JP2008164938A - 液晶パネルの製造方法、及び液晶パネル - Google Patents

Abstract

【課題】良好な表示性能を得る。
【解決手段】液晶パネル１１は、対向状に配した一対の基板１８，１９間に液晶２０及びスペーサ２１を介在させるとともにその周囲をシール剤２２により封止した構成とされる。液晶パネル１１には、画像を表示可能な表示領域ＡＡと、その周りの非表示領域ＮＡとを備える。アレイ基板１９の板面にスペーサ２１を形成する工程では、インクジェット装置４０に備えられたノズル４２からスペーサ２１を含有する液滴４４Ａを順次に吐出してアレイ基板１９の板面に所定の間隔を空けて着弾させる。このとき、液滴４４Ａの吐出を開始する際には、先に液滴４４Ａを非表示領域ＮＡに着弾させ、その後、液滴４４Ａを表示領域ＡＡに着弾させる。
【選択図】図９

Description

本発明は、液晶パネルの製造方法、及び液晶パネルに関する。

液晶表示装置の構成部品である液晶パネルは、大まかには、一対の基板を所定のギャップを確保した状態で対向させるとともに、両基板間に液晶及びギャップを保持するためのスペーサを介設し、その周囲をシール剤によって封止するようにした構成とされる。

スペーサの設置方法としては、所定の溶媒中に粒状のスペーサを多数分散させるとともに、そのスペーサ分散液を基板の板面上に散布する方法が知られている。しかし、この方法ではスペーサが基板の板面のうち画素形成領域に配置される可能性があり、それにより光漏れや液晶の配向不良が生じるおそれがあった。

そこで、近年では、粒状のスペーサを例えば基板中の遮光部位などの特定の位置に設置することを目的として、インクジェット装置を用いる方法が採用されている。ところが、インクジェット装置は、通常は着色インクなどの液体を吐出するために用いられるものであり、インクにスペーサのような粒状物質を含有させた場合には異常が生じる可能性が高くなっている。

そのような問題に対処したものとして下記特許文献１に記載されたものが知られている。このものでは、インクジェット装置のノズルから吐出した液滴をカメラによって撮像することで、液滴の吐出速度・吐出方向・スペーサの含有数を検出するようにしている。
特開平１１−３１６３８０号公報

ところが、上記した引用文献１では、ノズルを移動させつつ液滴を吐出させてその液滴を撮像すると、ノズルの移動に伴う振動の影響によって液滴を正確に測定するのが困難であった。それを避けるには撮像時にノズルを停止させなければならず、そのため基板の処理時間が長くなり勝ちであるなど、実用上問題があった。

その一方、インクジェット装置を用いてスペーサを設置する際に生じる問題点に関して本願発明者が鋭意研究を重ねた結果、次のような知見を得ることができた。すなわち、インクジェット装置のノズルからスペーサを含有する液滴を順次に吐出させていくと、初期段階では液滴に含まれるスペーサの数にばらつきが生じ易く、所定回数の吐出を経た段階で液滴に含まれるスペーサの数が安定化することが判明した。スペーサの数にばらつきが生じていると、基板間のギャップにムラが生じる可能性があり、吐出の初期段階で基板の表示領域にスペーサを設置すると、両基板間のギャップに生じるムラに起因して表示性能が悪化する可能性があった。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、良好な表示性能を得ることを目的とする。

本発明は、対向状に配した一対の基板間に液晶及びスペーサを介在させるとともにその周囲をシール剤により封止した構成とされ、画像を表示可能な表示領域と、その周りの非表示領域とを備える液晶パネルの製造方法であって、前記基板の板面に前記スペーサを設置する工程では、インクジェット装置に備えられたノズルからスペーサを含有する液滴を順次に吐出して前記基板の板面に所定の間隔を空けて着弾させるようにし、且つ前記液滴の吐出を開始する際には、先に液滴を前記非表示領域に着弾させ、その後、液滴を前記表示領域に着弾させるようにした。

