JP2008137366A - 光学フィルムの製造方法、偏光板及び液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】セルロースエステル樹脂の分子量保持率、着色に優れた光学フィルムの製造方法、及び偏光板、液晶表示装置を提供することにある。
【解決手段】セルロースエステル樹脂、または該セルロースエステル樹脂と添加剤を含むセルロースエステル樹脂組成物を加熱溶融してフィルム状に流延製膜する光学フィルムの製造方法において、前記セルロースエステル樹脂または前記セルロースエステル樹脂組成物を、加熱溶融前に粉砕し、分級して使用することを特徴とする光学フィルムの製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、光学フィルムの製造方法、該製造方法で得られる光学フィルムを用いる偏光板及び液晶表示装置に関する。

光学フィルムは、液晶ディスプレイの偏光板の保護フィルム、反射防止層、防眩層、ハードコート層を設けて、液晶ディスプレイやプラズマディスプレイ等の最表面に使用されている。

光学フィルムは、高い透明性、平面性、透湿防止性、ブリードアウト耐性、寸法安定性（温湿度や経時で変動しない）、偏光板に使用されるＰＶＡ偏光膜との密着性、等の各種性能が要求されている。光学用のセルロースエステルフィルムは、特に偏光板に使用されるＰＶＡ偏光膜との密着性と適度な透湿防止性から、偏光板保護フィムルとして使用されているが、セルロースエステルフィルムは、一般にハロゲン系有機溶剤を使用した溶液流延製膜法によって製造されている。しかしながら、ハロゲン系有機溶剤は、環境面、安全面からその使用が制限されつつある。

このため、有機溶剤を使用しないセルロースエステルフィルムの製造方法が求められており、溶融流延法が提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。流延製膜法はセルロースエステル樹脂を加熱溶融させながら押し出してフィルム成形を行う方法である。しかし、セルロースエステル樹脂は一般に熱により劣化しやすい材料のため、この加熱溶融工程でセルロースエステル樹脂が劣化し、上記の光学フィルムに求められる諸性能を満足できていない。
特開２０００−３５２６２０号公報 特開２００５−１７８１９４号公報

本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、その目的は、セルロースエステル樹脂の分子量保持率、着色に優れた光学フィルムの製造方法、及び偏光板、液晶表示装置を提供することにある。

本発明の上記課題は以下の構成により達成される。

１．セルロースエステル樹脂、または該セルロースエステル樹脂と添加剤を含むセルロースエステル樹脂組成物を加熱溶融してフィルム状に流延製膜する光学フィルムの製造方法において、前記セルロースエステル樹脂または前記セルロースエステル樹脂組成物を、加熱溶融前に粉砕し、分級して使用することを特徴とする光学フィルムの製造方法。

２．前記分級は、体積粒径が３００μｍを超える大径成分を取り除くことを特徴とする前記１に記載の光学フィルムの製造方法。

３．前記粉砕し、分級した後、体積粒径が３０μｍを超える大径成分を再粉砕し、分級して使用することを特徴とする前記１または２に記載の光学フィルムの製造方法。

４．前記粉砕し、分級して、体積粒径が３〜３０μｍの範囲の成分を使用することを特徴とする前記１〜３のいずれか１項に記載の光学フィルムの製造方法。

５．前記分級は、体積粒径が３０μｍを超える大径成分を２０質量％未満になるように取り除くことを特徴とする前記１〜４のいずれか１項に記載の光学フィルムの製造方法。

６．前記１〜５のいずれか１項に記載の光学フィルムの製造方法で得られる光学フィルムを少なくとも一方の面に用いることを特徴とする偏光板。

７．前記６に記載の偏光板を用いることを特徴とする液晶表示装置。

本発明により、セルロースエステル樹脂の分子量保持率、着色に優れた光学フィルムの製造方法、及び偏光板、液晶表示装置を提供することができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

本発明の光学フィルムの製造方法は、セルロースエステル樹脂、または該セルロースエステル樹脂と添加剤を含むセルロースエステル樹脂組成物を加熱溶融してフィルム状に流延製膜する光学フィルムの製造方法において、前記セルロースエステル樹脂または前記セルロースエステル樹脂組成物を加熱溶融前に粉砕し、分級して使用することを特徴とする。

前記分級は、体積粒径が３００μｍを超える大径成分を取り除くことが好ましい。

また、前記粉砕し、分級した後、体積粒径が３０μｍを超える大径成分を再粉砕し、分級して使用することが好ましく、前記粉砕し、分級して、体積粒径が３〜３０μｍの範囲の成分を使用することが好ましい。前記分級は、体積粒径が３０μｍを超える大径成分を２０質量％未満になるように取り除くことが好ましい。

セルロースエステルフィルムの製法の一つである溶液流延法は、セルロースエステル樹脂を溶媒に溶解した溶液を流延し、溶媒を蒸発、乾燥することによって製膜するものであり、この方法はフィルム内部に残存する溶媒を除去しなければならないため、乾燥ライン、乾燥エネルギー、及び蒸発した溶媒の回収及び再生装置等、製造ラインへの設備投資及び製造コストが膨大になっており、これらを削減することが重要な課題となっている。

これに対し溶融流延法による製膜では、溶液流延としてセルロースエステル樹脂の溶液を調製するための溶媒を用いないため、前述の乾燥負荷、設備負荷が生じない。

本発明における溶融流延とは、溶媒を用いずセルロースエステルを流動性を示す温度まで加熱溶融し、その後、流動性のセルロースエステルを流延することを溶融流延として定義する。加熱溶融する成形法は、詳細には溶融押出成形法、プレス成形法、インフレーション法、射出成形法、ブロー成形法、延伸成形法等に分類できる。これらの中で、機械的強度及び表面精度等に優れる光学フィルムを得るためには、溶融押出し法が優れている。ここでフィルム構成材料を加熱して、その流動性を発現させた後、ドラムまたはエンドレスベルト上に押出し製膜することが、溶融流延製膜法として本発明のセルロースエステルフィルムの製造方法に含まれる。

セルロースエステル樹脂は、一般に熱により劣化しやすい材料のため、溶融流延製膜法の場合、セルロースエステル樹脂の分子量保持率の低下や着色が見られ、光学フィルム用途では大きな障害となっている。本発明者は、この課題を鋭意検討した結果、セルロースエステル樹脂の熱劣化は、セルロースエステル樹脂中の異物除去のための濾過工程で大きいことに着目し、加熱溶融前の段階でこれら異物を除去または低減することにより、濾過工程の削除または濾過時間の短縮が可能となり、濾過工程での熱劣化を大幅に低減し、分子量保持率に優れ、着色がない光学フィルムが得られることを見出したものである。

セルロースエステル樹脂は、分子量分布と同様に、エステル化の置換度にも分布があるものと考えられている。ここで異物とは、セルロースエステル樹脂の高分子量体及びエステル化が不十分なセルロースエステル樹脂をいう。これらの異物は、通常のセルロースエステル樹脂の溶融温度では溶融が困難で、さらに昇温して溶融すると熱劣化が著しいため、従来は溶融流延製膜前にフィルターにより除去されていた。

以下、本発明を詳細に説明する。

〔粉砕、分級〕
本発明者は、これらの異物の粉砕特性が通常のセルロースエステル樹脂と異なることを見出した。粉砕特性を利用して、粉砕し、分級したセルロースエステル樹脂、または該セルロースエステル樹脂と添加剤を含むセルロースエステル樹脂組成物を使用することにより、異物のない、または異物が非常に低減されたセルロースエステル樹脂を得て、これを用いて光学フィルムを得るものである。

即ち、具体的には、セルロースエステル樹脂を粉砕し、体積粒径が３μｍ未満の小径成分、３〜３０μｍの成分及び３０μｍを超える大径成分の３成分に分級して、その分子量分布及びエステル化の置換度を分析した結果、３〜３０μｍの粒径成分に比べ、体積粒径が３μｍ未満の小径成分は低分子量体が多く、３０μｍを超える大径成分はエステル化の置換度が低く高分子量体が多いことが判明した。体積粒径とは、粒子を球形に換算した時の直径である。

体積粒径が３μｍ未満の粒径成分は、低分子量体（分子量１０，０００以下）が１０質量％を超え、耐熱性が劣り、熱劣化による分子量低下、着色等の不具合が発生する。分子量低下すると弾性率等の機械特性が低下するのみならず、返材適性等の不具合が生じる。

体積粒径が３００μｍを超える大径成分は、高分子量体（分子量１，０００，０００以上）が１０質量％を超え、溶融時に未溶融物が増える。これら未溶融物は輝点異物の原因となり、偏光版と貼り合わせたとき、白抜け（光漏れ）等の不具合が発生する。

本発明では、この異物の粉砕特性を利用して、セルロースエステル樹脂を粉砕し、分級することで異物のない、または異物が非常に低減されたセルロースエステル樹脂を得て、これを用いて光学フィルムを得るものである。

また、フィルム構成材料となるセルロースエステル樹脂と添加剤を含むセルロースエステル樹脂組成物を粉砕し、分級した場合にも、セルロースエステル樹脂単独で粉砕し、分級した場合と同様の粉砕特性があり、セルロースエステル樹脂組成物を加熱溶融前に粉砕し、分級し、
体積粒径が３００μｍを超える大径成分を取り除き、体積粒径が３０μｍを超える大径成分は再粉砕し、分級して体積粒径が３〜３０μｍの範囲の成分を使用し、または、体積粒径が３０μｍを超える大径成分を２０質量％未満になるように取り除くことで、異物のない、または異物が非常に低減されたフィルム構成材料を得て、本発明の光学フィルムを得ることができる。

セルロースエステル樹脂の平均分子量及び分子量分布は、高速液体クロマトグラフィーを用いて公知の方法で測定することができる。これを用いて数平均分子量、重量平均分子量を算出する。測定条件は以下の通りである。

溶媒： メチレンクロライド
カラム： Ｓｈｏｄｅｘ Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
カラム温度：２５℃
試料濃度： ０．１質量％
検出器： ＲＩ Ｍｏｄｅｌ ５０４（ＧＬサイエンス社製）
ポンプ： Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
流量： １．０ｍｌ／ｍｉｎ
校正曲線： 標準ポリスチレンＳＴＫ ｓｔａｎｄａｒｄ ポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝１００００００〜５００迄の１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔にすることが好ましい。

また、エステル化の置換度とは、繰り返し単位の２位、３位及び６位について、セルロースがエステル化している割合の合計を表す。具体的には、セルロースの２位、３位及び６位のそれぞれの水酸基が１００％エステル化した場合をそれぞれ置換度１とする。従って、セルロースの２位、３位及び６位の全てが１００％エステル化した場合、置換度は最大の３となる。置換度は、ＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６に規定の方法により求めことができる。

セルロースエステル樹脂、またはセルロースエステル樹脂と添加剤を含むセルロースエステル樹脂組成物の粉砕は、ジェットミル、ハンマー式カッターミル等を用いて行うことができる。

粉砕後の分級は、各種メッシュのふるいを用いたふるい振とう機、乾式気流分級機等を用いて行うことができる。

具体的な粉砕し、分級方法としては、以下の（１）〜（３）の方法が挙げられる。
（１）セルロースエステル樹脂と可塑剤、酸化防止剤等の添加剤を混合して、加熱溶融混練押出によってペレット化する。その後、粉砕機、分級機により体積粒径を３〜３０μｍに調整する。粒径調整されたペレット微粉末を造粒し、乾燥後、ダイスを具備した押出機により製膜する。
（２）セルロースエステル樹脂を粉砕機、分級機により体積粒径を３〜３０μｍに調整する。粒径調整されたセルロースエステル樹脂微粉末を添加剤と混合して造粒し、乾燥後、ダイスを具備した押出機により製膜する。
（３）セルロースエステル樹脂を粉砕機、分級機により体積粒径を３〜３０μｍに調整する。粒径調整されたセルロースエステル樹脂微粉末を添加剤と混合して、加熱溶融混練押出によってペレット化する。その後、粉砕機、分級機により体積粒径を３〜３０μｍに調整する。粒径調整されたペレット微粉末を造粒し、乾燥後、ダイスを具備した押出機により製膜する。

本発明は、セルロースエステル樹脂、または該セルロースエステル樹脂と添加剤を含むセルロースエステル樹脂組成物を粉砕し、分級して使用することを特徴とし、さらに好ましくは体積粒径が３μｍ未満の小径成分を１質量％未満に、３０μｍを超える大径成分を２０質量％未満になるように取り除くことを特徴とするが、セルロースエステル樹脂は吸湿性が高いため、３〜３０μｍの微粉末のままでは比表面積が大きくなり、吸湿性が著しく高くなり、水分管理が困難になる。また、工程汚染（粒子の飛散）、ブロッキングによる目詰まり（搬送性の悪化）等の工程上の不具合が生じる。そのため、粉砕し、分級によって所望の粒径（３〜３０μｍ）に調整されたセルロースエステル樹脂、またはセルロースエステル樹脂と添加剤を含むセルロースエステル樹脂組成物の微粉末は、造粒して１〜１０ｍｍ程度の成型物とすることが望ましい。

セルロースエステル樹脂の乾燥は微粉末（３〜３０μｍ）の状態でも、成型物の状態でも構わない。微粉末の状態で乾燥する場合、造粒もＤＰ管理（−３０℃以下）で実施することが望ましい。通常ＤＰ環境下（ＤＰ：１０〜２０℃）で造粒すると、折角乾燥させたＣＡＰが吸湿するからである。また、造粒させて乾燥させる場合、比較的長時間乾燥が必要となる。通常ＤＰ環境下にて７０〜１００℃で乾燥させ、含水率を０．１〜０．５質量％程度に予備乾燥させた後、ＤＰ−３０℃以下、７０〜１３０℃にて０．０２質量％以下に乾燥させることが望ましい（乾燥前の含水率は２〜３質量％）。

セルロースエステル樹脂及び微粉末の乾燥は、例えば９０℃、１ｈｒ常圧乾燥（含水率０．５質量％以下）後、ＤＰ−３０℃以下にて１３０℃、３ｈｒ乾燥（含水率０．０２質量％以下）、錠剤及びペレットの乾燥は、例えばＤＰ−３０℃以下にて７０℃、５ｈｒ乾燥（含水率０．０２質量％以下）が好ましい。

含水率はカールフィッシャー水分量測定装置（ダイアインスツルメンツ社製：ＣＡ−０６、ＶＡ−０６）を用い電量滴定法にて測定できる。

〔セルロースエステル樹脂〕
本発明に係るセルロースエステル樹脂は、セルロースエステルの構造を示し、脂肪酸アシル基、置換もしくは無置換の芳香族アシル基の中から少なくともいずれかの構造を含む、セルロースの前記単独または混合酸エステルであることが好ましい。

