JP2008151233A - 製品組立方法 - Google Patents

Abstract

【課題】部品加工精度を測定せずに、部品加工機のクセを把握し、事後に行う軸受組立機の組立加工の際に用いるクセを相殺するオフセット値を得ること。
【解決手段】回転軸とそれを支持する第２軸受を揺動させて第１軸受に対する第２軸受における傾き移動限界及び第１軸受の中心軸に直交する方向の移動限界を検出し、その移動限界情報に基づき第２軸受の組立目標位置及び組立目標姿勢を求め、第２軸受を上記目標位置及び目標姿勢に位置決めした組立前の第２軸受の回転中心位置及び傾きを検出し、第２軸受を上記目標位置及び目標姿勢で円筒シェルに組立固定した後の第２軸受の回転中心位置及び傾きを検出すると共に第１軸受の回転中心及び傾きを検出し、これら計測値を演算して組立後の第１の軸受の回転中心位置及び傾きと組立前の第２の軸受の回転中心位置及び傾きのずれ量を示すオフセット値を求めるようにしている。
【選択図】図１

Description

本発明は、回転軸を支持する２つの軸受を調芯して組み立てる軸受調芯組立方法並びに製品の組立方法に関するもので、特に組立時の生産性を向上させるのに用いられるものである。
例えば、冷凍装置、空気調和機、真空ポンプ等に使用されるスクロール圧縮機等の、円筒シェル内の両端部に配置された２つの軸受により回転軸が支持された回転機構を組み立てるのに用いられるものである。

空気調和機等に使用されるスクロール圧縮機は、胴体ケーシング（円筒シェル）、ステータ、ロータ、回転軸、ガイドフレームおよびサブフレームからなる電動機部分に、圧縮部を一体的に組み込んだ構成になっている。
電動機部分においては、ステータは円筒形状の胴体ケーシングの内側に焼嵌め等により固定されている。ロータはクランク軸である回転軸の外側に圧入等により固定されて、ステータの内側に所定隙間をあけて挿入されている。ガイドフレームおよびサブフレームは胴体ケーシングの両端部内に取り付けられて、回転軸を回転自在に支持している。
このようなスクロール圧縮機の組立工程の１つであるサブフレームを調芯して組み立てる従来の軸受調芯組立方法及びその装置は、回転軸およびサブフレームを同方向に傾けて揺動運動させることにより得られる軌道を計測することにより、軸受中心位置を計測して軸受組立を行うものがある（例えば、特許文献１参照）。
この組立で必要な調芯とは、ガイドフレームの軸受部に対して、サブフレームの軸受部を同軸方向と傾き方向の２方向で位置を合わせることである。
特開２００４−２８２５８ （第１頁、第３図）

上記従来の軸受調芯組立方法を使用して組立を行った場合、部品であるガイドフレーム、サブフレーム、コンプライアントフレーム等の部品加工精度の違いにより、組立中と組立完了後とで部品組立位置の測定値が異なり、良品判定の基準がばらつき生産性を低下させる要因となっているが、部品全数を測定すると検査工数がかかり生産性が低下する問題があった。
また、上記従来の軸受調芯組立方法を使用して組立を行った場合、部品であるガイドフレーム、サブフレーム、コンプライアントフレーム等の部品加工精度の違いや溶接等の固定方法により、組立完了後に部品組立位置の測定値が変化するため、品質を確保するのに問題があった。
さらに、後工程で全数検査を行った場合でも部品組立位置の測定値が変動するため、検査不合格が発生し、手直しのロスが発生するという問題があった。

本発明は、上記のような従来の問題を解決するためになされたもので、部品加工精度は、研削砥石などの工具、加工設備、加工時の気温など全ての条件がほぼ同じ場合には、加工精度の差がほとんど無いことに着目し、部品加工精度そのものを測定せずに、部品組立機の組立加工精度の偏りを推測、即ち部品加工機のクセを把握することにより、事後に行う部品組立機の部品組立の際にクセを相殺するオフセットを与えて補正し、部品組立機の部品組立の生産性を向上、ひいて軸受調芯組立の生産性を向上させることを目的とする。

