JP2008145462A

JP2008145462A - 液晶表示装置

Info

Publication number: JP2008145462A
Application number: JP2006328942A
Authority: JP
Inventors: Eiji Ohira; 栄治大平
Original assignee: Hitachi Displays Ltd
Current assignee: Japan Display Inc
Priority date: 2006-12-06
Filing date: 2006-12-06
Publication date: 2008-06-26
Anticipated expiration: 2026-12-06
Also published as: JP4869893B2

Abstract

【課題】高信頼性で、しかも薄型化を実現できる液晶表示装置を提供することを目的とする。
【解決手段】ＴＦＴ基板１１とカラーフィルタ基板１２とを有した液晶表示装置で、ＴＦＴ基板１１上には、カラーフィルタ基板１２が重なっていない箇所に、ドライバチップ１３が配置されて、ドライバチップ１３に隣接してグランドパッド１５が形成されており、カラーフィルタ基板１２の上面には透明導電膜１４が形成されており、カラーフィルタ基板１２の透明導電膜１４と、ＴＦＴ基板１１上に形成されたグランドパット１５とは導電テープ２５により電気的に接続されており、ドライバチップ１３とグランドパッド１５との間には、スペーサ６０が形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は携帯電話等に使用される小型液晶表示装置において、特にＩＰＳ型の液晶表示装置に好適な技術に関連する。

図１３は、従来の液晶表示装置の全体構成を示す図面である。

ＴＦＴ基板１１とカラーフィルタ基板１２に液晶層を挟持して重ね合わせることにより、液晶表示パネルが構成されている。この液晶表示パネルが、ＩＰＳ型の液晶表示パネルの場合には、カラーフィルタ基板側に共通電極が配置されていないため、この基板には静電気が帯電してしまう。ＩＰＳ型の液晶表示装置では、この帯電された静電気を逃がすためにカラーフィルタ基板１２の上側（液晶層の配置位置と反対側の面側）に、ＩＴＯ等の透明導電膜１４を配置し、そして、この透明導電膜１４を接地すべく例えばＴＦＴ基板１１上のカラーフィルタ基板１２と重なっていない箇所に形成されたグランドパッド１５に導電性樹脂１６により電気的に接続している。

またＴＦＴ基板１１上には、カラーフィルタ基板１２が重なっていない箇所に液晶表示パネルの駆動を制御するドライバチップ１３が形成されている。さらにこのドライバチップに信号を供給するためにフレキシブルプリント基板１７が配置されている。

尚、液晶表示パネルは、枠状のモールドフレーム１８の上側に配置され、モールドフレーム１８の下側には、前述したフレキシブルプリント基板１７の一端と、図示していない光学シート類及び導光板１９が配置されている。尚、フレキシブルプリント基板の一端には、導光板１９の側面に対向して、ＬＥＤ光源２０が配置されている。また、導光板１９の下側には図示しない反射シートが配置されて構成されている。

尚、ＩＰＳ型の液晶表示装置のカラーフィルタ基板上に透明導電膜を形成した公知技術として下記特許文献１が挙げられる。

特開平１１‐１４９０８５号公報

図１４は、図１３で説明した従来の液晶表示装置の断面構成を示す図面である。

図１４において、ＴＦＴ基板１１とカラーフィルタ基板１２とは、シール材２１に囲まれる領域に液晶層を挟持して対向して配置されている。ＴＦＴ基板には、液晶表示装置の駆動を制御するドライバチップ１３を搭載する領域が設けられており、ＴＦＴ基板１１の方がカラーフィルタ基板１２よりも大きく構成されている。

尚、図１４で、２２は、図１３では図示していなかった、上拡散シート、上プリズムシート、下プリズムシート、下拡散シート等の光学シート類であり、２３は、導光板１９の下に配置して、モールドフレーム１８と両面テープ等により貼り付けられている反射シートである。

図１５（ａ）は、従来の液晶表示装置の本発明の特徴部分に対応する箇所の構成を示す上図面である。また、図１５（ｂ）は、図１５（ａ）を矢印Ｂの方向から見た断面図である。さらに、図１５（ｃ）は、図１５（ａ）を矢印Ｃの方向から見た断面図である。