インクジェット装置のノズルからスペーサを含有する液滴を吐出し始めた初期段階では、液滴に含まれるスペーサの数にばらつきが生じ易くなっている。この初期段階で吐出される液滴は、先に非表示領域に着弾されるので、仮にスペーサの数のばらつきに伴って基板間のギャップにムラが生じても、そのムラが表示性能に悪影響を及ぼす可能性が低くなっている。一方、表示領域に着弾した液滴に含まれるスペーサの数は、非表示領域と比較するとばらつきが小さく、表示領域においてギャップにムラが生じるのを抑制することができる。

本発明の実施態様として、次の構成が好ましい。
（１）前記ノズルを前記基板の一端側から他端側へ相対変位させる過程で、前記液滴を連続的に吐出させ、前記基板の板面における相対変位方向に沿って多数並ぶ着弾予定位置に対して前記液滴を着弾させるようにする。このように、基板に対してノズルを横断させる過程で、ノズルから液滴を連続的に吐出させるようにしたから、例えばノズルを非表示領域における所定の位置に留めた状態で液滴を吐出させた場合と比較すると、基板を処理する時間の短縮化を図ることができる。

（２）前記ノズルを前記基板に対してその一端側から他端側へ相対変位させた後、他端側から一端側へ相対変位させて往復させるようにし、その往路では前記各着弾予定位置に未着弾のものを残すようにし、復路にて前記未着弾の着弾予定位置に対して前記液滴を着弾させるようにする。このようにすれば、相対変位方向に沿って並んだ各着弾予定位置には、往路で吐出された液滴と、復路で吐出された液滴とが含まれることになるから、仮に往路または復路のいずれか一方にて吐出された液滴に含まれるスペーサの数がばらついたとしても、ギャップにムラが生じ難くなる。

（３）前記往路では、前記各着弾予定位置に対して１つ飛ばしで前記液滴を着弾させるようにする。このようにすれば、各着弾予定位置には、往路で吐出された液滴と、復路で吐出された液滴とが交互に並ぶことになるから、ギャップのムラが一層生じ難くなる。

（４）前記往路から前記復路に切り替える際には、前記液滴の吐出を一旦停止させ、その後前記液滴の吐出を再開する際には、先に前記非表示領域に液滴を着弾させてから、前記表示領域に液滴を着弾させるようにする。このように、往路から復路に切り替える際に液滴の吐出を一旦停止することで、復路における基板に対するノズルの位置合わせを容易に行うことができる。そして、液滴の吐出を再開する際にその液滴中に含まれるスペーサ数にばらつきが生じても、その液滴は先に非表示領域に着弾するから、表示領域での基板間のギャップにムラが生じるのを防ぐことができる。

（５）前記基板が複数枚並んで配されたマザーガラスに対して前記液滴を着弾させるようにする。このようにすれば、複数枚の基板を一度に処理することができ、生産性が良好なものとなる。

（６）前記インクジェット装置は、前記基板を載置可能なステージを備えるとともに、前記ノズルを固定し、前記ステージを前記ノズルに対して移動させつつノズルから前記液滴を吐出させるようにする。このようにすれば、仮にノズルをステージに対して移動させた場合に、移動に伴う振動の影響によりノズルから吐出される液滴の着弾位置精度が悪化するなどの問題が生じる可能性があるが、そのような問題を回避することができる。

本発明によれば、良好な表示性能を得ることができる。

＜実施形態＞
本発明の一実施形態を図１ないし図１０によって説明する。本実施形態では、インクジェット装置によりスペーサを設置するようにした液晶パネルの製造方法について説明する。

まず、液晶パネル１１を備える液晶表示装置１０の構造について簡単に説明する。液晶表示装置１０は、液晶パネル１１と、液晶パネル１１の裏側（図１に示す下側）に配される外部光源であるバックライト１２とを表側から被せたベゼル１３により組み付け状態に保持した構成とされる。