本発明に係る製品方法は、複数の部品を組み立てた場合に各部品の部品加工精度により最適な組立位置が変動する製品を組み立てる製品組立方法であって、
複数の加工工程においてそれぞれ部品を加工する部品加工設備があり、各加工工程で使用する部品加工設備により加工された部品から部品組立機により上記製品を組み立て、組立前における位置決め組立位置と組立完了後における組立位置のずれによるオフセット値を求めるようにしたものである。

本発明によれば、複数の部品を組み立てた場合に各部品の部品加工精度により最適な組立位置が変動する製品を組み立てる製品組立方法であって、
複数の加工工程においてそれぞれ部品を加工する部品加工設備があり、各加工工程で使用する部品加工設備により加工された部品から部品組立機により上記製品を組み立て、組立前における位置決め組立位置と組立完了後における組立位置のずれによるオフセット値を求めるようにしたので、上記オフセット値を用いて次回に製品を組み立てることにより、組立前における位置決め組立位置と組立完了後における組立位置のずれを解消することができ、複数部品の加工精度により影響される組立工程において、部品加工精度を直接測定することを必要とせずに、製品組立の生産性の向上を図ることができる。

実施の形態１．
図１は本発明の実施の形態１の製品組立方法が実施可能な生産ラインの構成を示すブロック図、図２は同製品組立方法に用いる軸受組立機の測定方式の説明図、図３は同製品組立方法に用いる軸受組立機による軸受組立状態を示す断面図、図４は同製品組立方法により組み立てられた軸受の測定方式の説明図、図５は同製品組立方法においてオフセット値を求めるための種々の測定位置を示す説明図、図６は同製品組立方法においてオフセット値のベクトルを示す説明図である。

本発明を実施する対象製品として、空気調和機等に使用されるスクロール圧縮機がある。そのスクロール圧縮機は図２に示すように、円筒シェル（胴体ケーシング）１、ステータ２、ロータ３、回転軸４、コンプライアントフレーム７を有するガイドフレーム（第１軸受)５およびサブフレーム（第２軸受）６からなる電動機部分８に、圧縮部（図示省略）を一体的に組み込んだ構成になっている。電動機部分８においては、ステータ２は円筒形状の胴体ケーシング１の内側に焼嵌め等により固定されている。ロータ３はクランク軸である回転軸４の外側に圧入等により固定されて、ステータ２の内側に所定隙間をあけて挿入されている。ガイドフレーム５およびサブフレーム６は胴体ケーシング１の両端部内に取り付けられて、回転軸４を回転自在に支持している。
本発明による製品組立方法は、電動機部分８を軸受とし、主にサブフレーム（第２軸受）６を円筒シェル１に固定する工程に適用するものであり、図４はサブフレーム６が円筒シェル１に固定された状態を示している。

次に、本発明の実施の形態１の製品組立方法が実施可能な生産ラインの構成を図１及び図３に基づいて説明する。
図１において、生産ラインである製品を搬送する搬送機器３１の上流側のサイドには、部品加工を行った設備番号と製品番号の入出力を行う番号管理用パソコン１１及び製品番号を印字する刻印機３２が設置されている。
また、搬送機器３１の途中のサイドには、製品番号を読み取る製品番号読取機１２と軸受組立機１３が設置されている。

この軸受組立機１３には、組立のための各種機構の制御を行う機構制御と計測値の演算を行う機構制御・計測値演算部１４と、サブフレーム６の水平方向位置を２方向以上から計測し、回転中心位置のずれである芯ずれを測定する２つの芯ずれ計測器１５と、サブフレーム６の水平方向位置を調整するための芯ずれ調整機構１６と、サブフレーム６の３点の鉛直方向位置を計測して傾きを測定する３つの平行度計測器１７と、サブフレーム６の装置に対する傾きを調整する平行度調整機構１８と備えている。
さらに、軸受組立機１３は図３に示すように、サブフレーム６を回転軸４に対して傾けるサブフレーム傾斜モーメント付加機構３４と、回転軸４をガイドフレーム５に対して傾ける回転軸傾斜モーメント３５とを備えている。