以下、本発明の目的を満たす上で有用なセルロースエステルについて例示するが、これらに限定されるものではない。

芳香族アシル基において、芳香族環がベンゼン環であるとき、ベンゼン環の置換基の例としてハロゲン原子、シアノ、アルキル基、アルコキシ基、アリール基、アリールオキシ基、アシル基、カルボンアミド基、スルホンアミド基、ウレイド基、アラルキル基、ニトロ、アルコキシカルボニル基、アリールオキシカルボニル基、アラルキルオキシカルボニル基、カルバモイル基、スルファモイル基、アシルオキシ基、アルケニル基、アルキニル基、アルキルスルホニル基、アリールスルホニル基、アルキルオキシスルホニル基、アリールオキシスルホニル基、アルキルスルホニルオキシ基及びアリールオキシスルホニル基、−Ｓ−Ｒ、−ＮＨ−ＣＯ−ＯＲ、−ＰＨ−Ｒ、−Ｐ（−Ｒ）₂、−ＰＨ−Ｏ−Ｒ、−Ｐ（−Ｒ）（−Ｏ−Ｒ）、−Ｐ（−Ｏ−Ｒ）₂、−ＰＨ（＝Ｏ）−Ｒ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｒ）₂、−ＰＨ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｒ、−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｒ）（−Ｏ−Ｒ）、−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｏ−Ｒ）₂、−Ｏ−ＰＨ（＝Ｏ）−Ｒ、−Ｏ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｒ）₂−Ｏ−ＰＨ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｒ、−Ｏ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｒ）（−Ｏ−Ｒ）、−Ｏ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｏ−Ｒ）₂、−ＮＨ−ＰＨ（＝Ｏ）−Ｒ、−ＮＨ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｒ）（−Ｏ−Ｒ）、−ＮＨ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｏ−Ｒ）₂、−ＳｉＨ₂−Ｒ、−ＳｉＨ（−Ｒ）₂、−Ｓｉ（−Ｒ）₃、−Ｏ−ＳｉＨ₂−Ｒ、−Ｏ−ＳｉＨ（−Ｒ）₂及び−Ｏ−Ｓｉ（−Ｒ）₃が含まれる。上記Ｒは脂肪族基、芳香族基またはヘテロ環基である。置換基の数は、１〜５個であることが好ましく、１〜４個であることがより好ましく、１〜３個であることがさらに好ましく、１個または２個であることが最も好ましい。置換基としては、ハロゲン原子、シアノ、アルキル基、アルコキシ基、アリール基、アリールオキシ基、アシル基、カルボンアミド基、スルホンアミド基及びウレイド基が好ましく、ハロゲン原子、シアノ、アルキル基、アルコキシ基、アリールオキシ基、アシル基及びカルボンアミド基がより好ましく、ハロゲン原子、シアノ、アルキル基、アルコキシ基及びアリールオキシ基がさらに好ましく、ハロゲン原子、アルキル基及びアルコキシ基が最も好ましい。

上記ハロゲン原子には、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子が含まれる。上記アルキル基は、環状構造あるいは分岐を有していてもよい。アルキル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがより好ましく、１〜６であることがさらに好ましく、１〜４であることが最も好ましい。アルキル基の例には、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、ｔ−ブチル、ヘキシル、シクロヘキシル、オクチル及び２−エチルヘキシルが含まれる。上記アルコキシ基は、環状構造あるいは分岐を有していてもよい。アルコキシ基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがより好ましく、１〜６であることがさらに好ましく、１〜４であることが最も好ましい。アルコキシ基は、さらに別のアルコキシ基で置換されていてもよい。アルコキシ基の例には、メトキシ、エトキシ、２−メトキシエトキシ、２−メトキシ−２−エトキシエトキシ、ブチルオキシ、ヘキシルオキシ及びオクチルオキシが含まれる。

上記アリール基の炭素原子数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１２であることがさらに好ましい。アリール基の例には、フェニル及びナフチルが含まれる。上記アリールオキシ基の炭素原子数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１２であることがさらに好ましい。アリールオキシ基の例には、フェノキシ及びナフトキシが含まれる。上記アシル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。アシル基の例には、ホルミル、アセチル及びベンゾイルが含まれる。上記カルボンアミド基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。カルボンアミド基の例には、アセトアミド及びベンズアミドが含まれる。上記スルホンアミド基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。スルホンアミド基の例には、メタンスルホンアミド、ベンゼンスルホンアミド及びｐ−トルエンスルホンアミドが含まれる。上記ウレイド基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。ウレイド基の例には、（無置換）ウレイドが含まれる。

上記アラルキル基の炭素原子数は、７〜２０であることが好ましく、７〜１２であることがさらに好ましい。アラルキル基の例には、ベンジル、フェネチル及びナフチルメチルが含まれる。上記アルコキシカルボニル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、２〜１２であることがさらに好ましい。アルコキシカルボニル基の例には、メトキシカルボニルが含まれる。上記アリールオキシカルボニル基の炭素原子数は、７〜２０であることが好ましく、７〜１２であることがさらに好ましい。アリールオキシカルボニル基の例には、フェノキシカルボニルが含まれる。上記アラルキルオキシカルボニル基の炭素原子数は、８〜２０であることが好ましく、８〜１２であることがさらに好ましい。アラルキルオキシカルボニル基の例には、ベンジルオキシカルボニルが含まれる。上記カルバモイル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。カルバモイル基の例には、（無置換）カルバモイル及びＮ−メチルカルバモイルが含まれる。上記スルファモイル基の炭素原子数は、２０以下であることが好ましく、１２以下であることがさらに好ましい。スルファモイル基の例には、（無置換）スルファモイル及びＮ−メチルスルファモイルが含まれる。上記アシルオキシ基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、２〜１２であることがさらに好ましい。アシルオキシ基の例には、アセトキシ及びベンゾイルオキシが含まれる。

上記アルケニル基の炭素原子数は、２〜２０であることが好ましく、２〜１２であることがさらに好ましい。アルケニル基の例には、ビニル、アリル及びイソプロペニルが含まれる。上記アルキニル基の炭素原子数は、２〜２０であることが好ましく、２〜１２であることがさらに好ましい。アルキニル基の例には、チエニルが含まれる。上記アルキルスルホニル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。上記アリールスルホニル基の炭素原子数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１２であることがさらに好ましい。上記アルキルオキシスルホニル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。上記アリールオキシスルホニル基の炭素原子数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１２であることがさらに好ましい。上記アルキルスルホニルオキシ基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。上記アリールオキシスルホニル基の炭素原子数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１２であることがさらに好ましい。

本発明において、セルロースの水酸基部分の水素原子が脂肪族アシル基との脂肪酸エステルであるとき、脂肪族アシル基は炭素原子数が２〜２０で具体的にはアセチル、プロピオニル、ブチリル、イソブチリル、バレリル、ピバロイル、ヘキサノイル、オクタノイル、ラウロイル、ステアロイル等が挙げられる。

本発明において前記脂肪族アシル基とは、さらに置換基を有するものも包含する意味であり、置換基としては上述の芳香族アシル基において、芳香族環がベンゼン環であるとき、ベンゼン環の置換基として例示したものが挙げられる。

また、上記セルロースエステルのエステル化された置換基が芳香環であるとき、芳香族環に置換する置換基Ｘの数は０または１〜５個であり、好ましくは１〜３個で、特に好ましいのは１または２個である。さらに、芳香族環に置換する置換基の数が２個以上の時、互いに同じでも異なっていてもよいが、また、互いに連結して縮合多環化合物（例えばナフタレン、インデン、インダン、フェナントレン、キノリン、イソキノリン、クロメン、クロマン、フタラジン、アクリジン、インドール、インドリン等）を形成してもよい。

上記セルロースエステルにおいて置換もしくは無置換の脂肪族アシル基、置換もしくは無置換の芳香族アシル基の少なくともいずれか１種選択された構造を有する構造を有することが本発明のセルロースエステルに用いる構造として用いられ、これらは、セルロースの単独または混合酸エステルでもよく、２種以上のセルロースエステルを混合して用いてもよい。

本発明の光学フィルムを構成する前記セルロースエステルにおいて、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートフタレート、及びセルロースフタレートから選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。

これらの中で特に好ましいセルロースエステルは、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネートやセルロースアセテートブチレートが挙げられる。

混合脂肪酸エステルの置換度として、さらに好ましいセルロースアセテートプロピオネートやセルロースアセテートブチレートの低級脂肪酸エステルは、炭素原子数２〜４のアシル基を置換基として有し、アセチル基の置換度をＸとし、プロピオニル基またはブチリル基の置換度をＹとした時、下記式（Ｉ）及び（II）を同時に満たすセルロースエステルを含むセルロース樹脂であることが好ましい。

式（Ｉ） ２．５≦Ｘ＋Ｙ≦３．０
式（II） ０≦Ｘ≦２．０
この内、特にセルロースアセテートプロピオネートが好ましく用いられ、中でも０≦Ｘ≦２．０であり、０．７≦Ｙ≦２．８であることが好ましい。上記アシル基で置換されていない部分は通常水酸基として存在しているのものである。これらは公知の方法で合成することができる。

さらに、本発明で用いられるセルロースエステルは、重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ比が１．５〜５．５のものが好ましく用いられ、特に好ましくは２．０〜５．０であり、さらに好ましくは２．５〜５．０であり、さらに好ましくは３．０〜５．０のセルロースエステルが好ましく用いられる。重量平均分子量Ｍｗ、数平均分子量Ｍｎは前記方法で測定できる。

本発明で用いられるセルロースエステルの原料セルロースは、木材パルプでも綿花リンターでもよく、木材パルプは針葉樹でも広葉樹でもよいが、針葉樹の方がより好ましい。製膜の際の剥離性の点からは綿花リンターが好ましく用いられる。これらから作られたセルロースエステルは適宜混合して、あるいは単独で使用することができる。

例えば、綿花リンター由来セルロースエステル：木材パルプ（針葉樹）由来セルロースエステル：木材パルプ（広葉樹）由来セルロースエステルの比率が１００：０：０、９０：１０：０、８５：１５：０、５０：５０：０、２０：８０：０、１０：９０：０、０：１００：０、０：０：１００、８０：１０：１０、８５：０：１５、４０：３０：３０で用いることができる。

本発明に係るセルロースエステル樹脂は、２０ｍｌの純水（電気伝導度０．１μＳ／ｃｍ以下、ｐＨ６．８）に１ｇ投入し、２５℃、１ｈｒ、窒素雰囲気下にて攪拌した時のｐＨが６〜７、電気伝導度が１〜１００μＳ／ｃｍであることが好ましい。ｐＨが６未満の場合、残留有機酸が加熱溶融時にセルロースの劣化を促進させる恐れがあり、ｐＨが７より高い場合、加水分解が促進する恐れがある。また、電気伝導度が１００μＳ／ｃｍ以上の場合、残留イオンが比較的多く存在するため、加熱溶融時にセルロースを劣化させる要因になると考えられる。

本発明に好ましく用いられるセルロースアセテートプロピオネートは、例えば以下の方法で合成される。

セルロース（日本製紙（株）製溶解パルプ）３０ｋｇに酢酸６０ｋｇ、プロピオン酸２０ｋｇを加え、５４℃で３０分撹拌した。混合物を冷却した後、氷浴中で冷却した無水酢酸５０ｋｇ、無水プロピオン酸５０ｋｇ、硫酸１．２ｋｇを加えてエステル化を行った。エステル化において、４０℃を超えないように調節しながら、撹拌を１５０分行った。反応終了後、酢酸３０ｋｇと水１０ｋｇの混合液を２０分かけて滴下して過剰の無水物を加水分解した。反応液の温度を４０℃に保持しながら、酢酸９０ｋｇと水３０ｋｇを加えて１時間撹拌した。酢酸マグネシウム２ｋｇを含有した水溶液中に混合物をあけてしばらく撹拌した後にろ過、乾燥し、セルロースアセテートプロピオネート（アセチル基置換度２．４５、プロピオニル基置換度０．４３、アシル基総置換度２．８８、アシル基総炭素数６．２０、重量平均分子量２１１０００）を得た。

酢酸に溶解させたセルロースアセテートプロピオネートを水添加等によりｐＨを上げて再沈する工程時前にろ過し、異物（酢酸溶液への不溶解物）を除去することが望ましい。この異物を十分に除去しないと後の溶融製膜時、フィルム中に異物として残存する恐れがある。

得られたセルロースアセテートプロピオネートの洗浄は、水洗、アルコール洗浄等を実施し、残留酸成分は１００ｐｐｍ未満、低分子量体（分子量１０，０００以下）は５質量％未満に除去することが望ましい。残留酸成分、低分子量体が多いと劣化、着色等が著しくなる恐れがある。

その他の好ましいセルロースエステルである、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート及びセルロースアセテートブチレートは、脂肪酸として、酢酸、プロピオン酸または酪酸を用い、無水脂肪酸として無水酢酸、無水プロピオン酸または無水ｎ−酪酸を用いたて同様にして合成できる。

〔添加剤〕
本発明の光学フィルムは、セルロースエステル樹脂の他に、可塑剤、酸化防止剤、酸捕捉剤、光安定剤、紫外線吸収剤、リターデーション制御剤、高分子材料等の添加剤を含有することが好ましい。

添加剤の混合は、セルロースエステル樹脂微粉末と添加剤を各々添加してするもよし、全添加剤を予め溶融混合し一体化させた後、セルロースエステル樹脂微粉末と添加してもよい。また、セルロースエステル樹脂微粉末と添加剤を錠剤もしくはペレット化してもよい。錠剤とは、セルロースエステル樹脂は溶融しないが、添加剤は溶融する温度にてセルロースエステル樹脂微粉末と添加剤とを分散混合し一体化させた成型物のことをいう。ペレットとは、セルロースエステル樹脂と添加剤が溶融する温度にて溶融混合し一体化させた成型物のことをいう。

（可塑剤）
本発明の光学フィルムに可塑剤として知られる化合物を添加することは、本発明の効果を得る以外にも、機械的性質向上、柔軟性付与、耐吸水性付与、水分透過率の低減等のフィルムの改質の観点において好ましい。また、本発明で行う溶融流延法においては、用いるセルロースエステル単独のガラス転移温度よりも、可塑剤の添加によりフィルム構成材料の溶融温度を低下させる目的、または同じ加熱温度においてセルロースエステルよりも可塑剤を含むフィルム構成材料の粘度が低下できる点で好ましい。

ここで、本発明において、フィルム構成材料の溶融温度とは、該材料が加熱され流動性が発現された状態において、材料が加熱された温度を意味する。

セルロースエステル単独では、ガラス転移温度よりも低いとフィルム化するための流動性は発現されない。しかしながらセルロースエステルは、ガラス転移温度以上において、熱の吸収により弾性率あるいは粘度が低下し、流動性が発現される。フィルム構成材料を溶融させるためには、添加する可塑剤がセルロースエステルのガラス転移温度よりも低い融点またはガラス転移温度を持つことが上記目的を満たすために好ましい。

本発明に用いる可塑剤としては、例えばリン酸エステル誘導体、カルボン酸エステル誘導体が好ましく用いられる。また、特開２００３−１２８５９号に記載の重量平均分子量が５００〜１００００であるエチレン性不飽和モノマーを重合して得られるポリマー、アクリル系ポリマー、芳香環を側鎖に有するアクリル系ポリマーまたはシクロヘキシル基を側鎖に有するアクリル系ポリマー等も好ましく用いられる。