バックライト１２は、表側（液晶パネル１１側）に向けて開口した略箱形をなすケース１４と、ケース１４内に互いに平行に並んだ状態で収容される複数本の線状光源１５（例えば冷陰極管）と、ケース１４の開口部に積層した状態で配される複数の光学シート１６（例えば裏側から順に拡散板、拡散シート、レンズシート、及び輝度上昇シート）と、これら光学シート１６群をケース１４との間で挟んで保持するための略枠状をなすフレーム１７とから構成される。各光学シート１６は、各線状光源１５から発せられる光を面状に変換するなどの機能を有する。

液晶パネル１１は、大まかには、全体として矩形状をなしており、一対の透明な（透光性を有する）ガラス製の基板１８，１９を備えている。両基板１８，１９は、製造工程でそれぞれマザーガラスと呼ばれる大型の母材から切り出されたものが使用されている。

両基板１８，１９は、互いに対向状に配され、その間に電界印加に伴って光学特性が変化する物質である液晶２０及びスペーサ２１を介在させつつその周囲がシール剤２２によって封止されている。両基板１８，１９は、スペーサ２１及びシール剤２２によって間に所定のギャップ（間隔）を空けた状態で保持される。スペーサ２１は、弾性変形可能な合成樹脂製で微細な粒状（球状）をなしており、液晶２０中に多数分散して配置されている。また、両基板１８，１９の外面側には、それぞれ表裏一対の偏光板２３，２４が貼り付けられている。

両基板１８，１９は、表側がＣＦ基板１８とされ、裏側がアレイ基板１９とされる。アレイ基板１９における内面側（液晶２０側、ＣＦ基板１８との対向面側）には、図２に示すように、同図縦方向に延びるソース配線２５と、横方向に延びるゲート配線２６とが多数本配設され、格子状をなしている。これら両配線２５，２６の端部は、画像信号などを供給可能な外部回路（図示せず）に接続されている。両配線２５，２６に囲まれた方形の各領域には、スイッチング素子２７（例えばＴＦＴ）及び透明な画素電極２８が多数個並んで設けられている。

アレイ基板１９の表面とゲート配線２６の表面とには、図３に示すように、絶縁膜２９が形成され、この絶縁膜２９の表面に上記画素電極２８が形成されている。さらに画素電極２８の表面には、配向膜３０が形成されている。画素電極２８は、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）からなるとともに縦長な矩形状をなしており、その短辺寸法が例えば２００μｍ程度、長辺寸法が例えば６００μｍ程度となっている。なお、画素電極２８の大きさは、画素数が同一であれば液晶パネル１１の画面サイズが大型化するほど大きくなる傾向にある。

一方、ＣＦ基板１８には、アレイ基板１９側の各画素電極２８に対応した位置にカラーフィルタ３１が多数個並んで設けられている。カラーフィルタ３１は、Ｒ，Ｇ，Ｂの三色が縦横に並ぶ配置とされる。また、隣接するカラーフィルタ３１間には、格子状をなす遮光膜３２（ブラックマトリクス）が形成され、各カラーフィルタ３１が区画される。遮光膜３２は、アレイ基板１９側の両配線２５，２６に対応しており、共に液晶パネル１１の表示領域ＡＡ内における遮光部位を構成する。カラーフィルタ３１及び遮光膜３２の表面には、ＩＴＯからなる透明な共通電極３３が形成されている。さらに共通電極３３の表面には、配向膜３４が形成されている。

上記した構成の液晶パネル１１は、画素電極２８などが配置されていて画像を表示可能とされる画面中央の表示領域ＡＡと、この表示領域ＡＡの周りを取り囲む額縁状をなし、画像を表示不可能な非表示領域ＮＡとを備える。表示領域ＡＡと非表示領域ＮＡとの境界位置は、図４や図７において二点鎖線にて示す位置であり、シール剤２２が形成された位置とほぼ一致している。この非表示領域ＮＡの幅寸法は、少なくとも２ｍｍ以上は確保されており、８ｍｍ以上確保するのが好ましい。

上記した構成の液晶パネル１１を製造する工程では、アレイ基板１９を製造するためのマザーガラスＭにおける各アレイ基板１９の区画領域に対してスイッチング素子２７や両配線２５，２６などの各構成部位を順次に形成した後、各アレイ基板１９を切り出す前にその板面にスペーサ２１を設置するようにしている。このスペーサ設置工程では、次述するインクジェット装置４０が用いられている。

