JP2008169397A - Flame retardant, method for producing it, and flame retardant resin composition containing the same - Google Patents
Flame retardant, method for producing it, and flame retardant resin composition containing the same Download PDFInfo
- Publication number
- JP2008169397A JP2008169397A JP2008032593A JP2008032593A JP2008169397A JP 2008169397 A JP2008169397 A JP 2008169397A JP 2008032593 A JP2008032593 A JP 2008032593A JP 2008032593 A JP2008032593 A JP 2008032593A JP 2008169397 A JP2008169397 A JP 2008169397A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnesium hydroxide
- flame retardant
- hydroxide particles
- coating layer
- silica
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
Description
本発明は、水酸化マグネシウム粒子を主体とする難燃剤とその製造方法とそれを含む難燃性樹脂組成物に関する。詳しくは、本発明は、表面にシリカからなる被覆層を有する水酸化マグネシウム粒子からなる難燃剤に関し、好ましくは、更に、そのような水酸化マグネシウム粒子を表面処理剤にて表面処理してなる難燃剤に関する。本発明によるこのような難燃剤は、樹脂に配合して、難燃性樹脂組成物としたとき、その樹脂組成物にすぐれた耐酸性を有せしめることができる。更に、本発明は、そのような難燃剤の製造方法とそれを含む難燃性樹脂組成物に関する。 The present invention relates to a flame retardant mainly composed of magnesium hydroxide particles, a production method thereof, and a flame retardant resin composition containing the flame retardant. Specifically, the present invention relates to a flame retardant comprising magnesium hydroxide particles having a coating layer made of silica on the surface, and preferably, it is further difficult to surface-treat such magnesium hydroxide particles with a surface treatment agent. It relates to a flame retardant. When such a flame retardant according to the present invention is blended into a resin to form a flame retardant resin composition, the resin composition can have excellent acid resistance. Furthermore, this invention relates to the manufacturing method of such a flame retardant, and a flame retardant resin composition containing the same.
従来、熱可塑性樹脂は、成形性にすぐれると共に、機械的特性や電気的特性にすぐれるところから、例えば、建築、電気、機械、輸送等の種々の産業分野において広く用いられている。特に、ハロゲン系難燃剤を配合したポリ塩化ビニル樹脂組成物は、難燃性にすぐれるので、電線被覆に広く用いられているが、しかし、そのような電線被覆が、一旦、燃焼する事態となれば、有毒なハロゲンガスを発生し、例えば、そのような事態が地下施設等において発生すれば、重大な事態を招くおそれがある。 Conventionally, thermoplastic resins have been widely used in various industrial fields such as architecture, electricity, machinery, and transportation because they have excellent moldability and mechanical and electrical properties. In particular, a polyvinyl chloride resin composition containing a halogen-based flame retardant is widely used for electric wire coating because it is excellent in flame retardancy. However, such electric wire coating is once burned. If this occurs, toxic halogen gas is generated. For example, if such a situation occurs in an underground facility, a serious situation may be caused.
そこで、近年、このような問題を解決するために、樹脂としてポリオレフィン樹脂を用いると共に、難燃剤についても、水酸化マグネシウム等の非ハロゲン系の難燃剤を用いることが推奨されている。 Therefore, in recent years, in order to solve such problems, it has been recommended to use a polyolefin resin as a resin and also use a non-halogen flame retardant such as magnesium hydroxide as a flame retardant.
水酸化マグネシウムのような金属水酸化物が難燃剤として有用であることは、従来よりよく知られている。しかし、一般に、金属水酸化物は、樹脂組成物に有効な難燃性を与えるには、樹脂に対して多量を配合しなければならず、他方、金属水酸化物は、水酸基を有する親水性無機物質であって、有機高分子物質である樹脂への分散性や相溶性が低く、分散性に劣る問題がある。また、金属水酸化物を樹脂に多量に配合して、難燃性樹脂組成物とした場合、樹脂本来の望ましい物性が損なわれるおそれもある。更に、一般に、金属水酸化物は、酸と反応しやすく、例えば、水酸化マグネシウムを多量に配合した樹脂組成物は、時間の経過と共に、空気中の水分や炭酸ガスの作用によって、炭酸塩や塩基性炭酸塩を生成して、樹脂組成物の表面が白くなる白化現象を生じる問題がある。 It has been well known that metal hydroxides such as magnesium hydroxide are useful as flame retardants. However, in general, a large amount of metal hydroxide must be added to the resin in order to give effective flame retardancy to the resin composition, while metal hydroxide is hydrophilic with a hydroxyl group. There is a problem that the dispersibility and the compatibility with the resin, which is an inorganic substance and an organic polymer substance, are low and the dispersibility is poor. Moreover, when a metal hydroxide is blended with a resin in a large amount to form a flame retardant resin composition, there is a possibility that the desired physical properties of the resin may be impaired. Furthermore, in general, metal hydroxides easily react with acids. For example, a resin composition containing a large amount of magnesium hydroxide, with the passage of time, due to the action of moisture in the air or carbon dioxide gas, There exists a problem which produces | generates basic carbonate and produces the whitening phenomenon in which the surface of a resin composition becomes white.
そこで、水酸化マグネシウムを主体とする難燃剤の上述した問題を解決するために、従来、種々の改良が提案されている。例えば、特開平１−２４５０３９号公報には、水酸化マグネシウム粒子の表面に高級脂肪酸アルカリ金属塩とホウ酸又はケイ酸の水不溶性塩からなる被覆層を有せしめて、耐酸性や分散性を改善することが提案されている。同様に、特開平１０−３３８８１８号公報には、耐酸性を高めるために、水酸化マグネシウム粒子の表面に水酸化アルミニウムからなる被覆層を設けることが提案されている。 Therefore, various improvements have been proposed in the past in order to solve the above-described problems of the flame retardant mainly composed of magnesium hydroxide. For example, in JP-A-1-245039, the surface of magnesium hydroxide particles is provided with a coating layer composed of a higher fatty acid alkali metal salt and a water-insoluble salt of boric acid or silicic acid to improve acid resistance and dispersibility. It has been proposed to do. Similarly, Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-338818 proposes to provide a coating layer made of aluminum hydroxide on the surface of magnesium hydroxide particles in order to increase acid resistance.
このように、従来、水酸化マグネシウム粒子の表面に被覆層を形成して、難燃剤としての性能を改善し、また、樹脂に配合して樹脂組成物とするときのその分散性や耐酸性を改善することが種々試みられているが、しかし、依然として、耐酸性の改善は不十分であり、従って、従来、水酸化マグネシウム粒子を主体とする難燃剤は、酸性薬品や酸性ガス等と接触する機会の多い化学プラント用途や、酸性雨に曝される屋外用途向けには用いることができなかった。また、リソグラフィ用レジスト等のように、酸洗浄下におかれる用途にも用いることができなかった。 Thus, conventionally, a coating layer is formed on the surface of the magnesium hydroxide particles to improve the performance as a flame retardant, and the dispersibility and acid resistance when blended into a resin to form a resin composition are improved. Various attempts have been made to improve it, however, the improvement in acid resistance is still insufficient. Therefore, conventionally, flame retardants mainly composed of magnesium hydroxide particles come into contact with acidic chemicals, acidic gases, etc. It could not be used for chemical plant applications where there are many opportunities or outdoor applications exposed to acid rain. Moreover, it could not be used for applications such as lithography resists that are subjected to acid cleaning.
本発明は、従来の水酸化マグネシウムからなる難燃剤における上述した問題を解決するためになされたものであって、水酸化マグネシウム粒子を主体とする、耐酸性にすぐれた難燃剤を提供することを目的とする。更に、本発明は、そのような難燃剤の製造方法とそれを含む難燃性樹脂組成物を提供することを目的とする。 The present invention has been made in order to solve the above-mentioned problems in a conventional flame retardant composed of magnesium hydroxide, and provides a flame retardant having excellent acid resistance mainly composed of magnesium hydroxide particles. Objective. Furthermore, an object of this invention is to provide the manufacturing method of such a flame retardant, and a flame retardant resin composition containing the same.
本発明によれば、水酸化マグネシウムに対してＳｉＯ2 換算にて０．１〜２０重量％のシリカからなる被覆層を表面に有する水酸化マグネシウム粒子からなる難燃剤が提供される。 According to the present invention, there is provided a flame retardant composed of magnesium hydroxide particles having a coating layer composed of 0.1 to 20% by weight of silica in terms of SiO 2 with respect to magnesium hydroxide.
また、本発明によれば、水酸化マグネシウムに対してＳｉＯ2 換算にて０．１〜２０重量％のシリカからなる被覆層を表面に有する水酸化マグネシウム粒子を高級脂肪酸、高級脂肪酸アルカリ金属塩、多価アルコール高級脂肪酸エステル、アニオン系界面活性剤、リン酸エステル、シランカップリング剤、アルミニウムカップリング剤、チタネートカップリング剤、オルガノシラン、オルガノシロキサン及びオルガノシラザンから選ばれる少なくとも１種の表面処理剤にて表面処理してなる難燃剤が提供される。 Further, according to the present invention, magnesium hydroxide particles having a coating layer made of silica of 0.1 to 20% by weight in terms of SiO 2 with respect to magnesium hydroxide on the surface thereof are higher fatty acid, higher fatty acid alkali metal salt, Polyhydric alcohol higher fatty acid ester, anionic surfactant, phosphate ester, silane coupling agent, aluminum coupling agent, titanate coupling agent, organosilane, organosiloxane and organosilazane A flame retardant obtained by surface treatment is provided.
更に、本発明によれば、水酸化マグネシウム粒子の表面に水酸化マグネシウムに対してＳｉＯ2 換算にて０．１〜２０重量％のシリカからなる被覆層を有せしめた後、更に、高級脂肪酸、高級脂肪酸アルカリ金属塩、多価アルコール高級脂肪酸エステル、アニオン系界面活性剤、リン酸エステル、シランカップリング剤、アルミニウムカップリング剤、チタネートカップリング剤、オルガノシラン、オルガノシロキサン及びオルガノシラザンから選ばれる少なくとも１種の表面処理剤で表面処理することを特徴とする難燃剤の製造方法が提供される。 Furthermore, according to the present invention, after the surface of the magnesium hydroxide particles is provided with a coating layer made of silica of 0.1 to 20% by weight in terms of SiO 2 with respect to magnesium hydroxide, a higher fatty acid, Higher fatty acid alkali metal salt, polyhydric alcohol higher fatty acid ester, anionic surfactant, phosphate ester, silane coupling agent, aluminum coupling agent, titanate coupling agent, organosilane, organosiloxane and organosilazane There is provided a method for producing a flame retardant, wherein the surface treatment is performed with one surface treatment agent.
また、本発明によれば、樹脂１００重量部に対して上記難燃剤５〜３５０重量部を配合してなる難燃性樹脂組成物が提供される。 Moreover, according to this invention, the flame-retardant resin composition formed by mix | blending the said flame retardant 5-350 weight part with respect to 100 weight part of resin is provided.
本発明による難燃剤は、表面にシリカからなる被覆層を有し、好ましくは、更に、前記表面処理剤にて表面処理した水酸化マグネシウム粒子からなるものであって、樹脂に配合して難燃性樹脂組成物としたとき、その樹脂組成物に高い耐酸性を与える。従って、本発明による難燃剤を樹脂に配合してなる難燃性樹脂組成物は、難燃性のみならず、耐酸性にも非常にすぐれており、建材や電線被覆材、特に、酸性薬品、酸性ガス等と接触する機会が多い化学プラント用途や酸性雨等に曝される屋外用途に好適に用いることができる。更に、リソグラフィ用レジスト等、酸洗浄下におかれる用途にも好適に用いることができる。 The flame retardant according to the present invention has a coating layer made of silica on the surface, and preferably further comprises magnesium hydroxide particles surface-treated with the surface treatment agent, and is blended in a resin to flame retardant. When the resin composition is used, high acid resistance is imparted to the resin composition. Therefore, the flame retardant resin composition obtained by blending the flame retardant according to the present invention with a resin is not only flame retardant but also very excellent in acid resistance, and building materials and wire coating materials, particularly acidic chemicals, It can be suitably used for chemical plant applications where there are many opportunities to come in contact with acid gas or the like, or outdoor applications exposed to acid rain. Furthermore, it can be suitably used for applications such as lithography resists that are subjected to acid cleaning.
勿論、本発明による難燃剤は、その用途において限定されるものではなく、上記以外にも、電気部品や自動車部品、その他パイプのような種々の成形品の製造に好適に用いることができる。 Of course, the flame retardant according to the present invention is not limited in its application, and besides the above, it can be suitably used for the production of various molded products such as electric parts, automobile parts, and other pipes.