リン酸エステル誘導体としては、例えば、可塑剤としては、リン酸エステル系可塑剤、エチレングリコールエステル系可塑剤、グリセリンエステル系可塑剤、ジグリセリンエステル系可塑剤（脂肪酸エステル）、多価アルコールエステル系可塑剤、ジカルボン酸エステル系可塑剤、多価カルボン酸エステル系可塑剤、ポリマー可塑剤等が挙げられる。この中でも多価アルコールエステル系可塑剤、ジカルボン酸エステル系可塑剤及び多価カルボン酸エステル系可塑剤が好ましい。また、可塑剤は液体であっても固体であってもよく、組成物の制約上無色であることが好ましい。熱的にはより高温において安定であることが好ましく、分解開始温度が１５０℃以上、さらに２００℃以上が好ましい。添加量は前記の光学フィルムに求められる諸性能のために調整でき、その配合量は、本発明の目的を損なわない範囲で適宜選択され、セルロースエステル樹脂１００質量部に対して好ましくは１〜５０質量％、より好ましくは３〜３０質量％である。特に５〜１５質量％が好ましい。

以下、本発明に用いられる可塑剤についてさらに説明する。具体例はこれらに限定されるものではない。

リン酸エステル系の可塑剤：具体的には、トリアセチルホスフェート、トリブチルホスフェート等のリン酸アルキルエステル、トリシクロベンチルホスフェート、シクロヘキシルホスフェート等のリン酸シクロアルキルエステル、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート、トリナフチルホスフェート、トリキシリルオスフェート、トリスオルト−ビフェニルホスフェート等のリン酸アリールエステルが挙げられる。これらの置換基は、同一でもあっても異なっていてもよく、さらに置換されていてもよい。またアルキル基、シクロアルキル基、アリール基のミックスでもよく、また置換基同志が共有結合で結合していてもよい。

また、エチレンビス（ジメチルホスフェート）、ブチレンビス（ジエチルホスフェート）等のアルキレンビス（ジアルキルホスフェート）、エチレンビス（ジフェニルホスフェート）、プロピレンビス（ジナフチルホスフェート）等のアルキレンビス（ジアリールホスフェート）、フェニレンビス（ジブチルホスフェート）、ビフェニレンビス（ジオクチルホスフェート）等のアリーレンビス（ジアルキルホスフェート）、フェニレンビス（ジフェニルホスフェート）、ナフチレンビス（ジトルイルホスフェート）等のアリーレンビス（ジアリールホスフェート）等のリン酸エステルが挙げられる。これらの置換基は、同一でもあっても異なっていてもよく、さらに置換されていてもよい。またアルキル基、シクロアルキル基、アリール基のミックスでもよく、また置換基同志が共有結合で結合していてもよい。

さらに、リン酸エステルの部分構造が、ポリマーの一部あるいは規則的にペンダントされていてもよく、また酸化防止剤、酸捕捉剤、紫外線吸収剤等の添加剤の分子構造の一部に導入されていてもよい。上記化合物の中では、リン酸アリールエステル、アリーレンビス（ジアリールホスフェート）が好ましく、具体的にはトリフェニルホスフェート、フェニレンビス（ジフェニルホスフェート）が好ましい。

エチレングリコールエステル系の可塑剤：具体的には、エチレングリコールジアセテート、エチレングリコールジブチレート等のエチレングリコールアルキルエステル系の可塑剤、エチレングリコールジシクロプロピルカルボキシレート、エチレングリコールジシクロヘキルカルボキシレート等のエチレングリコールシクロアルキルエステル系の可塑剤、エチレングリコールジベンゾエート、エチレングリコールジ４−メチルベンゾエート等のエチレングリコールアリールエステル系の可塑剤が挙げられる。これらアルキレート基、シクロアルキレート基、アリレート基は、同一でもあっても異なっていてもよく、さらに置換されていてもよい。またアルキレート基、シクロアルキレート基、アリレート基のミックスでもよく、またこれら置換基同志が共有結合で結合していてもよい。さらにエチレングリコール部も置換されていてもよく、エチレングリコールエステルの部分構造が、ポリマーの一部、あるいは規則的にペンダントされていてもよく、また酸化防止剤、酸捕捉剤、紫外線吸収剤等の添加剤の分子構造の一部に導入されていてもよい。

グリセリンエステル系の可塑剤：具体的にはトリアセチン、トリブチリン、グリセリンジアセテートカプリレート、グリセリンオレートプロピオネート等のグリセリンアルキルエステル、グリセリントリシクロプロピルカルボキシレート、グリセリントリシクロヘキシルカルボキシレート等のグリセリンシクロアルキルエステル、グリセリントリベンゾエート、グリセリン４−メチルベンゾエート等のグリセリンアリールエステル、ジグリセリンテトラアセチレート、ジグリセリンテトラプロピオネート、ジグリセリンアセテートトリカプリレート、ジグリセリンテトララウレート、等のジグリセリンアルキルエステル、ジグリセリンテトラシクロブチルカルボキシレート、ジグリセリンテトラシクロペンチルカルボキシレート等のジグリセリンシクロアルキルエステル、ジグリセリンテトラベンゾエート、ジグリセリン３−メチルベンゾエート等のジグリセリンアリールエステル等が挙げられる。これらアルキレート基、シクロアルキルカルボキシレート基、アリレート基は、同一でもあっても異なっていてもよく、さらに置換されていてもよい。またアルキレート基、シクロアルキルカルボキシレート基、アリレート基のミックスでもよく、またこれら置換基同志が共有結合で結合していてもよい。さらにグリセリン、ジグリセリン部も置換されていてもよく、グリセリンエステル、ジグリセリンエステルの部分構造が、ポリマーの一部、あるいは規則的にペンダントされていてもよく、また酸化防止剤、酸捕捉剤、紫外線吸収剤等の添加剤の分子構造の一部に導入されていてもよい。

多価アルコールエステル系の可塑剤：具体的には、特開２００３−１２８２３号公報の段落３０〜３３記載の多価アルコールエステル系可塑剤が挙げられる。

これらアルキレート基、シクロアルキルカルボキシレート基、アリレート基は、同一でもあっても異なっていてもよく、さらに置換されていてもよい。またアルキレート基、シクロアルキルカルボキシレート基、アリレート基のミックスでもよく、またこれら置換基同志が共有結合で結合していてもよい。さらに多価アルコール部も置換されていてもよく、多価アルコールの部分構造が、ポリマーの一部、あるいは規則的にペンダントされていてもよく、また酸化防止剤、酸捕捉剤、紫外線吸収剤等の添加剤の分子構造の一部に導入されていてもよい。

ジカルボン酸エステル系の可塑剤：具体的には、ジドデシルマロネート（Ｃ１）、ジオクチルアジペート（Ｃ４）、ジブチルセバケート（Ｃ８）等のアルキルジカルボン酸アルキルエステル系の可塑剤、ジシクロペンチルサクシネート、ジシクロヘキシルアジーペート等のアルキルジカルボン酸シクロアルキルエステル系の可塑剤、ジフェニルサクシネート、ジ４−メチルフェニルグルタレート等のアルキルジカルボン酸アリールエステル系の可塑剤、ジヘキシル−１，４−シクロヘキサンジカルボキシレート、ジデシルビシクロ［２．２．１］ヘプタン−２，３−ジカルボキシレート等のシクロアルキルジカルボン酸アルキルエステル系の可塑剤、ジシクロヘキシル−１，２−シクロブタンジカルボキシレート、ジシクロプロピル−１，２−シクロヘキシルジカルボキシレート等のシクロアルキルジカルボン酸シクロアルキルエステル系の可塑剤、ジフェニル−１，１−シクロプロピルジカルボキシレート、ジ２−ナフチル−１，４−シクロヘキサンジカルボキシレート等のシクロアルキルジカルボン酸アリールエステル系の可塑剤、ジエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート等のアリールジカルボン酸アルキルエステル系の可塑剤、ジシクロプロピルフタレート、ジシクロヘキシルフタレート等のアリールジカルボン酸シクロアルキルエステル系の可塑剤、ジフェニルフタレート、ジ４−メチルフェニルフタレート等のアリールジカルボン酸アリールエステル系の可塑剤が挙げられる。これらアルコキシ基、シクロアルコキシ基は、同一でもあっても異なっていてもよく、また一置換でもよく、これらの置換基はさらに置換されていてもよい。アルキル基、シクロアルキル基はミックスでもよく、またこれら置換基同志が共有結合で結合していてもよい。さらにフタル酸の芳香環も置換されていてよく、ダイマー、トリマー、テトラマー等の多量体でもよい。またフタル酸エステルの部分構造が、ポリマーの一部、あるいは規則的にポリマーへペンダントされていてもよく、酸化防止剤、酸捕捉剤、紫外線吸収剤等の添加剤の分子構造の一部に導入されていてもよい。

多価カルボン酸エステル系の可塑剤：具体的には、トリドデシルトリカルバレート、トリブチル−ｍｅｓｏ−ブタン−１，２，３，４−テトラカルボキシレート等のアルキル多価カルボン酸アルキルエステル系の可塑剤、トリシクロヘキシルトリカルバレート、トリシクロプロピル−２−ヒドロキシ−１，２，３−プロパントリカルボキシレート等のアルキル多価カルボン酸シクロアルキルエステル系の可塑剤、トリフェニル２−ヒドロキシ−１，２，３−プロパントリカルボキシレート、テトラ３−メチルフェニルテトラヒドロフラン−２，３，４，５−テトラカルボキシレート等のアルキル多価カルボン酸アリールエステル系の可塑剤、テトラヘキシル−１，２，３，４−シクロブタンテトラカルボキシレート、テトラブチル−１，２，３，４−シクロペンタンテトラカルボキシレート等のシクロアルキル多価カルボン酸アルキルエステル系の可塑剤、テトラシクロプロピル−１，２，３，４−シクロブタンテトラカルボキシレート、トリシクロヘキシル−１，３，５−シクロヘキシルトリカルボキシレート等のシクロアルキル多価カルボン酸シクロアルキルエステル系の可塑剤、トリフェニル−１，３，５−シクロヘキシルトリカルボキシレート、ヘキサ４−メチルフェニル−１，２，３，４，５，６−シクロヘキシルヘキサカルボキシレート等のシクロアルキル多価カルボン酸アリールエステル系の可塑剤、トリドデシルベンゼン−１，２，４−トリカルボキシレート、テトラオクチルベンゼン−１，２，４，５−テトラカルボキシレート等のアリール多価カルボン酸アルキルエステル系の可塑剤、トリシクロペンチルベンゼン−１，３，５−トリカルボキシレート、テトラシクロヘキシルベンゼン−１，２，３，５−テトラカルボキシレート等のアリール多価カルボン酸シクロアルキルエステル系の可塑剤トリフェニルベンゼン−１，３，５−テトラカルトキシレート、ヘキサ４−メチルフェニルベンゼン−１，２，３，４，５，６−ヘキサカルボキシレート等のアリール多価カルボン酸アリールエステル系の可塑剤が挙げられる。これらアルコキシ基、シクロアルコキシ基は、同一でもあっても異なっていてもよく、また一置換でもよく、これらの置換基はさらに置換されていてもよい。アルキル基、シクロアルキル基はミックスでもよく、またこれら置換基同志が共有結合で結合していてもよい。さらにフタル酸の芳香環も置換されていてよく、ダイマー、トリマー、テトラマー等の多量体でもよい。またフタル酸エステルの部分構造が、ポリマーの一部、あるいは規則的にポリマーへペンダントされていてもよく、酸化防止剤、酸捕捉剤、紫外線吸収剤等の添加剤の分子構造の一部に導入されていてもよい。

ポリマー可塑剤：具体的には、脂肪族炭化水素系ポリマー、脂環式炭化水素系ポリマー、ポリアクリル酸エチル、ポリメタクリル酸メチル等のアクリル系ポリマー、ポリビニルイソブチルエーテル、ポリＮ−ビニルピロリドン等のビニル系ポリマー、ポリスチレン、ポリ４−ヒドロキシスチレン等のスチレン系ポリマー、ポリブチレンサクシネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド等のポリエーテル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリウレア等が挙げられる。数平均分子量は、１０００〜５０００００程度が好ましく、特に好ましくは、５０００〜２０００００である。１０００以下では揮発性に問題が生じ、５０００００を超えると可塑化能力が低下し、セルロースエステル誘導体組成物の機械的性質に悪影響を及ぼす。これらポリマー可塑剤は１種の繰り返し単位からなる単独重合体でも、複数の繰り返し構造体を有する共重合体でもよい。また、上記ポリマーを２種以上併用して用いてもよく、他の可塑剤、酸化防止剤、酸捕捉剤、紫外線吸収剤、滑り剤及びマット剤等を含有させてもよい。

上記可塑剤の中でも熱溶融時に揮発成分を生成しないことが一般的には好ましい。具体的には特表平６−５０１０４０号に記載されている不揮発性リン酸エステルが挙げられ、例えばアリーレンビス（ジアリールホスフェート）エステルや上記例示化合物の中ではトリメチロールプロパントリベンゾエート等が好ましいがこれらに限定されるものではない。揮発成分が上記可塑剤の熱分解によるとき、上記可塑剤の熱分解温度Ｔｄ（１．０）は、１．０質量％減少したときの温度と定義すると、フィルム形成材料の溶融温度よりも高いことが求められる。可塑剤は、上記目的のために、セルロースエステルに対する添加量が他のフィルム構成材料よりも多く、揮発成分の存在は得られるフィルムの品質に与える劣位となる影響が大きいためである。熱分解温度Ｔｄ（１．０）は、市販の示差熱重量分析（ＴＧ−ＤＴＡ）装置で測定することができる。

（酸化防止剤）
本発明では、加熱溶融前にセルロースエステル樹脂、またはセルロースエステル樹脂と添加剤を含むセルロースエステル樹脂組成物中の異物を除去し、溶融時のフィルターを必要としない（溶融フィルターレス システム）。しかし、滞留時間を長くしない程度のフィルターは具備しても構わない。従って、従来の溶融流延法に比べ、溶融時の滞留時間を大幅に短縮可能であり、熱酸化劣化しにくいシステムのため、酸化防止剤の使用量は少量または使用しなくとも目的の物性を確保可能である。

本発明に少量用いられる酸化防止剤は、市販の酸化防止剤を使用しても構わない。酸化防止剤としては、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、耐熱加工安定剤、酸素スカベンジャー等が挙げられ、これらの中でもフェノール系酸化防止剤、特にアルキル置換フェノール系酸化防止剤が好ましい。これらの酸化防止剤を配合することにより、透明性、耐熱性等を低下させることなく、成型時の熱や酸化劣化等による成形体の着色や強度低下を防止できる。これらの酸化防止剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、その配合量は、本発明の目的を損なわない範囲で適宜選択されるが、セルロースエステル樹脂１００質量部に対して好ましくは０．００１〜５質量部、より好ましくは０．０１〜１質量部である。

酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール酸化防止剤化合物は既知の化合物であり、例えば、米国特許第４，８３９，４０５号明細書の第１２〜１４欄に記載されているもの等の、２，６−ジアルキルフェノール誘導体化合物が含まれる。このような化合物には、以下の一般式（１）のものが含まれる。