続いて、インクジェット装置４０の構成について説明する。インクジェット装置４０は、図４に示すように、マザーガラスＭを載置可能なステージ４１と、ステージ４１を移動させるためのステージ駆動装置（図示せず）と、多数のノズル４２が直列配置されたノズルヘッド４３と、多数のスペーサ２１を含有させたインク４４を貯留するタンク４５と、タンク４５内のインク４４を所定量ずつノズル４２側へ供給するポンプ（図示せず）と、制御装置４６とを備えている。制御装置４６は、ステージ駆動装置の駆動状態や、ノズル４２からのインク４４の吐出量及び吐出のタイミングなどを制御する。

ステージ４１は、制御装置４６により制御されるステージ駆動装置によって、マザーガラスＭを搭載した状態で移動可能とされる。ステージ４１の移動方向は、図４に示す左右方向、つまりノズルヘッド４３の延出方向と直交する方向（マザーガラスＭの短辺方向、アレイ基板１９の長辺方向、ゲート配線２６の延出方向）とされ、同図左右いずれにも移動できるようになっている。

ノズルヘッド４３は、マザーガラスＭの長辺方向（アレイ基板１９の短辺方向）に沿って延びる形態とされる。ノズル４２は、ノズルヘッド４３のうち、マザーガラスＭにおける各アレイ基板１９と対応した位置に並んで多数設置されている。各ノズル４２間のピッチは、各ゲート配線２６間のピッチ（各画素電極２８の長辺寸法）に対応しており、インク４４の液滴４４Ａを吐出する際には、各ノズル４２が各ゲート配線２６に整合するよう位置合わせされる。これにより、吐出された液滴４４Ａは、遮光部位である各ゲート配線２６上に着弾されるようになっている。ここで、ステージ４１の移動速度と、ノズル４２からの液滴４４Ａの吐出タイミングとを適宜制御することで、各ゲート配線２６上における各液滴４４Ａの着弾間隔を調節することができる。

なお、各ノズル４２から吐出されるインク４４の液滴４４Ａには、一滴当たり例えば８個のスペーサ２１が含まれる設定とされている。この一滴当たりのスペーサ２１の設定個数は、液晶パネル１１の画面が大型化するほど多くなる傾向にある。その理由は、画素電極２８間のピッチが広くなる傾向にある大型の液晶パネル１１において単位面積当たりのスペーサ２１の数（スペーサ２１の分布密度）を所定値に保つためである。スペーサ２１の分布密度は、例えば２５０〜５５０個／ｍｍ２程度とするのが好ましい。

続いて、液晶パネル１１の製造方法、特にスペーサ形成工程について詳細に説明する。ＣＦ基板１８用のマザーガラス（図示せず）に対してカラーフィルタ３１、遮光層３２、共通電極３３、配向膜３４などの構成部位を形成する一方、アレイ基板１９用のマザーガラスＭに対してスイッチング素子２７、画素電極２８、両配線２５，２６、絶縁膜２９、配向膜３０などの構成部位を形成する。次に、このうちアレイ基板１９用のマザーガラスＭに対してスペーサ２１を形成する工程を行う。

スペーサ形成工程では、図４及び図５に示すように、インクジェット装置４０のステージ４１上にアレイ基板１９用のマザーガラスＭを載置し、ノズルヘッド４３の各ノズル４２を各アレイ基板１９の各ゲート配線２６に対して位置合わせする。その状態で、制御装置４６をＯＮすると、ステージ４１が所定速度で移動し、そこに搭載されたマザーガラスＭがノズルヘッド４３の下を通過するとともに、各ノズル４２からインク４４の液滴４４Ａが所定のタイミングで吐出される。

インクジェット装置４０の動作についてより具体的に説明すると、まず、図５に示す矢線方向へステージ４１を移動させ、ノズルヘッド４３に対してマザーガラスＭをその左側端部（一端側）から右側端部（他端側）へ相対変位させた後、図５の二点鎖線に示す位置に達したら、今度はステージ４１及びマザーガラスＭを上記とは逆方向（図６の矢線方向）へ移動させ、ノズルヘッド４３に対してマザーガラスＭをその右側端部から左側端部へ相対変位させる。これにより、ノズルヘッド４３に対してマザーガラスＭを往復させる。この過程でノズル４２から吐出させたインク４４の液滴４４Ａを、各アレイ基板１９の着弾予定位置に着弾させる。着弾予定位置は、ステージ４１の移動方向に沿って所定のピッチを空けて多数並列している。

ここで、ノズル４２から吐出されるインク４４の液滴４４Ａには、設定した個数のスペーサ２１が含まれるようになっているのであるが、そのスペーサ２１の含有数を常に一定にするのは極めて困難である。本願発明者の研究結果によれば、図１０に示すように、液滴４４Ａの吐出を開始する初期段階では、実際に液滴４４Ａに含まれるスペーサ２１の数が設定個数に対して大きくばらつき、所定回数の吐出を経ることによって次第にスペーサ２１の数のばらつき幅が小さくなり、安定化する傾向にあることが判明した。詳しくは、吐出開始直後では、液滴４４Ａに設定個数の２倍程度の数のスペーサ２１が含まれており、その後設定個数の０．５倍以下まで液滴４４Ａに含まれるスペーサ２１の数が減少した後、徐々にスペーサ２１の含有数が増加し、次第にスペーサ２１の含有数が設定個数程度となって安定化する。

そこで、本実施形態に係るインクジェット装置４０では、ノズル４２から液滴４４Ａを吐出し始めるとき、その液滴４４Ａを各アレイ基板１９の板面のうち非表示領域ＮＡに対して着弾させ、所定回数液滴を吐出してスペーサ２１の数が安定化した後、表示領域ＡＡに対して液滴４４Ａを着弾させるようにしている。具体的には、各アレイ基板１９の非表示領域ＮＡのうち、ノズルヘッド４３に対する移動方向先端側の端部から順に液滴４４Ａを着弾させるようにし、非表示領域ＮＡにおいて液滴４４Ａを所定回数、例えば３０回以上吐出することが好ましい。その後、液滴４４Ａに含まれるスペーサ２１の数が安定化した段階で、表示領域ＡＡに対しその端部から順に液滴４４Ａを着弾させる。これにより、表示領域ＡＡに着弾した液滴４４Ａに含まれるスペーサ２１の数は、非表示領域ＮＡと比較すると、設定値からのばらつきが小さくなる。

具体的には、図５に示すノズルヘッド４３に対してステージ４１を移動させる往路では、吐出を開始した初期段階で、各アレイ基板１９のうち同図左側の非表示領域ＮＡに対して先にインク４４の液滴４４Ａを着弾させ、所定回数の吐出を経た段階で表示領域ＡＡに対して液滴４４Ａを着弾させるようにする。このとき、図７及び図８に示すように、アレイ基板１９の各着弾予定位置に対し、１つ飛ばしで液滴４４Ａを着弾させるよう、各ノズル４２からの液滴４４Ａの吐出タイミングが設定されている。従って、往路を終えた状態では、着弾した各液滴４４Ａ間の中間位置に、未着弾の着弾予定位置が残されることになる。なお、図７では、図面の都合上、実際に着弾させる液滴数よりも少なく図示されている。

上記した往路でのスペーサ設置を終えたら、ノズル４２からの液滴４４Ａの吐出を一旦停止する。その状態で、ノズルヘッド４３とマザーガラスＭとの位置合わせを行った後、図６に示すように、復路でのスペーサ設置を開始する。この復路において液滴４４Ａの吐出を開始する初期段階においても、往路と同様に各アレイ基板１９のうち図示右側の非表示領域ＮＡに対して先に液滴４４Ａを着弾させ、所定回数の吐出を経た段階で表示領域ＡＡに対して液滴４４Ａを着弾させるようにする。この復路では、往路で着弾した各液滴４４Ａ間に残された未着弾状態の各着弾予定位置に対して液滴４４Ａが着弾するよう、液滴４４Ａの吐出タイミングが設定されている。従って、復路でのスペーサ設置が完了すると、図２及び図９に示すように、アレイ基板１９の板面には、往路で着弾した液滴４４Ａと、復路で着弾した液滴４４Ａとが交互に並ぶことになる。

なお、表示領域ＡＡでは、各液滴４４Ａは、ゲート配線２６のうち各画素電極２８の短辺方向略中央位置に着弾される。そして、着弾した各液滴４４Ａ間の間隔（ピッチ）は、画素電極２８の短辺寸法とほぼ一致しており、一画素に対して一滴の割合で設置される。この割合で液滴４４Ａを着弾させた場合、大型の液晶パネル１１になるほど、各液滴４４Ａ間の間隔は広がる傾向にあると言える。また、着弾した液滴４４Ａから溶媒が揮発すると、着弾跡に含まれていたスペーサ２１が残存することになる。このとき、例えば加熱手段を用いてマザーガラスＭを加熱するなどして溶媒の揮発を促進するようにしても構わない。

上記のようにしてアレイ基板１９の板面上にスペーサ２１を形成し終えたら、両基板１８，１９のいずれか一方にシール剤２２を塗布するとともに、液晶２０を滴下注入してから、両基板１８，１９同士を貼り合わせるようにする。なお、ＣＦ基板１８やアレイ基板１９をマザーガラスＭから切り出すタイミングやシール剤２２を塗布するタイミングについては、任意に設定することが可能である。両基板１８，１９を貼り合わせたら、その外面側にそれぞれ偏光板２３，２４を貼り付けることで、液晶パネル１１の製造が完了する。

このようにして製造された液晶パネル１１では、表示領域ＡＡに着弾した各液滴４４Ａに含まれるスペーサ２１の個数の最大値と最小値との差が、非表示領域ＮＡに着弾した各液滴４４Ａに含まれるスペーサ２１の個数の最大値と最小値との差よりも小さくなっている。これにより、表示領域ＡＡでは、非表示領域ＮＡと比較してスペーサ２１の数のばらつきが小さいので、表示性能が良好なものとなっている。

以上説明したように本実施形態によれば、インクジェット装置４０に備えられたノズル４２からスペーサ２１を含有する液滴４４Ａを順次に吐出してマザーガラスＭ及びそのアレイ基板１９の板面に所定の間隔を空けて着弾させるようにし、且つ液滴４４Ａの吐出を開始する際には、先に液滴４４Ａを非表示領域ＮＡに着弾させ、その後、液滴４４Ａを非表示領域ＮＡに着弾させるようにしたから、吐出の初期段階で液滴４４Ａに含まれるスペーサ２１の数にばらつきが生じ、それに伴って基板１８，１９間のギャップにムラが生じても、そこは非表示領域ＮＡであるので、表示性能に悪影響が及ぶ可能性が低い。一方、表示領域ＡＡに着弾した液滴４４Ａに含まれるスペーサ２１の数は、非表示領域ＮＡと比較するとばらつきが小さく、表示領域ＡＡにおいて基板１８，１９間のギャップにムラが生じるのが抑制される。もって、良好な表示性能を得ることができる。

また、ノズル４２をマザーガラスＭ及びそのアレイ基板１９の一端側から他端側へ相対変位させる過程で、液滴４４Ａを連続的に吐出させ、アレイ基板１９の板面における相対変位方向に沿って並ぶ着弾予定位置に対して液滴４４Ａを着弾させるようにしたから、例えばノズルを非表示領域ＮＡにおける所定位置に留めた状態で液滴を吐出させた場合と比較すると、マザーガラスＭ及びそのアレイ基板１９を処理する時間の短縮化を図ることができる。

また、ノズル４２をマザーガラスＭ及びそのアレイ基板１９の一端側から他端側へ相対変位させた後、他端側から一端側へ相対変位させて往復させるようにし、その往路では各着弾予定位置に未着弾のものを残すようにし、復路にて未着弾の着弾予定位置に対して液滴４４Ａを着弾させるようにしたから、各着弾予定位置に往路で吐出された液滴４４Ａと、復路で吐出された液滴４４Ａとが含まれることになり、仮に往路または復路のいずれか一方にて吐出された液滴４４Ａに含まれるスペーサ２１の数がばらついたとしても、表示領域ＡＡで基板１８，１９間のギャップにムラが生じ難くなる。その場合、往路にて各着弾予定位置に対して１つ飛ばしで液滴４４Ａを着弾させることで、ギャップのムラが一層生じ難くなる。

また、往路から復路に切り替える際には、液滴４４Ａの吐出を一旦停止させ、その後液滴４４Ａの吐出を再開する際には、先に非表示領域ＮＡに液滴４４Ａを着弾させてから、表示領域ＡＡに液滴４４Ａを着弾させるようにしたから、復路におけるアレイ基板１９に対するノズル４２の位置合わせを容易に行うことができる上、液滴４４Ａの吐出再開時にその液滴４４Ａに含まれるスペーサ２１の数にばらつきが生じても、その液滴４４Ａは先に非表示領域ＮＡに着弾するから表示領域ＡＡでの基板１８，１９間のギャップにムラが生じる事態が防がれる。

また、アレイ基板１９が複数枚並んで配されたマザーガラスＭに対して液滴４４Ａを着弾させるようにしたから、複数枚のアレイ基板１９を一度に処理することができ、生産性が良好なものとなる。

また、インクジェット装置４０は、マザーガラスＭ及びそのアレイ基板１９を載置可能なステージ４１を備えるとともに、ノズル４２を固定し、ステージ４１をノズル４２に対して移動させつつノズル４２から液滴４４Ａを吐出させるようにしたから、仮にノズルをステージに対して移動させた場合に、移動に伴う振動の影響によりノズルから吐出される液滴の着弾精度が悪化するなどの問題が生じる可能性があるが、そのような問題を回避することができる。

＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

（１）インクの液滴に含まれるスペーサの設定個数、各着弾予定位置間のピッチ、非表示領域への着弾液滴数、などの数値については適宜に変更することが可能である。

（２）上記した実施形態では、表示領域においてゲート配線上に液滴を着弾させた場合を示したが、ゲート配線と並行するＣｓ配線を備えたものにおいては、そのＣｓ配線上に液滴を着弾させるようにしてもよい。また、ソース配線上に液滴を着弾させるようにしてもよい。

（３）上記した実施形態では、アレイ基板側にスペーサを形成した場合を示したが、ＣＦ基板側にスペーサを形成するようにしてもよい。その場合は、ＣＦ基板における遮光部位である遮光膜上に液滴を着弾させるようにすることが好ましい。

（４）上記した実施形態では、スペーサ形成工程の往路において、着弾予定位置に対し１つ飛ばしで液滴を着弾させた場合を示したが、例えば２つ飛ばしで液滴を着弾させるようにしてもよく、それ以外にも適宜に変更可能である。

（５）上記した実施形態では、スペーサ形成工程の往路及び復路において、アレイ基板の非表示領域のうち、液滴の吐出開始側とは反対側の非表示領域にも液滴を着弾させた場合を示したが、この吐出開始側とは反対側の非表示領域では、既に液滴に含まれるスペーサの数は安定化しているので、この非表示領域での液滴の吐出を取り止めるようにしても構わない。

（６）上記した実施形態では、スペーサ形成工程においてノズルヘッドに対してステージを往復させた場合を示したが、必ずしも往復させる必要はなく、ノズルヘッドに対してマザーガラス及びそのアレイ基板を一度横断させるときに、全ての着弾予定位置に液滴を着弾させるようにしてもよい。その場合、アレイ基板の非表示領域のうち、液滴の吐出開始側とは反対側の非表示領域に対して液滴を着弾させる必要はない。

（７）上記した実施形態では、ノズルヘッドに対してステージを移動させる場合を例示したが、逆にステージに対してノズルヘッドを移動させるようにしたものも本発明に含まれる。