本発明において、シリカ、アルミナ、チタニア及びジルコニアは、それぞれＳｉＯ2・ｎＨ2Ｏ（０≦ｎ≦２)、Ａｌ2Ｏ3・ｎＨ2Ｏ（０≦ｎ≦３)、ＴｉＯ2・ｎＨ2Ｏ（０≦ｎ≦２）及びＺｒＯ2・ｎＨ2Ｏ（０≦ｎ≦２）で表されるケイ素、アルミニウム、チタン及びジルコニウムの（含水）酸化物を意味する。 In the present invention, silica, alumina, titania and zirconia are SiO 2 .nH 2 O (0 ≦ n ≦ 2), Al 2 O 3 .nH 2 O (0 ≦ n ≦ 3), TiO 2 .nH 2 O, respectively. It means (hydrous) oxides of silicon, aluminum, titanium and zirconium represented by (0 ≦ n ≦ 2) and ZrO 2 · nH 2 O (0 ≦ n ≦ 2).
本発明による難燃剤は、水酸化マグネシウムに対してＳｉＯ2 換算にて０．１〜２０重量％のシリカからなる被覆層を表面に有する水酸化マグネシウム粒子からなる。 The flame retardant according to the present invention comprises magnesium hydroxide particles having a coating layer formed on the surface of 0.1 to 20% by weight of silica in terms of SiO 2 with respect to magnesium hydroxide.
本発明によれば、５〜１００℃の範囲の温度、好ましくは、５０〜９５℃の範囲の温度で水酸化マグネシウム粒子の存在下に水溶性のケイ酸塩を酸で中和して、その表面にシリカを析出させることによって、水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカからなる被覆層を有せしめることができる。 According to the present invention, the water-soluble silicate is neutralized with an acid in the presence of magnesium hydroxide particles at a temperature in the range of 5 to 100 ° C., preferably at a temperature in the range of 50 to 95 ° C. By depositing silica on the surface, a coating layer made of silica can be provided on the surface of the magnesium hydroxide particles.
特に、本発明によれば、水酸化マグネシウム粒子の水性スラリーを６０℃以上、好ましくは、６０〜９５℃に保持しつつ、これに水酸化マグネシウムに対してＳｉＯ2 換算にて０．１〜２０重量％の水溶性のケイ酸塩（例えば、ケイ酸ナトリウム）を加え、得られた混合物に酸（例えば、硫酸や塩酸）を４０分以上をかけて加えて、上記スラリーをｐＨ６〜１０、好ましくは、６〜９．５まで中和することによって、水酸化マグネシウム粒子の表面に緻密な高密度のシリカからなる被覆層を有せしめるのが好ましい。 In particular, according to the present invention, an aqueous slurry of magnesium hydroxide particles is maintained at 60 ° C. or higher, preferably 60 to 95 ° C., and 0.1 to 20 in terms of SiO 2 with respect to magnesium hydroxide. A water-soluble silicate (for example, sodium silicate) by weight% is added, and an acid (for example, sulfuric acid or hydrochloric acid) is added to the obtained mixture over 40 minutes, so that the slurry has a pH of 6 to 10, preferably Is preferably neutralized to 6 to 9.5 so as to have a coating layer made of dense high-density silica on the surface of the magnesium hydroxide particles.
この方法において、水酸化マグネシウム粒子の表面に緻密な高密度のシリカからなる被覆層を形成する際に、水酸化マグネシウム粒子の水性スラリーに水溶性のケイ酸塩を加えて得られた混合物に酸を加える時間の上限は、特に限定されるものではないが、しかし、生産効率の観点から、通常、３時間程度である。 In this method, when a coating layer made of dense high-density silica is formed on the surface of magnesium hydroxide particles, an acid is added to the mixture obtained by adding water-soluble silicate to an aqueous slurry of magnesium hydroxide particles. The upper limit of the time for adding is not particularly limited, but is usually about 3 hours from the viewpoint of production efficiency.
このような高密度のシリカからなる被覆層を有する水酸化マグネシウム粒子は、別の方法、即ち、水酸化マグネシウム粒子の水性スラリーを６０℃以上、好ましくは、６０〜９５℃に保持しつつ、これに水酸化マグネシウムに対してＳｉＯ2 換算にて０．１〜２０重量％の水溶性のケイ酸塩（例えば、ケイ酸ナトリウム）と酸（例えば、硫酸や塩酸）とをほぼ当量比にて４０分以上かけて加えた後、必要に応じて、更に酸を加えて、ｐＨ６〜１０、好ましくは、６〜９．５まで中和することによっても、同様に、得ることができる。 Magnesium hydroxide particles having a coating layer made of such high-density silica can be obtained by another method, that is, while maintaining an aqueous slurry of magnesium hydroxide particles at 60 ° C. or higher, preferably 60 to 95 ° C. at 0.1 to 20% by weight of water-soluble silicate at in terms of SiO 2 with respect to the magnesium hydroxide (e.g., sodium silicate) with an acid (e.g., sulfuric acid or hydrochloric acid) and a substantially equivalent ratio 40 It can be obtained in the same manner by adding acid over a period of minutes or more, and then adding an acid as necessary to neutralize to pH 6 to 10, preferably 6 to 9.5.
この方法においても、水酸化マグネシウム粒子の表面に緻密な高密度のシリカからなる被覆層を形成する際に、水酸化マグネシウム粒子のスラリーにケイ酸塩と酸とを加える時間の上限は、特に限定されるものではないが、しかし、生産効率の観点から、通常、３時間程度である。 Also in this method, when the coating layer made of dense high-density silica is formed on the surface of the magnesium hydroxide particles, the upper limit of the time for adding the silicate and the acid to the magnesium hydroxide particle slurry is particularly limited. However, it is usually about 3 hours from the viewpoint of production efficiency.
水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカからなる被覆層を形成する上述した２つの方法において、水酸化マグネシウム粒子の水性スラリーに水溶性のケイ酸塩を加え、得られた混合物に、例えば、１０分というように、短時間で酸を加えたときや、また、水酸化マグネシウム粒子の水性スラリーに水溶性のケイ酸塩と酸とを短時間で加えたときには、水酸化マグネシウム粒子の表面に形成されるシリカからなる被覆層は緻密ではなく、低密度のものである。しかし、本発明による難燃剤は、このように、水酸化マグネシウム粒子の表面に低密度のシリカからなる被覆層を有せしめたものであってもよい。 In the above-mentioned two methods of forming a coating layer made of silica on the surface of magnesium hydroxide particles, water-soluble silicate is added to an aqueous slurry of magnesium hydroxide particles, and the resulting mixture is, for example, 10 minutes Thus, when an acid is added in a short time, or when a water-soluble silicate and an acid are added to an aqueous slurry of magnesium hydroxide particles in a short time, it is formed on the surface of the magnesium hydroxide particles. The coating layer made of silica is not dense and has a low density. However, the flame retardant according to the present invention may be one in which a coating layer made of low-density silica is provided on the surface of magnesium hydroxide particles as described above.
しかし、本発明によれば、上述したように、水酸化マグネシウム粒子の表面に高密度のシリカからなる被覆層を形成することによって、低密度のシリカからなる被覆層を形成した場合に比べて、耐酸性がより改善された難燃剤を得ることができる。 However, according to the present invention, as described above, by forming a coating layer made of high-density silica on the surface of the magnesium hydroxide particles, compared to a case where a coating layer made of low-density silica is formed, A flame retardant having further improved acid resistance can be obtained.
本発明によれば、上述したようにして、表面にシリカからなる被覆層を有する水酸化マグネシウム粒子からなる難燃剤を得る場合に、水溶性のケイ酸塩は、水酸化マグネシウムに対して、ＳｉＯ2 換算にて、好ましくは、１〜２０重量％の範囲で、最も好ましくは、３〜２０重量％の範囲で用いられる。 According to the present invention, as described above, when obtaining a flame retardant comprising magnesium hydroxide particles having a coating layer made of silica on the surface, the water-soluble silicate is SiO 2 with respect to magnesium hydroxide. In terms of 2 , it is preferably used in the range of 1 to 20% by weight, and most preferably in the range of 3 to 20% by weight.
本発明において、水酸化マグネシウムのスラリーとは、水溶性マグネシウム塩（例えば、塩化マグネシウムや硝酸マグネシウム等）の水性溶液を水酸化ナトリウムやアンモニア等のアルカリで中和し、水酸化マグネシウムを沈殿させて得られる水性スラリーや、水酸化マグネシウム粒子を水性媒体中に分散して得られる水性スラリーをいう。 In the present invention, the magnesium hydroxide slurry is obtained by neutralizing an aqueous solution of a water-soluble magnesium salt (for example, magnesium chloride or magnesium nitrate) with an alkali such as sodium hydroxide or ammonia to precipitate the magnesium hydroxide. The aqueous slurry obtained and the aqueous slurry obtained by dispersing magnesium hydroxide particles in an aqueous medium.
また、上記水酸化マグネシウム粒子は、その由来は、何ら制約されるものではなく、例えば、天然鉱石を粉砕して得られた粉末、マグネシウム塩水溶液をアルカリで中和して得られた粉末、水酸化マグネシウム粒子をホウ酸塩、リン酸塩、水溶性亜鉛塩等のような適当な改質剤で処理した粉末等であってもよい。また、水酸化マグネシウム粒子は、亜鉛、コバルト、銅、ニッケル、鉄等の異種金属元素を含む固溶体であってもよい。 The origin of the magnesium hydroxide particles is not limited at all. For example, powder obtained by pulverizing natural ore, powder obtained by neutralizing magnesium salt aqueous solution with alkali, water It may be a powder obtained by treating magnesium oxide particles with an appropriate modifier such as borate, phosphate, water-soluble zinc salt, or the like. The magnesium hydroxide particles may be a solid solution containing different metal elements such as zinc, cobalt, copper, nickel, and iron.
本発明において、水性スラリーとは、スラリーの分散媒が水又は少量の水溶性有機溶剤を含む水性溶液をいい、水性溶液とは、同様に、溶液の溶媒が水又は少量の水溶性有機溶剤を含む水溶液をいう。 In the present invention, the aqueous slurry refers to an aqueous solution in which the dispersion medium of the slurry contains water or a small amount of a water-soluble organic solvent. Similarly, the aqueous solution refers to a solution of water or a small amount of a water-soluble organic solvent. An aqueous solution containing.
本発明によれば、シリカからなる被覆層を表面に有する水酸化マグネシウム粒子からなる難燃剤において、シリカからなる被覆層は、水酸化マグネシウムに対して、ＳｉＯ2 換算にて、０．１〜２０重量％の範囲であり、好ましくは、１〜２０重量％の範囲であり、特に好ましくは、３〜２０重量％の範囲である。シリカからなる被覆層の割合が水酸化マグネシウムに対して、ＳｉＯ2 換算にて、０．１重量％よりも少ないときは、耐酸性にすぐれる難燃剤を得ることができず、他方、シリカからなる被覆層の割合が水酸化マグネシウムに対して、ＳｉＯ2 換算にて、２０重量％よりも多いときは、難燃剤の単位重量当たりの難燃性が低くなり、樹脂組成物に所望の難燃性を付与するには、不必要に多量の難燃剤を配合せざるを得ず、樹脂の有する望ましい特性を損なうおそれがある。 According to the present invention, in the flame retardant comprising magnesium hydroxide particles having a coating layer made of silica on the surface, the coating layer made of silica is 0.1 to 20 in terms of SiO 2 with respect to magnesium hydroxide. It is in the range of wt%, preferably in the range of 1 to 20 wt%, particularly preferably in the range of 3 to 20 wt%. When the ratio of the coating layer made of silica is less than 0.1% by weight in terms of SiO 2 with respect to magnesium hydroxide, a flame retardant having excellent acid resistance cannot be obtained. When the ratio of the coating layer to be formed is more than 20% by weight in terms of SiO 2 with respect to magnesium hydroxide, the flame retardancy per unit weight of the flame retardant is reduced, and the resin composition has a desired flame retardancy. In order to impart the properties, an unnecessarily large amount of flame retardant must be blended, which may impair the desirable properties of the resin.
上述したように、水酸化マグネシウムのスラリーに水溶性ケイ酸塩を添加した後、酸（例えば、硫酸）を加えて、上記ケイ酸塩を中和し、又は上記スラリーに水溶性ケイ酸塩と酸とを同時に加えて、上記ケイ酸塩を中和することによって、水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカを析出させ、かくして、水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカからなる被覆層を形成することができる。しかし、このようにして、シリカからなる被覆層を形成した水酸化マグネシウムのスラリーは、濾過性が悪くなるという不都合がある。 As described above, after adding a water-soluble silicate to a magnesium hydroxide slurry, an acid (for example, sulfuric acid) is added to neutralize the silicate, or a water-soluble silicate is added to the slurry. By simultaneously adding an acid to neutralize the silicate, silica is precipitated on the surface of the magnesium hydroxide particles, and thus a coating layer made of silica can be formed on the surface of the magnesium hydroxide particles. . However, the magnesium hydroxide slurry in which the coating layer made of silica is formed in this way has a disadvantage that the filterability deteriorates.