式中、Ｒ１、Ｒ２及びＲ３は、さらに置換されているかまたは置換されていないアルキル置換基を表す。ヒンダードフェノール化合物の具体例には、ｎ−オクタデシル３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）−プロピオネート、ｎ−オクタデシル３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）−アセテート、ｎ−オクタデシル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート、ｎ−ヘキシル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニルベンゾエート、ｎ−ドデシル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニルベンゾエート、ネオ−ドデシル３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、ドデシルβ（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、エチルα−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルフェニル）イソブチレート、オクタデシルα−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルフェニル）イソブチレート、オクタデシルα−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２−（ｎ−オクチルチオ）エチル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ベンゾエート、２−（ｎ−オクチルチオ）エチル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−フェニルアセテート、２−（ｎ−オクタデシルチオ）エチル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニルアセテート、２−（ｎ−オクタデシルチオ）エチル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−ベンゾエート、２−（２−ヒドロキシエチルチオ）エチル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート、ジエチルグリコールビス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−フェニル）プロピオネート、２−（ｎ−オクタデシルチオ）エチル３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、ステアルアミドＮ，Ｎ−ビス−［エチレン３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ｎ−ブチルイミノＮ，Ｎ−ビス−［エチレン３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、２−（２−ステアロイルオキシエチルチオ）エチル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート、２−（２−ステアロイルオキシエチルチオ）エチル７−（３−メチル−５−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）ヘプタノエート、１，２−プロピレングリコールビス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、エチレングリコールビス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ネオペンチルグリコールビス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、エチレングリコールビス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニルアセテート）、グリセリン−ｌ−ｎ−オクタデカノエート−２，３−ビス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニルアセテート）、ペンタエリトリトール−テトラキス−［３−（３′，５′−ジ−ｔ−ブチル−４′−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、１，１，１−トリメチロールエタン−トリス−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ソルビトールヘキサ−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、２−ヒドロキシエチル７−（３−メチル−５−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、２−ステアロイルオキシエチル７−（３−メチル−５−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）ヘプタノエート、１，６−ｎ−ヘキサンジオール−ビス［（３′，５′−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］、ペンタエリトリトール−テトラキス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシヒドロシンナメート）が含まれる。上記タイプのヒンダードフェノール系酸化防止剤化合物は、例えば、Ｃｉｂａ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓから、“Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６”及び“Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０”という商品名で市販されている。

その他の酸化防止剤としては、具体的には、トリスノニルフェニルホスファイト、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト等のリン系酸化防止剤、ジラウリル−３，３′−チオジプロピオネート、ジミリスチル−３，３′−チオジプロピオネート、ジステアリル−３，３′−チオジプロピオネート、ペンタエリスリチルテトラキス（３−ラウリルチオプロピオネート）等のイオウ系酸化防止剤、２−ｔｅｒｔ−ブチル−６−（３−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチルベンジル）−４−メチルフェニルアクリレート、２−［１−（２−ヒドロキシ−３、５−ジ−ｔｅｒｔ−ペンチルフェニル）エチル］−４，６−ジ−ｔｅｒｔ−ペンチルフェニルアクリレート等の耐熱加工安定剤、特公平０８−２７５０８号記載の３，４−ジヒドロ−２Ｈ−１−ベンゾピラン系化合物、３，３′−スピロジクロマン系化合物、１，１−スピロインダン系化合物、モルホリン、チオモルホリン、チオモルホリンオキシド、チオモルホリンジオキシド、ピペラジン骨格を部分構造に有する化合物、特開平０３−１７４１５０記載のジアルコキシベンゼン系化合物等の酸素スカベンジャー等が挙げられる。これら酸化防止剤の部分構造が、ポリマーの一部、あるいは規則的にポリマーへペンダントされていてもよく、可塑剤、酸捕捉剤、紫外線吸収剤等の添加剤の分子構造の一部に導入されていてもよい。

（酸捕捉剤）
酸捕捉剤としては、米国特許第４，１３７，２０１号明細書に記載されている酸捕捉剤としてのエポキシ化合物を含んでなるのが好ましい。このような酸捕捉剤としてのエポキシ化合物は当該技術分野において既知であり、種々のポリグリコールのジグリシジルエーテル、特にポリグリコール１モル当たりに約８〜４０モルのエチレンオキシド等の縮合によって誘導されるポリグリコール、グリセロールのジグリシジルエーテル等、金属エポキシ化合物（例えば、塩化ビニルポリマー組成物において、及び塩化ビニルポリマー組成物と共に、従来から利用されているもの）、エポキシ化エーテル縮合生成物、ビスフェノールＡのジグリシジルエーテル（即ち、４，４′−ジヒドロキシジフェニルジメチルメタン）、エポキシ化不飽和脂肪酸エステル（特に、２〜２２この炭素原子の脂肪酸の４〜２個程度の炭素原子のアルキルのエステル（例えば、ブチルエポキシステアレート）等）、及び種々のエポキシ化長鎖脂肪酸トリグリセリド等（例えば、エポキシ化大豆油等の組成物によって代表され、例示され得る、エポキシ化植物油及び他の不飽和天然油（これらは時としてエポキシ化天然グリセリドまたは不飽和脂肪酸と称され、これらの脂肪酸は一般に１２〜２２個の炭素原子を含有している））が含まれる。特に好ましいのは、市販のエポキシ基含有エポキシド樹脂化合物 ＥＰＯＮ ８１５ｃ、及び一般式（２）の他のエポキシ化エーテルオリゴマー縮合生成物である。

上式中、ｎは０〜１２である。用いることができるさらに可能な酸捕捉剤としては、特開平５−１９４７８８号公報の段落８７〜１０５に記載されているものが含まれる。

（光安定剤）
光安定剤としては、ヒンダードアミン光安定剤（ＨＡＬＳ）化合物が挙げられ、これは既知の化合物であり、例えば、米国特許第４，６１９，９５６号明細書の第５〜１１欄及び米国特許第４，８３９，４０５号明細書の第３〜５欄に記載されているように、２，２，６，６−テトラアルキルピペリジン化合物、またはそれらの酸付加塩もしくはそれらと金属化合物との錯体が含まれる。このような化合物には、以下の一般式（３）のものが含まれる。

上式中、Ｒ１及びＲ２は、Ｈまたは置換基である。ヒンダードアミン光安定剤化合物の具体例には、４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、１−アリル−４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、１−ベンジル−４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、１−（４−ｔ−ブチル−２−ブテニル）−４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、４−ステアロイルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、１−エチル−４−サリチロイルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、４−メタクリロイルオキシ−１，２，２，６，６−ペンタメチルピペリジン、１，２，２，６，６−ペンタメチルピペリジン−４−イル−β（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）−プロピオネート、１−ベンジル−２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジニルマレイネート（ｍａｌｅｉｎａｔｅ）、（ジ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）−アジペート、（ジ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）−セバケート、（ジ−１，２，３，６−テトラメチル−２，６−ジエチル−ピペリジン−４−イル）−セバケート、（ジ−１−アリル−２，２，６，６−テトラメチル−ピペリジン−４−イル）−フタレート、１−アセチル−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル−アセテート、トリメリト酸−トリ−（２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）エステル、１−アクリロイル−４−ベンジルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、ジブチル−マロン酸−ジ−（１，２，２，６，６−ペンタメチル−ピペリジン−４−イル）−エステル、ジベンジル−マロン酸−ジ−（１，２，３，６−テトラメチル−２，６−ジエチル−ピペリジン−４−イル）−エステル、ジメチル−ビス−（２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−オキシ）−シラン，トリス−（１−プロピル−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）−ホスフィット、トリス−（１−プロピル−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）−ホスフェート，Ｎ，Ｎ′−ビス−（２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）−ヘキサメチレン−１，６−ジアミン、Ｎ，Ｎ′−ビス−（２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）−ヘキサメチレン−１，６−ジアセトアミド、１−アセチル−４−（Ｎ−シクロヘキシルアセトアミド）−２，２，６，６−テトラメチル−ピペリジン、４−ベンジルアミノ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、Ｎ，Ｎ′−ビス−（２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）−Ｎ，Ｎ′−ジブチル−アジパミド、Ｎ，Ｎ′−ビス−（２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）−Ｎ，Ｎ′−ジシクロヘキシル−（２−ヒドロキシプロピレン）、Ｎ，Ｎ′−ビス−（２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）−ｐ−キシリレン−ジアミン、４−（ビス−２−ヒドロキシエチル）−アミノ−１，２，２，６，６−ペンタメチルピペリジン、４−メタクリルアミド−１，２，２，６，６−ペンタメチルピペリジン、α−シアノ−β−メチル−β−［Ｎ−（２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）］−アミノ−アクリル酸メチルエステル。好ましいヒンダードアミン光安定剤の例には、以下のＨＡＬＳ−１及びＨＡＬＳ−２が含まれる。

これらのヒンダードアミン系耐光安定剤は、それぞれ単独で、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができ、またこれらヒンダードアミン系耐光安定剤と可塑剤、酸捕捉剤、紫外線吸収剤等の添加剤と併用しても、添加剤の分子構造の一部に導入されていてもよい。その配合量は、本発明の目的を損なわない範囲で適宜選択されるが、セルロースエステル樹脂１００質量部に対して好ましくは０．０１〜２０質量部、より好ましくは０．０２〜１５質量部、特に好ましくは０．０５〜１０質量部である。

（紫外線吸収剤）
紫外線吸収剤としては、偏光子や表示装置の紫外線に対する劣化防止の観点から、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れており、かつ液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましい。例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等を挙げることができるが、ベンゾフェノン系化合物や着色の少ないベンゾトリアゾール系化合物が好ましい。また、特開平１０−１８２６２１号公報、特開平８−３３７５７４号公報記載の紫外線吸収剤、特開平６−１４８４３０号公報記載の高分子紫外線吸収剤を用いてもよい。

有用なベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の具体例として、２−（２′−ヒドロキシ−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２′−ヒドロキシ−３′−（３″，４″，５″，６″−テトラヒドロフタルイミドメチル）−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２，２−メチレンビス（４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール）、２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−６−（直鎖及び側鎖ドデシル）−４−メチルフェノール、オクチル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートと２−エチルヘキシル−３−〔３−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−（５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェニル〕プロピオネートの混合物等を挙げることができるが、これらに限定されない。

また、市販品として、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）１０９、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）１７１、チヌビン（ＴＩＮＵＶＩＮ）３６０（いずれもチバ−スペシャルティ−ケミカルズ社製）を用いることもできる。

ベンゾフェノン系化合物の具体例として、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニルメタン）等を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。

本発明においては、紫外線吸収剤は０．１〜２０質量％添加することが好ましく、さらに０．５〜１０質量％添加することが好ましく、さらに１〜５質量％添加することが好ましい。これらは２種以上を併用してもよい。

（リターデーション制御剤）
本発明の光学フィルムにおいて配向膜を形成して液晶層を設け、偏光板保護フィルムと液晶層由来のリターデーションを複合化して光学補償能を付与して、液晶表示品質の向上するような偏光板加工を行ってもよい。リターデーションを調節するために添加する化合物は、欧州特許９１１，６５６Ａ２号明細書に記載されているような、二つ以上の芳香族環を有する芳香族化合物をリターデーション制御剤として使用することもできる。また二種類以上の芳香族化合物を併用してもよい。該芳香族化合物の芳香族環には、芳香族炭化水素環に加えて、芳香族性ヘテロ環を含む。芳香族性ヘテロ環であることが特に好ましく、芳香族性ヘテロ環は一般に、不飽和ヘテロ環である。中でも１，３，５−トリアジン環が特に好ましい。

（高分子材料）
本発明の光学フィルムはセルロースエステル以外の高分子材料やオリゴマーを適宜選択して混合してもよい。前述の高分子材料やオリゴマーはセルロースエステルと相溶性に優れるものが好ましく、フィルムにしたときの透過率が８０％以上、さらに好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９２％以上であることが好ましい。セルロースエステル以外の高分子材料やオリゴマーの少なくとも１種以上を混合する目的は、加熱溶融時の粘度制御やフィルム加工後のフィルム物性を向上するために行う意味を含んでいる。この場合は、上述のその他添加剤として含むことができる。

（マット剤）
本発明の光学フィルムは、滑り性を付与するためにマット剤等の微粒子を添加することができ、微粒子としては、無機化合物の微粒子または有機化合物の微粒子が挙げられる。マット剤はできるだけ微粒子のものが好ましく、微粒子としては、例えば、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、リン酸カルシウム等の無機微粒子や架橋高分子微粒子を挙げることができる。中でも、二酸化ケイ素がフィルムのヘイズを低くできるので好ましい。二酸化ケイ素のような微粒子は有機物により表面処理されている場合が多いが、このようなものはフィルムのヘイズを低下できるため好ましい。

表面処理で好ましい有機物としては、ハロシラン類、アルコキシシラン類、シラザン、シロキサン等が挙げられる。微粒子の平均粒径が大きい方が滑り性効果は大きく、反対に平均粒径の小さい方は透明性に優れる。また、微粒子の分散粒径は０．０５〜１．０μｍの範囲である。これらの微粒子はセルロースエステルフィルム中では、セルロースエステルフィルム表面に０．０１〜１．０μｍの凹凸を生成させるために好ましく用いられる。微粒子のセルロースエステル中の含有量はセルロースエステルに対して０．００５〜０．３質量％が好ましい。

二酸化ケイ素の微粒子としては、日本アエロジル（株）製のアエロジル（ＡＥＲＯＳＩＬ）２００、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２、ＯＸ５０、ＴＴ６００等を挙げることができ、好ましくはアエロジル２００Ｖ、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２である。これらの微粒子は２種以上併用してもよい。２種以上併用する場合、任意の割合で混合して使用することができる。この場合、平均粒径や材質の異なる微粒子、例えば、アエロジル２００ＶとＲ９７２Ｖを質量比で０．１：９９．９〜９９．９：０．１の範囲で使用できる。

上記マット剤として用いられるフィルム中の微粒子の存在は、別の目的としてフィルムの強度向上のために用いることもできる。また、フィルム中の上記微粒子の存在は、本発明の光学フィルムを構成するセルロースエステル自身の配向性を向上することも可能である。

〔溶融流延法による製膜〕
本発明の光学フィルムは溶融流延法によって形成されることが特徴である。

溶液流延法において用いられる溶媒（例えば塩化メチレン等）を用いずに、加熱溶融する溶融流延による成形法は、さらに詳細には、溶融押出成形法、プレス成形法、インフレーション法、射出成形法、ブロー成形法、延伸成形法等に分類できる。これらの中で、機械的強度及び表面精度等に優れる偏光板保護フィルムを得るためには、溶融押出し法が優れている。

以下、溶融押し出し法を例にとり、本発明の光学フィルムの製造方法について説明する。

図１は、本発明の光学フィルムの製造方法を実施する装置の全体構成を示す概略フローシートである。

図１において、光学フィルムの製造方法は、粉砕し、分級したセルロース樹脂等のフィルム材料を混合した後、押出し機１を用いて、流延ダイ４から第１冷却ロール５上に溶融押し出し、第１冷却ロール５に外接させるとともに、さらに、第２冷却ロール７、第３冷却ロール８の合計３本の冷却ロールに順に外接させて、冷却固化してフィルム１０とする。ついで、剥離ロール９によって剥離したフィルム１０を、ついで延伸装置１２によりフィルムの両端部を把持して幅方向に延伸した後、巻き取り装置１６により巻き取る。また、平面性を矯正するために溶融フィルムを第１冷却ロール５表面に挟圧するタッチロール６が設けられている。このタッチロール６は表面が弾性を有し、第１冷却ロール５との間でニップを形成している。タッチロール６についての詳細は後述する。