さらに、生産ラインである搬送機器３１の下流側のサイドには、組み立てられた軸受の製品番号を読み取る製品番号読取機１９と組み立てられた軸受（即ち、サブフレーム６が円筒シェル１に固定されて組み立てられた軸受）の各部位を測定する軸受測定装置２０が設置されている。
この軸受測定装置２０には、各測定器の測定値を演算する測定値演算部２１と、ガイドフレーム５の内周面の水平方向位置を２方向から計測し、芯ずれを測定する２つの芯ずれ計測器２２と、ガイドフレーム５の３点の鉛直方向位置を計測して傾きを測定する３つの平行度計測器２３と、サブフレーム６の水平方向位置を２方向から計測し、芯ずれを測定する２つの芯ずれ計測器２４と、サブフレーム６の３点の鉛直方向位置を計測して傾きを測定する３つの平行度計測器２５とを備えている。

なお、番号管理用ＰＣ１１、軸受組立機１３の機構制御・演算制御部１４及び軸受測定装置２０の測定値演算部２１は集中管理用パソコン３０と接続されている。
その集中管理用パソコン３０は軸受の組立ごとに、軸受組立機１３の２つの芯ずれ計測器１５及び３つの平行度計測器１７と、軸受測定装置２０の２つの芯ずれ計測器２２と、３つの平行度計測器２３と、２つの芯ずれ計測器２４と、３つの平行度計測器２５との測定結果の差を計算し、次に生産する製品である軸受に使用する補正値であるオフセット値を再計算する。

次に、本発明の実施の形態の製品組立方法について説明する。
まず、内周中央にステータ２及び内周下部にコンプライアントフレーム９を有するガイドフレーム５が固定され、ガイドフレーム５にはロータ３が外周に固定された回転軸４が挿入された状態に円筒シェル１をワーク載置台４１にセットする。
次に、ワーク昇降機構（図示省略）を駆動してワーク載置台４１を上昇させることにより、円筒シェル１を上昇させて回転軸４をサブフレームに挿入する。
しかる後に、モータ４７を駆動して駆動軸４６を回転させることにより軸連結部４８で回転軸４と駆動軸４６が連結する。そして、サブフレーム傾斜モーメント付加機構３４及び回転軸傾斜モーメント３５を駆動することにより、サブフレーム６は回転軸４に対して傾き、回転軸４はガイドフレーム５に対して傾いた状態となる。この状態でモータ４７を駆動することにより、回転軸４の回転と同期してサブフレーム６及び回転軸４の傾き方向が連続的に変化する、即ち回転軸４及びサブフレーム６が揺動する。

このときのサブフレーム６の動きを芯ずれ計測器１５及び平行度計測器１７により計測する。
軸受組立機１３の機構制御部・計測値演算部１４は、芯ずれ計測器１５及び平行度計測器１７の計測値に基づいてサブフレーム６の目標位置及び目標姿勢を演算する。
次に、芯ずれ調整機構５２を駆動し、芯ずれ計測器１５にてサブフレーム６の現在の芯ずれ位置を得ながらフィードバック制御することにより芯ずれを解消する目標位置に調整する。同じく、平行度調整機構１８をを駆動し平行度計測器１７によりサブフレーム６の現在の傾き位置を得ながらフィードバック制御することにより傾きを解消する目標姿勢に調整する。そして、サブフレーム保持機構４９を駆動してサブフレーム６を目標位置及び目標姿勢に保持する。
最後に、溶接機５０にて目標位置及び目標姿勢に保持されたサブフレーム６を円筒シェル１に３点同時にＭＡＧ溶接して固定し、軸受組立機１３による軸受の組立が完了する。