そこで、本発明によれば、上述したようにして、水酸化マグネシウムのスラリー中で水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカからなる被覆層を形成した後、同様にして、その被覆層の上に更にアルミナ、チタニア及びジルコニアから選ばれる少なくとも１種からなる第２の被覆層を形成することによって、水酸化マグネシウム粒子の濾過性を改善することができる。ここに、上記第２の被覆層の割合は、水酸化マグネシウムに対して、それぞれＡｌ2Ｏ3、ＴｉＯ2 及びＺｒＯ2換算にて、合計にて、０．０３〜１０重量％の範囲にあることが適当である。本発明において、この第２の被覆層に対して、水酸化マグネシウム粒子の表面のシリカからなる被覆層を第１の被覆層ということがある。 Therefore, according to the present invention, as described above, after forming a coating layer made of silica on the surface of the magnesium hydroxide particles in the magnesium hydroxide slurry, the alumina is further formed on the coating layer in the same manner. The filterability of the magnesium hydroxide particles can be improved by forming the second coating layer made of at least one selected from titania and zirconia. Here, the ratio of the second coating layer is in the range of 0.03 to 10% by weight in total in terms of Al 2 O 3 , TiO 2 and ZrO 2 with respect to magnesium hydroxide. Is appropriate. In the present invention, the coating layer made of silica on the surface of the magnesium hydroxide particles may be referred to as the first coating layer with respect to the second coating layer.
第２の被覆層としてアルミナからなる被覆層を形成するには、上述したように、水酸化マグネシウムのスラリーに水溶性ケイ酸塩を添加した後、酸を加えて、上記ケイ酸塩を中和し、又は上記スラリーに水溶性ケイ酸塩と酸とを同時に加えて、上記ケイ酸塩を中和して、水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカを析出させ、かくして、その表面にシリカからなる被覆層を有する水酸化マグネシウム粒子のスラリーを得た後、ｐＨを一定に保ちながら、このスラリーにアルミン酸ナトリウムと酸（例えば、硫酸や塩酸）を加えて、熟成すればよい。 In order to form a coating layer made of alumina as the second coating layer, as described above, after adding a water-soluble silicate to a magnesium hydroxide slurry, an acid is added to neutralize the silicate. Or by simultaneously adding a water-soluble silicate and an acid to the slurry to neutralize the silicate and to deposit silica on the surface of the magnesium hydroxide particles, thus coating the surface with silica. After obtaining a slurry of magnesium hydroxide particles having a layer, sodium aluminate and an acid (for example, sulfuric acid or hydrochloric acid) may be added to the slurry and aged while keeping the pH constant.
同様に、第２の被覆層としてチタニアからなる被覆層を形成するには、水酸化マグネシウムのスラリー中で水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカからなる被覆層を形成した後、スラリーに、例えば、硫酸チタニルとアルカリ（例えば、水酸化ナトリウム）を加え、熟成すればよく、また、第２の被覆層としてジルコニアからなる被覆層を形成するには、水酸化マグネシウムのスラリー中で水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカからなる被覆層を形成した後、スラリーに、例えば、硫酸ジルコニルとアルカリ（例えば、水酸化ナトリウム）を加え、熟成すればよい。 Similarly, to form a coating layer made of titania as the second coating layer, after forming a coating layer made of silica on the surface of magnesium hydroxide particles in a magnesium hydroxide slurry, the slurry is made of, for example, sulfuric acid. Titanyl and alkali (for example, sodium hydroxide) may be added and aged, and the surface of the magnesium hydroxide particles in the magnesium hydroxide slurry may be used to form a coating layer made of zirconia as the second coating layer. After forming a coating layer made of silica on the slurry, for example, zirconyl sulfate and alkali (for example, sodium hydroxide) may be added to the slurry and ripened.
しかし、本発明によれば、上述したように、水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカからなる被覆層を形成し、次いで、その上にアルミナ、チタニア又はジルコニアからなる第２の被覆層を形成する代わりに、水酸化マグネシウム粒子の表面に、アルミナ、チタニア及びジルコニアから選ばれる少なくとも１種からなる第２の酸化物をシリカと共に含む被覆層を形成することによっても、同様に、その後の水酸化マグネシウム粒子の濾過性を改善することができる。 However, according to the present invention, as described above, instead of forming a coating layer made of silica on the surface of the magnesium hydroxide particles, and then forming a second coating layer made of alumina, titania or zirconia on the surface. In addition, by forming a coating layer containing a second oxide composed of at least one selected from alumina, titania and zirconia together with silica on the surface of the magnesium hydroxide particles, the subsequent magnesium hydroxide particles are similarly formed. The filterability of can be improved.
このように、水酸化マグネシウム粒子の表面にアルミナ、チタニア及びジルコニアから選ばれる少なくとも１種の第２の酸化物とシリカとからなる被覆層を形成する場合も、シリカの割合は、水酸化マグネシウムに対してＳｉＯ2 換算にて０．１〜２０重量％の範囲であり、第２の酸化物の割合は、水酸化マグネシウムに対して、それぞれＡｌ2Ｏ3、ＴｉＯ2 及びＺｒＯ2 換算にて、合計にて、０．０３〜１０重量％の範囲である。 Thus, even when a coating layer composed of at least one second oxide selected from alumina, titania and zirconia and silica is formed on the surface of the magnesium hydroxide particles, the proportion of silica is in the magnesium hydroxide. On the other hand, it is in the range of 0.1 to 20% by weight in terms of SiO 2 , and the ratio of the second oxide is in terms of Al 2 O 3 , TiO 2 and ZrO 2 with respect to magnesium hydroxide, The total is in the range of 0.03 to 10% by weight.
水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカとアルミナとからなる被覆層を形成するには、例えば、水酸化マグネシウムのスラリーに水溶性ケイ酸塩とアルミン酸ナトリウムとを加えた後、酸を加えて、上記ケイ酸塩とアルミン酸ナトリウムを中和し、又は上記スラリーに水溶性ケイ酸塩とアルミン酸ナトリウムと酸とを同時に加えて、上記ケイ酸塩とアルミン酸ナトリウムとを中和して、水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカとアルミナを析出させればよい。 In order to form a coating layer composed of silica and alumina on the surface of magnesium hydroxide particles, for example, a water-soluble silicate and sodium aluminate are added to a slurry of magnesium hydroxide, and then an acid is added. Neutralize silicate and sodium aluminate, or add water-soluble silicate, sodium aluminate and acid simultaneously to the slurry to neutralize the silicate and sodium aluminate, Silica and alumina may be deposited on the surface of the magnesium particles.
本発明による好ましい難燃剤は、水酸化マグネシウムに対してＳｉＯ2 換算にて０．１〜２０重量％のシリカからなる被覆層を表面に有する水酸化マグネシウム粒子を高級脂肪酸、高級脂肪酸アルカリ金属塩、多価アルコール高級脂肪酸エステル、アニオン系界面活性剤、リン酸エステル、シランカップリング剤、アルミニウムカップリング剤、チタネートカップリング剤、オルガノシラン、オルガノシロキサン及びオルガノシラザンから選ばれる少なくとも１種の表面処理剤にて表面処理してなるものである。 A preferred flame retardant according to the present invention is a higher fatty acid, higher fatty acid alkali metal salt having magnesium hydroxide particles having a coating layer made of silica of 0.1 to 20% by weight in terms of SiO 2 with respect to magnesium hydroxide. Polyhydric alcohol higher fatty acid ester, anionic surfactant, phosphate ester, silane coupling agent, aluminum coupling agent, titanate coupling agent, organosilane, organosiloxane and organosilazane The surface treatment is performed at
本発明によるこのような難燃剤は、水酸化マグネシウム粒子の表面に水酸化マグネシウムに対してＳｉＯ2 換算にて０．１〜２０重量％のシリカからなる被覆層を有せしめた後、更に、高級脂肪酸、高級脂肪酸アルカリ金属塩、多価アルコール高級脂肪酸エステル、アニオン系界面活性剤、リン酸エステル、シランカップリング剤、アルミニウムカップリング剤、チタネートカップリング剤、オルガノシラン、オルガノシロキサン及びオルガノシラザンから選ばれる少なくとも１種の表面処理剤で表面処理することによって得ることができる。 Such a flame retardant according to the present invention comprises a coating layer made of silica of 0.1 to 20% by weight in terms of SiO 2 with respect to magnesium hydroxide on the surface of magnesium hydroxide particles, Fatty acid, higher fatty acid alkali metal salt, polyhydric alcohol higher fatty acid ester, anionic surfactant, phosphate ester, silane coupling agent, aluminum coupling agent, titanate coupling agent, organosilane, organosiloxane and organosilazane It can be obtained by surface treatment with at least one surface treatment agent.
水酸化マグネシウム粒子を上記表面処理剤で表面処理しても、その耐酸性は殆ど改善されないが、しかし、本発明に従って、先ず、表面にシリカからなる被覆層を有せしめた後、そのような水酸化マグネシウム粒子を表面処理剤にて表面処理することによって、耐酸性が格段に改善された水酸化マグネシウム粒子からなる難燃剤を得ることができる。 Even if the magnesium hydroxide particles are surface-treated with the above-mentioned surface treatment agent, the acid resistance is hardly improved. However, according to the present invention, first, after the surface is provided with a coating layer made of silica, such water By treating the magnesium oxide particles with a surface treating agent, a flame retardant composed of magnesium hydroxide particles with significantly improved acid resistance can be obtained.
本発明によれば、このように、シリカからなる被覆層を有する水酸化マグネシウム粒子を更に表面処理剤にて表面処理してなる難燃剤を得る場合には、水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカからなる被覆を有せしめるために、水溶性ケイ酸塩は、水酸化マグネシウムに対して、ＳｉＯ2 換算にて、０．１〜２０重量％、好ましくは、０．５〜１５重量％の範囲で用いられる。 According to the present invention, in this way, when obtaining a flame retardant obtained by further surface treating magnesium hydroxide particles having a coating layer made of silica with a surface treatment agent, the surface of the magnesium hydroxide particles is made of silica. Water-soluble silicate is used in a range of 0.1 to 20% by weight, preferably 0.5 to 15% by weight in terms of SiO 2 with respect to magnesium hydroxide. It is done.
水酸化マグネシウムに対して、ＳｉＯ2 換算にて、０．１重量％よりも少ない水溶性ケイ酸塩を用いて、水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカからなる被覆層を形成したときは、そのような水酸化マグネシウム粒子を更に表面処理剤で処理しても、耐酸性にすぐれる難燃剤を得ることができない。他方、シリカからなる被覆層の割合が水酸化マグネシウムに対して、ＳｉＯ2 換算にて、２０重量％よりも多いときは、難燃剤の単位重量当たりの難燃性が低くなり、樹脂組成物に所望の難燃性を付与するには、不必要に多量の難燃剤を配合せざるを得ず、樹脂の有する望ましい特性を損なうおそれがある。 When a coating layer made of silica is formed on the surface of magnesium hydroxide particles using less than 0.1% by weight of water-soluble silicate in terms of SiO 2 with respect to magnesium hydroxide, Even if the magnesium hydroxide particles are further treated with a surface treatment agent, a flame retardant having excellent acid resistance cannot be obtained. On the other hand, when the ratio of the coating layer made of silica is more than 20% by weight in terms of SiO 2 with respect to magnesium hydroxide, the flame retardancy per unit weight of the flame retardant becomes low, and the resin composition In order to impart the desired flame retardancy, an unnecessarily large amount of flame retardant must be blended, which may impair the desirable properties of the resin.
本発明によれば、このようにして、水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカからなる被覆層を有せしめ、又はシリカからなる第１の被覆層とアルミナ、チタニア及びジルコニアから選ばれる少なくとも１種からなる第２の被覆層とを有せしめ、又はアルミナ、チタニア及びジルコニアから選ばれる少なくとも１種とシリカとからなる被覆層を形成した後、これを更に表面処理剤にて表面処理することによって、その耐酸性をシリカからなる被覆層と表面処理剤による表面処理との相乗効果によって飛躍的に高めることができる。 According to the present invention, the surface of the magnesium hydroxide particles is thus provided with a coating layer made of silica, or the first coating layer made of silica and at least one selected from alumina, titania and zirconia. The second coating layer, or after forming a coating layer made of silica and at least one selected from alumina, titania and zirconia, and then surface-treating it with a surface treatment agent, The properties can be dramatically improved by the synergistic effect of the coating layer made of silica and the surface treatment with the surface treatment agent.
上記表面処理剤としては、本発明によれば、好ましくは、高級脂肪酸、高級脂肪酸アルカリ金属塩、多価アルコール高級脂肪酸エステル、アニオン系界面活性剤、リン酸エステル、シランカップリング剤、アルミニウムカップリング剤、チタネートカップリング剤、オルガノシラン、オルガノシロキサン及びオルガノシラザンから選ばれる少なくとも１種が用いられる。 As the surface treatment agent, according to the present invention, preferably higher fatty acid, higher fatty acid alkali metal salt, polyhydric alcohol higher fatty acid ester, anionic surfactant, phosphate ester, silane coupling agent, aluminum coupling At least one selected from an agent, a titanate coupling agent, an organosilane, an organosiloxane, and an organosilazane is used.