光学フィルムの製造方法において、溶融押し出しの条件は、他のポリエステル等の熱可塑性樹脂に用いられる条件と同様にして行なうことができる。材料は予め乾燥させておくことが好ましい。真空または減圧乾燥機や除湿熱風乾燥機等で水分を１０００ｐｐｍ以下、好ましくは２００ｐｐｍ以下に乾燥させることが望ましい。

例えば、熱風や真空または減圧下で乾燥したセルロースエステル系樹脂を押出し機１を用いて、押し出し温度２００〜３００℃程度で溶融し、リーフディスクタイプのフィルター２等で濾過し、異物を除去する。

供給ホッパー（図示略）から押出し機１へ導入する際は、真空下または減圧下や不活性ガス雰囲気下にして、酸化分解等を防止することが好ましい。

可塑剤等の添加剤を予め混合しない場合は、押出し機の途中で練り込んでもよい。均一に添加するために、スタチックミキサー３等の混合装置を用いることが好ましい。

本発明において、セルロース樹脂と、その他必要により添加される安定化剤等の添加剤は、溶融する前に混合しておくことが好ましい。セルロース樹脂と安定化剤を最初に混合することがさらに好ましい。混合は、混合機等により行なってもよく、また、前記したようにセルロース樹脂調製過程において混合してもよい。混合機を使用する場合は、Ｖ型混合機、円錐スクリュー型混合機、水平円筒型混合機等、ヘンシェルミキサー、リボンミキサー一般的な混合機を用いることができる。

上記のようにフィルム構成材料を混合した後に、その混合物を押出し機１を用いて直接溶融して製膜するようにしてもよいが、一旦、フィルム構成材料をペレット化した後、該ペレットを押出し機１で溶融して製膜するようにしてもよい。また、フィルム構成材料が、融点の異なる複数の材料を含む場合には、融点の低い材料のみが溶融する温度で一旦、いわゆるおこし状の半溶融物を作製し、半溶融物を押出し機１に投入して製膜することも可能である。フィルム構成材料に熱分解しやすい材料が含まれる場合には、溶融回数を減らす目的で、ペレットを作製せずに直接製膜する方法や、上記のようなおこし状の半溶融物を作ってから製膜する方法が好ましい。

押出し機１は、市場で入手可能な種々の押出し機を使用可能であるが、溶融混練押出し機が好ましく、単軸押出し機でも２軸押出し機でもよい。フィルム構成材料からペレットを作製せずに、直接製膜を行なう場合、適当な混練度が必要であるため２軸押出し機を用いることが好ましいが、単軸押出し機でも、スクリューの形状をマドック型、ユニメルト、ダルメージ等の混練型のスクリューに変更することにより、適度の混練が得られるので、使用可能である。フィルム構成材料として、一旦、ペレットやおこし状の半溶融物を使用する場合は、単軸押出し機でも２軸押出し機でも使用可能である。

押出し機１内及び押出した後の冷却工程は、窒素ガス等の不活性ガスで置換するか、あるいは減圧することにより、酸素の濃度を下げることが好ましい。

押出し機１内のフィルム構成材料の溶融温度は、フィルム構成材料の粘度や吐出量、製造するシートの厚み等によって好ましい条件が異なるが、一般的には、フィルムのガラス転移温度Ｔｇに対して、Ｔｇ以上、Ｔｇ＋１００℃以下、好ましくはＴｇ＋１０℃以上、Ｔｇ＋９０℃以下である。押出し時の溶融粘度は、１０〜１０００００ポイズ、好ましくは１００〜１００００ポイズである。また、押出し機１内でのフィルム構成材料の滞留時間は短い方が好ましく、５分以内、好ましくは３分以内、より好ましくは２分以内である。滞留時間は、押出し機１の種類、押出す条件にも左右されるが、材料の供給量やＬ／Ｄ、スクリュー回転数、スクリューの溝の深さ等を調整することにより短縮することが可能である。

押出し機１のスクリューの形状や回転数等は、フィルム構成材料の粘度や吐出量等により適宜選択される。本発明において押出し機１でのせん断速度は、１／秒〜１００００／秒、好ましくは５／秒〜１０００／秒、より好ましくは１０／秒〜１００／秒である。

本発明に使用できる押出し機１としては、一般的にプラスチック成形機として入手可能である。

押出し機１から押し出されたフィルム構成材料は、流延ダイ４に送られ、流延ダイ４のスリットからフィルム状に押し出される。流延ダイ４はシートやフィルムを製造するために用いられるものであれば特に限定はされない。流延ダイ４の材質としては、ハードクロム、炭化クロム、窒化クロム、炭化チタン、炭窒化チタン、窒化チタン、超鋼、セラミック（タングステンカーバイド、酸化アルミ、酸化クロム）等を溶射もしくはメッキし、表面加工としてバフ、＃１０００番手以降の砥石を用いるラッピング、＃１０００番手以上のダイヤモンド砥石を用いる平面切削（切削方向は樹脂の流れ方向に垂直な方向）、電解研磨、電解複合研磨等の加工を施したもの等が挙げられる。流延ダイ４のリップ部の好ましい材質は、流延ダイ４と同様である。またリップ部の表面精度は０．５Ｓ以下が好ましく、０．２Ｓ以下がより好ましい。

この流延ダイ４のスリットは、そのギャップが調整可能なように構成されている。ダイ後流の所要箇所に厚さ計を設け、これによって検出されたウェブ厚さ情報を制御装置にフィードバックし、この厚さ情報を制御装置で設定厚み情報と比較し、同装置から来る補正制御量の信号によってヒートボルトの発熱体の電力またはオン率を制御するようにすることもできる。ヒートボルトは、好ましくは、長さ２０〜４０ｃｍ、直径７〜１４ｍｍを有し、複数、例えば数十本のヒートボルトが、好ましくはピッチ２０〜４０ｍｍで配列されている。ヒートボルトの代わりに、手動で軸方向に前後動させることによりスリットギャップを調節するボルトを主体とするギャップ調節部材を設けてもよい。ギャップ調節部材によって調節されたスリットギャップは、通常２００〜１０００μｍ、好ましくは３００〜８００μｍ、より好ましくは４００〜６００μｍである。

第１〜第３冷却ロールは、肉厚が２０〜３０ｍｍ程度のシームレスな鋼管製で、表面が鏡面に仕上げられている。その内部には、冷却液を流す配管が配置されており、配管を流れる冷却液によってロール上のフィルムから熱を吸収できるように構成されている。この第１乃至第３冷却ロールの内、第１冷却ロール５が回転支持体に相当する。

一方、第１冷却ロール５に当接するタッチロール６は、表面が弾性を有し、第１冷却ロール５への押圧力によって第１冷却ロール５の表面に沿って変形し、第１ロール５との間にニップを形成する。すなわち、タッチロール６が挟圧回転体に相当する。

タッチロール６は、可撓性の金属スリーブの内部に弾性ローラを配したものである。

金属スリーブは厚さ０．３ｍｍのステンレス製であり、可撓性を有する。金属スリーブが薄すぎると強度が不足し、逆に厚すぎると弾性が不足する。これらのことから、金属スリーブの厚さとしては、０．１〜１．５ｍｍが好ましい。弾性ローラは、軸受を介して回転自在な金属製の内筒の表面にゴムを設けてロール状としたものである。そして、タッチロール６が第１冷却ロール５に向けて押圧されると、弾性ローラが金属スリーブを第１冷却ロール５に押しつけ、金属スリープ及び弾性ローラは第１冷却ロール５の形状になじんだ形状に対応しつつ変形し、第１冷却ロールとの間にニップを形成する。金属スリーブの内部で弾性ローラとの間に形成される空間には、冷却水が流される。

本発明において、第１ロール５、第２ロール６に好ましい材質は、炭素鋼、ステンレス鋼、樹脂、等が挙げられる。また、表面精度は高くすることが好ましく表面粗さとして０．３Ｓ以下、より好ましくは０．０１Ｓ以下とする。

本発明においては、流延ダイ４の開口部（リップ）から第１ロール５までの部分を７０ｋＰａ以下に減圧させることにより、上記、ダイラインの矯正効果がより大きく発現することを発見した。好ましくは減圧は５０〜７０ｋＰａである。流延ダイ４の開口部（リップ）から第１ロール５までの部分の圧力を７０ｋＰａ以下に保つ方法としては、特に制限はないが、流延ダイ４からロール周辺を耐圧部材で覆い、減圧する等の方法がある。このとき、吸引装置は、装置自体が昇華物の付着場所にならないようヒーターで加熱する等の処置を施すことが好ましい。本発明では、吸引圧が小さすぎると昇華物を効果的に吸引できないため、適当な吸引圧とする必要がある。

本発明において、Ｔダイ４から溶融状態のフィルム状のセルロースエステル系樹脂を、第１ロール（第１冷却ロール）５、第２冷却ロール７、及び第３冷却ロール８に順次密着させて搬送しながら冷却固化させ、未延伸のセルロースエステル系樹脂のフィルム１０を得る。

図１に示す本発明の実施形態では、第３冷却ロール８から剥離ロール９によって剥離した冷却固化された未延伸のフィルム１０は、ダンサーロール（フィルム張力調整ロール）１１を経て延伸装置１２に導き、そこでフィルム１０を横方向（幅方向）に延伸する。この延伸により、フィルム中の分子が配向される。延伸後、フィルムの端部をスリッター１３により製品となる幅にスリットして裁ち落とした後、エンボスリング１４及びバックロール１５よりなるナール加工装置によりナール加工（エンボッシング加工）をフィルム両端部に施し、巻き取り装置機１６によって巻き取ることにより、元巻きＦ中の貼り付きや、すり傷の発生を防止する。

本発明の光学フィルムの巻きの長さとしては、５００〜５０００ｍが好ましく、１０００〜５０００ｍがより好ましい。幅手両端部には膜厚の０〜２５％の高さのナーリングを設けて巻き取ることも好ましい。

このような非常に長大なフィルムを安定して生産するためには、溶融製膜中に分子量をいかに低下させないかが重要である。分子量が低下すると、フィルムが脆くなり、破断が発生しやすくなり、上記のような長さのフィルムを得ることは難しい。分子量の低下を防ぐためには、前述のような安定化剤を添加するのみならず、材料の購入前または合成時に混入している溶媒や不純物や、酸素・水分等を、溶融プロセス前になるべく除去しておくことが重要である。溶融流延法による製膜は、溶液流延法と比べるとその製膜時の温度が著しく高いため、酸素や水分、あるいは化学的に活性な不純物が混入していると、セルロースエステルの分解が促進されてしまうためである。

前記水分や不純物等の揮発成分は、製膜する前に、または溶融前に除去されていることが好ましい。この除去する方法は、乾燥による方法が適用でき、加熱法、減圧法、加熱減圧法等の方法で行うことができる。乾燥は空気中または不活性ガスとして窒素あるいはアルゴン等の不活性ガスを選択した雰囲気下で行ってもよい。これらの不活性ガスは水や酸素の含有量が低いことが好ましい。酸素濃度は０．１％以下であることが好ましく、ガスの露点は−３０℃以下であることが好ましい。最も好ましくは、実質的に含有しないことである。これらの公知の乾燥方法を行うとき、フィルム構成材料が分解しない温度領域で行うことがフィルムの品質上好ましい。例えば、前記乾燥工程で除去した後の残存する水分または不純物は、各々フィルム構成材料の全体に質量に対して１質量％以下とすることが好ましく、さらに好ましくは０．５質量％以下にすることである。

特にセルロースエステル樹脂の水分は、０．３質量％未満のものが好ましく用いられる。これらの特性値はＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６により測定することができる。セルロースエステルは、さらに熱処理することで水分を低減させて０．１〜１０００ｐｐｍとして用いることが好ましい。

また、残留有機不純物量は、ヘッドスペースガスクロ法により測定できる。即ち、既知量のセルロースエステルフィルムを密閉容器内で１２０℃で２０分間加熱し、その密閉容器内の気相に含まれる有機溶媒をガスクロマトグラフにより定量する。この結果から残留有機溶媒量を算出することができる。

フィルム構成材料は、製膜前に乾燥することにより、揮発成分の発生を削減することができ、樹脂単独、または樹脂とフィルム構成材料の内、樹脂以外の少なくとも１種以上の混合物または相溶物に分割して乾燥することができる。好ましい乾燥温度は８０℃以上、かつ乾燥する材料のＴｇまたは融点以下であることが好ましい。材料同士の融着を回避する観点を含めると、乾燥温度は、より好ましくは１００〜（Ｔｇ−５）℃、さらに好ましくは１１０〜（Ｔｇ−２０）℃である。好ましい乾燥時間は０．５〜２４時間、より好ましくは１〜１８時間、さらに好ましくは１．５〜１２時間である。これらの範囲よりも低いと揮発成分の除去率が低いか、または乾燥に時間がかかり過ぎることがあり、また乾燥する材料にＴｇが存在するときには、Ｔｇよりも高い乾燥温度に加熱すると、材料が融着して取り扱いが困難になることがある。乾燥は１気圧以下で行うことが好ましく、特に真空〜１／２気圧に減圧しながら行うことが好ましい。乾燥は、樹脂等の材料は適度に撹拌しながら行うことが好ましく、乾燥容器内で下部より乾燥空気もしくは乾燥窒素を送り込みながら乾燥させる流動床方式が、より短時間で必要な乾燥を行うことができるため好ましい。

乾燥工程は２段階以上に分離してもよく、例えば予備乾燥工程による材料の保管と、製膜する直前〜１週間前の間に行う直前乾燥を行った素材を用いて製膜してもよい。

乾燥工程によって、フィルム形成材料中の水分・不純物等の揮発性成分を除去した後、フィルム形成材料は個別に、あるいは事前に混合／ペレット化されて、加熱されたバレルに送られ、溶融・流動化したのち、Ｔダイによってシート状に押出され、例えば、静電印加法等により冷却ドラムあるいはエンドレスベルト等に密着させ、冷却固化されてシート状に固化し、未延伸シートを得る。これらの工程は、流延工程と呼ばれる。

得られる光学フィルムの物性を鑑みると、溶融温度（バレル内の温度）は１５０〜２５０℃の範囲であることが好ましく、１８０〜２３０℃であることがより好ましく、さらに好ましくは１９０〜２２０℃である。冷却ドラムの温度は、９０〜１５０℃に維持されていることが好ましい。ドラムの温度が９０℃以下であると、ダイから押出されたシートが急冷されてフィルム内の構造が膜厚方向に不均一となったり、もろくなったりすることがあるため、９０℃以上であることが好ましい。他方、１５０℃以上であると、未延伸シートの冷却速度が遅くなり、生産性が低下するために好ましくない。

本発明の光学フィルムを偏光板保護フィルムとした場合、該保護フィルムの厚さは１０〜５００μｍが好ましい。特に１０〜１００μｍが好ましく、２０〜８０μｍが好ましく、特に好ましくは３０〜６０μｍである。上記領域よりも光学フィルムが厚いと、例えば、偏光板保護フィルムとして用いる場合、偏光板加工後の偏光板が厚くなり過ぎ、ノート型パソコンやモバイル型電子機器に用いる液晶表示においては、特に薄型軽量の目的には適さない。一方、上記領域よりも薄いとフィルムの透湿性が高くなり偏光子に対して湿度から保護する能力が低下してしまうために好ましくない。また、位相差フィルムにおいてはリターデーションの発現が困難となるため、好ましくない。

なお、溶液流延法ではフィルムの厚みが増えると乾燥（溶剤除去）負荷が著しく増加してしまうが、本発明では乾燥（溶剤除去）工程が不要なため、膜厚が厚いフィルムを生産性よく製造することができる。そのため、必要な位相差の付与や透湿性の低減等の目的に応じてフィルムの厚みを増やすことが今まで以上にやりやすくなるという利点がある。また、膜厚の薄いフィルムであっても、このような厚手のフィルムを延伸することで高い生産性で生産することができると言う効果を有する。なお、延伸した際のフィルムの膜厚は、延伸倍率と反比例して薄くなる。例えば、未延伸シートが２００μｍであった場合、２倍に延伸すると１００μｍのフィルムが得られる。

また、光学フィルム支持体の膜厚変動は、±３％、さらに±１％、さらに好ましくは±０．１％の範囲とすることが好ましい。これらの膜厚変動は、延伸することによって低減することができる。

近年の液晶ディスプレイの大型化を鑑みると、偏光板保護フィルムの幅は１ｍ以上が好ましい。他方で、４ｍを超えると装置が大型化し、また搬送が困難となるため、本発明の光学フィルムの幅は１〜４ｍが好ましく、特に好ましくは１．４〜２ｍである。バレルから流動してきたセルロースエステルを、１．４ｍ以上の幅手に均一にダイから押出すことは困難であるため、１．４ｍ以上の幅を有するフィルムは、横延伸しなければ得ることは困難である。

（延伸工程）
次に延伸工程について説明する。

本発明のセルロースエステルを用いた光学フィルムは、溶融温度を低くすることができ、溶融押出し後のセルロースエステルの分子量低下を抑えることができるため、搬送時の破断が起こりにくく、高収率かつ高速に製造できる。さらに高倍率延伸が可能なため、より平面性に優れた光学フィルムを得ることができる。さらに光学フィルムを生産性よく製造することができる。

バレルから押出され、冷却ドラムに密着させられた後、冷却ドラムから剥離されたフィルムは、横延伸や縦延伸、あるいは特開２００４−２２６４６５号公報に開示されているような、斜め方向の延伸を行うことによって、平面性を向上させ、かつ生産速度を向上させることができる。これらの延伸は、複数回行ってもよく、複数回行う際には、同時であっても逐次であってもよい。複数回の延伸を行った際には、全ての延伸倍率の積が、最終延伸倍率となる。例えば、２倍の延伸を２回行えば、最終延伸倍率は４倍となる。

なおセルロースエステルは、延伸された方向に対して屈折率が上昇し、遅相軸が形成される。従って、最終的に得られるフィルムが満たすべき光学特性の範囲内で延伸倍率は決定される。

フィルム面内の位相差をなるべく低減したい場合には、２軸延伸することが好ましい。１回目の延伸軸と直交する方向に、同倍率程度の延伸を行うにより、１回目の延伸による複屈折の発生がキャンセルされ、等方性のフィルムを得ることができる。

他方で、液晶ディスプレイの視野角を拡大する効果のあるような位相差フィルムを得る場合には、１回目の延伸と２回目の延伸の比率を変化させ、どちらか一方の延伸倍率が他方の延伸倍率よりも大きくなるように延伸することで光学異方性のフィルムを得ることができる。その際の幅手方向と長手方向との延伸倍率比は１．１〜２．０が好ましく、より好ましくは１．２〜１．５である。

複数回の延伸を行う際には、長手方向から延伸しても、幅手方向から延伸してもよいが、幅手方向の延伸工程を経たのちにはフィルムの搬送幅が大きくなり、搬送装置の大型化を招くため、長手方向の延伸の後に幅手方向の延伸を行うことが好ましい。

また、光学フィルムの最終延伸倍率は１．５〜４．０倍であることが好ましい。１．５倍未満では、得られるフィルムの平面性に劣ることがある。他方、４．０倍よりも大きく延伸することは、本発明のセルロースエステルを用いても困難であり、延伸工程中で破断が起きる可能性が高くなるため好ましくない。より好ましくは２．０〜３．０倍に延伸されたものである。

最初に、長手方向（ＭＤ）の延伸方法について説明する。

バレルから押出され、冷却ドラムに密着させられた後、冷却ドラムから剥離されたフィルムは、１つまたは複数のロール群及び／または赤外線ヒーター等の加熱装置を介して、再度加熱して長手方向に一段または多段ＭＤ延伸してもよい。

延伸する際は、本発明のフィルムのガラス転移温度をＴｇとすると（Ｔｇ−３０）〜（Ｔｇ＋１００）℃、より好ましくは（Ｔｇ−２０）〜（Ｔｇ＋８０）℃の範囲内で加熱して搬送方向（長手方向；ＭＤ）あるいは幅手方向（ＴＤ）に延伸することが好ましい。（Ｔｇ−２０）〜（Ｔｇ＋２０）℃の温度範囲内で横延伸し次いで熱固定することが好ましい。また延伸工程の後、緩和処理を行うことも好ましい。

光学フィルムのＴｇは、フィルムを構成する材料種及び構成する材料の比率によって制御することができる。本発明の用途においてはフィルムの乾燥時のＴｇは１１０℃以上が好ましく、さらに１２０℃以上が好ましい。これは液晶表示装置に本発明の光学フィルムを用いた場合、該フィルムのＴｇが上記よりも低いと、使用環境の温度や湿度、バックライトの熱による影響によって、フィルム内部に固定された分子の配向状態に影響を与え、リターデーション値及びフィルムとしての寸法安定性や形状に大きな変化を与える可能性が高くなる。また、フィルムの形状を保持できなくなることがある。逆にフィルムのＴｇが高過ぎると、フィルム構成材料の分解温度に近づくため製造しにくくなり、フィルム化するときに用いる材料自身の分解によって揮発成分の存在や着色を呈することがある。従ってガラス転移温度は１８０℃以下、より好ましくは１５０℃以下であることが好ましい。このとき、フィルムのＴｇはＪＩＳ Ｋ７１２１に記載の方法等によって求めることができる。

次に、幅手方向（ＴＤ）の延伸方法について説明する。

ＴＤ延伸する場合、２つ以上に分割された延伸領域で温度差を１〜５０℃の範囲で順次昇温しながら横延伸すると幅方向の物性の分布が低減でき好ましい。さらに横延伸後、フィルムをその最終ＴＤ延伸温度以下でＴｇ−４０℃以上の範囲に０．０１〜５分間保持すると幅方向の物性の分布がさらに低減でき好ましい。

熱固定は、その最終ＴＤ延伸温度より高温で、Ｔｇ−２０℃以下の温度範囲内で通常０．５〜３００秒間熱固定する。この際、２つ以上に分割された領域で温度差が１〜１００℃となる範囲で順次昇温しながら熱固定することが好ましい。

熱固定されたフィルムは通常Ｔｇ以下まで冷却され、フィルム両端のクリップ把持部分をカットし巻き取られる。この際、最終熱固定温度以下、Ｔｇ以上の温度範囲内で、横方向及び／または縦方向に０．１〜１０％弛緩処理することが好ましい。また冷却は、最終熱固定温度からＴｇまでを、毎秒１００℃以下の冷却速度で徐冷することが好ましい。冷却、弛緩処理する手段は特に限定はなく、従来公知の手段で行えるが、特に複数の温度領域で順次冷却しながらこれらの処理を行うことがフィルムの寸法安定性向上の点で好ましい。なお、冷却速度は、最終熱固定温度をＴ１、フィルムが最終熱固定温度からＴｇに達するまでの時間をｔとした時、（Ｔ１−Ｔｇ）／ｔで求めた値である。

これら熱固定条件、冷却、弛緩処理条件のより最適な条件は、フィルムを構成するセルロースエステルや可塑剤等の添加剤種により異なるので、得られた二軸延伸フィルムの物性を測定し、好ましい特性を有するように適宜調整することにより決定すればよい。

本発明に係る光学フィルムの面内リターデーション値（Ｒｏ）及び厚さ方向のリターデーション値（Ｒｔｈ）は、偏光板保護フィルムとして用いる場合には０≦Ｒｏ、Ｒｔｈ≦７０ｎｍであることが好ましい。より好ましくは０≦Ｒｏ≦２０ｎｍかつ０≦Ｒｔｈ≦５０ｎｍであリ、より好ましくは０≦Ｒｏ≦１０ｎｍかつ０≦Ｒｔｈ≦３０ｎｍである。位相差フィルムとして用いる場合には、３０≦Ｒｏ≦１００ｎｍかつ７０≦Ｒｔｈ≦４００ｎｍであリ、より好ましくは３５≦Ｒｏ≦６５ｎｍかつ９０≦Ｒｔｈ≦１８０ｎｍである。また、Ｒｔｈの変動や分布の幅は±１０％未満であることが好ましく、より好ましくは±５％未満である。さらに好ましくは±１％未満であることが好ましく、最も好ましくはＲｔｈの変動がないことである。

なおリターデーション値Ｒｏ、Ｒｔｈは以下の式によって求めることができる。

Ｒｏ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ
Ｒｔｈ＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ）×ｄ
ここにおいて、ｄはフィルムの厚み（ｎｍ）、屈折率ｎｘ（フィルムの面内の最大の屈折率、遅相軸方向の屈折率ともいう）、ｎｙ（フィルム面内で遅相軸に直角な方向の屈折率）、ｎｚ（厚み方向におけるフィルムの屈折率）である。

なお、リターデーション値（Ｒｏ）、（Ｒｔｈ）は自動複屈折率計を用いて測定することができる。例えば、ＫＯＢＲＡ−２１ＡＤＨ（王子計測機器（株））を用いて、２３℃、５５％ＲＨの環境下で、波長５９０ｎｍで求めることができる。

また、遅相軸はフィルムの幅手方向±１°もしくは長手方向±１°にあることが好ましい。より好ましくは幅手方向または長手方向に対してに±０．７°、さらに好ましくは幅手方向または長手方向に対して±０．５°である。このような範囲とすることで、得られる液晶ディスプレイのコントラストを高めることができる。

本発明の光学フィルムは製膜工程で実質的に溶媒を使用することがないため、製膜後巻き取られた光学フィルムに含まれる残留有機溶媒量は安定して０．１質量％未満であり、これによって従来以上に安定した平面性とＲｔｈを持つ光学フィルムを提供することが可能である。特に１００ｍ以上の長尺の巻物においても安定した平面性とＲｔｈを持つ光学フィルムを提供することが可能となる。該光学フィルムは巻きの長さについては特に制限はなく、１５００ｍ、２５００ｍ、５０００ｍであっても好ましく用いられる。

溶液流延法で作製された光学フィルムの残留有機溶媒量を０．１質量％以下とすることは困難であり、そのためには長い乾燥工程が必要であるが、この方法によれば安いコストで極めて低い残留有機溶媒含有量の光学フィルムを得ることができ、光学フィルムとして優れた特性を持つセルロースエステルフィルムを得ることができる。

また、製膜工程において、カットされたフィルム両端のクリップ把持部分は、粉砕処理された後、あるいは必要に応じて造粒処理を行った後、同じ品種のフィルム用原料としてまたは異なる品種のフィルム用原料として再利用してもよい。

（機能性層）
本発明の光学フィルム製造に際し、延伸の前及び／または後で帯電防止層、ハードコート層、反射防止層、易滑性層、易接着層、防眩層、バリアー層、光学補償層等の機能性層を塗設してもよい。特に、帯電防止層、ハードコート層、反射防止層、易接着層、防眩層及び光学補償層から選ばれる少なくとも１層を設けることが好ましい。この際、コロナ放電処理、プラズマ処理、薬液処理等の各種表面処理を必要に応じて施すことができる。

また、前述の可塑剤、紫外線吸収剤、マット剤等の添加物濃度が異なるセルロース樹脂を含む組成物を共押出しして、積層構造のセルロースエステルフィルムを作製することもできる。例えば、スキン層／コア層／スキン層といった構成のセルロースエステルフィルムを作ることができる。例えば、マット剤は、スキン層に多く、またはスキン層のみに入れることができる。可塑剤、紫外線吸収剤はスキン層よりもコア層に多く入れることができ、コア層のみに入れてもよい。また、コア層とスキン層で可塑剤、紫外線吸収剤の種類を変更することもでき、例えば、スキン層に低揮発性の可塑剤及び／または紫外線吸収剤を含ませ、コア層に可塑性に優れた可塑剤、あるいは紫外線吸収性に優れた紫外線吸収剤を添加することもできる。スキン層とコア層のＴｇが異なっていてもよく、スキン層のＴｇよりコア層のＴｇが低いことが好ましい。また、溶融流延時のセルロースエステルを含む溶融物の粘度もスキン層とコア層で異なっていてもよく、スキン層の粘度＞コア層の粘度でも、コア層の粘度≧スキン層の粘度でもよい。

〔偏光板〕
本発明の光学フィルムを用いた偏光板の作製方法は特に限定されず、一般的な方法で作製することができる。得られた光学フィルムをアルカリ処理し、ポリビニルアルコールフィルムを沃素溶液中に浸漬延伸して作製した偏光子の少なくとも一方の面に完全鹸化ポリビニルアルコール水溶液を用いて本発明の光学フィルムを貼合する。偏光子の両面に本発明の光学フィルムを偏光板保護フィルムとして貼り合わせてもよい。

なお、従来の偏光板保護フィルムとしては、コニカミノルタタックＫＣ８ＵＸ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ８ＵＣＲ−３、ＫＣ８ＵＣＲ−４、ＫＣ１２ＵＲ、ＫＣ８ＵＸＷ−Ｈ、ＫＣ８ＵＹＷ−ＨＡ、ＫＣ８ＵＸ−ＲＨＡ（コニカミノルタオプト（株）製）等のセルロースエステルフィルムが用いることができる。

また、上記アルカリ処理の代わりに特開平６−９４９１５号、同６−１１８２３２号に記載されているような易接着加工を施して偏光板加工を行ってもよい。

偏光板は偏光子及びその両面を保護する保護フィルムで構成されており、さらに該偏光板の一方の面にプロテクトフィルムを、反対面にセパレートフィルムを貼合して構成することができる。プロテクトフィルム及びセパレートフィルムは偏光板出荷時、製品検査時等において偏光板を保護する目的で用いられる。この場合、プロテクトフィルムは、偏光板の表面を保護する目的で貼合され、偏光板を液晶板へ貼合する面の反対面側に用いられる。また、セパレートフィルムは液晶板へ貼合する接着層をカバーする目的で用いられ、偏光板を液晶セルへ貼合する面側に用いられる。

〔液晶表示装置〕
液晶表示装置には通常２枚の偏光板の間に液晶を含む基板が配置されているが、本発明の光学フィルムを適用した偏光板保護フィルムは平面性・リターデーションの均一性が高いため、どの部位に配置しても優れた表示性が得られる。液晶表示装置の表示側最表面の偏光板保護フィルムには、クリアハードコート層、防眩層、反射防止層等が設けられた偏光板保護フィルムをこの部分に用いることが好ましい。また光学補償層を設けた偏光板保護フィルムや、延伸操作等によりそれ自身に適切な光学補償能を付与した偏光板保護フィルムの場合には、液晶セルと接する部位に配置することで、優れた表示性が得られる。特にマルチドメイン型の液晶表示装置、より好ましくは複屈折モードによってマルチドメイン型の液晶表示装置に使用することが本発明の効果をより発揮することができる。

マルチドメイン化とは、１画素を構成する液晶セルをさらに複数に分割する方式であり、視野角依存性の改善・画像表示の対称性の向上にも適しており、種々の方式が報告されている「置田、山内：液晶，６（３），３０３（２００２）」。該液晶表示セルは、「山田、山原：液晶，７（２），１８４（２００３）」にも示されており、これらに限定される訳ではない。

表示セルの表示品質は、人の観察において左右対称であることが好ましい。従って、表示セルが液晶表示セルである場合、実質的に観察側の対称性を優先してドメインをマルチ化することができる。ドメインの分割は、公知の方法を採用することができ、２分割法、より好ましくは４分割法によって、公知の液晶モードの性質を考慮して決定できる。

本発明の偏光板は垂直配向モードに代表されるＭＶＡ（Ｍｕｌｔｉ−ｄｏｍｅｉｎ Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）モード、特に４分割されたＭＶＡモード、電極配置によってマルチドメイン化された公知のＰＶＡ（Ｐａｔｔｅｒｎｅｄ Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）モード、電極配置とカイラル能を融合したＣＰＡ（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ Ｐｉｎｗｈｅｅｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）モードに効果的に用いることができる。また、ＯＣＢ（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｏｍｐｅｎｓａｔｅｄ Ｂｅｎｄ）モードへの適合においても光学的に二軸性を有するフィルムの提案が開示されており「Ｔ．Ｍｉｙａｓｈｉｔａ，Ｔ．Ｕｃｈｉｄａ：Ｊ．ＳＩＤ，３（１），２９（１９９５）」、本発明の偏光板によって表示品質において、本発明の効果を発現することもできる。本発明の偏光板を用いることによって本発明の効果が発現できれば、液晶モード、偏光板の配置は限定されるものではない。

該液晶表示装置はカラー化及び動画表示用の装置としても高性能であるため、本発明の光学フィルムを用いた液晶表示装置、特に大型の液晶表示装置の表示品質は、疲れにくく忠実な動画像表示が可能となる。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

実施例
《セルロースエステル樹脂Ｐ１の合成》
セルロース（日本製紙（株）製溶解パルプ）３０ｇに酢酸６０ｋｇ、プロピオン酸２０ｋｇを加え、５４℃で３０分撹拌した。混合物を冷却した後、氷浴中で冷却した無水酢酸５０ｋｇ、無水プロピオン酸５０ｋｇ、硫酸１．２ｇを加えてエステル化を行った。エステル化において、４０℃を超えないように調節しながら、撹拌を１５０分行った。反応終了後、酢酸３０ｇと水１０ｇの混合液を２０分かけて滴下して過剰の無水物を加水分解した。反応液の温度を４０℃に保持しながら、酢酸９０ｇと水３０ｇを加えて１時間撹拌した。酢酸マグネシウム２ｇを含有した水溶液中に混合物をあけてしばらく撹拌した後にろ過、乾燥し、セルロースアセテートプロピオネート（アセチル基置換度１．９３、プロピオニル基置換度０．７１、アシル基総置換度２．６４、アシル基総炭素数５．９９、数平均分子量Ｍｎ＝７９１２４、重量平均分子量Ｍｗ＝２１１３０７、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．６７）を得た。このセルロースアセテートプロピオネートをセルロースエステル樹脂Ｐ１とする。

《セルロースエステル樹脂Ｐ２の合成》
セルロース（日本製紙（株）製溶解パルプ）３０ｋｇにプロピオン酸８０ｋｇを加え、５４℃で１５０分撹拌した。混合物を冷却した後、氷浴中で冷却した無水プロピオン酸１００ｋｇ、硫酸１．２ｇを加えてエステル化を行った。エステル化において、４０℃を超えないように調節しながら、撹拌を１５０分行った。反応終了後、プロピオン酸３０ｋｇと水１０ｋｇの混合液を６０分かけて滴下して過剰の無水物を加水分解した。反応液の温度を４０℃に保持しながら、プロピオン酸９０ｋｇと水３０ｋｇを加えて１時間撹拌した。酢酸マグネシウム２ｋｇを含有する水溶液中に混合物をあけてしばらく撹拌した後に、ろ過、乾燥し、セルロースジプロピオネート（アセチル基置換度０、プロピオニル基置換度２．５０、アシル基総置換度２．５０、アシル基総炭素数７．５０、数平均分子量Ｍｎ＝７３０５２、重量平均分子量Ｍｗ＝２３４４７８、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．２１）を得た。このセルロースアセテートプロピオネートをセルロースエステル樹脂Ｐ２とする。

《セルロースエステル樹脂Ｐ３の合成》
セルロース（日本製紙（株）製溶解パルプ）３０ｋｇに酢酸０ｋｇ、プロピオン酸９０ｋｇを加え、５４℃で１５０分撹拌した。混合物を冷却した後、氷浴中で冷却した無水酢酸４ｋｇ、無水プロピオン酸１２５ｋｇ、硫酸１．２ｋｇを加えてエステル化を行った。エステル化において、４０℃を超えないように調節しながら、撹拌を１５０分行った。反応終了後、酢酸３０ｋｇと水１０ｋｇの混合液を６０分かけて滴下して過剰の無水物を加水分解した。反応液の温度を４０℃に保持しながら、酢酸９０ｋｇと水３０ｋｇを加えて１時間撹拌した。酢酸マグネシウム２ｇを含有する水溶液中に混合物をあけてしばらく撹拌した後に、ろ過、乾燥し、セルロースアセテートプロピオネート（アセチル基置換度０．０８、プロピオニル基置換度２．７６、アシル基総置換度２．８４、アシル基総炭素数８．４４、数平均分子量Ｍｎ＝７９０７６、重量平均分子量Ｍｗ＝２９０６５２、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．６８）を得た。このセルロースアセテートプロピオネートをセルロースエステル樹脂Ｐ３とする。

各置換度は、ＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６に規定の方法により求めた。

また、数平均分子量、重量平均分子量は、高速液体クロマトグラフィーを用いて測定した。測定条件は以下の通りである。

溶媒： メチレンクロライド
カラム： Ｓｈｏｄｅｘ Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
カラム温度：２５℃
試料濃度： ０．１質量％
検出器： ＲＩ Ｍｏｄｅｌ ５０４（ＧＬサイエンス社製）
ポンプ： Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
流量： １．０ｍｌ／ｍｉｎ
校正曲線： 標準ポリスチレンＳＴＫ ｓｔａｎｄａｒｄ ポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝１００００００〜５００迄の１３サンプルによる校正曲線を使用した。

セルロースエステルＰ１〜Ｐ３のアセチル基置換度（ＤＳＡｃ）、プロピオニル基置換度（ＤＳＰｒ）、アシル基総置換度（ＤＳ）、アシル基総炭素数（２×ＤＳＡｃ＋３×ＤＳＰｒ）、Ｍｎ、Ｍｗ、Ｍｗ／Ｍｎを表１に示す。

《セルロースエステル樹脂の調製》
セルロースエステル樹脂Ｐ１〜Ｐ３を下記表２の構成で混合し、実施例に使用するセルロースエステル樹脂Ｐａ〜Ｐｄを調製した。セルロースエステル樹脂Ｐａ〜Ｐｄのアセチル基置換度（ＤＳＡｃ）、プロピオニル基置換度（ＤＳＰｒ）、アシル基総置換度（ＤＳ）、アシル基総炭素数（２×ＤＳＡｃ＋３×ＤＳＰｒ）、Ｍｎ、Ｍｗ、Ｍｗ／Ｍｎを表２に示す。

《粒状樹脂Ｐａ〜Ｐｄの乾燥》
粒状樹脂Ｐａ〜Ｐｄは下記表３の条件で予備乾燥及び本乾燥した。本乾燥後の含水率を、カールフィッシャー水分量測定装置（ダイアインスツルメンツ社製：ＣＡ−０６、ＶＡ−０６）を用い電量滴定法にて求めた。その結果を表３に示す。なお、表３のＤＰとは乾燥雰囲気の露点（Ｄｅｗ Ｐｏｉｎｔ）である。

《錠剤ａの作製》
セルロースエステル樹脂Ｐａをジェットミル粉砕機（セイシン企業社製）にて、ノズル圧０．７ＭＰａ、風量１．１ｍ³／ｍｉｎ、処理量５０００ｇ／ｈｒの条件で３Ｐａｓｓ行い、粉砕し微粒子を得た。得られた微粒子の粒径を測定したところ、体積粒径が３〜３００μｍの粒子が得られた。得られた粉砕粒子をふるい振とう機にかけ分級を行った。ふるいは、φ６００のものを用い、受器、４４０メッシュ（３２μｍ）、１４０メッシュ（１０６μｍ）、５０メッシュ（３００μｍ）、１６メッシュ（１．００ｍｍ）、蓋の順に重ね、粉砕粒子を１６メッシュふるい上に投入し、蓋をしてふるい振とう機に３０〜６０分かけた。得られた分級後の微粒子をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子社製）で測定したところ３．０〜３０μｍの範囲が８０体積％より大となる比較的粒径分布の揃った微粉末が得られた。分級によりカットされた４４０〜５０メッシュ（３０〜３００μｍ）の大径成分は、再度、ジェットミル粉砕機に戻し、同様の粉砕、分級処理を行った。５０〜１６メッシュ（３００μｍ以上）の粗大成分は使用しない。この微粒子を粒Ｐａとする。

粒Ｐａ（セルロースエステル樹脂） ９２質量部
Ｋ１（可塑剤、トリメチロールプロパントリベンゾエート） ８質量部
ＡＯ１（酸化防止剤の混合物、Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．５質量部、ＧＳＹ−Ｐ（坂井化学社製）０．２５質量部、ＩｒｇａｎｏｘＨＰ−１３６（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．２５質量部）
１質量部
ＵＶ１（紫外線吸収剤ＬＡ−３１（旭電化工業社製）） １．２質量部
Ｍ１（アエロジルＮＡＸ５０（日本アエロジル社製）） ０．３質量部
上記組成物をタンブラーミキサーにて攪拌し、混合した。混合時、ＤＰ−３０℃以下になるよう管理した。得られた混合物を卓上型ロータリー式打錠機ピッコラ（株式会社エステック社製）を用いて、下記条件で錠剤を作製した。

錠剤型：１０ｍｍ
試料充填量：１．０〜１．２ｇ
設定打錠圧力：１０ｋＮ
フィーダ：ロータリーフィーダ
処理量：１００００錠／ｈｒ
上記条件により、直径１０ｍｍ、高さ１０ｍｍの錠剤ａを作製した。

《錠剤ｂ〜ｄの作製》
錠剤ａの作製において、セルロースエステル樹脂、可塑剤、酸化防止剤、ＵＶ吸収剤、マット剤を表７記載の組成に変更する以外は同様にして、錠剤ｂ〜ｄを作製した。

《錠剤ぺａの作製》
セルロースエステル樹脂Ｐａ（セルロースエステル樹脂） ９２質量部
Ｋ１（可塑剤、トリメチロールプロパントリベンゾエート） ８質量部
ＡＯ１（酸化防止剤の混合物、Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．５質量部、ＧＳＹ−Ｐ（坂井化学社製）０．２５質量部、ＩｒｇａｎｏｘＨＰ−１３６（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．２５質量部）
１質量部
ＵＶ１ １．２質量部
Ｍ３（アエロジルＮＡＸ５０（日本アエロジル社製）１０質量部、ＫＥ−Ｐ１００（日本触媒社製）１質量部）
０．２２質量部
上記組成物をタンブラーミキサーにて攪拌し、混合した。混合時、ＤＰ−３０℃以下になるよう管理した。得られた混合物を４ｍｍ×５穴のペレット成型用丸ダイを具備した２軸押出機ＰＣＭ−３０（池貝社製）を用いて下記表４のペレットａの条件でペレット化した。

得られたペレットをジェットミル粉砕機（セイシン企業社製）にて、ノズル圧０．７ＭＰａ、風量１．１ｍ³／ｍｉｎ、処理量５０００ｇ／ｈｒの条件で３Ｐａｓｓ行い、粉砕し微粒子を得た。得られた微粒子の粒径を測定したところ、体積粒径が１．５〜４０μｍの粒子が得られた。得られた粉砕粒子をふるい振とう機にかけ分級を行った。ふるいは、φ６００のものを用い、受器、４４０メッシュ（３２μｍ）、１４０メッシュ（１０６μｍ）、５０メッシュ（３００μｍ）、１６メッシュ（１．００ｍｍ）、蓋の順に重ね、粉砕粒子を１６メッシュふるい上に投入し、蓋をしてふるい振とう機に３０〜６０分かけた。得られた分級後の微粒子をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子社製）で測定したところ３．０〜３０μｍの範囲が８０体積％より大となる比較的粒径分布の揃った微粉末が得られた。分級によりカットされた４４０〜５０メッシュ（３０〜３００μｍ）の大径成分は、再度、ジェットミル粉砕機に戻し、同様の粉砕、分級処理を行った。５０〜１６メッシュ（３００μｍ以上）の粗大成分は使用しない。この微粒子を粒ペａとする。

得られた粒ペａを卓上型ロータリー式打錠機ピッコラ（株式会社エステック社製）を用いて、下記条件で錠剤を作製した。

錠剤型：１０ｍｍ
試料充填量：１．０〜１．２ｇ
設定打錠圧力：１０ｋＮ
フィーダ：ロータリーフィーダ
処理量：１００００錠／ｈｒ
上記条件により、直径１０ｍｍ、高さ１０ｍｍの錠剤ペａを作製した。