このように目標位置及び目標姿勢に保持されたサブフレーム６を円筒シェル１に溶接により固定すれば、円筒シェル１に対してサブフレーム６は目標位置及び目標姿勢にあるはずであるが、実際は軸受組立機の組立グセや溶接の影響を受けて最終的に円筒シェル１に対してサブフレーム６は目標位置及び目標姿勢よりずれたり、ガイドフレーム５に対してずれて組み立てられることになる。
そこで、完成した軸受、即ちサブフレーム６を円筒シェル１に固定した組立完了後に、軸受測定装置２０により円筒シェル１に対するサブフレーム６の目標位置及び目標姿勢からのずれと、ガイドフレーム５に対するサブフレーム６の目標位置及び目標姿勢からのずれを測定する。

集中管理用パソコン３０は軸受の組立ごとに、軸受組立機１３の２つの芯ずれ計測器１５及び３つの平行度計測器１７と、軸受測定装置２０の２つの芯ずれ計測器２２と、３つの平行度計測器２３と、２つの芯ずれ計測器２４と、３つの平行度計測器２５との測定結果から、次の軸受の組立の際に使用する補正値であるオフセット値を計算する。
ここでオフセット値を計算してこれを用いる理由は、組立後に円筒シェル１に対するサブフレーム６の取付位置が目標位置及び目標姿勢とずれている場合、ひいてはガイドフレーム５に対するサブフレーム６の取付位置がずれている場合に、それは使用された部品加工精度によると考えられるが、部品加工精度は研削砥石等の工具、加工設備、加工時の気温などの全ての条件がほぼ同じ場合には部品加工精度の差がほとんど無いことにより、最終的に軸受組立機の組立クセとなり、それは組立精度の偏りとして必ず生じるものであるから、その軸受組立機による組立精度の偏り、即ちずれをオフセット値として捉える。
そして、次に軸受を組み立てる際にオフセット値として予め与えておけば、円筒シェル１に対するサブフレーム６の取付位置が目標位置及び目標姿勢とずれることがなくなる、ひいてはガイドフレーム５に対するサブフレーム６の取付位置がずれることがなくなるというものである。

次に、そのオフセット値を求める計算方法について図５及び図６に基づいて説明する。
まず、図５において、軸受の組立中に軸受組立機１８の２つの芯ずれ計測器１５の計測値からガイドフレーム５の中心位置に相当するサブフレーム６の組立目標中心位置３２を測定する（これが図６のポイント３２で、座標(x1,y1)とする。かかる軸受の組立中にはガイドフレーム５の中心位置を測定することはできない。なお、図６のポイント３１は軸受組立機１８の装置原点、即ち取付治具の中心位置で、座標を(0,0)とする）。
次に、図５において、組立中と組立後における芯ずれ計測器１５の計測値の差分（３５）によりサブフレーム６の組立完了位置３３を求める（これが図６のポイント３３で、座標(x2, y2)とする）。

この組立中の段階でガイドフレーム５の中心位置を求めることはできないから、ガイドフレーム５の中心位置とサブフレーム６の組立目標中心位置３２とのズレ量、即ちオフセット値を求めることができない。
そこで、図６に示すように、軸受測定装置２０の２つの芯ずれ計測器２２の計測値から組立完了後のガイドフレーム５の中心位置３４を測定し、同時に芯ずれ計測器２４でサブフレーム６の中心位置３３を測定する（これが図６のポイント３４で、座標(x3,y3)とする）。