上記高級脂肪酸としては、例えば、炭素数１４〜２４の飽和又は不飽和の高級脂肪酸が好ましく、そのような具体例として、例えば、オレイン酸やステアリン酸を挙げることができる。また、このような高級脂肪酸のアルカリ金属塩としては、例えば、ナトリウム塩やカリウム塩が好ましい。多価アルコール脂肪酸エステルの具体例としては、例えば、グリセリンモノステアレート、グリセリンモノオレエート等を挙げることができる。 As the higher fatty acid, for example, a saturated or unsaturated higher fatty acid having 14 to 24 carbon atoms is preferable, and specific examples thereof include oleic acid and stearic acid. Moreover, as such an alkali metal salt of a higher fatty acid, for example, a sodium salt or a potassium salt is preferable. Specific examples of the polyhydric alcohol fatty acid ester include glycerol monostearate and glycerol monooleate.
上記アニオン系界面活性剤としては、例えば、ステアリルアルコール、オレイルアルコール等の高級アルコールの硫酸エステル塩、ポリエチレングリコールエーテルの硫酸エステル塩、アミド結合硫酸エステル塩、エステル結合硫酸エステル塩、エステル結合スルホネート、アミド結合スルホン酸塩、エーテル結合スルホン酸塩、エーテル結合アルキルアリルスルホン酸塩、エステル結合アルキルアリルスルホン酸塩、アミド結合アルキルアリルスルホン酸塩等を挙げることができる。 Examples of the anionic surfactant include sulfate esters of higher alcohols such as stearyl alcohol and oleyl alcohol, sulfate esters of polyethylene glycol ether, amide bond sulfate esters, ester bond sulfate esters, ester bond sulfonates and amides. Examples thereof include a bond sulfonate, an ether bond sulfonate, an ether bond alkyl allyl sulfonate, an ester bond alkyl allyl sulfonate, and an amide bond alkyl allyl sulfonate.
上記リン酸エステルとしては、リン酸トリエステル、ジエステル、モノエステル又はこれらの混合物が用いられる。リン酸トリエステルの具体例として、例えば、トリメチルホスフェート、トリエチルホスフェート、トリプロピルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリペンチルホスフェート、トリヘキシルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、ヒドロキシルフェニルジフェニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、キシレニルジフェニルホスフェート、オレイルホスフェート、ステアリルホスフェート等を挙げることができる。 As the phosphoric acid ester, phosphoric acid triester, diester, monoester or a mixture thereof is used. Specific examples of phosphoric acid triesters include, for example, trimethyl phosphate, triethyl phosphate, tripropyl phosphate, tributyl phosphate, tripentyl phosphate, trihexyl phosphate, trioctyl phosphate, triphenyl phosphate, tricresyl phosphate, trixylenyl phosphate, Examples thereof include hydroxylphenyl diphenyl phosphate, cresyl diphenyl phosphate, xylenyl diphenyl phosphate, oleyl phosphate, stearyl phosphate and the like.
また、ジエステル又はモノエステル（即ち酸性リン酸エステル）の具体例としては、例えば、メチルアシッドホスフェート（モノメチルエステルとジメチルエステルとの混合物）、エチルアシッドホスフェート（モノエチルエステルとジエチルエステルとの混合物）、イソプロピルアシッドホスフェート（モノイソプロピルエステルとジイソプロピルエステルとの混合物）、ブチルアシッドホスフェート（モノブチルエステルとジブチルエステルとの混合物）、２−エチルヘキシルアシッドホスフェート（モノ−２−エチルヘキシルエステルとジ−２−エチルヘキシルエステルとの混合物）、イソデシルアシッドホスフェート（モノイソデシルエステルとジイソデシルエステルとの混合物）、ジラウリルアシッドホスフェート、ラウリルアシッドホスフェート（モノラウリルエステルとジラウリルエステルとの混合物）、トリデシルアシッドホスフェート（モノトリデシルアシッドホスフェートとジトリデシルアシッドホスフェートとの混合物）、モノステアリルアシッドホスフェート、ジステアリルアシッドホスフェート、ステアリルアシッドホスフェート（モノステアリルエステルとジステアリルエステルとの混合物）、イソステアリルアシッドホスフェート（モノイソステアリルエステルとジイソステアリルエステルとの混合物）、オレイルアシッドホスフェート（モノオレイルエステルとジオレイルエステルとの混合物）、ベヘニルアシッドホスフェート（モノベヘニルエステルとジベヘニルエステルとの混合物）等を挙げることができる。 Specific examples of the diester or monoester (that is, acidic phosphate ester) include, for example, methyl acid phosphate (mixture of monomethyl ester and dimethyl ester), ethyl acid phosphate (mixture of monoethyl ester and diethyl ester), Isopropyl acid phosphate (mixture of monoisopropyl ester and diisopropyl ester), butyl acid phosphate (mixture of monobutyl ester and dibutyl ester), 2-ethylhexyl acid phosphate (mono-2-ethylhexyl ester and di-2-ethylhexyl ester) ), Isodecyl acid phosphate (mixture of monoisodecyl ester and diisodecyl ester), dilauryl acid phosphate, lauryl acid Dophosphate (mixture of monolauryl ester and dilauryl ester), tridecyl acid phosphate (mixture of monotridecyl acid phosphate and ditridecyl acid phosphate), monostearyl acid phosphate, distearyl acid phosphate, stearyl acid phosphate (mono A mixture of stearyl ester and distearyl ester), isostearyl acid phosphate (mixture of monoisostearyl ester and diisostearyl ester), oleyl acid phosphate (mixture of monooleyl ester and dioleyl ester), behenyl acid phosphate ( And a mixture of a monobehenyl ester and a dibehenyl ester).
これらの酸性リン酸エステルは金属塩、即ち、周期律表第Ｉａ、IIａ、IIｂ及び IIIａから選ばれる少なくとも１種の金属の塩であってもよい。従って、好ましい具体例として、例えば、リチウム塩、マグネシウム塩、カルシウム塩、ストロンチウム塩、バリウム塩、亜鉛塩、アルミニウム塩等を挙げることができる。 These acidic phosphate esters may be metal salts, that is, salts of at least one metal selected from Periodic Tables Ia, IIa, IIb and IIIa. Accordingly, preferred specific examples include lithium salt, magnesium salt, calcium salt, strontium salt, barium salt, zinc salt, aluminum salt and the like.
シランカップリング剤とは、アミノ基、エポキシ基、ビニル基、アクリロイル基、メタクリロイル基、メルカプト基、塩素原子等から選ばれる反応性官能基と共に、アルコキシル基に代表される加水分解性基を有するオルガノシランをいう。 The silane coupling agent is an organo group having a hydrolyzable group represented by an alkoxyl group, together with a reactive functional group selected from an amino group, an epoxy group, a vinyl group, an acryloyl group, a methacryloyl group, a mercapto group, a chlorine atom, and the like. Refers to silane.
従って、上記シランカップリング剤としては、特に、限定されるものではないが、例えば、ビニルエトキシシラン、ビニルトリス（２−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリメトキシシラン等を挙げることができる。 Accordingly, the silane coupling agent is not particularly limited, and examples thereof include vinylethoxysilane, vinyltris (2-methoxyethoxy) silane, γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane, and γ-aminopropyltrimethoxy. Examples thereof include silane, β- (3,4-epoxycyclohexyl) ethyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, γ-mercaptopropyltrimethoxysilane, and 3-chloropropyltrimethoxysilane.
また、アルミニウムカップリング剤としては、例えば、アセチルアルコキシアルミニウムジイソプロピレートを例示することができ、チタネートカップリング剤としては、例えば、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピルトリス（ジオクチルパイロホスフェート）チタネート、イソプロピルトリ（Ｎ−アミノエチルアミノエチル）チタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスルホニルチタネート等を例示することができる。 Examples of the aluminum coupling agent include acetylalkoxyaluminum diisopropylate, and examples of the titanate coupling agent include isopropyl triisostearoyl titanate, isopropyl tris (dioctyl pyrophosphate) titanate, and isopropyl tritate. (N-aminoethylaminoethyl) titanate, isopropyl tridecylbenzenesulfonyl titanate and the like can be exemplified.
オルガノシロキサンとしては、オルガノジシロキサンを含むオルガノシロキサンオリゴマ−やオルガノポリシロキサンが用いられる。オルガノジシロキサンとしては、例えば、ヘキサメチルジシロキサン、ヘキサエチルジシロキサン、ヘキサプロピルジシロキサン、ヘキサフェニルジシロキサン、ナトリウムメチルシリコネート等を挙げることができる。また、オルガノシロキサンオリゴマ−としては、例えば、メチルフェニルシロキサンオリゴマーやフェニルシロキサンオリゴマー等を挙げることができる。 As the organosiloxane, organosiloxane oligomers and organopolysiloxanes containing organodisiloxane are used. Examples of the organodisiloxane include hexamethyldisiloxane, hexaethyldisiloxane, hexapropyldisiloxane, hexaphenyldisiloxane, sodium methylsiliconate, and the like. Examples of organosiloxane oligomers include methylphenylsiloxane oligomers and phenylsiloxane oligomers.
しかし、本発明によれば、オルガノシロキサンとしては、特に、オルガノポリシロキサンが好ましく、なかでも、所謂シリコーンオイルと呼ばれるものが好適に用いられる、そのようなオルガノポリシロキサンの具体例として、例えば、ジメチルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチルポリシクロシロキサン等の所謂ストレートシリコーンオイルを挙げることができる。 However, according to the present invention, the organosiloxane is particularly preferably an organopolysiloxane, and a so-called silicone oil is particularly preferably used. As a specific example of such an organopolysiloxane, for example, dimethyl Examples thereof include so-called straight silicone oils such as polysiloxane, methyl hydrogen polysiloxane, methylphenyl polysiloxane, and methyl polycyclosiloxane.
本発明によれば、種々の有機基を有する所謂変性シリコーンオイルも好ましく用いられる。そのような変性シリコーンオイルとして、例えば、ポリエーテル変性、エポキシ変性、アミノ変性、カルボキシル変性、メルカプト変性、カルビノール変性、メタクリル変性、長鎖アルキル変性シリコーンオイル等を挙げることができるが、しかし、これらに限定されるものではない。 According to the present invention, so-called modified silicone oils having various organic groups are also preferably used. Examples of such modified silicone oils include polyether-modified, epoxy-modified, amino-modified, carboxyl-modified, mercapto-modified, carbinol-modified, methacryl-modified, and long-chain alkyl-modified silicone oils. It is not limited to.
オルガノシランとしては、代表的には、アルキル基及び／又はアリールと共にアルコキシル基のような加水分解性基を有する有機ケイ素化合物をいい、例えば、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、トリメチルクロロシラン、ヘキシルトリエトキシシラン、デシルトリメトキシシラン等を挙げることができる。 The organosilane typically refers to an organosilicon compound having a hydrolyzable group such as an alkoxyl group together with an alkyl group and / or aryl, such as phenyltrimethoxysilane, diphenyldimethoxysilane, dimethyldimethoxysilane, tetra Examples include ethoxysilane, trimethylchlorosilane, hexyltriethoxysilane, and decyltrimethoxysilane.
また、オルガノシラザンとしては、例えば、ヘキサメチルジシラザン、ヘキサエチルジシラザン、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサエチルシクロトリシラザン、メチルポリシラザン、フェニルポリシラザン等を挙げることができる。 Examples of the organosilazane include hexamethyldisilazane, hexaethyldisilazane, hexaphenyldisilazane, hexaethylcyclotrisilazane, methylpolysilazane, and phenylpolysilazane.
このような表面処理剤は、水酸化マグネシウムに対して０．１〜２０重量％、好ましくは、０．５〜１５重量％、特に好ましくは、１〜１０重量％の範囲で用いられる。また、このような表面処理剤による水酸化マグネシウム粒子の表面処理は、湿式、乾式のいずれでも行うことができる。水酸化マグネシウム粒子を湿式にて表面処理する場合には、例えば、前述したように、水酸化マグネシウムのスラリー中にて水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカからなる被覆を形成し、次いで、その水酸化マグネシウムのスラリーにエマルジョン、水溶液又は分散液等の適宜の形態にて表面処理剤を加え、温度２０〜９５℃、好ましくは加熱下に、ｐＨ６〜１２の範囲で攪拌、混合した後、水酸化マグネシウム粒子を濾過、水洗、乾燥し、粉砕すればよい。 Such a surface treatment agent is used in the range of 0.1 to 20% by weight, preferably 0.5 to 15% by weight, particularly preferably 1 to 10% by weight, based on magnesium hydroxide. Further, the surface treatment of the magnesium hydroxide particles with such a surface treatment agent can be performed by either a wet method or a dry method. When the surface treatment of the magnesium hydroxide particles is performed in a wet manner, for example, as described above, a coating made of silica is formed on the surface of the magnesium hydroxide particles in the slurry of magnesium hydroxide, and then the hydroxylation is performed. A surface treatment agent is added to the magnesium slurry in an appropriate form such as an emulsion, an aqueous solution or a dispersion, and after stirring and mixing at a temperature of 20 to 95 ° C., preferably in the range of pH 6 to 12 under heating, magnesium hydroxide. The particles may be filtered, washed with water, dried and pulverized.