図１５（ｂ）及び、図１５（ｃ）に示した断面図のように、導電性樹脂１６は、薄く塗って形成することが困難であり、最大０.２ｍｍ程度の厚みが発生してしまう。つまり、カラーフィルタ基板１２よりも高い位置に導電性樹脂１６が突き出て形成されているため、この状態でこの液晶表示パネルを例えば携帯電話やデジタルカメラ等の筐体に組み込もうとする場合には、この突き出た導電性樹脂１６を逃げるようにして組み込む必要がある。しかしながら、近年では、携帯電話やデジタルカメラ等は薄型化が要求されており、単に突き出た導電性樹脂１６を逃げるために携帯電話やデジタルカメラのセットの全体の厚さを厚くすることは許されない。尚、点線４１は、ドライバチップ１３を保護するために、導電性樹脂１６の形成後に、ドライバチップ１３上に配置されるエポキシ系若しくはシリコン系の保護材である。

導電性樹脂１６を用いない構成として、図１６（ａ）に示す構成が考えられている。尚、図１６（ｂ）は、図１６（ａ）を矢印Ｂの方向から見た断面図である。また、図１６（ｃ）は、図１６（ａ）を矢印Ｂの方向から見た断面図である。

図１６（ａ）の構成では、導電性樹脂１６の代わりに導電テープ２５を用いて、透明導電膜１４とグランドパッド１５とを電気的に接続している。

この構成では、図１６（ｂ）及び図１６（ｃ）に示されている通り、導電テープ２５は、導電性樹脂１６と比較しても、カラーフィルタ基板１２から突出する量がわずかとなる。しかしながら、この導電テープ２５を形成する場合にも、ドライバチップ１３を保護する保護材４１との関係で以下の問題が発生してしまうことがわかった。

まず、導電テープ２５を貼る前に保護材４１を形成する場合について説明する。

この場合、グランドパッド１５が保護材４１で覆われてしまい、導電テープ２５とグランドパッド１５との導通をとることができない。

次に、導電テープ２５を貼った後に保護材４１を形成する場合について説明する。

導電テープ２５を貼ったあと保護材４１を形成すると、保護材４１が、導電テープ２５と、グランドパッド１５若しくはＴＦＴ基板１１との界面に毛細管現象等により侵入し、導電テープ２５をグランドパッド１５から引き剥がしてしまうことがわかった。

本発明は、以上のような問題点に鑑み、高信頼性で、しかも薄型化を実現できる液晶表示装置を提供することを目的とする。

本発明の一つの実施態様によれば、ＴＦＴ基板と、前記ＴＦＴ基板よりも小さいサイズのカラーフィルタ基板とを有し、該ＴＦＴ基板と該カラーフィルタ基板間に液晶層を配置した液晶表示装置において、前記ＴＦＴ基板上には、前記カラーフィルタ基板が重なっていない箇所に、ドライバチップが配置されて、該ドライバチップに隣接してグランドパッドが形成されており、前記カラーフィルタ基板の上面には透明導電膜が形成されており、該カラーフィルタ基板の前記透明導電膜と、前記ＴＦＴ基板上に形成された前記グランドパットとは導電テープにより電気的に接続されており、前記ドライバチップと前記グランドパッドとの間には、スペーサが形成されている、というものである。

この構成により、高信頼性で、しかも薄型化を実現できる液晶表示装置を提供することができる。尚、この液晶表示装置のドライバチップの上には、該ドライバチップを保護する保護材が、前記スペーサの配置された位置まで形成されている。この保護材は、例えばエポキシ系又はシリコン系の材料である。

尚、スペーサは、前記カラーフィルタ基板とは隙間を空けて配置されていても良い。さらに、液晶モジュールの厚みを増やさないためには、スペーサの高さは、前記ＴＦＴ基板の上面から前記カラーフィルタ基板の上面の高さよりも低く形成すると良い。また、スペーサの長さは、前記ドライバチップの幅方向の長さよりも長くすることで、保護材のグランドパッドへの侵入を確実に防止できる。このスペーサは、例えばＰＥＴ又は発泡性ウレタン系材料を用いる。尚、カラーフィルタ基板上に形成されている透明導電膜は、例えばＩＴＯである。

本発明の、さらに別の実施態様によれば、大きさの異なる２枚の大基板と小基板を液晶層を介して挟持することによって構成したＩＰＳ型の液晶表示装置において、前記大基板の前記小基板と重畳していない位置には、前記液晶表示装置の長方形のドライバチップ及びグランドパッドが配置されており、前記小基板の前記液晶層が配置された側とは反対側の面には、透明導電膜が形成されており、該透明導電膜と前記グランドパッドとは、導電テープにより電気的に接続されており、前記ドライバチップと前記グランドパッドとの間には、前記ドライバチップの短手方向の幅よりも長いスペーサが配置されている、というものである。

この構成によっても、高信頼性で、しかも薄型化を実現できる液晶表示装置を提供することができる。

本発明のさらに別の実施態様によれば、上側に液晶表示パネルを、下側にバックライトを保持するモールドフレームを有する液晶表示装置において、前記モールドフレームは枠状であり、該モールドフレームの側面には爪部が形成されており、該爪部が形成された箇所に対応するモールドフレームは、他の箇所よりも肉薄に形成されている、というものである。

この構成により、モールドフレームを、例えば金属製のフレームに嵌合する際に、バネ性を持たせることができ、金属性のフレームへモールドフレームを挿入し、また抜去する際の作業性が格段に向上し、生産性の良い、低コストの液晶表示装置を提供できる。

尚、モールドフレームの側面に形成された爪部は、左右の片側ずつに２個の合計４個で構成される。勿論、左右どちらかの片側に２個形成する構成としても良い。尚、モールドフレームの肉薄部は、爪部に対応する箇所のモールドフレームの内側をアーチ状にして構成しても良いし、凹部状にして構成しても良い。尚、このモールドフレームは、例えば樹脂製のモールドフレームを用いると良い。

本発明のさらに別の実施態様によれば、上側に液晶表示パネルを、下側にバックライトを保持するモールドフレームを有する液晶表示装置において、前記モールドフレームは枠状であり、該モールドフレームの下面には爪部が形成されており、該爪部には下側の面には溝が形成されている、というものである。

このような構成により、金属製のフレームにモールドフレームを嵌合させた後に、さらにこのモールドフレームを外す際の作業性が容易になり、生産性の良い、低コストの液晶表示装置を提供できる。

尚、この溝は、爪を外したい方向に対して直交する方向に例えば、凹状の溝を形成したり、アーチ状の溝を形成することにより構成する。

本発明によれば、高信頼性で、しかも薄型化を実現できる液晶表示装置を提供することができる。

以下、図面を用いて詳細に説明する。

図１は、本発明の液晶表示装置の全体構成を示す図面である。

ＴＦＴ基板１１とカラーフィルタ基板１２に液晶層を挟持して重ね合わせることにより、液晶表示パネルが構成されている。

本実施例では、カラーフィルタ基板１４の上側（液晶層の配置位置と反対側の面側）に、ＩＴＯ等の透明導電膜１４が面状に配置されており、そして、この透明導電膜１４を接地すべく例えばＴＦＴ基板１１上のカラーフィルタ基板１２と重なっていない箇所に形成されたグランドパッド１５に導電テープ２５により電気的に接続している。さらに、ＴＦＴ基板１１上のカラーフィルタ基板１２と重なっていない箇所の、ドライバチップ１３とグランドパッド１５との間の領域にはスペーサ６０が配置されている。このスペーサ６０は、ドライバチップ１３を保護する保護材４１が、グランドパッド４１に到達するのを防ぐための堤防として形成されるものであり、材料は限定されるものではないが、例えばＰＥＴや発泡性ウレタン系の材料により構成される。このスペーサ４１は、前述した材料の基材部と粘着部により構成され、厚みはドライバチップ１３と同等程度あれば良い。

図２は、本発明の液晶表示装置の断面構成を示す図面であり、ドライバ１３とグランドパッド１５との間に、スペーサ６０が配置されている様子を示すものである。

尚、本実施例においても、ＴＦＴ基板１１とカラーフィルタ基板１２とは、シール材２１に囲まれる領域に液晶層を挟持して対向して配置されている。ＴＦＴ基板には、液晶表示装置の駆動を制御するドライバチップ１３を搭載する領域が設けられており、ＴＦＴ基板１１の方がカラーフィルタ基板１２よりも大きく構成されている。

尚、２２は図１では図示していなかった、上拡散シート、上プリズムシート、下プリズムシート、下拡散シート等の光学シート類であり、２３は導光板１９の下に配置して、モールドフレーム１８と両面テープ等により貼り付けられている反射シートである。尚、このような光学シート類２２は、表示性能次第で配置されていても良いし、表示性能が劣っていても良いのであれば枚数を少なくしたり、若しくは配置されていなくても良い。

図３（ａ）は、本発明の液晶表示装置の特徴部分の構成を示す上図面である。図３（ｂ）は、図３（ａ）を矢印Ｂの方向から見た断面図である。図３（ｃ）は、図３（ａ）を矢印Ｃの方向から見た断面図である。

これらの図から明らかなように、本発明のスペーサ６０を配置したことにより、保護材４１はスペーサ６０により堰きとめられ、グランドパッド１５まで到達することがなくなる。尚、図３（ｃ）に示しているように、スペーサ６０は、カラーフィルタ基板１２とは隙間を空けて配置されているが、このような隙間があっても保護材の表面張力により、保護材４１はスペーサ６０を越えて侵入することはない。

図４（ａ）は、本実施例の液晶表示装置の製造過程の第１ステップを示す構成である。

図４（ａ）に示すように、本実施例ではドライバチップ１３上に保護材４１を形成する前に、スペーサ６０を配置する。

図４（ｂ）は、本実施例の液晶表示装置の製造過程の第２ステップを示す構成である。

そして、スペーサ６０を配置した後に、保護材４１を形成する。この時は既にスペーサ６０が配置されているので、保護材４１がスペーサ６０を越えて、グランドパッド１５へ到達することはない。

図４（ｃ）は、本実施例の液晶表示装置の製造過程の第３ステップを示す構成である。

そして、この後導電テープ２５を貼付け、透明導電膜１４とグランドパッド１５とを電気的に接続するというものである。尚、本実施例では、スペーサ６０はこの後もこの位置に配置されていても特に問題ないので特に取り除くようなことはしないが、場合によっては取り除いても良い。

尚、図４（ａ）‐図４（ｃ）で、導電テープ２５をスペーサ６０を配置する前に貼り付けなかったのは、保護材４１が確実にスペーサ６０によってグランドパッド１５へ侵入しないことを確実に行いたいという意図である。

図５（ａ）は、本発明の特徴構成をさらに詳細に説明する断面図であり、図３（ｂ）に対応している。図５（ｂ）は、本発明の特徴構成をさらに詳細に説明する断面図であり、見る方向は図２と同様の方向である。尚、ＴＦＴ基板１１とカラーフィルタ基板１２との間には実際には液晶層が挟持されているが、この図面では液晶層は省略している。

これらの図から明らかなように、スペーサ６０の厚さｔ１は、ＴＦＴ基板１１からカラーフィルタ基板１２の上面までの高さｔ２より薄く、また、スペーサ６０の長さｗ１は、長方形のドライバチップ１３の短辺方向の幅ｗ２よりも長く形成されていることを示している。これは、スペーサ６０がカラーフィルタ基板１３の上面よりも突出することなく薄型化を図りつつ、また、スペーサ６０により確実に保護材４１のグランドパッド１５への侵入を阻止して高信頼性を確保するという意図からの規定である。尚、本実施例では、ドライバチップ１３は、上面から見て長方形の形状のものを用いるのが、表示領域に関与しない額縁面積を狭くするという意味で有効である。

図６は、本発明の別の実施例を示す図面である。

図６において、特に本実施例と関係する構成は、モールドフレーム１８に関する箇所である。他の構成は、実施例１にて説明した構成と同様であるが、本実施例で使用する液晶表示パネルは、実施例１で説明したＩＰＳ型の液晶表示パネルに限定されず、ＳＴＮ型、ＴＮ型、ＶＡ型等全ての液晶表示パネルが対象である。

図６において、例えば樹脂材料によって構成されるモールドフレーム１８は、例えば金属製のフレーム６１に組み込まれるが、この際に、モールドフレーム１８の側面に形成された爪部６２を、フレーム６１の穴部６３に嵌合させて組み立てている。本実施例では、このモールドフレーム１８の爪部６２及び凹部６４が特徴部分である。

図７（ａ）は、実施例２の特徴部分の構成を示す図面である。

図７（ａ）に示すように、枠状のモールドフレーム１８の側面には、フレーム６１の穴部に嵌めこむ爪部６２が形成されている。本実施例では、この爪部６２が形成されている箇所のモールドフレーム１８に対応する箇所６４をアーチ型の形状にして肉薄化して、フレーム６１にモールドフレーム１８の爪部６２を挿入する際に、水平方向にバネ性を持たせる事ができ、その結果、モールドフレーム１８のフレーム６１への挿入及び抜去の作業性が向上するほか、モールドフレーム１８の爪部６２をフレーム６１への挿入の際に爪部６２の欠け、削れ等を防止することができるというものである。よって、本実施例の目的は、作業性の良い表示装置を提供することであり、本実施例の構成により達成できる。

図７（ｂ）は、図７（ａ）の構成の変形例を示す図面である。

図７（ｂ）においては、モールドフレーム１８に形成した爪部６２の全てに対応してモールドフレーム１８を肉薄化させているのではなく、方辺のみの爪部６２に対応したモールドフレーム１８の箇所６４のみ肉薄化させているというものである。このような構成においても、図７（ａ）と同様の効果を奏することができる。

図８（ａ）は、実施例２の特徴部分の構成の変形例を示す図面である。

図８（ａ）においては、図７（ａ）のアーチ形状を凹部形状としたものである。また、図８（ｂ）は、図７（ｂ）に対応させて、モールドフレーム１８の片方のみに凹部形状を施した構成である。このような構成においても、図７（ａ）と同様の効果を奏することができる。

つまり、実施例２の発明を纏めると、上側に液晶表示パネルを、下側にバックライトを保持するモールドフレームを有する液晶表示装置において、前記モールドフレームは枠状であり、該モールドフレームの側面には爪部が形成されており、該爪部が形成された箇所に対応するモールドフレームは、他の箇所よりも肉薄に形成されている、というものである。

この構成により、モールドフレームを、例えば金属製のフレームに嵌合する際に、バネ性を持たせることができ、金属性のフレームへモールドフレームを挿入し、また抜去する際の作業性が格段に向上し、生産性の良い、低コストの液晶表示装置を提供できるというものである。

図９（ａ）は、本発明のさらに別の実施例を示す図面である。

図９（ａ）において、特に本実施例と関係する構成は、モールドフレーム１８に関する箇所である。他の構成は、実施例１にて説明した構成と同様であるが、本実施例で使用する液晶表示パネルは、実施例１で説明したＩＰＳ型の液晶表示パネルに限定されず、ＳＴＮ型、ＴＮ型、ＶＡ型等全ての液晶表示パネルが対象である。

実施例２において説明したモールドフレーム１８は、例えば金属製のフレーム６１と嵌合する場合に、モールドフレーム１８の側面に形成した爪部６２により嵌め込みを行っていた。実施例３では、モールドフレーム１８の底面に形成した爪部によりフレーム６１と嵌合させる場合についての実施例である。

図９（ａ）に示すように、本実施例の構成では、モールドフレーム１８の側面の箇所９０には爪部が形成されていない。図９（ｂ）は、図９（ａ）の組み立て時の断面構成を示す図面である。図９（ｂ）に示すように、本実施例では、モールドフレーム１８の底面に爪部９１が形成されている。

図１０（ａ）は、図９（ｂ）の状態を上から見た図面である。また、図１０（ｂ）は、図９（ｂ）の状態を下から見た図面である。さらに、図１０（ｃ）は、図１０（ａ）、図１０（ｂ）のＤ-Ｄ’断面を示す図面である。

図１０（ｃ）の９１が本発明の特徴箇所の爪部である。

図１１（ａ）は、図１０（ｃ）の構成を（金属）フレーム６１に嵌合させる場合の第１ステップを示す図面であり、モールドフレーム１８をフレーム６１に挿入する前の状態を示している。

図１１（ｂ）は、図１０（ｃ）の構成を（金属）フレームに嵌合させる場合の第２ステップを示す図面であり、ちょうどモールドフレーム１８の爪部９１がフレーム６１の穴部６４に挿入されている状態を示している。

図１１（ｃ）は、図１０（ｃ）の構成を（金属）フレームに嵌合させる場合の第３ステップを示す図面であり、モールドフレーム１８の爪部９１がフレーム６１に嵌合された状態を示す図である。

しかしながら一旦モールドフレーム１８とフレーム６１を嵌合させた後においても、液晶表示パネルのリペアや、組み立て時の不具合等で、モールドフレーム１８をフレーム６１から外さなければならない場合が生じる。このような場合には、図１１（ｃ）において、モールドフレーム１８の爪部９１を矢印方向に移動させて取り外さなければならない。

図１２（ａ）は、従来の樹脂モールドの下部に形成された爪部の構成を示す図面である。

図１２（ａ）の矢印は、図１１（ｃ）における矢印と同様に、モールドフレーム１８をフレーム６１から取り外す際の爪部９１の移動方向を示している。図１２のように爪部の底面１２０が平らな従来構成では、何も引っかかりがなく矢印方向に移動させることは非常に困難である。尚、図１２（ａ）における爪部９１の底面１２０は、ｗ３が１．５ｍｍ、ｗ４が１．５ｍｍと非常に小さいため人手で作業するのは非常に困難である。

図１２（ｂ）は、本発明の樹脂モールドの下部に形成された爪部の構成を示す図面である。図１２（ｂ）に示すように、実施例３では爪部９１の底面１２０に凹部１２１のような溝部を形成したというものである。この凹部１２１が引っ掛かりとなって、矢印方向への移動が容易となるというものである。尚、図１２（ｂ）における爪部９１の底面１２０に形成する溝の幅ｗ５は、約０．５ｍｍ程度であり、深さｄ１は約０．３ｍｍ程度である。この溝の幅ｗ５は、０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が望ましく、また、溝の深さｄ１は、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が望ましい。このような凹部の形成により容易に爪部９１の取り外しが可能となる。

図１２（ｃ）は、本発明の樹脂モールドの下部に形成された爪部のさらに別の構成を示す図面である。図１２（ｃ）に示すように、モールドフレーム１８の爪部９１の底面１２０にアーチ形状１２２のような溝部を形成したというものである。このような構成でも、矢印方向への移動が容易となるというものである。尚、図１２（ｃ）における爪部９１の底面１２０に形成する溝の幅ｗ６は、約０．５ｍｍ程度であり、深さは約０．４ｍｍ程度である。この溝の幅ｗ６は、０．５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が望ましく、また、溝の深さは、０．３ｍｍ以上１．０ｍｍ以下が望ましい。このような凹部の形成により容易に爪部９１の取り外しが可能となる。

つまり、実施例３の発明を纏めると、上側に液晶表示パネルを、下側にバックライトを保持するモールドフレームを有する液晶表示装置において、前記モールドフレームは枠状であり、該モールドフレームの下面には爪部が形成されており、該爪部には下側の面には溝が形成されている、というものである。

このような構成により、金属製のフレームにモールドフレームを嵌合させた後に、さらにこのモールドフレームを外す際の作業性が容易になり、生産性の良い、低コストの液晶表示装置を提供できるというものである。よって、本実施例の目的は、特にリペア時の作業性の良い表示装置を提供するというものであり、本実施例の構成により達成できる。

本発明の液晶表示装置の全体構成を示す図面である。本発明の液晶表示装置の断面構成を示す図面である。本発明の液晶表示装置の特徴部分の構成を示す上図面である。図３（ａ）を矢印Ｂの方向から見た断面図である。図３（ａ）を矢印Ｃの方向から見た断面図である。本発明の液晶表示装置の製造過程の第１ステップを示す構成である。本発明の液晶表示装置の製造過程の第２ステップを示す構成である。本発明の液晶表示装置の製造過程の第３ステップを示す構成である。本発明の特徴構成をさらに詳細に説明する断面図であり、図３（ｂ）に対応している。本発明の特徴構成をさらに詳細に説明する断面図であり、見る方向は図２と同様の方向である。本発明の別の実施例を示す図面である。本発明の別の実施例の特徴部分の構成を示す図面である。図７（ａ）の構成の変形例を示す図面である。本発明の別の実施例の特徴部分の構成の変形例を示す図面である。図８（ａ）の構成の変形例を示す図面である。本発明のさらに別の実施例を示す図面である。図９（ａ）の組み立て時の断面構成を示す図面である。図９（ｂ）の状態を上から見た図面である。図９（ｂ）の状態を下から見た図面である。図１０（ａ）、図１０（ｂ）のＤ-Ｄ’断面を示す図面である。図１０（ｃ）の構成を（金属）フレームに嵌合させる場合の第１ステップを示す図面である。図１０（ｃ）の構成を（金属）フレームに嵌合させる場合の第２ステップを示す図面である。図１０（ｃ）の構成を（金属）フレームに嵌合させる場合の第３ステップを示す図面である。従来の樹脂モールドの下部に形成された爪部の構成を示す図面である。本発明の樹脂モールドの下部に形成された爪部の構成を示す図面である。本発明の樹脂モールドの下部に形成された爪部の構成を示す図面である。従来の液晶表示装置の全体構成を示す図面である。従来の液晶表示装置の断面構成を示す図面である。従来の液晶表示装置の本発明の特徴部分に対応する箇所の構成を示す上図面である。図１５（ａ）を矢印Ｂの方向から見た断面図である。図１５（ａ）を矢印Ｃの方向から見た断面図である。別の従来の液晶表示装置の本発明の特徴部分に対応する箇所の構成を示す上図面である。図１６（ａ）を矢印Ｂの方向から見た断面図である。図１６（ａ）を矢印Ｃの方向から見た断面図である。

符号の説明

１１…ＴＦＴ基板、１２…ＣＦ基板、１３…ドライバチップ、１４…裏面ＩＴＯ、
１５…グランドパッド、１６…導電性樹脂、１７…フレキシブルプリント基板（ＦＰＣ）、
１８…モールドフレーム、１９…導光板、２０…ＬＥＤ光源、２１…シール材、
２２…光学シート類、２３…反射シート、２４…モールドフレームの溝位置、
２５…導電テープ、６０…スペーサ、６１…（金属）フレーム、
６２…樹脂モールドの爪部、６３…（金属）フレームの穴部、
６４…（金属）フレームの下面に形成された穴部、
９１…樹脂モールドの下部に形成された爪部。

Claims

ＴＦＴ基板と、前記ＴＦＴ基板よりも小さいサイズのカラーフィルタ基板とを有し、該ＴＦＴ基板と該カラーフィルタ基板間に液晶層を配置した液晶表示装置において、
前記ＴＦＴ基板上には、前記カラーフィルタ基板が重なっていない箇所に、ドライバチップが配置されて、該ドライバチップに隣接してグランドパッドが形成されており、
前記カラーフィルタ基板の上面には透明導電膜が形成されており、
該カラーフィルタ基板の前記透明導電膜と、前記ＴＦＴ基板上に形成された前記グランドパットとは導電テープにより電気的に接続されており、
前記ドライバチップと前記グランドパッドとの間には、スペーサが形成されている液晶表示装置。
請求項１の液晶表示装置において、
前記ドライバチップの上には、該ドライバチップを保護する保護材が、前記スペーサの配置された位置まで形成されている液晶表示装置。
請求項２の液晶表示装置において、
前記保護材は、エポキシ系又はシリコン系の材料である液晶表示装置。
請求項１の液晶表示装置において、
前記ドライバチップの上には、エポキシ系又はシリコン系の材料が、前記スペーサの配置された位置まで形成されている液晶表示装置。
請求項２乃至４の何れか一項に記載の液晶表示装置において、
前記スペーサは、前記カラーフィルタ基板とは隙間を空けて配置されている液晶表示装置。
請求項２乃至５の何れか一項に記載の液晶表示装置において、
前記スペーサの高さは、前記ＴＦＴ基板の上面から前記カラーフィルタ基板の上面までの高さよりも低い液晶表示装置。
請求項６の液晶表示装置において、
前記スペーサの長さは、前記ドライバチップの幅方向の長さよりも長い液晶表示装置。
請求項２乃至５の何れか一項に記載の液晶表示装置において、
前記スペーサの長さは、前記ドライバチップの幅方向の長さよりも長い液晶表示装置。
請求項１乃至８の何れか一項に記載の液晶表示装置において、
前記スペーサは、ＰＥＴ又は発泡性ウレタン系材料である液晶表示装置。
請求項１乃至９の何れか一項に記載の液晶表示装置において、
前記透明導電膜は、ＩＴＯである液晶表示装置。
大きさの異なる２枚の大基板と小基板を液晶層を介して挟持することによって構成したＩＰＳ型の液晶表示装置において、
前記大基板の前記小基板と重畳していない位置には、前記液晶表示装置の長方形のドライバチップ及びグランドパッドが配置されており、
前記小基板の前記液晶層が配置された側とは反対側の面には、透明導電膜が形成されており、
該透明導電膜と前記グランドパッドとは、導電テープにより電気的に接続されており、
前記ドライバチップと前記グランドパッドとの間には、前記ドライバチップの短手方向の幅よりも長いスペーサが配置されている液晶表示装置。
請求項１１の液晶表示装置において、
前記スペーサチップは、前記小基板とは離れて配置されている液晶表示装置。