JPH08215957A

JPH08215957A - 機械生産方法

Info

Publication number: JPH08215957A
Application number: JP7024920A
Authority: JP
Inventors: Manabu Yamanishi; 学山西; Tomoyuki Nomura; 智之野村; Kengo Adachi; 健吾足達; Toshisuke Hayashida; 俊亮林田; Hisao Tsujii; 久雄辻井; Yukio Sumiya; 由紀夫角谷
Original assignee: Kubota Corp
Current assignee: Kubota Corp
Priority date: 1995-02-14
Filing date: 1995-02-14
Publication date: 1996-08-27
Anticipated expiration: 2015-06-19
Also published as: JP3054049B2

Abstract

(57)【要約】【目的】所定の性能が得られない不良の組立品の発生
を抑え、不良の組立品が発生しても所定の性能が得られ
る組立品に容易に再生できるような機械生産方法を得
る。【構成】生産の開始前に所定個数の組立品を試験的に
組み立てて、機械加工部品の精度と組立品の性能との相
関関係を求め、本格的な生産用の組立要項及び不良対策
要項２を相関関係に基づいて設定する。本格的な生産を
開始してからも機械加工部品の精度と組立品の性能との
相関関係を継続して求めて、この相関関係が所定量蓄積
されると、蓄積された相関関係と組立要項及び不良対策
要項２とを対比させて、組立要項及び不良対策要項２を
再検討する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はアキシャルプランジャ型
の油圧モータ等のように、複数種類の機械加工部品を組
み合わせて一つの組立品を組み立てると言うような場合
の機械生産方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】油圧モータ等のような精密な油圧機器に
おいては、組立品を構成する各機械加工部品の精度範囲
並びに各精度範囲の機械加工部品の組み合わせが、組立
品の複数種類の各性能に大きな影響を及ぼす。これによ
り、所定の性能を持つ組立品を一貫して生産する場合、
各機械加工部品の精度範囲の管理及び組み立ての管理が
重要なものとなるので、これに対し次のような機械生産
方法が提案されている。

【０００３】先ず組立品の本格的な生産を開始する前に
生産の準備として、機械加工部品の精度検査を行い組立
品を所定個数だけ仮に組み立てて、この所定個数の組立
品に対して複数種類の性能検査を行う。次に、この性能
検査の結果に基づき組立品において所定の性能を得るた
めには、どのような精度範囲の機械加工部品をどのよう
な組み合わせで組み立てるかと言う組立要項を設定す
る。以上のようにして事前に組立要項を設定してから、
この組立要項に基づいて本格的な生産を開始する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前述のようにして設定
した組立要項は、本格的な生産の開始前の所定個数の組
立品の性能検査、及びこの組立品の機械加工部品の性能
検査に基づいて設定されたものなので、組立品の生産量
が多くなってくると、組立品に所定の性能が得られない
不良の組立品が出てくることがある。

【０００５】この場合、組み立てに携わる作業員の経験
及び勘に基づいて、作業員が不良の組立品を分解し、性
能に影響を及ぼしていると思われる機械加工部品の交換
及び再調整を行っているので、不良の組立品の再生に多
くの時間を要している。これにより、不良の組立品の再
生に要する時間短縮、並びに不良の組立品の発生を抑え
ると言う面で改善の余地がある。本発明は、複数種類の
機械加工部品を組み合わせて一つの組立品を組み立てる
と言うような場合の機械生産方法において、不良の組立
品の再生に要する時間短縮、並びに不良の組立品の発生
を抑えることを目的としている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の特徴は以上のよ
うな機械生産方法において、次のように構成することに
ある。一つの組立品を構成する複数種類の機械加工部品
の予備の精度検査を行う第１予備工程と、組立品におけ
る複数種類の予備の性能検査を所定個数の組立品に対し
て行う第２予備工程と、第１及び第２予備工程の結果に
基づいて、一つの種類の機械加工部品の精度と組立品の
性能との予備の相関関係を求める第３予備工程と、第１
予備工程の結果に基づいて、同じ種類における複数の機
械加工部品を予備の各精度範囲に分ける第４予備工程
と、第３及び第４予備工程の結果に基づいて、組立品の
所定の性能を得るためには、各精度範囲に分けられた機
械加工部品のうちどの精度範囲の機械加工部品を、一つ
の組立品を構成する機械加工部品として選択し、組立品
を組み立てるのかと言う組立要項を設定する第５予備工
程と、第５予備工程による組立要項に基づいて組み立て
られた組立品の性能検査の結果によって所定の性能が得
られない場合に、どのような処置を施すべきかを設定し
た不良対策要項を、第３及び第４予備工程の結果に基づ
いて設定する第６予備工程とを備えると共に、第１〜第
６予備工程の終了後において、組み立てるべき機械加工
部品の精度検査を行う第１生産工程と、第１生産工程の
結果に基づいて機械加工部品を各精度範囲に分別する第
２生産工程と、第５予備工程による組立要項に基づいて
組立品の生産を行う第３生産工程と、第３生産工程によ
って組み立てられた組立品の複数種類の性能検査を行う
第４生産工程とを備え、第１及び第４生産工程の結果
を、一つの種類の機械加工部品の精度と組立品の性能と
の相関関係として蓄積していく第５生産工程と、第４生
産工程の結果により組立品に所定の性能が得られない場
合、第６予備工程による不良対策要項に基づいて、所定
の性能が得られない組立品に対して処置を施す第６生産
工程と、第５生産工程により相関関係が所定量蓄積され
ると、第５及び第６予備工程による組立要項及び不良対
策要項と相関関係とを対比させて、組立要項及び不良対
策要項において相関関係に合致しない部分を、相関関係
に合致するように変更する第７生産工程とを備える。