また、水酸化マグネシウム粒子を乾式にて表面処理する場合には、前述したように、水酸化マグネシウムのスラリー中にて水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカからなる被覆を形成した後、水酸化マグネシウム粒子を濾過し、水洗、乾燥し、粉砕し、これを５〜３００℃、好ましくは加熱下に、表面処理剤と攪拌、混合すればよい。 Further, when the magnesium hydroxide particles are surface-treated by a dry method, as described above, after forming a coating made of silica on the surface of the magnesium hydroxide particles in the magnesium hydroxide slurry, the magnesium hydroxide particles May be filtered, washed with water, dried, pulverized, and stirred and mixed with the surface treatment agent at 5 to 300 ° C., preferably under heating.
本発明による難燃剤は、このように、表面にシリカからなる被覆層を有する水酸化マグネシウム粒子からなり、好ましくは、そのような水酸化マグネシウム粒子を更に前記表面処理剤にて表面処理してなり、高い耐酸性を有する。特に、本発明によれば、表面処理剤として、オルガノシロキサン、シランカップリング剤又はオルガノシランを用いることによって、すぐれた耐酸性を有する難燃剤を得ることができる。本発明において、最も好ましい表面処理剤はオルガノポリシロキサンであり、オルガノポリシロキサンのなかでも、特に、メチルハイドロジェンポリシロキサンを用いることによって、格段に高い耐酸性を有する難燃剤を得ることができる。 Thus, the flame retardant according to the present invention is composed of magnesium hydroxide particles having a coating layer made of silica on the surface. Preferably, such magnesium hydroxide particles are further surface-treated with the surface treatment agent. High acid resistance. In particular, according to the present invention, a flame retardant having excellent acid resistance can be obtained by using an organosiloxane, a silane coupling agent or an organosilane as a surface treatment agent. In the present invention, the most preferable surface treatment agent is an organopolysiloxane, and among the organopolysiloxanes, a flame retardant having a particularly high acid resistance can be obtained by using methylhydrogenpolysiloxane.
本発明による難燃性樹脂組成物は、樹脂に上述した難燃剤を均一に配合することによって得ることができる。難燃剤の樹脂への配合割合は、得られる樹脂組成物の用途や要求特性にもよるが、通常、樹脂１００重量部に対して、難燃剤５〜３５０重量部を配合して得ることができる。 The flame retardant resin composition according to the present invention can be obtained by uniformly blending the above-mentioned flame retardant with a resin. Although the blending ratio of the flame retardant to the resin depends on the use and required characteristics of the obtained resin composition, it can be usually obtained by blending 5 to 350 parts by weight of the flame retardant with respect to 100 parts by weight of the resin. .
例えば、床材、壁紙、化粧板のような建材、電気機器のケーシングや透明フィルムのような一般成形品用途の難燃性樹脂組成物とするには、樹脂１００重量部に対して、本発明による難燃剤５〜２００重量部を配合してなる樹脂組成物が好ましく用いられる。他方、電線やケーブル被覆のように自己消火性の樹脂組成物とするには、通常、樹脂１００重量部に対して、本発明による難燃剤５０〜３５０重量部、好ましくは、１００〜３００重量部を配合してなる樹脂組成物が好ましく用いられる。また、例えば、リソグラフィ用レジストの場合であれば、通常、固形分１００重量部に対して、本発明の難燃剤８０〜１５０重量部を配合するのが好ましい。樹脂１００重量部に対する難燃剤の配合量が３５０重量部を越えるときは、樹脂組成物の望ましい機械的特性や化学的特性を劣化させるおそれがある。 For example, in order to obtain a flame retardant resin composition for use as a flooring material, wallpaper, a building material such as a decorative board, a casing of an electric device or a general molded product such as a transparent film, the present invention is used with respect to 100 parts by weight of the resin A resin composition comprising 5 to 200 parts by weight of a flame retardant is preferably used. On the other hand, in order to obtain a self-extinguishing resin composition such as an electric wire or cable coating, the flame retardant according to the present invention is usually 50 to 350 parts by weight, preferably 100 to 300 parts by weight with respect to 100 parts by weight of resin. The resin composition formed by blending is preferably used. For example, in the case of a resist for lithography, it is usually preferable to blend 80 to 150 parts by weight of the flame retardant of the present invention with respect to 100 parts by weight of solid content. When the blending amount of the flame retardant with respect to 100 parts by weight of the resin exceeds 350 parts by weight, there is a possibility that desirable mechanical properties and chemical properties of the resin composition are deteriorated.
本発明において、上記樹脂は、用途や要求特性に応じて適宜に選べばよく、具体例として、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエンモノマー三元共重合体、エチレン−ブテン共重合体、エチレン−アクリル酸エステル（例えば、アクリル酸エチル）共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体等のオレフィンの単独又は共重合体であるポリオレフィン樹脂、スチレンのような芳香族ビニルモノマーの単独重合体やＡＢＳ樹脂等のような共重合体、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアリレート等のポリエステル、６−ナイロン、６，６−ナイロン、１２−ナイロン、４６−ナイロン、芳香族ポリアミド等のポリアミド、ポリフェニレンエーテル、変性ポリフェニレンエーテル、ポリオキシメチレン等のポリエーテル、ポリカーボネート、スチレン−共役ジエン共重合体、ポリブタジエン、ポリイソプレン、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、ポリクロロプレン等のエラストマー、ポリ塩化ビニル等を挙げることができる。 In the present invention, the resin may be appropriately selected according to the use and required characteristics. Specific examples include, for example, polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, ethylene-propylene-diene monomer terpolymer, It is an olefin homo- or copolymer such as ethylene-butene copolymer, ethylene-acrylic acid ester (for example, ethyl acrylate) copolymer, ethylene-vinyl acetate copolymer, ethylene-methyl methacrylate copolymer. Polyolefin resins, homopolymers of aromatic vinyl monomers such as styrene, copolymers such as ABS resins, poly (meth) acrylic resins, polyesters such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polyarylate, 6-nylon , 6,6-nylon, 12-nylon, 46- Iron, polyamide such as aromatic polyamide, polyphenylene ether, modified polyphenylene ether, polyether such as polyoxymethylene, polycarbonate, styrene-conjugated diene copolymer, polybutadiene, polyisoprene, acrylonitrile-butadiene copolymer, polychloroprene, etc. Examples thereof include elastomers and polyvinyl chloride.
また、必要に応じて、樹脂として、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル、ポリウレタン等の熱硬化性樹脂も用いられる。これらの樹脂は、単独で、又は２種以上の混合物として用いられる。 Moreover, thermosetting resins, such as a phenol resin, an epoxy resin, unsaturated polyester, and a polyurethane, are also used as resin as needed. These resins are used alone or as a mixture of two or more.
本発明による難燃性樹脂組成物は、上述した難燃剤に加えて、必要に応じて、それぞれの樹脂に応じて、他の添加剤を適宜に配合することができる。そのような添加剤として、例えば、可塑剤、潤滑剤、充填剤、酸化防止剤、熱安定化剤、核剤、架橋剤、架橋助剤、帯電防止剤、相溶化剤、耐光剤、顔料、発泡剤、防カビ剤等を挙げることができる。また、必要に応じて、従来より知られている他の難燃剤や難燃助剤等も配合してよい。 In addition to the flame retardant described above, the flame retardant resin composition according to the present invention can be appropriately mixed with other additives according to the respective resins as necessary. Examples of such additives include plasticizers, lubricants, fillers, antioxidants, heat stabilizers, nucleating agents, cross-linking agents, cross-linking aids, antistatic agents, compatibilizing agents, light-fastening agents, pigments, Examples include foaming agents and fungicides. Moreover, you may mix | blend the other flame retardant conventionally known, a flame retardant adjuvant, etc. as needed.
このような樹脂組成物は、例えば、一軸押出機、二軸押出機、ロール混練機、ニーダ混練機、バンバリーミキサー等の適宜手段にて上述した難燃剤を樹脂に混合し、混練することによって得ることができる。また、このようにして得られる本発明による樹脂組成物は、用途や目的に応じて、例えば、射出成形、押出成形、ブロー成形、プレス成形、真空成形、カレンダー成形、トランスファー成形、積層成形等、適宜の手段によって種々の成形品の製造に好適に用いることができる。 Such a resin composition is obtained, for example, by mixing and kneading the above-mentioned flame retardant with a resin by appropriate means such as a single screw extruder, a twin screw extruder, a roll kneader, a kneader kneader, a Banbury mixer, and the like. be able to. In addition, the resin composition according to the present invention thus obtained can be used, for example, according to use or purpose, such as injection molding, extrusion molding, blow molding, press molding, vacuum molding, calendar molding, transfer molding, laminate molding, etc. It can use suitably for manufacture of a various molded article by a suitable means.
以下に実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれら実施例により、何ら限定されるものではない。 EXAMPLES The present invention will be described below with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.
（難燃剤の調製）
実施例１
（難燃剤ａの調製）
水５Ｌを張った反応器に４モル／Ｌの塩化マグネシウム水溶液１６．７Ｌと１４．３モル／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液８．４Ｌとを攪拌下に同時に加えた後、１７０℃で１時間水熱反応を行った。このようにして得られた水酸化マグネシウムを濾過、水洗し、得られたケ−キを水に再び懸濁させて、水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）を得た。以下の実施例と比較例においても、水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）は、このようにして調製した。
(Preparation of flame retardant)
Example 1
(Preparation of flame retardant a)
To a reactor filled with 5 L of water, 16.7 L of a 4 mol / L magnesium chloride aqueous solution and 8.4 L of a 14.3 mol / L sodium hydroxide aqueous solution were simultaneously added with stirring, and then water was added at 170 ° C. for 1 hour. A thermal reaction was performed. The magnesium hydroxide thus obtained was filtered and washed with water, and the resulting cake was resuspended in water to obtain an aqueous magnesium hydroxide slurry (150 g / L). Also in the following examples and comparative examples, magnesium hydroxide water slurry (150 g / L) was prepared in this manner.
上記水酸化マグネシウムのスラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを８０℃に加温し、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 として１５０ｇ加えた後、スラリーのｐＨが９になるまで、硫酸を１時間かけて加え、更に、このスラリーを８０℃で１時間熟成し、水酸化マグネシウム粒子の表面に高密度のシリカからなる被覆層を形成した。このようなスラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗し、乾燥し、粉砕して、本発明による難燃剤ａを得た。 After heating 20 L of the above magnesium hydroxide slurry (150 g / L) to 80 ° C. and adding 150 g of sodium silicate as SiO 2 , sulfuric acid was added over 1 hour until the pH of the slurry reached 9; The slurry was aged at 80 ° C. for 1 hour to form a coating layer made of high-density silica on the surfaces of the magnesium hydroxide particles. Magnesium hydroxide particles were separated from such a slurry by filtration, washed with water, dried and pulverized to obtain flame retardant a according to the present invention.
実施例２
（難燃剤ｂの調製）
水酸化マグネシウムのスラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを８０℃に加温し、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 として３００ｇ加えた後、スラリーのｐＨが９になるまで、硫酸を１時間かけて加え、更に、このスラリーを８０℃で１時間熟成し、水酸化マグネシウム粒子の表面に高密度のシリカからなる被覆層を形成した。このようなスラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗し、乾燥し、粉砕して、本発明による難燃剤ｂを得た。
Example 2
(Preparation of flame retardant b)
After heating 20 L of magnesium hydroxide slurry (150 g / L) to 80 ° C. and adding 300 g of sodium silicate as SiO 2 , sulfuric acid was added over 1 hour until the pH of the slurry reached 9, This slurry was aged at 80 ° C. for 1 hour to form a coating layer made of high-density silica on the surface of the magnesium hydroxide particles. Magnesium hydroxide particles were separated from such a slurry by filtration, washed with water, dried and pulverized to obtain flame retardant b according to the present invention.
実施例３
（難燃剤ｃの調製）
水酸化マグネシウムのスラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを８０℃に加温し、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 として４５０ｇ加えた後、スラリーのｐＨが９になるまで、硫酸を１時間かけて加え、更に、このスラリーを８０℃で１時間熟成し、水酸化マグネシウム粒子の表面に高密度のシリカからなる被覆層を形成した。このようなスラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗し、乾燥し、粉砕して、本発明による難燃剤ｃを得た。
Example 3
(Preparation of flame retardant c)
After heating 20 L of magnesium hydroxide slurry (150 g / L) to 80 ° C. and adding 450 g of sodium silicate as SiO 2 , sulfuric acid was added over 1 hour until the pH of the slurry reached 9, This slurry was aged at 80 ° C. for 1 hour to form a coating layer made of high-density silica on the surface of the magnesium hydroxide particles. Magnesium hydroxide particles were separated from such a slurry by filtration, washed with water, dried and pulverized to obtain a flame retardant c according to the present invention.