芯ずれ計測器２４と芯ずれ計測器２２の計測値の差分により、ガイドフレーム５の中心位置３４と組立完了後のサブフレーム６の中心位置３３との差分、即ちズレ量３６を求めることができる。（これが図６のポイント３３とポイント３４の差分でベクトル３６である）。
上記組立完了後のガイドフレーム５の中心位置３４と組立完了後のサブフレーム６の中心位置３３との差分を、組立中のサブフレーム６の組立目標中心位置３２と組立完了後のサブフレーム６の中心位置３３の差分、即ちサブフレーム６のズレ量から差し引くことにより、ガイドフレーム５の中心位置３４とサブフレーム６の組立目標中心位置３２とのズレ量（これが図６のポイント３２とポイント３４の差分でベクトル３７である）を求めることができる。
このズレ量が軸受組立機１８と軸受測定装置２０の測定誤差というもので、オフセット値として表れるものである。

図１に示す軸受測定装置２０の測定結果のデータは図６のベクトル３６に相当し、数式で表すと (x2,y2)-(x3,y3) になる。
図１におけるオフセット値のデータは、図７のベクトル３７に相当し、数式で表すと (x3,y3)-(x1,y1) になる。
(x3,y3)-(x1,y1) = {(x2,y2)-(x1,y1)}- {(x2,y2)-(x3,y3)}と表せるため、ベクトル３７であるオフセット値 ＝ ｛軸受組立機１３の測定データ｝−｛軸受測定装置２０の測定データ｝｝となる。
オフセット値を安定化させるために、複数のデータの平均値を実際のオフセット値としている。
このオフセット値を図５では値として示しているが、方向を示すことはできない。そこで、図６でオフセット値の方向を表すために、図６にベクトルで示したものである。

以上の説明は、完成した軸受、即ちサブフレーム６を円筒シェル１に固定した組立完了後に、円筒シェル１に対するサブフレーム６の目標位置（回転中心位置）からのずれと、ガイドフレーム５に対するサブフレーム６の目標位置（回転中心位置）からのずれ、即ち芯ずれを測定し、芯ずれに対するオフセット値を求めたものであるが、ガイドフレーム５に対するサブフレーム６の目標姿勢のずれ、即ち傾き測定し、傾きに対するオフセット値も求めることができるものである。
この傾きを求める場合には平行度計測器１７を用い度数を計測するが、芯ずれ計測器１５を設けるとの同様、図３及び図５に示すように配置し、組立前と組立後に度数を計測し、芯ズレの場合と同様にしてオフセット値を求めればよい。

このようにして芯ずれや傾きに対するオフセット値を求めたら、次に軸受を組み立てる（円筒シェル１に対してサブフレーム６を組み付ける）場合に、オフセット値を考慮して組み立てれば、サブフレーム６が芯ずれや傾きがない組立ができることとなる。

実施の形態２．
図７は本発明の実施の形態２の製品組立方法の実施に使用される区分けされた加工設備の組合せに基づくオフセット値の標準偏差とばらつき評価値を説明するための図である。
上記実施の形態１では、例えば３つの加工工程において部品加工設備が１台ずつあり、これら部品加工設備により加工された部品を用いて軸受組立機により軸受を組み立てた場合に各部品加工設備の加工精度の違いや溶接等により生じる組立位置のずれを最終的に軸受組立機の組立クセによって生じるずれ量として捉え、これをオフセット値として求めたものである。

これに対して、この実施の形態２は、例えば３つの加工工程においてそれぞれ部品加工設備が複数台あり、各加工工程で使用された部品加工設備を記録し、各々の部品加工設備の組み合わせで加工された部品を用いて軸受組立を行った場合の軸受組立機１３と軸受測定装置２０の測定誤差を求めてオフセット値とし、オフセット値の標準偏差を複数の製品を組み立てることにより求め、使用された部品加工設備の組み合わせごとに組立数量と上記標準偏差を所定の式に基づいて演算して部品加工設備の組み合わせごとにばらつき評価値を求め、ばらつき評価値が小さくなるような加工工程の組み合わせを求めることにより、安定した補正値、即ちオフセット量の組み合わせのものを使用するようにしたものである。
即ち、この実施の形態２は、部品加工設備の影響度を分析することにより、補正計算で区分けをする部品加工設備の種類を削減し、有効な補正計算を行うための組立数量を早く確保して生産性を向上させることを目的とする。

次に、この実施の形態２において、負数の部品加工設備により加工された部品を軸受組立機で軸受けとして組み立てる場合において、部品加工設備ごとの影響の大小を判断するために、加工設備ごとに補正計算を区分けしたときと区分けしなかった場合での計測差のばらつきを計算している。
図７は適正な補正計算を行うための判定表を示し、例えば区分けをする対象加工設備が３種類ある場合である。即ち、３つの加工工程にはそれぞれ各加工工程を実施する部品加工設備が何台かあるということで、例えば、加工工程（１）にはガイドフレーム５を仕上げる加工機がＡ台あり、加工工程（２）にはコンプライアントフレーム７の上側の円周と外周を研削する加工機がＢ台あり、加工工程（３）にはコンプライアントフレーム９の下側の外周を研削する加工機がＣ台あるということである。
そして、組合せ総数をｎ個とし、各組合わせにおける図６のベクトル３７（オフセット値）の標準偏差と組立数量が表示されている。

本実施の形態２では、加工工程（１）から（３）の３種類の加工工程を対象としているため、図７に示すように３工程全てを区分けする組み合わせ総数ｎ＝Ａ×Ｂ×Ｃが必要となり、図６のベクトル３７のデータをｎ＝Ａ×Ｂ×Ｃ通り保管している。例えばＡを５台、Ｂを３台Ｃを２台とすると、３０通りとなる。そして、データ１０個の平均を取るとすると３００台について求めることになる。
軸受組立機に製品が投入されるときに使用されている部品を、加工している部品加工設備を加工工程（１）から（３）毎に調査し、対応する組み合わせに合わせたオフセット値（図６のベクトル３７の平均値）を計算している。
加工工程（１）、（２））の区分けであれば、組み合わせ総数はＡ×Ｂ通りとなり、加工工程（１）のみの区分けであれば、組み合わせ総数はＡ通りとなる。
また、「ばらつき評価値」も図７に示す式でを計算して、オフセット値を計算するための最適な区分け数を判定する。区分け数が多いと、組み合わせ総数８６が増加して適正数のデータを記録するために時間がかかりすぎ、工具交換など加工条件の変化が多くなり、区分け数が少ないと加工設備ごとの計測差を分けることができなくなるため、「ばらつき評価値」が最小になる区分けを最適とし、最適な組み合わせを選択することにより軸受の生産性の向上を図ることができる。

本発明の実施の形態の製品組立方法が実施可能な生産ラインの構成を示すブロック図。 同製品組立方法に用いる軸受組立機の測定方式の説明図。 同製品組立方法に用いる軸受組立機による軸受組立状態を示す断面図。 同製品組立方法により組み立てられた軸受の測定方式の説明図。 同製品組立方法においてオフセット値を求めるための種々の測定位置を示す説明図。 同製品組立方法においてオフセット値のベクトルを示す説明図である。 本発明の実施の形態２の製品組立方法の実施に使用される区分けされた加工設備の組合せに基づくオフセット値の標準偏差とばらつき評価値を説明するための図。

符号の説明

１ 円筒シェル、２ ステータ、３ ロータ、４ 回転軸、５ ガイドフレーム（第１軸受）、６ サブフレーム（第２軸受）、７ 電動機部分、８ 圧縮部、９ コンプライアントフレーム。

Claims (6)

1. 複数の部品を組み立てた場合に各部品の部品加工精度により最適な組立位置が変動する製品を組み立てる製品組立方法であって、
   複数の加工工程においてそれぞれ部品を加工する部品加工設備があり、各加工工程で使用する部品加工設備により加工された部品から部品組立機により上記製品を組み立て、組立前における位置決め組立位置と組立完了後における組立位置のずれによるオフセット値を求めることを特徴とする製品組立方法。
2. 上記オフセット値を用いて次回に製品を組み立て、組立前における位置決め組立位置と組立完了後における組立位置のずれを解消するようにしたことを特徴とする請求項１記載の製品組立方法。
3. 複数の部品を組み立てた場合に各部品の部品加工精度により最適な組立位置が変動する製品を組み立てる製品組立方法であって、
   複数の加工工程において、それぞれ部品を加工する部品加工設備が複数台あり、
   各加工工程で使用された部品加工設備を記録し、
   各々の部品加工設備の組み合わせで加工された部品を用いて部品組立機により上記製品を組み立て、
   組立前における位置決め組立位置と組立完了後における組立位置の違いによるオフセット量の標準偏差を複数の製品を組み立てることにより求め、
   使用された部品加工設備の組み合わせごとに組立数量と上記標準偏差を所定の式に基づいて演算して、部品加工設備の組み合わせごとにばらつき評価値を求め、
   ばらつき評価値が小さくなるような加工工程の組み合わせを求めることにより、各々の加工工程の影響度を判定して、最適な加工工程の組み合わせを用いて製品を組み立てるようにしたことを特徴とする製品組立方法。
4. 上記製品は、円筒シェルと、回転軸と、円筒シェル内周の両端部にそれぞれ配置されて回転軸を支持する第１及び第２軸受とからなる軸受であることを特徴とする請求項３記載の製品組立方法。
5. 複数の加工工程における部品加工設備によりそれぞれ加工された円筒シェルと、円筒シェル内周の両端部にそれぞれ配置されて回転軸を支持する第１及び第２軸受とを用い、円筒シェル内周の両端部にそれぞれ配置されて回転軸を支持する第１及び第２軸受を調芯して軸受を組み立てる製品組立方法であって、
   第１軸受を、動かないように保持された上記円筒シェル内の所定位置に保持固定し、上記回転軸の所定の位置に第１軸受及び第２軸受を嵌合させた状態で上記回転軸及び第２軸受を第１軸受の中心軸に対して所定の力で傾けて上記回転軸及び第２軸受を揺動させた時の第１軸受に対する第２軸受の傾き移動限界および上記第１軸受の中心軸に直交する方向での第２軸受の移動限界を検出する第の１工程と、
   第１の工程で得られた上記移動限界情報に基づいて第１軸受に対する第２軸受の組立目標位置及び組立目標姿勢を求める第２の工程と、
   第２軸受を上記第２工程で求められた目標位置及び目標姿勢に位置決めし、その状態の組立前における第２軸受の回転中心位置及び傾きを検出する第３の工程と、
   第２軸受を上記第２工程で求められた目標位置及び目標姿勢に位置決めし、その状態で上記円筒シェルに固定し、その状態の組立後における第２軸受の回転中心位置及び傾きを検出すると共に第１軸受の回転中心及び傾きを検出する第４の工程と、
   上記第３の工程で検出した組立前の第２軸受の回転中心位置及び傾きと上記第４の工程で検出した組立後の第２軸受の回転中心位置及び傾きとの差分であるずれ量から、上記第４の工程で検出した第１軸受の回転中心位置及び傾きと上記第４の工程で検出した組立後の第２軸受の回転中心位置との差分を差し引いて求めた組立後の第１の軸受の回転中心位置及び傾きと組立前の第２の軸受の回転中心位置及び傾きのずれ量を示すオフセット値を求める第５の工程と、
   を備えたことを特徴とする製品組立方法。
6. 上記第５の工程で求めたオフセット値を用いて次回に円筒シェル内周の両端部にそれぞれ配置されて回転軸を支持する第１及び第２軸受を調芯して軸受を組み立て、組立前の第２軸受の回転中心位置及び傾きと組立後の第１の軸受の回転中心位置及び傾きとのずれを解消させるようにしたことを特徴とする請求項５記載の製品組立方法。

Images