に、
(d)前記第1の基板の表示領域に膜厚h1の第1の膜を成膜する工程と、
(e)前記第2の基板の表示領域に膜厚h2の第2の膜を成膜する工程とを備え、
前記工程(c)の後の前記第1の膜と前記第2の膜との間のギャップをGとすると、前記バリアの高さhは、h=h1+G+h2を満足する、
請求項1乃至請求項3のいずれかに記載の表示パネルの製造方法。 - 前記バリアは、第1のガラスからなり、
前記シール材は、前記第1のガラスよりも低い融点を有する第2のガラスからなり、
前記工程(c)において、前記第1のガラスの融点よりも低く、かつ、前記第2のガラスの融点以上の温度で、前記第1,第2の基板を接合する、
請求項1乃至請求項4のいずれかに記載の表示パネルの製造方法。 - 前記工程(b)において、前記シール材は、前記凹部の幅の1/2以上の幅で、かつ、前記バリアと同じ高さで前記凹部内に充填される、
請求項1乃至請求項5のいずれかに記載の表示パネルの製造方法。 - 互いに対向する第1,第2の基板と、
前記第1の基板または前記第2の基板上に形成されたバリアとを備え、
前記バリアにより表示領域を囲む凹部が形成され、
前記凹部内に充填され、前記第1の基板と前記第2の基板とを接合するシール材をさらに備える、
表示パネル。 - 前記バリアは、前記表示領域の縁に沿って形成される凸状の第1のバリアと、前記第1のバリアに対して前記表示領域と反対側に前記第1のバリアに沿って形成される凸状の第2のバリアとを含み、
前記凹部は、前記第1,第2のバリアと、前記第1,第2のバリアを形成した前記基板とにより形成される、
請求項7に記載の表示パネル。 - 前記バリアは、第1のガラスからなり、
前記シール材は、前記第1のガラスよりも低い融点を有する第2のガラスからなる、
請求項7または請求項8に記載の表示パネル。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007219780A JP2008191637A (ja) | 2007-01-10 | 2007-08-27 | 表示パネルおよびその製造方法 |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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WO2016173010A1 (zh) * | 2015-04-30 | 2016-11-03 | 武汉华星光电技术有限公司 | 液晶显示装置及其阵列基板 |
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2007
- 2007-08-27 JP JP2007219780A patent/JP2008191637A/ja active Pending
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US10133124B2 (en) | 2015-04-30 | 2018-11-20 | Wuhan China Star Optoelectronics Technology Co., Ltd. | Liquid crystal display device and array substrate |
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