実施例４
（難燃剤ｄの調製）
水酸化マグネシウムのスラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを８０℃に加温し、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 として４５０ｇ加えた後、スラリーのｐＨが９になるまで、硫酸を１０分かけて加え、更に、このスラリーを８０℃で１時間熟成し、水酸化マグネシウム粒子の表面に低密度のシリカからなる被覆層を形成した。このようなスラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗し、乾燥し、粉砕して、本発明による難燃剤ｄを得た。
Example 4
(Preparation of flame retardant d)
After heating 20 L of magnesium hydroxide slurry (150 g / L) to 80 ° C. and adding 450 g of sodium silicate as SiO 2 , sulfuric acid was added over 10 minutes until the pH of the slurry reached 9, This slurry was aged at 80 ° C. for 1 hour to form a coating layer made of low-density silica on the surface of the magnesium hydroxide particles. Magnesium hydroxide particles were separated from such a slurry by filtration, washed with water, dried and pulverized to obtain a flame retardant d according to the present invention.
実施例５
（難燃剤Ａの調製）
水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを攪拌下、８０℃に加温し、これにケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 換算にて３０ｇ加えた後、スラリーのｐＨが９になるまで、硫酸を１時間かけて加え、更に、スラリーを８０℃で１時間熟成して、水酸化マグネシウム粒子の表面に高密度のシリカからなる被覆層を形成した。
Example 5
(Preparation of flame retardant A)
20 L of magnesium hydroxide aqueous slurry (150 g / L) was heated to 80 ° C. with stirring, 30 g of sodium silicate was added to this in terms of SiO 2 , and sulfuric acid was added until the pH of the slurry reached 9. The slurry was added over 1 hour, and the slurry was further aged at 80 ° C. for 1 hour to form a coating layer made of high-density silica on the surface of the magnesium hydroxide particles.
次いで、このような水酸化マグネシウム粒子のスラリーにメチルハイドロジェンポリシロキサン９０ｇを含むエマルジョンを加え、８０℃で１時間攪拌した後、スラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗、乾燥し、粉砕して、本発明による難燃剤Ａを得た。 Next, an emulsion containing 90 g of methyl hydrogen polysiloxane is added to such a slurry of magnesium hydroxide particles and stirred at 80 ° C. for 1 hour, and then the magnesium hydroxide particles are separated from the slurry by filtration, washed with water, and dried. The flame retardant A according to the present invention was obtained by grinding.
実施例６
（難燃剤Ｂの調製）
上記難燃剤Ａの調製において、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 換算にて９０ｇ用いた以外は、同様にして、難燃剤Ｂを得た。
実施例７
（難燃剤Ｃの調製）
上記難燃剤Ａの調製において、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 換算にて１５０ｇ用いた以外は、同様にして、難燃剤Ｃを得た。
Example 6
(Preparation of flame retardant B)
In the preparation of the flame retardant A, flame retardant B was obtained in the same manner except that 90 g of sodium silicate was used in terms of SiO 2 .
Example 7
(Preparation of flame retardant C)
In the preparation of the flame retardant A, flame retardant C was obtained in the same manner except that 150 g of sodium silicate in terms of SiO 2 was used.
実施例８
（難燃剤Ｄの調製）
上記難燃剤Ａの調製において、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 換算にて３００ｇ用いた以外は、同様にして、難燃剤Ｄを得た。
Example 8
(Preparation of flame retardant D)
In the preparation of the flame retardant A, flame retardant D was obtained in the same manner except that 300 g of sodium silicate was used in terms of SiO 2 .
実施例９
（難燃剤Ｅの調製）
水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを８０℃に加温し、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 換算にて９０ｇ加えた後、スラリーのｐＨが９になるまで、硫酸を１時間かけて加え、更に、スラリーを８０℃で１時間熟成して、水酸化マグネシウム粒子の表面に高密度のシリカからなる被覆層を形成した。
Example 9
(Preparation of flame retardant E)
After heating 20 L of magnesium hydroxide aqueous slurry (150 g / L) to 80 ° C. and adding 90 g of sodium silicate in terms of SiO 2 , sulfuric acid was added over 1 hour until the pH of the slurry reached 9. Further, the slurry was aged at 80 ° C. for 1 hour to form a coating layer made of high-density silica on the surface of the magnesium hydroxide particles.
次いで、このような水酸化マグネシウム粒子のスラリーにメチルハイドロジェンポリシロキサン３０ｇを含むエマルジョンを加え、８０℃で１時間攪拌した後、スラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗、乾燥し、粉砕して、本発明による難燃剤Ｅを得た。 Next, an emulsion containing 30 g of methylhydrogenpolysiloxane is added to such a slurry of magnesium hydroxide particles and stirred at 80 ° C. for 1 hour, and then the magnesium hydroxide particles are separated from the slurry by filtration, washed with water, and dried. The flame retardant E according to the present invention was obtained by grinding.
実施例１０
（難燃剤Ｆの調製）
難燃剤Ｅの調製において、メチルハイドロジェンポリシロキサン１５０ｇを含むエマルジョンを用いた以外は、同様にして、本発明による難燃剤Ｆを得た。
Example 10
(Preparation of flame retardant F)
In the preparation of flame retardant E, flame retardant F according to the present invention was obtained in the same manner except that an emulsion containing 150 g of methyl hydrogen polysiloxane was used.
実施例１１
（難燃剤Ｇの調製）
水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを８０℃に加温し、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 として９０ｇ加えた後、スラリーのｐＨが９になるまで、硫酸を１時間かけて加え、更に、８０℃で１時間熟成した後、ｐＨ９を保ちながら、Ａｌ2Ｏ3 換算にてアルミン酸ナトリウム１５ｇと硫酸を加え、１時間熟成して、水酸化マグネシウム粒子の表面に高密度のシリカからなる被覆層を形成し、更に、その上にアルミナからなる被覆層を形成した。
Example 11
(Preparation of flame retardant G)
After heating 20 L of magnesium hydroxide aqueous slurry (150 g / L) to 80 ° C. and adding 90 g of sodium silicate as SiO 2 , sulfuric acid was added over 1 hour until the pH of the slurry reached 9. After aging at 80 ° C. for 1 hour, while maintaining pH 9, 15 g of sodium aluminate and sulfuric acid are added in terms of Al 2 O 3 and aging for 1 hour, and the surface of magnesium hydroxide particles is made of high-density silica. A coating layer was formed, and a coating layer made of alumina was further formed thereon.
次いで、このような水酸化マグネシウム粒子のスラリーにメチルハイドロジェンポリシロキサン９０ｇを含むエマルジョンを加え、８０℃で１時間攪拌した後、スラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗、乾燥し、粉砕して、本発明による難燃剤Ｇを得た。 Next, an emulsion containing 90 g of methyl hydrogen polysiloxane is added to such a slurry of magnesium hydroxide particles and stirred at 80 ° C. for 1 hour, and then the magnesium hydroxide particles are separated from the slurry by filtration, washed with water, and dried. The flame retardant G according to the present invention was obtained by grinding.
実施例１２
（難燃剤Ｈの調製）
難燃剤Ｇの調製において、Ａｌ2Ｏ3 換算にてアルミン酸ナトリウム３０ｇを用いた以外は、同様にして、本発明による難燃剤Ｈを得た。
Example 12
(Preparation of flame retardant H)
In preparing flame retardant G, flame retardant H according to the present invention was obtained in the same manner except that 30 g of sodium aluminate in terms of Al 2 O 3 was used.
実施例１３
（難燃剤Ｊの調製）
水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを８０℃に加温し、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 として１５０ｇ加えた後、スラリーのｐＨが９になるまで、硫酸を１時間かけて加え、更に、８０℃で１時間熟成して、水酸化マグネシウム粒子の表面に高密度のシリカからなる被覆層を形成した。
Example 13
(Preparation of flame retardant J)
After heating 20 L of magnesium hydroxide aqueous slurry (150 g / L) to 80 ° C. and adding 150 g of sodium silicate as SiO 2 , sulfuric acid was added over 1 hour until the pH of the slurry reached 9. Aged at 80 ° C. for 1 hour to form a coating layer made of high-density silica on the surface of the magnesium hydroxide particles.
この後、水酸化マグネシウム粒子のスラリーを４０℃に冷却し、これにメチルハイドロジェンポリシロキサン９０ｇを含むエマルジョンを加え、１時間攪拌した後、スラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗、乾燥し、粉砕して、本発明による難燃剤Ｊを得た。 Thereafter, the slurry of magnesium hydroxide particles is cooled to 40 ° C., an emulsion containing 90 g of methylhydrogenpolysiloxane is added thereto, and the mixture is stirred for 1 hour. The magnesium hydroxide particles are separated from the slurry by filtration, washed with water, It dried and grind | pulverized and the flame retardant J by this invention was obtained.
実施例１４
（難燃剤Ｋの調製）
水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを８０℃に加温し、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 として１５０ｇ加えた後、スラリーのｐＨが９になるまで、硫酸を１時間かけて加え、更に、８０℃で１時間熟成して、水酸化マグネシウム粒子の表面に高密度のシリカからなる被覆層を形成した。
Example 14
(Preparation of flame retardant K)
After heating 20 L of magnesium hydroxide aqueous slurry (150 g / L) to 80 ° C. and adding 150 g of sodium silicate as SiO 2 , sulfuric acid was added over 1 hour until the pH of the slurry reached 9. Aged at 80 ° C. for 1 hour to form a coating layer made of high-density silica on the surface of the magnesium hydroxide particles.
この後、水酸化マグネシウム粒子のスラリーを９０℃に加温し、これにメチルハイドロジェンポリシロキサン９０ｇを含むエマルジョンを加え、９０℃で１時間攪拌した後、スラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗、乾燥し、粉砕して、本発明による難燃剤Ｋを得た。 Thereafter, the slurry of magnesium hydroxide particles is heated to 90 ° C., an emulsion containing 90 g of methyl hydrogen polysiloxane is added thereto, and the mixture is stirred at 90 ° C. for 1 hour, and then the magnesium hydroxide particles are filtered from the slurry. Separation, washing, drying and pulverization gave a flame retardant K according to the invention.
実施例１５
（難燃剤Ｌの調製）
水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを８０℃に加温し、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 換算にて９０ｇ加えた後、スラリーのｐＨが９になるまで、硫酸を１時間かけて加え、更に、８０℃で１時間熟成して、水酸化マグネシウム粒子の表面に高密度のシリカからなる被覆層を形成した後、スラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗、乾燥し後、粉砕した。
Example 15
(Preparation of flame retardant L)
After heating 20 L of magnesium hydroxide aqueous slurry (150 g / L) to 80 ° C. and adding 90 g of sodium silicate in terms of SiO 2 , sulfuric acid was added over 1 hour until the pH of the slurry reached 9. Further, after aging at 80 ° C. for 1 hour to form a coating layer made of high-density silica on the surface of the magnesium hydroxide particles, the magnesium hydroxide particles are separated from the slurry by filtration, washed with water, dried, Crushed.
このようにして得られた水酸化マグネシウム粒子をヘンシェルミキサーを用いて、５００ｒｐｍで乾式で攪拌しながら、これにメチルハイドロジェンポリシロキサン９０ｇを加え、１０分間混合した。このように処理した水酸化マグネシウム粒子を８０℃で１時間加熱処理して、本発明による難燃剤Ｌを得た。 While stirring the magnesium hydroxide particles thus obtained at 500 rpm dry using a Henschel mixer, 90 g of methyl hydrogen polysiloxane was added thereto and mixed for 10 minutes. The thus treated magnesium hydroxide particles were heat-treated at 80 ° C. for 1 hour to obtain a flame retardant L according to the present invention.
実施例１６
（難燃剤Ｍの調製）
難燃剤Ｌの調製において、メチルハイドロジェンポリシロキサン９０ｇを加え、１０分間攪拌混合した後、１５０℃で１時間加熱処理した以外は、同様にして、本発明による難燃剤Ｍを得た。
Example 16
(Preparation of flame retardant M)
In the preparation of flame retardant L, flame retardant M according to the present invention was obtained in the same manner except that 90 g of methyl hydrogen polysiloxane was added and stirred and mixed for 10 minutes, followed by heat treatment at 150 ° C. for 1 hour.
実施例１７
（難燃剤Ｗの調製）
水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを８０℃に加温し、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 換算にて１５０ｇ加えた後、スラリーのｐＨが９になるまで、硫酸を１時間かけて加え、更に、８０℃で１時間熟成して、水酸化マグネシウム粒子の表面に高密度のシリカからなる被覆層を形成した後、スラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗、乾燥し、粉砕した。
Example 17
(Preparation of flame retardant W)
After heating 20 L of magnesium hydroxide aqueous slurry (150 g / L) to 80 ° C. and adding 150 g of sodium silicate in terms of SiO 2 , sulfuric acid was added over 1 hour until the pH of the slurry reached 9. Further, after aging at 80 ° C. for 1 hour to form a coating layer made of high-density silica on the surface of the magnesium hydroxide particles, the magnesium hydroxide particles are separated from the slurry by filtration, washed with water, dried and pulverized. did.
このようにして得られた水酸化マグネシウム粒子をヘンシェルミキサーを用いて、５００ｒｐｍで乾式で攪拌しながら、これにメチルハイドロジェンポリシロキサン９０ｇを加え、１０分間混合した。このように処理した水酸化マグネシウム粒子を１５０℃で１時間加熱処理して、本発明による難燃剤Ｗを得た。 While stirring the magnesium hydroxide particles thus obtained at 500 rpm using a Henschel mixer, 90 g of methylhydrogenpolysiloxane was added thereto and mixed for 10 minutes. The thus treated magnesium hydroxide particles were heat-treated at 150 ° C. for 1 hour to obtain a flame retardant W according to the present invention.