《錠剤ペｂ〜ｄの作製》
錠剤ペａの作製において、表４及び表５記載のペレット化条件及び組成に変更する以外は同様にして、錠剤ペｂ〜ｄを作製した。

《錠剤ペｅの作製》
錠剤ｂを表８記載の条件にて乾燥を実施した。乾燥後の錠剤ｂを２軸式押出し機ＰＣＭ−３０（池貝社製）を用いて下記表４のペレットｅの条件でペレット化した。ペレットｅをジェットミル粉砕機（セイシン企業社製）にて、ノズル圧０．７ＭＰａ、風量１．１ｍ³／ｍｉｎ、処理量５０００ｇ／ｈｒの条件で３Ｐａｓｓ行い、粉砕し微粒子を得た。得られた微粒子の粒径を測定したところ、体積粒径が３〜３００μｍの粒子が得られた。得られた粉砕粒子を乾式気流分級機ファルマ・エアーセパレーターＰＡＳ−１（セイシン企業社製）にて、分級風量０．２５ｍ³／ｍｉｎ、処理量５００ｇ／ｈｒにて分級（３．０〜３０μｍの範囲の粒子を分別して得る）を行った。得られた分級後の微粒子をフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子社製）で測定したところ３．０〜３０μｍの範囲が８０体積％より大となる比較的粒径分布の揃った微粉末が得られた。分級によりカットされた３０〜３００μｍの大径成分は、再度、ジェットミル粉砕機に戻し、同様の粉砕、分級処理を行った。３００μｍ以上の粗大成分は使用しない。この微粒子を粒ペｅとする。

粒ペｅ １００質量部に対し、Ｍ４（Ｒ９７２Ｖ（日本アエロジル社製））０．５質量部を添加混合した後、卓上型ロータリー式打錠機ピッコラ（株式会社エステック社製）を用いて、下記条件で錠剤を作製した。

錠剤型：１０ｍｍ
試料充填量：１．０〜１．２ｇ
設定打錠圧力：１０ｋＮ
フィーダ：ロータリーフィーダ
処理量：１００００錠／ｈｒ
上記条件により、直径１０ｍｍ、高さ１０ｍｍの錠剤ペｅを作製した。

《錠剤ペｆの作製》
錠剤ペｅの作製において、表４記載のペレット化条件に変更する以外は同様にして、錠剤ペｆを作製した。

なお、錠剤ｄはペレット化する前に、表８記載の条件にて乾燥を実施した。

《錠剤ペｂ２の作製》
粒ペｂ １００質量部に対し、Ｍ４（Ｒ９７２Ｖ（日本アエロジル社製）） ０．５質量部、Ｖ１（１−ドデカノール） ２質量部を添加混合した後、卓上型ロータリー式打錠機ピッコラ（株式会社エステック社製）を用いて、下記条件で錠剤を作製した。

錠剤型：１０ｍｍ
試料充填量：１．０〜１．２ｇ
設定打錠圧力：１０ｋＮ
フィーダ：ロータリーフィーダ
処理量：１００００錠／ｈｒ
上記条件により、直径１０ｍｍ、高さ１０ｍｍの錠剤ペｂ２を作製した。

《錠剤の乾燥》
錠剤は下記表８の条件で乾燥した。乾燥後の含水率を、カールフィッシャー水分量測定装置（ダイアインスツルメンツ社製：ＣＡ−０６、ＶＡ−０６）を用い電量滴定法にて水分量を測定し、含水率を求めた。その結果を表８に示す。なお、表８のＤＰとは乾燥雰囲気の露点（Ｄｅｗ Ｐｏｉｎｔ）である。

《光学フィルム１の作製》
乾燥した錠剤ａを、単軸押出機ＧＴ−５０（プラスチック工学研究所社製、スクリュー口径５０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝２６）を用いて下記表９の条件で光学フィルム１を作製した。

《光学フィルム２〜１１の作製》
光学フィルム１の作製において、表９記載の錠剤及び製造条件に変更する以外は同様にして、光学フィルム２〜１１を作製した。

《光学フィルム１２の作製》
光学フィルム１の作製において、錠剤ａをペレットｂに変更する以外は同様にして、光学フィルム１２を作製した。

ペレットｂは、セルロースエステル樹脂の段階でも粉砕し、分級されていない。なお、ペレットｂの乾燥は、錠剤ｂと同様の条件にて実施した。

《光学フィルム１３の作製》
光学フィルム１の作製において、錠剤ａを下記粉砕−分級範囲外ペレットｂに変更し、表９記載の製造条件に変更する以外は同様にして光学フィルム１３を作製した。なお、粉砕−分級範囲外ペレットｂの乾燥は、錠剤ｂと同様の条件にて実施した。

（粉砕−分級範囲外ペレットｂの作製）
セルロースエステル樹脂Ｐｂ（セルロースエステル樹脂） ９２質量部
Ｋ１（可塑剤、トリメチロールプロパントリベンゾエート） ８質量部
ＡＯ１（酸化防止剤の混合物、Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．５質量部、ＧＳＹ−Ｐ（坂井化学社製）０．２５質量部、ＩｒｇａｎｏｘＨＰ−１３６（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製）０．２５質量部）
１質量部
ＵＶ２（紫外線吸収剤Ｔｉｎｕｖｉｎ９２８、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製） １．５質量部
Ｍ２（ＫＥ−Ｐ１００（日本触媒社製）） ０．０３質量部
上記組成物をタンブラーミキサーにて攪拌し、混合した。混合時、ＤＰ−３０℃以下になるよう管理した。得られた混合物を２軸式押出し機ＰＣＭ−３０（池貝社製）を用いて前記表４の粒子４の条件でペレット化した。このペレットを粉砕−分級範囲外ペレットｂとする。このペレットは、セルロースエステル樹脂の段階で粉砕し、分級比測定のため分級したが、分級により得られた３０μｍを超える大径成分及び３μｍ未満の小径成分を除去せずに全量ペレット化に用いた。なお、３０−１０６μｍの大径成分は２３体積％、１０６−３００μｍの大径成分は７．５体積％であった。

《光学フィルムの評価》
作製した光学フィルムについて以下の評価を行った。

（ヘイズ）
日本電色工業のＮＤＨ２０００を用いて、ＪＩＳ Ｋ７１３６に従い測定した。１枚値の測定である。

（ＹＩ）
イエローインデックス値（ＹＩ）は、ＪＩＳ Ｋ７１０５−１９８１（６．３）記載の方法に従って、分光光度計Ｕ−３３１０（株式会社日立ハイテクノロジーズ社製）を用い、Ｃ光源下、可視光（３８０〜７８０ｎｍ）に対するフィルムの透過率を測定し、
ＹＩ＝１００（１．２８Ｘ−１．０６Ｚ）／Ｙ
なる式に基づき算出した。ここで、Ｘ、Ｙ、Ｚは国際ＣＩＥ規格に定められる光の３刺激値である。

（異物）
光学フィルムの１０^-2ｍｍ当たりの直径３０μｍ以上の異物数を目視で数えた。

（弾性率）
２３℃、５５％ＲＨ下で２４時間保管した試料をＭＤ方向及びＴＤ方向についてＪＩＳ Ｋ７１２７に記載の方法に従って測定した。この時の試験片の形状は１号形試験片で、試験速度は１００ｍｍ／分で行った。弾性率は１．５〜５ＧＰａの範囲が好ましく、より好ましくは２．０〜３．５ＧＰａの範囲である。この値よりも低いとき、光学フィルム用途としてフィルムの強度が不足し、変形することがある。また、この値の範囲である場合、フィルムの脆さも問題なく、偏光板に加工するときの歩留まりも向上し、好ましい。

（分子量保持率）
溶融押出し機に供給する前のセルロースエステル樹脂の重量平均分子量Ｍｗ０と、溶融押出しした後のセルロースエステル樹脂の重量平均分子量Ｍｗ１をゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定し、Ｍｗ１／Ｍｗ０×１００（％）を分子量保持率と定義した。１００％に近い程、熱劣化が小さく優れている。

以上の評価の結果を表１０に示す。

本発明の光学フィルムは比較例のフィルムに比べ、ヘイズ、イエローインデックス値（ＹＩ）に優れ、異物が少なく、製造時のセルロースエステル樹脂の熱劣化が小さいことが分かる。また、体積粒径が３〜３０μｍの範囲の成分を使用した光学フィルムは、特にヘイズに優れていることが分かる。

作製した光学フィルムは、両端をスリット加工した後巻き取られる。スリットした端部（返材）は、溶融製膜時の熱によってセルロース樹脂や添加剤の一部が分解していることがあり、その場合は再利用せずに廃棄することが好ましく、原料の一部として返材を使用しないことになる。しかしながら、セルロース樹脂の分解や添加剤の分解が少ない返材は、原料の一部として再利用することができる。溶融物に含まれている再利用される返材の比は、１〜５０％程度が好ましい。スリットしたフィルム端部を１〜３０ｍｍに細かく断裁した後、溶融組成物の調製に用いることが好ましい。必要に応じて再度乾燥させた後に原料の一部として再利用される。断裁物をさらにペレット化したものを溶融組成物の調製に用いてもよい。また、断裁物を溶媒等で添加剤またはその分解物を洗浄、除去したセルロース樹脂を原料の一部として再利用することも好ましい。また、これらは再溶融されるまでに吸湿しないように保持することが好ましい。そのため、スリット部からフィルム端部の搬送工程、断裁工程、保管工程等が低湿度条件もしくは水を含まない雰囲気下で行うことが好ましく、乾燥空気下で行うことが好ましい。また、さらに酸素濃度も低いことが好ましく、酸素濃度１０％以下、好ましくは５％以下、さらに好ましくは１％以下、特に好ましくは０．１％以下であり、例えば乾燥窒素雰囲気下で行うことが好ましい。溶融押出し工程からスリッティング工程までの区間は低湿度条件下で行われることが好ましく、もしくは水を含まない雰囲気下で行うことが好ましい。また、酸素濃度も低いことが好ましい。特に溶融押出し部の雰囲気は低湿度かつ低酸素濃度条件に維持されていることが好ましい。

以上の観点から下記光学フィルムを作製し、返材率とフィルム物性の関係を検討した。

《光学フィルム１４〜１６の作製》
光学フィルム６の作製において、スリットした端部（返材）を原料の一部として返材率２０、５０、６０％で再利用して、それぞれ光学フィルム１４、１５、１６を作製した。

光学フィルム１４〜１６について、上記と同様にしてヘイズ、イエローインデックス値（ＹＩ）及び弾性率を測定した。その結果を表１１に示す。

さらに、光学フィルム１〜１６について表１２の条件で延伸し、それぞれ延伸フィルム１〜１６を作製した。延伸フィルム１〜１６について、膜厚、ヘイズ及び弾性率を測定し、弾性保持率を算出した。その結果を表１２に示す。

返材率を上げると、イエローインデックス値（ＹＩ）が上昇し、弾性率が低下するが、返材率は５０％までは可能を示唆している。

また、延伸フィルムを用いて下記のようにして偏光板を作製した。

《偏光板の作製》
厚さ１２０μｍのポリビニルアルコールフィルムを、一軸延伸（温度１１０℃、延伸倍率５倍）した。これをヨウ素０．０７５ｇ、ヨウ化カリウム５ｇ、水１００ｇの比率からなる水溶液に６０秒間浸漬し、次いでヨウ化カリウム６ｇ、ホウ酸７．５ｇ、水１００ｇの比率からなる６８℃の水溶液に浸漬した。これを水洗、乾燥し偏光子を得た。

次いで、下記工程１〜５に従って偏光子と上記作製した光学フィルム１〜１６を各々両面に用いて偏光板１〜１６を作製した。

工程１：６０℃の２モル／Ｌの水酸化ナトリウム溶液に９０秒間浸漬し、次いで水洗し乾燥して、偏光子と貼合する側を鹸化した前記光学フィルムを得た。

工程２：前記偏光子を固形分２質量％のポリビニルアルコール接着剤槽中に１〜２秒浸漬した。

工程３：工程２で偏光子に付着した過剰の接着剤を軽く拭き除き、これを工程１で処理した各々の光学フィルムの上にのせて積層した。

工程４：工程３で積層した光学フィルムと偏光子を圧力２０〜３０Ｎ／ｃｍ²、搬送スピードは約２ｍ／分で貼合した。

工程５：８０℃の乾燥機中に工程４で作製した光学フィルムと偏光子とを貼り合わせた試料を２分間乾燥し、偏光板を作製した。

《偏光板の評価》
作製した偏光板について下記の方法で、偏光板の白抜け評価を行った。

（白抜け）
５００ｍｍ×５００ｍｍの偏光板試料２枚を熱処理（条件：９０℃で１００時間放置する）し、直行状態にしたときの縦または横の中心線部分のどちらか大きい方の縁の白抜け部分の長さを測定して辺の長さ（５００ｍｍ）に対する比率（％）を算出した。縁の白抜けとは直行状態で光を通さない偏光板の縁の部分が光を通す状態になることで、目視で判定できる。偏光板の状態では縁の部分の表示が見えなくなる故障となる。

評価の結果を表１３に示す。

比較例の偏光板に数％の白抜けが見られたのに対し、本発明の偏光板は白抜けが全く見られなかった。

また、作製した偏光板を用いて下記のようにして液晶表示装置を作製した。

《液晶表示装置の作製》
富士通製１５型液晶ディスプレイＶＬ−１５３０Ｓにおいて、該液晶テレビに予め貼合されていた偏光板を剥がし、ＭＶＡモード型液晶セルに上記作製した偏光板１〜１３をそれぞれ液晶セルのガラス面に貼合した。

その際、液晶セルを挟むようにして、前記作製した各々の偏光板２枚を偏光板の偏光軸がもとと変わらないように互いに直交するように貼り付け液晶表示装置１〜１３を作製した。

液晶表示装置の特性を評価したところ、比較例の光学フィルム１２、１３を用いた液晶表示装置に対して、本発明の光学フィルム１〜１１を用いた液晶表示装置は、コントラストも高く、優れた表示性を示した。これにより、本発明の光学フィルムは液晶ディスプレイ等の画像表示装置用の偏光板として有用であり、液晶表示装置としても優れた視認性を提供できることが確認された。

本発明の光学フィルムの製造方法を実施する装置の全体構成を示す概略フローシートである。

符号の説明

１ 押出し機
２ フィルター
３ スタチックミキサー
４ 流延ダイ
５ 回転支持体（第１冷却ロール）
６ 挟圧回転体（タッチロール）
７ 回転支持体（第２冷却ロール）
８ 回転支持体（第３冷却ロール）
９ 剥離ロール
１０ フィルム
１１ ダンサーロール
１２ 延伸装置
１３ スリッター
１４ エンボスリング
１５ バックロール
１６ 巻き取り装置
Ｆ 元巻き

Claims (7)

1. セルロースエステル樹脂、または該セルロースエステル樹脂と添加剤を含むセルロースエステル樹脂組成物を加熱溶融してフィルム状に流延製膜する光学フィルムの製造方法において、前記セルロースエステル樹脂または前記セルロースエステル樹脂組成物を、加熱溶融前に粉砕し、分級して使用することを特徴とする光学フィルムの製造方法。
2. 前記分級は、体積粒径が３００μｍを超える大径成分を取り除くことを特徴とする請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
3. 前記粉砕し、分級した後、体積粒径が３０μｍを超える大径成分を再粉砕し、分級して使用することを特徴とする請求項１または２に記載の光学フィルムの製造方法。
4. 前記粉砕し、分級して、体積粒径が３〜３０μｍの範囲の成分を使用することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の光学フィルムの製造方法。
5. 前記分級は、体積粒径が３０μｍを超える大径成分を２０質量％未満になるように取り除くことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の光学フィルムの製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載の光学フィルムの製造方法で得られる光学フィルムを少なくとも一方の面に用いることを特徴とする偏光板。
7. 請求項６に記載の偏光板を用いることを特徴とする液晶表示装置。

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