【０００７】

【作用】

〔Ｉ〕本発明のように構成すると、組立品Ｋの本格的な
生産を開始する前に生産の準備として、例えば図１に示
すような第１〜第６予備工程Ｙ１〜Ｙ６を行い、本格的
な生産用の組立要項１及び不良対策要項２が設定され
る。この場合、一つの組立品Ｋを構成する複数種類の機
械加工部品Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４の予備の性能検査
（第１予備工程Ｙ１）が行われ、この機械加工部品Ｗ１
〜Ｗ４によって組み立てられた所定個数の組立品Ｋに対
して、複数種類の予備の性能検査（第２予備工程Ｙ２）
が行われる。次に第１及び第２予備工程Ｙ１，Ｙ２の結
果に基づいて、一つの種類の機械加工部品Ｗ１〜Ｗ４の
精度と組立品Ｋの性能Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４との相関
関係が求められ（第３予備工程Ｙ３）、一つの種類の機
械加工部品Ｗ１〜Ｗ４において略同じ精度を持つ機械加
工部品Ｗ１〜Ｗ４どうしが、一つの精度範囲Ｃ１，Ｃ
２，Ｃ３のグループとして分けられる（第４予備工程Ｙ
４）。

【０００８】以上のように本格的な生産を開始する前
に、機械加工部品Ｗ１〜Ｗ４を各精度範囲Ｃ１，Ｃ２，
Ｃ３に分けて、機械加工部品Ｗ１〜Ｗ４の精度と組立品
Ｋの性能Ａ１〜Ａ４との相関関係を求めると、どの精度
範囲Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３の機械加工部品Ｗ１〜Ｗ４を、一
つの組立品Ｋを構成する機械加工部品Ｗ１〜Ｗ４として
選択し組み立てれば、組立品Ｋにおいて所定の性能が得
られるかと言う機械加工部品Ｗ１〜Ｗ４の組み合わせ
を、前述の相関関係から推定することができる。従っ
て、この組み合わせが組立要項１として、本格的な生産
を開始する前に設定される。そして、前述のような相関
関係を求めて組立要項１（組み合わせ）を設定すれば、
組立品Ｋにおいて所定の性能が得られない場合にどのよ
うな処置を施すべきかと言うことが、前述の相関関係か
ら推定することができる。従って、この処置が不良対策
要項２として設定される。

【０００９】〔ＩＩ〕前項〔Ｉ〕のように本格的な生産
を開始する前に、所定の性能が得られるような組立要項
を設定しておくと、この組立要項に基づいて組立品を生
産することにより（第２及び第３生産工程）、本格的な
生産の開始当初から所定の性能を持つ組立品が得られ
る。この場合、所定の性能が得られない組立品が発生し
ても、事前に用意されている不良対策要項に基づいて、
所定の性能が得られない原因の推定及びこれに対する適
切な処置を行うことにより（第６生産工程）、所定の性
能が得られない組立品を所定の性能が得られる組立品に
容易に再生することができる。従って、組立品の再生に
関する経験が不足した作業員でも、不良対策要項により
間違うことなく適切な処置を施すことができる。

【００１０】〔ＩＩＩ〕前項〔Ｉ〕のように生産を開始
する前に組立要項及び不良対策要項を設定して組立品の
生産を行っていった場合、各種の要因により前述の組立
要項に基づき組立品を組み立てても所定の性能が得られ
ない組立品が多くなってきたり、所定の性能が得られな
い組立品に対して前述の不良対策要項に基づき処置を施
しても、所定の性能が得られる組立品に再生できないと
言うように、当初の組立要項及び不良対策要項と実際の
状態とが合致しなくなってくることがある。

【００１１】この場合、本発明では本格的な生産の開始
に伴って例えば図２及び図３に示すように、機械加工部
品Ｗ１〜Ｗ４の精度が検査され（第１生産工程Ｓ１）、
組立品Ｋの複数種類の性能が検査されていく（第４生産
工程Ｓ４）。これにより、第１及び第４生産工程Ｓ１，
Ｓ４の結果が、一つの種類の機械加工部品Ｗ１〜Ｗ４と
組立品Ｋの性能Ａ１〜Ａ４との相関関係として新たに蓄
積されていく。この相関関係は前項〔Ｉ〕のような本格
的な生産の開始前のものではなく、実際の本格的な生産
から直接に得られるものである（第５生産工程Ｓ５）。