実施例１８
（難燃剤Ｉの調製）
水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを８０℃に加温し、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 として９０ｇ加えた後、スラリーのｐＨが９になるまで、硫酸を１時間かけて加え、更に、８０℃で１時間熟成して、水酸化マグネシウム粒子の表面に高密度のシリカからなる被覆層を形成した。
Example 18
(Preparation of flame retardant I)
After heating 20 L of magnesium hydroxide aqueous slurry (150 g / L) to 80 ° C. and adding 90 g of sodium silicate as SiO 2 , sulfuric acid was added over 1 hour until the pH of the slurry reached 9. Aged at 80 ° C. for 1 hour to form a coating layer made of high-density silica on the surface of the magnesium hydroxide particles.
次いで、このような水酸化マグネシウム粒子のスラリーにデシルトリメトキシシラン９０ｇを加え、８０℃で１時間攪拌した後、スラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗、乾燥し、粉砕して、本発明による難燃剤Ｉを得た。 Next, 90 g of decyltrimethoxysilane is added to such a slurry of magnesium hydroxide particles and stirred at 80 ° C. for 1 hour, and then the magnesium hydroxide particles are separated from the slurry by filtration, washed with water, dried and pulverized. A flame retardant I according to the invention was obtained.
実施例１９
（難燃剤Ｏの調製）
水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを８０℃に加温し、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 として９０ｇ加えた後、スラリーのｐＨが９になるまで、硫酸を１時間かけて加え、更に、８０℃で１時間熟成して、水酸化マグネシウム粒子の表面に高密度のシリカからなる被覆層を形成した。
Example 19
(Preparation of flame retardant O)
After heating 20 L of magnesium hydroxide aqueous slurry (150 g / L) to 80 ° C. and adding 90 g of sodium silicate as SiO 2 , sulfuric acid was added over 1 hour until the pH of the slurry reached 9. Aged at 80 ° C. for 1 hour to form a coating layer made of high-density silica on the surface of the magnesium hydroxide particles.
次いで、このような水酸化マグネシウム粒子のスラリーにステアリン酸ナトリウムの１０重量％水溶液０．９Ｌ（ステアリン酸ナトリウム９０ｇ）を加え、８０℃で１時間攪拌した後、スラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗し、乾燥し、粉砕して、本発明による難燃剤Ｏを得た。 Next, 0.9 L of a 10 wt% sodium stearate aqueous solution (90 g of sodium stearate) was added to the slurry of magnesium hydroxide particles, and the mixture was stirred at 80 ° C. for 1 hour, and then the magnesium hydroxide particles were filtered from the slurry. The flame retardant O according to the present invention was obtained by separating, washing, drying and pulverizing.
実施例２０
（難燃剤Ｖの調製）
水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを８０℃に加温し、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 として１５０ｇ加えた後、スラリーのｐＨが９になるまで、硫酸を１時間かけて加え、更に、８０℃で１時間熟成して、水酸化マグネシウム粒子の表面に高密度のシリカからなる被覆層を形成した。
Example 20
(Preparation of flame retardant V)
After heating 20 L of magnesium hydroxide aqueous slurry (150 g / L) to 80 ° C. and adding 150 g of sodium silicate as SiO 2 , sulfuric acid was added over 1 hour until the pH of the slurry reached 9. Aged at 80 ° C. for 1 hour to form a coating layer made of high-density silica on the surface of the magnesium hydroxide particles.
次いで、このような水酸化マグネシウム粒子のスラリーにγ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン９０ｇを加え、８０℃で１時間攪拌した後、スラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗し、乾燥し、粉砕して、本発明による難燃剤Ｖを得た。 Next, 90 g of γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane was added to such a slurry of magnesium hydroxide particles and stirred at 80 ° C. for 1 hour, and then the magnesium hydroxide particles were separated from the slurry by filtration, washed with water, and dried. To obtain a flame retardant V according to the present invention.
実施例２１
（難燃剤Ｘの調製）
水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを８０℃に加温し、ケイ酸ナトリウムをＳｉＯ2 換算にて３００ｇ加えた後、スラリーのｐＨが９になるまで、硫酸を１０分かけて加え、更に、スラリーを８０℃で１時間熟成して、水酸化マグネシウム粒子の表面に 低密度のシリカからなる被覆層を形成した。
Example 21
(Preparation of flame retardant X)
Heat 20 L of magnesium hydroxide slurry (150 g / L) to 80 ° C., add 300 g of sodium silicate in terms of SiO 2 , and add sulfuric acid over 10 minutes until the pH of the slurry reaches 9. Further, the slurry was aged at 80 ° C. for 1 hour to form a coating layer made of low-density silica on the surface of the magnesium hydroxide particles.
次いで、このような水酸化マグネシウム粒子のスラリーにメチルハイドロジェンポリシロキサン９０ｇを含むエマルジョンを加え、８０℃で１時間攪拌した後、スラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗、乾燥し、粉砕して、本発明による難燃剤Ｘを得た。 Next, an emulsion containing 90 g of methyl hydrogen polysiloxane is added to such a slurry of magnesium hydroxide particles and stirred at 80 ° C. for 1 hour, and then the magnesium hydroxide particles are separated from the slurry by filtration, washed with water, and dried. The flame retardant X according to the present invention was obtained by grinding.
比較例１
（難燃剤Ｓの調製）
水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離し、水洗し、乾燥した後、粉砕した。この水酸化マグネシウム粒子をヘンシェルミキサーを用いて、５００ｒｐｍで乾式で攪拌しながら、これにメチルハイドロジェンポリシロキサン９０ｇを加え、１０分間混合した。このように処理した水酸化マグネシウム粒子を１５０℃で１時間加熱処理して、比較例としての難燃剤Ｓを得た。
Comparative Example 1
(Preparation of flame retardant S)
Magnesium hydroxide particles were separated from 20 L of magnesium hydroxide aqueous slurry (150 g / L) by filtration, washed with water, dried, and then pulverized. While stirring the magnesium hydroxide particles dry using a Henschel mixer at 500 rpm, 90 g of methylhydrogenpolysiloxane was added and mixed for 10 minutes. The thus treated magnesium hydroxide particles were heat-treated at 150 ° C. for 1 hour to obtain a flame retardant S as a comparative example.
比較例２
（難燃剤Ｒの調製）
水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌを８０℃に加温し、これにステアリン酸ナトリウムの１０重量％水溶液０．９Ｌ（ステアリン酸ナトリウム９０ｇ）を加え、８０℃で１時間攪拌した。この後、スラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗し、乾燥した後、粉砕して、市販品に相当する比較例としての難燃剤Ｒを得た。
Comparative Example 2
(Preparation of flame retardant R)
20 L of an aqueous magnesium hydroxide slurry (150 g / L) was heated to 80 ° C., 0.9 L of a 10 wt% sodium stearate aqueous solution (90 g of sodium stearate) was added thereto, and the mixture was stirred at 80 ° C. for 1 hour. Thereafter, magnesium hydroxide particles were separated from the slurry by filtration, washed with water, dried, and then pulverized to obtain a flame retardant R as a comparative example corresponding to a commercially available product.
比較例３
（難燃剤Ｐの調製）
水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０ＬにＡｌ2Ｏ3 換算にて３０ｇのアルミン酸ナトリウムを加えた後、１モル／Ｌ濃度の塩酸０．５８Ｌを１時間かけて加えた後、８０℃に昇温し、これにステアリルアルコールリン酸エステルの３重量％水溶液３Ｌ（ステアリルアルコールリン酸エステル９０ｇ）を加え、３０分攪拌した。この後、スラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗、乾燥した後、粉砕して、市販の耐酸品に相当する比較例としての難燃剤Ｐを得た。
Comparative Example 3
(Preparation of flame retardant P)
After adding 30 g of sodium aluminate in terms of Al 2 O 3 to 20 L of magnesium hydroxide aqueous slurry (150 g / L), 0.58 L of 1 mol / L hydrochloric acid was added over 1 hour, and then 80 The temperature was raised to 0 ° C., and 3 L of a 3 wt% aqueous solution of stearyl alcohol phosphate (stearyl alcohol phosphate 90 g) was added thereto and stirred for 30 minutes. Thereafter, magnesium hydroxide particles were separated from the slurry by filtration, washed with water, dried, and then pulverized to obtain a flame retardant P as a comparative example corresponding to a commercially available acid-resistant product.
比較例４
（難燃剤Ｔの調製）
水酸化マグネシウムの水スラリー（１５０ｇ／Ｌ）２０Ｌに水酸化ナトリウム７１ｇを加え、更に、３重量％濃度の塩化アルミニウム６水塩水溶液４．８Ｌ（Ａｌ2Ｏ3 として３０ｇ）を３０分かけて加えた後、３０分間攪拌した。スラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗した後、水２０Ｌに再分散させた。このスラリーを８０℃に昇温し、これに予め８０℃に加温した３重量％濃度のステアリン酸ナトリウム水溶液３Ｌ（ステアリン酸ナトリウム９０ｇ）を加え、３０分攪拌した。この後、スラリーから水酸化マグネシウム粒子を濾過にて分離、水洗、乾燥した後、粉砕して、市販の耐酸品に相当する比較例としての難燃剤Ｔを得た。
Comparative Example 4
(Preparation of flame retardant T)
Add 71 g of sodium hydroxide to 20 L of magnesium hydroxide aqueous slurry (150 g / L), and then add 4.8 L of 3 wt% aqueous solution of aluminum chloride hexahydrate (30 g as Al 2 O 3 ) over 30 minutes. And then stirred for 30 minutes. Magnesium hydroxide particles were separated from the slurry by filtration, washed with water, and redispersed in 20 L of water. This slurry was heated to 80 ° C., and 3 L of a 3 wt% sodium stearate aqueous solution (90 g of sodium stearate) previously heated to 80 ° C. was added thereto, and stirred for 30 minutes. Thereafter, magnesium hydroxide particles were separated from the slurry by filtration, washed with water, dried, and then pulverized to obtain a flame retardant T as a comparative example corresponding to a commercially available acid-resistant product.
（難燃性樹脂組成物の調製）
実施例２２
ポリエチレン樹脂（ＭＦＲ１ｇ／１０分、融点１２０℃）１００重量部に、表１から表４に示すように、上記実施例１〜２１で得たそれぞれの難燃剤１００重量部を加え、ニ−ダー混練機を用いて、１６０℃で１５分間溶融混錬した後、樹脂組成物をペレットに成形した。このペレットを二軸ロールにて１３０℃でシート化し、ホットプレスにて１６０℃で３分間、５０ｋｇｆ／ｃｍ2 で加圧して、厚み１．０ｍｍのシートに成形した。このシートを短冊状に打ち抜き、試験液として３０重量％硫酸を用いて、ＪＩＳ Ｋ ７１１４に準拠して、耐酸性試験に供した。また、別に、上記シートを短冊状に打ち抜き、ＪＩＳ Ｋ ７２０１に準拠して、酸素指数を測定した。結果を表１から表４に示す。
(Preparation of flame retardant resin composition)
Example 22
As shown in Tables 1 to 4, 100 parts by weight of each flame retardant obtained in the above Examples 1 to 21 was added to 100 parts by weight of polyethylene resin (MFR 1 g / 10 minutes, melting point 120 ° C.), and kneader kneading. After melt-kneading for 15 minutes at 160 ° C. using a machine, the resin composition was molded into pellets. This pellet was formed into a sheet at 130 ° C. with a biaxial roll, and pressed with a hot press at 160 ° C. for 3 minutes at 50 kgf / cm 2 to form a sheet having a thickness of 1.0 mm. This sheet was punched into strips and subjected to an acid resistance test in accordance with JIS K 7114 using 30% by weight sulfuric acid as a test solution. Separately, the sheet was punched into strips, and the oxygen index was measured according to JIS K7201. The results are shown in Tables 1 to 4.
ここに、耐酸性は、試料の重量減少によって評価することができ、数値（重量減少）が低い程、耐酸性にすぐれることを示し、また、酸素指数は、数値が高い程、難燃性にすぐれることを示す。 Here, acid resistance can be evaluated by weight reduction of the sample. The lower the numerical value (weight reduction), the better the acid resistance. The higher the numerical value, the more flame retardant It shows that it is excellent.