（８）上記した実施形態では、アレイ基板を切り出す前のマザーガラスにスペーサを形成する場合を示したが、マザーガラスからアレイ基板を切り出した後、個々のアレイ基板に対してスペーサを形成するような場合にも本発明は勿論適用可能である。

本発明の一実施形態に係る液晶表示装置の概略を表す断面図 アレイ基板の拡大平面図 液晶パネルの拡大断面図 インクジェット装置の概略を表す平面図 スペーサ形成工程の往路でのステージの動作を表す側面図 スペーサ形成工程の復路でのステージの動作を表す側面図 往路を終えた状態のアレイ基板の平面図 往路を終えた状態のアレイ基板の拡大平面図 復路を終えた状態のアレイ基板の平面図 液滴の吐出回数と、液滴に含まれるスペーサの数を設定個数で除した割合との関係を表すグラフ

符号の説明

１１…液晶パネル
１８，１９…基板
２０…液晶
２１…スペーサ
２２…シール剤
４０…インクジェット装置
４１…ステージ
４２…ノズル
４４Ａ…液滴
ＡＡ…表示領域
Ｍ…マザーガラス
ＮＡ…非表示領域

Claims (8)

1. 対向状に配した一対の基板間に液晶及びスペーサを介在させるとともにその周囲をシール剤により封止した構成とされ、画像を表示可能な表示領域と、その周りの非表示領域とを備える液晶パネルの製造方法であって、
   前記基板の板面に前記スペーサを設置する工程では、インクジェット装置に備えられたノズルからスペーサを含有する液滴を順次に吐出して前記基板の板面に所定の間隔を空けて着弾させるようにし、且つ前記液滴の吐出を開始する際には、先に液滴を前記非表示領域に着弾させ、その後、液滴を前記表示領域に着弾させるようにしたことを特徴とする液晶パネルの製造方法。
2. 前記ノズルを前記基板の一端側から他端側へ相対変位させる過程で、前記液滴を連続的に吐出させ、前記基板の板面における相対変位方向に沿って多数並ぶ着弾予定位置に対して前記液滴を着弾させるようにしたことを特徴とする請求項１記載の液晶パネルの製造方法。
3. 前記ノズルを前記基板に対してその一端側から他端側へ相対変位させた後、他端側から一端側へ相対変位させて往復させるようにし、その往路では前記各着弾予定位置に未着弾のものを残すようにし、復路にて前記未着弾の着弾予定位置に対して前記液滴を着弾させるようにしたことを特徴とする請求項２記載の液晶パネルの製造方法。
4. 前記往路では、前記各着弾予定位置に対して１つ飛ばしで前記液滴を着弾させるようにしたことを特徴とする請求項３記載の液晶パネルの製造方法。
5. 前記往路から前記復路に切り替える際には、前記液滴の吐出を一旦停止させ、その後前記液滴の吐出を再開する際には、先に前記非表示領域に液滴を着弾させてから、前記表示領域に液滴を着弾させるようにしたことを特徴とする請求項３または請求項４記載の液晶パネルの製造方法。
6. 前記基板が複数枚並んで配されたマザーガラスに対して前記液滴を着弾させるようにしたことを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれか１項に記載の液晶パネルの製造方法。
7. 前記インクジェット装置は、前記基板を載置可能なステージを備えるとともに、前記ノズルを固定し、前記ステージを前記ノズルに対して移動させつつノズルから前記液滴を吐出させるようにしたことを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれか１項に記載の液晶パネルの製造方法。
8. 対向状に配した一対の基板間に液晶及びスペーサを介在させるとともにその周囲をシール剤により封止した構成とされ、画像を表示可能な表示領域と、その周りの非表示領域とを備える液晶パネルであって、
   前記スペーサは、前記基板の板面に対してインクジェット装置に備えられたノズルからスペーサを含有する液滴を順次に着弾させることで、所定の間隔を空けて設置されており、
   前記表示領域における前記各液滴の着弾箇所に残存する前記スペーサの数における最大値と最小値との差は、前記非表示領域における前記各液滴の着弾箇所に残存する前記スペーサの数における最大値と最小値との差よりも小さくなっていることを特徴とする液晶パネル。

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