【００１２】以上のようにして前述の相関関係が所定量
蓄積されると、この相関関係と組立要項及び不良対策要
項とを対比させる。これにより、組立要項に基づき組立
品を組み立てても所定の性能が得られない組立品が多く
なっていれば、組立要項に前述の相関関係に合致しない
部分が生じているので、この部分を前述の相関関係に合
致するように変更すればよい（第７生産工程）。そし
て、所定の性能が得られない組立品に対して不良対策要
項に基づき処置を施しても、所定の性能が得られる組立
品に再生できない状態が生じていれば、不良対策要項に
前述の相関関係に合致しない部分が生じているので、こ
の部分を前述の相関関係に合致するように変更すればよ
い（第７生産工程）。

【００１３】以上のように、実際の本格的な生産から直
接に得られる相関関係が所定量蓄積される毎に、組立要
項及び不良対策要項の再検討を行っていくと、機械加工
部品や組立品の実際の状態が生産に伴って変化していっ
ても、組立要項及び不良対策要項をこの変化に外れるこ
となく追従させていけるので、常に実際の状態に合致し
た組立要項及び不良対策要項に維持できる。

【００１４】

【発明の効果】以上のように、本格的な生産を開始する
前に機械加工部品の精度と組立品の性能との相関関係を
求め、これに基づく組立要項及び不良対策要項を設定す
ることにより、所定の性能が得られない不良の組立品の
発生を抑え、且つ不良の組立品が発生してもこれを容易
に再生することができるようになって、生産能率を向上
させることができた。

【００１５】そして、本格的な生産が開始されてからも
機械加工部品の精度と組立品の性能との相関関係を引き
続き求めていくことにより、組立要項及び不良対策要項
を常に実際の状態に合致したものに維持することができ
るので、本格的な生産が続行されていっても、所定の性
能が得られない不良の組立品の発生を引き続き抑え、且
つ不良の組立品の再生も引き続き容易に行えるようにな
って、生産能率をさらに向上させることができた。

【００１６】

【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。先ず組立品Ｋの本格的な生産を開始する前に生産
の準備として、第１〜第６予備工程Ｙ１〜Ｙ６を行い、
本格的な生産用の組立指示カード１（組立要項に相当）
及び不良対策要項２を設定するのであり、以下この第１
〜第６予備工程Ｙ１〜Ｙ６について説明する。

【００１７】（１）図１に示すように、機械加工前の素
材Ｗ１１，Ｗ２１，Ｗ３１，Ｗ４１を用意して、旋盤等
の工作機械３により素材Ｗ１１〜Ｗ４１の機械加工を行
い、一つの組立品Ｋを構成する複数種類のワークＷ１，
Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４（機械加工部品に相当）を、各々所定
個数だけ製作する。次に、エアマイクロメーター４やこ
れ以外の測定機器（図示せず）により、ワークＷ１〜Ｗ
４の各検査部分（図４に示す不良対策要項２の検査部分
参照）の精度の検査（図４に示す不良対策要項２の測定
項目参照）を行い（第１予備工程Ｙ１）、この第１予備
工程Ｙ１での結果を記録しておいて、この後にワークＷ
１〜Ｗ４により所定個数の組立品Ｋを組み立てる。

【００１８】組み立てられた所定個数の組立品Ｋに対し
て、検査装置５により複数種類の性能Ａ１，Ａ２，Ａ
３，Ａ４（図４に示す不良対策要項２の検査項目参照）
の検査を行う（第２予備工程Ｙ２）。この検査の結果に
基づいて図１に示すように、一つのワークＷ１の一つの
検査部分の精度と、組立品Ｋにおける特定の性能Ａ１〜
Ａ４との相関関係を求める。そして、一つのワークＷ１
の他の検査部分の精度と組立品Ｋにおける特定の性能Ａ
１〜Ａ４、並びに、他のワークＷ２，Ｗ３，Ｗ４の全て
の検査部分の精度と組立品Ｋにおける特定の性能Ａ１〜
Ａ４に対しても、同様にして相関関係を求める（第３予
備工程Ｙ３）。

【００１９】これと並行して図１に示すように第１予備
工程Ｙ１での結果に基づき、一つの種類のワークＷ１に
おいて全ての検査部分の精度が共通なワークＷ１どうし
を集めて、精度範囲Ｃ１の一つのグループとして設定
し、このように全ての検査部分の精度が共通なワークＷ
１を、精度範囲Ｃ２，Ｃ３のグループとして複数個設定
する。ワークＷ１の場合と同様に他のワークＷ２，Ｗ
３，Ｗ４においても、全ての検査部分の精度が共通な複
数個の精度範囲Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３のグループに、ワーク
Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４を分ける（第４予備工程Ｙ４）。

【００２０】機械加工が行われたワークＷ１〜Ｗ４にお
いては、一つのワークＷ１〜Ｗ４に検査部分が複数個あ
ったとしても、全ての検査部分の精度が無秩序にバラ付
くと言うようなことはなく、全ての検査部分の精度が共
通なワークＷ１〜Ｗ４がある程度の個数まとまって製作
されると言う状態が多い。これにより、一つのワークＷ
１〜Ｗ４に検査部分が複数個あっても、各ワークＷ１〜
Ｗ４が全ての検査部分の精度が共通な複数個の精度範囲
Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３のグループに分かれる。

【００２１】次に前述の組立品Ｋの性能Ａ１〜Ａ４の各
々において所定の性能を得るためには、各精度範囲Ｃ
１，Ｃ２，Ｃ３に分けられたワークＷ１〜Ｗ４のうち、
どの精度範囲Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３のワークＷ１〜Ｗ４を、
一つの組立品Ｋを構成するワークＷ１〜Ｗ４として選択
し、組立品Ｋを組み立てるのかと言う組み合わせを、前
述の第３及び第４予備工程Ｙ３，Ｙ４の結果に基づいて
設定する。この設定された組み合わせが図２に示す生産
ライン８用の制御装置６に記憶されるのであり、この組
み合わせ及び精度範囲Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３が記載された組
立指示カード１の設定が、制御装置６において行われる
（第５予備工程Ｙ５）。

【００２２】前述の組立指示カード１を設定すると、こ
の組立指示カード１に基づいて組み立てられた組立品Ｋ
の性能Ａ１〜Ａ４の検査の結果、各性能Ａ１〜Ａ４にお
いて所定の性能が得られない場合にどのような処置を施
すべきかを、前述の第３及び第４工程Ｙ３，Ｙ４の結果
に基づきワークＷ１〜Ｗ４の各検査部分に対して設定
し、この処置の内容を記載した不良対策要項２（図４参
照）の設定を行う（第６予備工程Ｙ６）。

【００２３】（２）以上のようにして組立指示カード１
及び不良対策要項２の設定が行われると、組立品Ｋの本
格的な生産を開始するのであり、次に組立指示カード１
に基づいた本格的な生産について説明する。図２に示す
ように、前述と同様に素材Ｗ１１，Ｗ２１，Ｗ３１，Ｗ
４１が用意されて、旋盤等の工作機械３により素材Ｗ１
１〜Ｗ４１の機械加工が行われ、一つの組立品Ｋを構成
する複数種類のワークＷ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４が生産さ
れていく。

【００２４】このワークＷ１〜Ｗ４の生産に伴って、エ
アマイクロメーター４やこれ以外の測定機器（図示せ
ず）により、ワークＷ１〜Ｗ４の各検査部分（前項
（１）で説明した第１予備工程Ｙ１と同じ検査部分）
（図４に示す不良対策要項２の検査部分参照）の精度の
検査（図４に示す不良対策要項２の測定項目参照）が行
われ（第１生産工程Ｓ１）、この検査の結果が制御装置
６に入力されていく。

【００２５】次に第１生産工程Ｓ１の結果に基づき、順
次生産されてくるワークＷ１において全ての検査部分の
精度が共通なワークＷ１が、精度範囲Ｃ１のパレット７
に順次入れられていくのであり、精度範囲Ｃ１のワーク
Ｗ１とは精度の共通状態が異なるワークＷ１が別の精度
範囲Ｃ２，Ｃ３のパレット７に順次入れられて分別され
ていく。このようなワークＷ１の精度範囲Ｃ１，Ｃ２，
Ｃ３のパレット７への分別と同様に、他のワークＷ２，
Ｗ３，Ｗ４においても全ての検査部分の精度が共通なワ
ークＷ２，Ｗ３，Ｗ４どうしが、精度範囲Ｃ１，Ｃ２，
Ｃ３のパレット７に順次入れられて分別されていく（第
２生産工程Ｓ２）。

【００２６】以上のような分別に伴って、例えばワーク
Ｗ１の精度範囲Ｃ１のパレット７が満杯になったとする
と、このパレット７の精度範囲Ｃ１並びに精度範囲Ｃ１
のワークＷ１の組み合わせ（所定の性能を得るために
は、どの精度範囲Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３のワークＷ１〜Ｗ４
を選択して組立品Ｋを組み立てるのかと言う組み合わせ
（前述の第５予備工程Ｙ５において設定））を、バーコ
ード及び文字で表示した組立指示カード１が制御装置６
から出力されるのであり、この組立指示カード１をパレ
ット７に取り付けて、パレット７を生産ライン８におけ
るワークＷ１の所定位置８ａに搬送する。

【００２７】ワークＷ１の精度範囲Ｃ２，Ｃ３のパレッ
ト７、ワークＷ２，Ｗ３，Ｗ４の精度範囲Ｃ１，Ｃ２，
Ｃ３のパレット７においても、前述と同様にパレット７
が満杯になると、パレット７の精度範囲Ｃ１，Ｃ２，Ｃ
３並びに精度範囲Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３のワークＷ１〜Ｗ４
の組み合わせを、バーコード及び文字で表示した組立指
示カード１が制御装置６から出力されるのであり、この
組立指示カード１をパレット７に取り付けて、パレット
７を生産ライン８におけるワークＷ１〜Ｗ４の所定位置
８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄに搬送する。

【００２８】以上のようにしてパレット７が生産ライン
８の各所定位置８ａ〜８ｄに搬送されると、組立指示カ
ード１のバーコードが読み込まれ制御装置６に入力され
るのであり、この入力により生産ライン８の各所定位置
８ａ〜８ｄにどのような精度範囲Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３のパ
レット７が、どれだけの数だけ置かれているかが制御装
置６において把握される。

【００２９】生産ライン８で組立品Ｋの組み立てを行う
場合、精度範囲Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３の異なるワークＷ１〜
Ｗ４が組み込まれた組み立て中の組立品Ｋが、生産ライ
ン８を紙面左側から紙面右方に流れていく。この場合、
例えば生産ライン８の所定位置８ｃに組み立て中の組立
品Ｋが流れてくると、この組立品Ｋにはどのような精度
範囲Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３のワークＷ１，Ｗ２が組み込まれ
ているかが制御装置６によって読み込まれる。そして、
所定位置８ｃに備えられたディスプレイ９に、この組立
品Ｋにはどのような精度範囲Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３のワーク
Ｗ１，Ｗ２が組み込まれているか、この組立品Ｋにはど
の精度範囲Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３のワークＷ３を組み込むべ
きかと言うことが表示されるのであり、所定位置８ｃの
作業者はディスプレイ９の表示に基づいて組み立てを行
う。ディスプレイ９は生産ライン８の各所定位置８ａ〜
８ｄに備えられており、前述と同様のことが各所定位置
８ａ〜８ｄにおいて行われる（第３生産工程Ｓ３）。

【００３０】生産ライン８の各所定位置８ａ〜８ｄに備
えられたディスプレイ９において、後述するワークＷ１
〜Ｗ４の検査部分の精度と組立品Ｋにおける特定の性能
Ａ１〜Ａ４との相関関係（蓄積中のもの）を示す図、所
定個数のパレット７における精度範囲Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３
のバラ付きを示す図、第１生産工程Ｓ１で行われるワー
クＷ１〜Ｗ４の各検査部分における精度の検査の標準偏
差、組立品Ｋの生産情報、ワークＷ１〜Ｗ４の各検査部
分の精度表、組立品Ｋの性能Ａ１〜Ａ４の検査表等を、
作業者の操作により任意に表示できる。

【００３１】（３）以上のようにして生産ライン８によ
る組み立てを終了し、組立品Ｋが生産ライン８から出て
くると、組立品Ｋの複数種類の性能Ａ１，Ａ２，Ａ３，
Ａ４の検査及び不良の組立品Ｋの再生を行うのであり、
以下これらについて説明する。図３に示すように生産ラ
イン８から組立品Ｋが出てくると、組立品Ｋが検査装置
５に入れられて、図１の第２予備工程Ｙ２と同様に複数
種類の性能Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４の検査が行われ（第
４生産工程Ｓ４）、この検査の結果が制御装置６に入力
されていく。

【００３２】以上のようにして、生産ライン８から順次
出てくる組立品Ｋの性能Ａ１〜Ａ４の検査の結果が制御
装置６に入力されていくのと同時に、図２に示す第１生
産工程Ｓ１からもワークＷ１〜Ｗ４の各検査部分の精度
の検査の結果が制御装置６に入力されてくる。これによ
って、第１及び第４生産工程Ｓ１，Ｓ４の結果が制御装
置６に順次記憶されていき、図３に示すように一つのワ
ークＷ１の一つの検査部分の精度と、組立品Ｋにおける
特定の性能Ａ１〜Ａ４との相関関係として新たに蓄積さ
れていく。そして、一つのワークＷ１の他の検査部分の
精度と組立品Ｋにおける特定の性能Ａ１〜Ａ４、並び
に、他のワークＷ２，Ｗ３，Ｗ４の全ての検査部分の精
度と組立品Ｋにおける特定の性能Ａ１〜Ａ４に対しても
同様に、第１及び第４生産工程Ｓ１，Ｓ４の結果が相関
関係として新たに蓄積されていく（第５生産工程Ｓ
５）。

【００３３】図３に示すように生産ライン８から組立品
Ｋが出てきて、第４生産工程Ｓ４において性能Ａ１〜Ａ
４の検査が行われた場合、各性能Ａ１〜Ａ４の全てに所
定の性能が得られると、正常と判断されてこの組立品Ｋ
は出荷される。逆に組立品Ｋの性能Ａ１〜Ａ４において
所定の性能が得られない場合、図４に示す不良対策要項
２に基づいて、作業者は性能Ａ１〜Ａ４において所定の
性能が得られないのは、どうような原因であるかを判断
して、不良対策要項２の処置に従って組立品Ｋの再生を
行う（第６生産工程Ｓ６）。そして、再生された組立品
Ｋが第４生産工程Ｓ４に送られ性能Ａ１〜Ａ４の再検査
が行われて、各性能Ａ１〜Ａ４の全てに所定の性能が得
られると、正常と判断されてこの再生された組立品Ｋが
出荷される。

【００３４】例えば組立品Ｋの性能Ａ２において所定の
性能が得られない場合、図４に示す不良対策要項２の検
査項目の性能Ａ２に着目すると、この所定の性能が得ら
れない最も可能性の高い第１原因（相関大）は、ワーク
Ｗ１，Ｗ２の孔と軸径のクリアランスと判断でき、次に
可能性のある第２原因（相関小）は、ワークＷ１の連結
孔の位置度又はワークＷ２の摺接面の粗度であると判断
できる。これにより、組立品Ｋの性能Ａ２において所定
の性能が得られない場合、不良対策要項２の処置に従っ
て、先ず第１原因（相関大）に基づきワークＷ１，Ｗ２
の孔と軸径のクリアランスが規格内に入るように、ワー
クＷ１又はワークＷ２を交換して組み合わせる。このよ
うな処置を施した後、第４生産工程Ｓ４に組立品Ｋを送
り性能Ａ２において所定の性能が得られれば、この再生
された組立品Ｋが出荷される。

【００３５】逆に第１原因（相関大）に基づいて、孔と
軸径のクリアランスが規格内に入るようにワークＷ１又
はワークＷ２を交換しても、性能Ａ２において所定の性
能が得られない場合、不良対策要項２の処置に従って第
２原因（相関小）に基づき、ワークＷ１の交換、又はワ
ークＷ２の摺接面のラッピングを行うのであり、この後
に第４生産工程Ｓ４に組立品Ｋを送り性能Ａ２において
所定の性能が得られれば、この再生された組立品Ｋが出
荷される。前述の３つの処置を行っても性能Ａ２におい
て所定の性能が得られない場合には、この組立品Ｋを出
荷せずに不良の組立品Ｋとして置いておく。

【００３６】以上のように、所定の性能が得られなかっ
た組立品Ｋに対して処置が終了すると、この処置結果
（第１原因（相関大）に基づく処置により所定の性能が
得られたか、第２原因（相関小）に基づく処置により所
定の性能が得られたか、第１及び第２原因（相関大及び
小）に基づく処置を施しても所定の性能が得られなかっ
たかと言う結果）が、記録として残されていく。

【００３７】（４）次に工作機械３の加工精度、図１に
示す第１〜第６予備工程Ｙ１〜Ｙ６により設定された組
立指示カード１及び不良対策要項２の再検討について、
図５に基づいて説明する。組立指示カード１（図１及び
図２参照）に基づく組立品Ｋの生産（ステップ＃１）、
所定の性能が得られない組立品Ｋに対する不良対策要項
２（図３及び図４参照）に基づく処置（ステップ＃２）
が、例えば１ヵ月等の所定の生産期間に亘って行われ
て、この間に第１，４，５生産工程Ｓ１，Ｓ４，Ｓ５に
おいて、ワークＷ１〜Ｗ４の全ての検査部分の精度と組
立品Ｋにおける特定の性能Ａ１〜Ａ４との相関関係が蓄
積され（ステップ＃３）、第６生産工程Ｓ６での処置結
果が記録されて蓄積されていく（ステップ＃４）。

【００３８】これにより所定の生産期間が終了すると
（ステップ＃５）、組立指示カード１及び不良対策要項
２の再検討を行う（図３参照）（第７生産工程Ｓ７）。
第６生産工程Ｓ６での処置結果により、不良の組立品Ｋ
（不良対策要項２により第１及び第２原因（相関大及び
小）に基づく処置を施しても所定の性能が得られなかっ
た組立品Ｋ）の数が設定数よりも少なく（ステップ＃
６）、且つ、正常な組立品Ｋのうち、不良対策要項２に
基づく処置を受けなかった最初から正常な組立品Ｋの数
が設定数よりも多い場合には（ステップ＃７）、図１に
示す第１〜第６予備工程Ｙ１〜Ｙ６により設定された組
立指示カード１に不具合はないと判断されて、組立指示
カード１及び不良対策要項２は変更されることなくその
まま使用される（ステップ＃８）。

【００３９】次に第６生産工程Ｓ６での処置結果によ
り、不良の組立品Ｋの数は設定数よりも少ないが（ステ
ップ＃６）、正常な組立品Ｋのうち不良対策要項２に基
づく処置を受けなかった最初から正常な組立品Ｋの数が
設定数よりも少ない場合（不良対策要項２に基づく処置
を受けた組立品Ｋの数が多い場合）（ステップ＃７）に
は、何かの不具合があると判断される。

【００４０】この場合に、不良対策要項２に基づく処置
を受けて正常になった組立品Ｋのうち、不良対策要項２
の第１原因（相関大）に基づく処置を受けた組立品Ｋが
設定数よりも多い状態では（ステップ＃９）、図２に示
す工作機械３の加工精度に一部不適切な設定があると判
断される。これにより、不良対策要項２においてどの第
１原因（相関大）に基づく処置が多かったかを求めて、
これに対応する工作機械３の加工精度を一部見直す（ス
テップ＃１０）（例えば図４に示す不良対策要項２にお
いて、ワークＷ１，Ｗ２の孔と軸径のクリアランスの規
格をより厳しいものに設定する等）。このような工作機
械３の加工精度の一部見直しに伴い、組立指示カード１
における各精度範囲Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３のワークＷ１〜Ｗ
４の組み合わせにおいて変更する必要が生じた場合、変
更の必要な部分のみを、ステップ＃３で蓄積されている
相関関係に合致するように一部変更するのであり、これ
以外の部分は変更せずにそのままにしておく（ステップ
＃１１）。

【００４１】次にステップ＃９において、不良対策要項
２に基づく処置を受けて正常になった組立品Ｋのうち、
不良対策要項２の第２原因（相関小）に基づく処置を受
けた組立品Ｋが設定数よりも多い状態では、前述と同様
に工作機械３の加工精度の一部、並びに不良対策要項２
の相関大及び小の一部に不適切な設定があると判断され
る。

【００４２】これにより、ステップ＃３で蓄積されてい
る相関関係に基づいてこの相関関係に合致するように、
不良対策要項２の検査項目における第１原因（相関大）
及び第２原因（相関小）の設定を見直す（ステップ＃１
２）（例えば不良対策要項２において、ワークＷ２の検
査部分（粗度）の検査項目における性能Ａ１を、第２原
因（相関小）から第１原因（相関大）に変更し、検査項
目の性能Ａ３を第１原因（相関大）から第２原因（相関
小）に変更する等）。そして、不良対策要項２において
どの第２原因（相関小）に基づく処置が多かったかを求
めて、これに対応する工作機械３の加工精度を一部見直
すのであり（ステップ＃１０）、組立指示カード１の組
み合わせにおいて変更する必要が生じた場合にのみ、変
更の必要な部分のみをステップ＃３で蓄積されている相
関関係に合致するように一部変更する（ステップ＃１
１）。

【００４３】次にステップ＃６において不良の組立品Ｋ
の数が設定数よりも多い状態では、工作機械３の加工精
度並びに組立指示カード１の組み合わせに、不適切な部
分が多くあると判断される。これにより、ステップ＃３
において蓄積されている相関関係に基づいてこの相関関
係に合致するように、工作機械３の加工精度の大幅な見
直し（ステップ＃１３）、並びに組立指示カード１にお
ける組み合わせの大幅な見直しを行うのであり（ステッ
プ＃１４）、ステップ＃３において蓄積されている相関
関係に基づいてこの相関関係に合致するように、不良対
策要項２の大幅な見直しを行う（ステップ＃１５）。

【００４４】以上のようにしてステップ＃６〜ステップ
＃１５の作業を終了すると、見直しが行われた（又は、
見直しが行われなかった）工作機械３の加工精度、組立
指示カード１の組み合わせ及び不良対策要項２に基づい
て、組立品Ｋの生産が開始されるのであり、再び所定の
生産期間が再び終了すると（ステップ＃５）、前述と同
様にして工作機械３の加工精度、組立指示カード１及び
不良対策要項２の再検討を行う（ステップ＃６〜ステッ
プ＃１５）。

【００４５】〔別実施例〕前述の実施例では、単品とし
てのワークＷ１〜Ｗ４とこのワークＷ１〜Ｗ４による一
つの組立品Ｋとの関係を示しているが、単品としてのワ
ークにより小組立品を組み立て、この小組立品を複数個
組み合わせて一つの大組立品を組み立てる場合におい
て、前述の複数個の小組立品と一つの大組立品とに対し
て本発明を適用してもよい。

【００４６】尚、特許請求の範囲の項に図面との対照を
便利にする為に符号を記すが、該記入により本発明は添
付図面の構成に限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１予備工程から第６予備工程までの流れを示
す図

【図２】第１生産工程から第３生産工程までの流れを示
す図

【図３】第４生産工程から第７生産工程までの流れを示
す図

【図４】不良対策要項の一部を示す図

【図５】組立指示カード及び不良対策要項の再検討の流
れを示す図

【符号の説明】

１組立要項２不良対策要項Ｋ組立品Ｗ１，Ｗ２，Ｗ３，Ｗ４機械加工部品Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４性能Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３精度範囲Ｙ１第１予備工程Ｙ２第２予備工程Ｙ３第３予備工程Ｙ４第４予備工程Ｙ５第５予備工程Ｙ６第６予備工程Ｓ１第１生産工程Ｓ２第２生産工程Ｓ３第３生産工程Ｓ４第４生産工程Ｓ５第５生産工程Ｓ６第６生産工程Ｓ７第７生産工程

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者林田俊亮大阪府堺市石津北町64番地株式会社クボタ堺製造所内 (72)発明者辻井久雄大阪府堺市石津北町64番地株式会社クボタ堺製造所内 (72)発明者角谷由紀夫大阪府堺市石津北町64番地株式会社クボタ堺製造所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】一つの組立品（Ｋ）を構成する複数種類
の機械加工部品（Ｗ１），（Ｗ２），（Ｗ３），（Ｗ
４）の予備の精度検査を行う第１予備工程（Ｙ１）と、
前記組立品（Ｋ）における複数種類の予備の性能検査を
所定個数の前記組立品（Ｋ）に対して行う第２予備工程
（Ｙ２）と、前記第１及び第２予備工程（Ｙ１），（Ｙ２）の結果に
基づいて、一つの種類の前記機械加工部品（Ｗ１），
（Ｗ２），（Ｗ３），（Ｗ４）の精度と前記組立品
（Ｋ）の性能（Ａ１），（Ａ２），（Ａ３），（Ａ４）
との予備の相関関係を求める第３予備工程（Ｙ３）と、前記第１予備工程（Ｙ１）の結果に基づいて、同じ種類
における複数の前記機械加工部品（Ｗ１），（Ｗ２），
（Ｗ３），（Ｗ４）を予備の各精度範囲（Ｃ１），（Ｃ
２），（Ｃ３）に分ける第４予備工程（Ｙ４）と、前記第３及び第４予備工程（Ｙ３），（Ｙ４）の結果に
基づいて、前記組立品（Ｋ）の所定の性能を得るために
は、各精度範囲（Ｃ１），（Ｃ２），（Ｃ３）に分けら
れた前記機械加工部品（Ｗ１），（Ｗ２），（Ｗ３），
（Ｗ４）のうちどの精度範囲（Ｃ１），（Ｃ２），（Ｃ
３）の機械加工部品（Ｗ１），（Ｗ２），（Ｗ３），
（Ｗ４）を、一つの前記組立品（Ｋ）を構成する機械加
工部品（Ｗ１），（Ｗ２），（Ｗ３），（Ｗ４）として
選択し、前記組立品（Ｋ）を組み立てるのかと言う組立
要項（１）を設定する第５予備工程（Ｙ５）と、前記第５予備工程（Ｙ５）による組立要項（１）に基づ
いて組み立てられた組立品（Ｋ）の性能検査の結果によ
って所定の性能が得られない場合に、どのような処置を
施すべきかを設定した不良対策要項（２）を、前記第３
及び第４予備工程（Ｙ３），（Ｙ４）の結果に基づいて
設定する第６予備工程（Ｙ６）とを備えると共に、前記第１〜第６予備工程（Ｙ１），（Ｙ２），（Ｙ
３），（Ｙ４），（Ｙ５），（Ｙ６）の終了後におい
て、組み立てるべき機械加工部品（Ｗ１），（Ｗ２），
（Ｗ３），（Ｗ４）の精度検査を行う第１生産工程（Ｓ
１）と、前記第１生産工程（Ｓ１）の結果に基づいて前
記機械加工部品（Ｗ１），（Ｗ２），（Ｗ３），（Ｗ
４）を各精度範囲（Ｃ１），（Ｃ２），（Ｃ３）に分別
する第２生産工程（Ｓ２）と、前記第５予備工程（Ｙ
５）による組立要項（１）に基づいて前記組立品（Ｋ）
の生産を行う第３生産工程（Ｓ３）と、前記第３生産工
程（Ｓ３）によって組み立てられた組立品（Ｋ）の複数
種類の性能検査を行う第４生産工程（Ｓ４）とを備え、前記第１及び第４生産工程（Ｓ１），（Ｓ４）の結果
を、一つの種類の前記機械加工部品（Ｗ１），（Ｗ
２），（Ｗ３），（Ｗ４）の精度と前記組立品（Ｋ）の
性能（Ａ１），（Ａ２），（Ａ３），（Ａ４）との相関
関係として蓄積していく第５生産工程（Ｓ５）と、前記第４生産工程（Ｓ４）の結果により前記組立品
（Ｋ）に所定の性能が得られない場合、前記第６予備工
程（Ｙ６）による前記不良対策要項（２）に基づいて、
所定の性能が得られない前記組立品（Ｋ）に対して処置
を施す第６生産工程（Ｓ６）と、前記第５生産工程（Ｓ５）により前記相関関係が所定量
蓄積されると、前記第５及び第６予備工程（Ｙ５），
（Ｙ６）による前記組立要項（１）及び不良対策要項
（２）と前記相関関係とを対比させて、前記組立要項
（１）及び不良対策要項（２）において前記相関関係に
合致しない部分を、前記相関関係に合致するように変更
する第７生産工程（Ｓ７）とを備えた機械生産方法。