また、上記実施例１〜２１において、それぞれ難燃剤を製造する際に、水酸化マグネシウム粒子に被覆層を形成した後、又は被覆層を形成し、更に表面処理した後に、水酸化マグネシウム粒子を濾過する際の分離時間と水洗時間とを表１から表３に併せて示す。ここに、分離時間とは、水酸化マグネシウムの水スラリーを濾紙Ｎｏ．５Ｃを用いて濾過を開始した時から濾液の滴下が５滴／分となるまでけに要した時間をいい、水洗時間とは、スラリーから濾取した水酸化マグネシウム粒子を一定の水（１０Ｌ）に分散させ、スラリーとし、これを濾過したときの上記定義による分離時間をいう。 In Examples 1 to 21, when producing a flame retardant, after forming a coating layer on magnesium hydroxide particles, or after forming a coating layer and further surface-treating, filter the magnesium hydroxide particles. Tables 1 to 3 show the separation time and the water washing time during the process. Here, the separation time refers to an aqueous slurry of magnesium hydroxide obtained from filter paper No. The time required from the start of filtration using 5C to the time when the filtrate dropped to 5 drops / min is referred to, and the water washing time refers to the magnesium hydroxide particles filtered from the slurry with a certain amount of water (10 L). The separation time according to the above definition when the slurry is dispersed into a slurry and filtered.
比較例５
実施例２２で用いたのと同じポリエチレン樹脂１００重量部に、表４に示すように、上記比較例１〜５で得たそれぞれの難燃剤１００重量部を加え、実施例２２と同様にして、樹脂組成物からシートを得、耐酸性試験に供すると共に、酸素指数を測定した。結果を表４に示す。併せて、比較例１〜４において、それぞれ難燃剤を製造する際の上記定義による分離時間と水洗時間とを表４に示す。
Comparative Example 5
As shown in Table 4, 100 parts by weight of each flame retardant obtained in Comparative Examples 1 to 5 was added to 100 parts by weight of the same polyethylene resin used in Example 22, and in the same manner as in Example 22, A sheet was obtained from the resin composition, subjected to an acid resistance test, and an oxygen index was measured. The results are shown in Table 4. In addition, in Comparative Examples 1 to 4, Table 4 shows the separation time and the water washing time according to the above definitions when producing the flame retardant, respectively.
比較例６
実施例２２で用いたのと同じポリエチレン樹脂に難燃剤を配合することなく、実施例２２と同様にして、シートを得、耐酸性試験に供すると共に、酸素指数を測定した。結果をブランクとして表４に示す。
Comparative Example 6
A sheet was obtained in the same manner as in Example 22 without blending a flame retardant into the same polyethylene resin used in Example 22, and subjected to an acid resistance test, and the oxygen index was measured. The results are shown in Table 4 as blanks.
表１から表４にみられるように、本発明による難燃剤を配合した樹脂組成物は、高い耐酸性を有している。特に、水酸化マグネシウム粒子の表面にシリカからなる被覆層を有せしめ、更に、そのような水酸化マグネシウム粒子を表面処理してなる難燃剤はすぐれた耐酸性を有する。なかでも、シリカからなる被覆層が高密度のシリカからなり、また、ポリシロキサンで表面処理してなる難燃剤が特にすぐれた耐酸性を有している。 As seen in Tables 1 to 4, the resin composition containing the flame retardant according to the present invention has high acid resistance. In particular, a flame retardant obtained by providing a coating layer made of silica on the surface of magnesium hydroxide particles and surface-treating such magnesium hydroxide particles has excellent acid resistance. Among them, the coating layer made of silica is made of high-density silica, and the flame retardant obtained by surface treatment with polysiloxane has particularly excellent acid resistance.
また、本発明による難燃剤の製造に際して、シリカからなる被覆層を形成した後、更に、例えば、アルミナからなる第２の被覆層を形成することによって、水酸化マグネシウム粒子の濾過性が著しく改善されている。 Further, in the production of the flame retardant according to the present invention, after forming the coating layer made of silica, the filterability of the magnesium hydroxide particles is remarkably improved by forming the second coating layer made of alumina, for example. ing.
これに対して、水酸化マグネシウム粒子をポリシロキサンで表面処理のみした難燃剤Ｓ、水酸化マグネシウム粒子をステアリン酸ナトリウムで表面処理のみした難燃剤Ｒは、いずれも耐酸性に劣っている。また、水酸化マグネシウム粒子の表面にアルミナからなる被覆層を形成し、更に、ステアリルアルコールリン酸エステルやステアリン酸ナトリウムにて表面処理してなる難燃剤ＰやＴも、同様に、耐酸性に劣っている。 On the other hand, the flame retardant S in which magnesium hydroxide particles are only surface-treated with polysiloxane and the flame retardant R in which magnesium hydroxide particles are only surface-treated with sodium stearate are inferior in acid resistance. In addition, flame retardants P and T formed by forming a coating layer made of alumina on the surface of magnesium hydroxide particles and surface-treating with stearyl alcohol phosphate ester or sodium stearate are similarly poor in acid resistance. ing.
Claims (8)
A flame retardant resin composition comprising 5 to 350 parts by weight of the flame retardant according to claim 1 based on 100 parts by weight of the resin.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2008032593A JP2008169397A (en) | 2008-02-14 | 2008-02-14 | Flame retardant, method for producing it, and flame retardant resin composition containing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2008032593A JP2008169397A (en) | 2008-02-14 | 2008-02-14 | Flame retardant, method for producing it, and flame retardant resin composition containing the same |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002056458A Division JP4106928B2 (en) | 2002-03-01 | 2002-03-01 | Flame retardant, method for producing the same, and flame retardant resin composition containing the same |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2008169397A true JP2008169397A (en) | 2008-07-24 |
Family
ID=39697775
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2008032593A Pending JP2008169397A (en) | 2008-02-14 | 2008-02-14 | Flame retardant, method for producing it, and flame retardant resin composition containing the same |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2008169397A (en) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010087255A1 (en) * | 2009-01-29 | 2010-08-05 | 株式会社オートネットワーク技術研究所 | Flame-retardant agent, flame-retardant resin composition, and insulated wire |
| JP2011219640A (en) * | 2010-04-12 | 2011-11-04 | Konoshima Chemical Co Ltd | Magnesium hydroxide-based flame retardant, method for producing the same, and resin composition and molding |
| WO2013115078A1 (en) * | 2012-02-03 | 2013-08-08 | 神島化学工業株式会社 | Halogen-free flame retardant, method for producing same, resin composition, molded article, and molded part |
| WO2014090105A1 (en) * | 2012-12-14 | 2014-06-19 | 中盈长江国际新能源投资有限公司 | Water-based expandable fireproof coating for steel structure and preparation method therefor |
| CN114085427A (en) * | 2021-10-11 | 2022-02-25 | 甘肃诺尔达工贸有限公司 | Preparation method of phosphorus-containing flame retardant for decorative plate |
| CN114702729A (en) * | 2022-04-11 | 2022-07-05 | 町特材料科技(江苏)有限公司 | High polymer material auxiliary agent and application thereof in high polymer functional plastic |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6479240A (en) * | 1987-09-21 | 1989-03-24 | Hitachi Cable | Flame-retardant electrical insulating composition |
| JPH01320219A (en) * | 1988-06-23 | 1989-12-26 | Nippon Chem Ind Co Ltd | Magnesium hydroxide coated with silica and its production |
| JPH0216361B2 (en) * | 1982-07-28 | 1990-04-17 | Chisso Corp | |
| JPH02289420A (en) * | 1989-04-27 | 1990-11-29 | Ube Chem Ind Co Ltd | Magnesium hydroxide particle |
| JPH11181305A (en) * | 1997-10-01 | 1999-07-06 | Kyowa Chem Ind Co Ltd | Flame-retardant resin composition |
| JP2000017123A (en) * | 1998-04-28 | 2000-01-18 | Kyowa Chem Ind Co Ltd | Flame-retardant resin composition and its use |
| JP2001312925A (en) * | 2000-02-22 | 2001-11-09 | Kyowa Chem Ind Co Ltd | Insulated electrical wire and cable having resistance to heat deterioration, properties for water resistance and insulation, and fire retardance |
-
2008
- 2008-02-14 JP JP2008032593A patent/JP2008169397A/en active Pending
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0216361B2 (en) * | 1982-07-28 | 1990-04-17 | Chisso Corp | |
| JPS6479240A (en) * | 1987-09-21 | 1989-03-24 | Hitachi Cable | Flame-retardant electrical insulating composition |
| JPH01320219A (en) * | 1988-06-23 | 1989-12-26 | Nippon Chem Ind Co Ltd | Magnesium hydroxide coated with silica and its production |
| JPH02289420A (en) * | 1989-04-27 | 1990-11-29 | Ube Chem Ind Co Ltd | Magnesium hydroxide particle |
| JPH11181305A (en) * | 1997-10-01 | 1999-07-06 | Kyowa Chem Ind Co Ltd | Flame-retardant resin composition |
| JP2000017123A (en) * | 1998-04-28 | 2000-01-18 | Kyowa Chem Ind Co Ltd | Flame-retardant resin composition and its use |
| JP2001312925A (en) * | 2000-02-22 | 2001-11-09 | Kyowa Chem Ind Co Ltd | Insulated electrical wire and cable having resistance to heat deterioration, properties for water resistance and insulation, and fire retardance |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010087255A1 (en) * | 2009-01-29 | 2010-08-05 | 株式会社オートネットワーク技術研究所 | Flame-retardant agent, flame-retardant resin composition, and insulated wire |
| JP2011219640A (en) * | 2010-04-12 | 2011-11-04 | Konoshima Chemical Co Ltd | Magnesium hydroxide-based flame retardant, method for producing the same, and resin composition and molding |
| WO2013115078A1 (en) * | 2012-02-03 | 2013-08-08 | 神島化学工業株式会社 | Halogen-free flame retardant, method for producing same, resin composition, molded article, and molded part |
| JPWO2013115078A1 (en) * | 2012-02-03 | 2015-05-11 | 神島化学工業株式会社 | Non-halogen flame retardant, its production method, resin composition, molded body and molded part |
| TWI488951B (en) * | 2012-02-03 | 2015-06-21 | Konoshima Chemical | A halogen-free flame retardant, a method for producing the same, a resin composition, a molded body and a molded part |
| WO2014090105A1 (en) * | 2012-12-14 | 2014-06-19 | 中盈长江国际新能源投资有限公司 | Water-based expandable fireproof coating for steel structure and preparation method therefor |
| CN114085427A (en) * | 2021-10-11 | 2022-02-25 | 甘肃诺尔达工贸有限公司 | Preparation method of phosphorus-containing flame retardant for decorative plate |
| CN114702729A (en) * | 2022-04-11 | 2022-07-05 | 町特材料科技(江苏)有限公司 | High polymer material auxiliary agent and application thereof in high polymer functional plastic |
| CN114702729B (en) * | 2022-04-11 | 2023-03-10 | 町特材料科技(江苏)有限公司 | High polymer material additive and application thereof in high polymer functional plastic |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4106928B2 (en) | Flame retardant, method for producing the same, and flame retardant resin composition containing the same | |
| JP3885551B2 (en) | Flame retardant having high effective surface area, method for producing the same and flame retardant resin composition containing the same | |
| TWI680136B (en) | Flame retardant composition and flame retardant synthetic resin composition | |
| TWI665292B (en) | Flame retardant composition and flame retardant synthetic resin composition | |
| JP5124802B2 (en) | Flame retardant bioplastic resin composition | |
| JP2008169397A (en) | Flame retardant, method for producing it, and flame retardant resin composition containing the same | |
| JP2005336472A (en) | Magnesium hydroxide-based flame retardant and method for producing the same, and flame-retardant resin composition | |
| JP4807501B2 (en) | Flame retardant polypropylene resin composition | |
| TW201437347A (en) | Flame retardant, flame retardant composition and compact | |
| US10233305B2 (en) | Magnesium hydroxide-based solid solution, and resin composition and precursor for highly active magnesium oxide which include same | |
| JP2020500998A (en) | Polymer composition | |
| JP4456337B2 (en) | Flame retardant coating composition and use thereof | |
| JP4303724B2 (en) | Magnesium hydroxide, method for producing the same, flame retardant comprising the magnesium hydroxide, and flame retardant resin composition containing the magnesium hydroxide | |
| JPWO2019240180A1 (en) | Polyphosphate amine salt composition, polyphosphate amine salt flame retardant composition, flame retardant synthetic resin composition containing the same, and a molded product thereof. | |
| JPWO2010005090A1 (en) | Flame retardant resin composition | |
| JP2007217474A (en) | Composite magnesium hydroxide particle-containing polyolefin resin composition | |
| JP2007261923A (en) | Magnesium hydroxide-based powder, its manufacturing method, resin composition and molding | |
| JPWO2018047841A1 (en) | Fine particle composite metal hydroxide, calcined product thereof, method for producing the same, and resin composition therefor | |
| JP5369574B2 (en) | Foam inhibitors for chlorine-containing resins | |
| JP3882583B2 (en) | Flame retardant aid and flame retardant resin composition comprising the same | |
| JP2002212564A (en) | Flame retardant, method for producing the same and flame-retardant resin composition containing the flame retardant | |
| JP3626323B2 (en) | Process for producing hydroxystannate and flame retardant | |
| JPWO2012008596A1 (en) | Method for improving tensile strength of resin composition | |
| JP2002348574A (en) | Flame-retarding agent, method for producing the same and flame-retardant resin composition containing the agent | |
| JP2010031271A (en) | Silicone surface-treated magnesium hydroxide |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20110418 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20110426 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20110623 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20110927 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |