JP2008122087A - 削孔の深さ計測器及び深さ計測方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 測定が容易であり、しかも測定精度を向上できる削孔の深さ計測器及び深さ計測方法を提供する。
【解決手段】 削孔の深さを計測するために用いられる削孔の深さ計測器であり、削孔に挿入するシャフトと、超音波センサと数値制御機器を内蔵する操作部で構成され、予め入力されたシャフトの長さと超音波センサにより計測された数値に基づき演算された、削孔の基本表面下の深さを数値化して表示部に表示する削孔の深さ計測器である。
【選択図】 図１

Description

本発明は、主として橋梁などの補修・耐震補強工事における、削孔の深さを監理するための削孔の深さ計測器及び深さ計測方法に関する。

従来、橋梁の耐震補強工事などをＲＣ工法により行う場合には、深さ計測器などを用いて削孔の深さを計測し、削孔状態を監理するのが一般的である。

以下、従来の深さ計測器と計測方法の一例を、図２に示して説明する。この深さ計測器は、計測する削孔Ｇに挿入されて最深部に到達した状態で、少なくとも一端が削孔Ｇの基本表面１６より突出するシャフト６であり、シャフトには、長手方向に単位目盛りが刻まれた標尺１４が取り付けられている。

先端を起点として単位目盛りが刻まれたシャフト６により削孔Ｇの基本表面下の深さ（基本表面１６と削孔最深部の距離）Ｄを計測する場合には、先ず、計測する削孔にシャフト６の先端が削孔の最深部に到達するまで挿入される。計測者はシャフト６に取り付けられた標尺１４の目盛りを、基本表面１６の孔口部において読み取り記録する。

シャフト６の長さを予め特定することにより、単位目盛りの起点となる先端部が削孔Ｇの基本表面より突出した状態の場合には、シャフト６の先端から削孔の基本表面までの距離Ｈを基本表面の孔口部において読み取り、次に、シャフト６の長さＬから前記距離Ｈを減算して、削孔Ｇの基本表面下の深さＤを求めることができる。
特開２００１‐１１６５５０号公報

しかしながら、上記従来の深さ計測器では、削孔の施行状態、周囲の環境等により標尺の目盛りを読み取るのが容易でない場合、特に読み取り誤差を生じ易いという問題点があった。

本発明は、上記のような問題点を解決するためになされたもので、削孔状況に関わることなく測定が容易であり、しかも測定精度を向上できる削孔の深さ計測器及び深さ計測方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、請求項１記載の発明は、削孔の深さを計測するために用いられる削孔の深さ計測器であって、例えば、図１に示すように、少なくとも削孔に挿入されたシャフトの先端が削孔の最深部に到達した状態で、シャフトの他端が削孔の基本表面より突出するシャフトと、このシャフトの一端を接続する基準面８を有するとともに、超音波センサ１２と数値制御機器を内蔵する操作部４で構成され、予め入力されたシャフトの長さと超音波センサにより計測された数値に基づき演算された、削孔の基本表面下の深さを数値化して、操作部４に内蔵するメモリーなどの記録媒体に記録するとともに表示部に表示することを特徴とする削孔の深さ計測器である。

この請求項１記載の発明によれば、削孔に挿入されるシャフトの一端が少なくとも削孔の基本表面より突出するため、操作部４の基準面と基準面に相対する削孔の基本表面との距離Ｈを操作部４の基準面に設置された超音波センサにより測定することができ、この測定結果とシャフトの長さとの関係により、削孔の基本表面下の深さを導き出すことができる。また、シャフトが削孔に挿入されることにより操作部が安定し、基準面の上下動は少ない。従って、操作部に設けられた基準面と、この基準面に相対する削孔の基本表面との距離を容易に測定でき、測定精度を向上することができる。

請求項２記載の発明は、請求項１記載の削孔の深さ計測器において、シャフトは、長手方向に単位目盛りが刻まれた標尺が取り付けられてなることを特徴とする構成とした。

この請求項２記載の発明によれば、シャフトの長手方向に単位目盛りが刻まれた標尺が取り付けられることで、削孔の深さを近似値で認知することが容易となり、これにより超音波センサを含む数値制御機器の誤作動など不慮の事態も早期に知ることができる。

請求項３記載の発明は、請求項１に記載の削孔の深さ計測器を用いた、削孔の深さ計測方法であって、例えば、図１に示すように、操作部４に設置された超音波センサにより計測された基準面と、この基準面に相対する削孔の基本表面との距離をＨ、シャフトの長さをＬとして、削孔の基本表面下の深さＤを次式（１）
Ｄ＝Ｌ−Ｈ・・・（１）
により演算する工程を有する削孔の深さ計測方法である。

この請求項３記載の発明によれば、測定工程において、操作部４に設置された超音波センサにより操作部４の基準面と、この基準面に相対する削孔の基本表面との距離Ｈが測定され、演算工程において、基準面と削孔の基本表面との距離Ｈ、シャフトの長さＬをそれぞれ上記式（１）に代入することにより、削孔の基本表面下の深さＤが演算される。

本発明の削孔の深さ計測器及び深さ計測方法により、削孔状況に関わることなく測定が容易で、しかも測定精度を向上できる削孔の深さ計測器及び深さ計測方法を提供することができ、操作部４に内蔵するメモリーなどの記録媒体に記録された測定結果はパソコンに呼び込んでデータ監理することができる。

以下、この発明の実施の形態について、図１の図面を参照しながら説明する。図１は、本発明に係る削孔の深さ計測器の一実施形態を示す説明図である。

この実施の形態の削孔の深さ計測器２は、図１に示すように、計測する削孔Ｇに挿入されるシャフト６と、このシャフトの一端を接続する基準面８を有し超音波センサ１２と数値制御機器を内蔵する操作部４で構成される。

［シャフト］
シャフト６は、例えば、アルミ管等の軽金属或いはプラスチックにより形成される。これらの素材は軽量化を図ることにより持ち運びを容易にするものであり、操作部４を支持するのに十分な強度と腐食や損傷に耐え得るものであれば特に限定されるものではなく、形状においても円筒形であることを特に特定するものではない。

シャフト６の長さは、少なくとも削孔に挿入されたシャフトの先端が削孔の最深部に到達した状態で、シャフトの他端が削孔の基本表面より突出することを要件としており、測定される削孔の深さより長尺のシャフトが必要となる。削孔の深さは個別に特定されることを考慮して長さの異なる数種類のシャフトを携え、測定される削孔の深さに即応してシャフトの長さを選定することが肝要である。この場合、シャフトを継ぎ足すことに拠っても測定される削孔に適した長さのシャフトを得ることができる。

この長さの特定されたシャフト６が操作部４の基準面に正しく装着されてシャフトの長さＬが固定される。

［操作部］
操作部４には、削孔の深さ測定に際して基本表面に相対する位置に基準面が設けられ、この基準面にシャフト６を装着するシャフト接続部と超音波センサ１２が配置される。

予め入力されたシャフトの長さと超音波センサにより計測された数値に基づき演算された、削孔の基本表面下の深さを数値化してメモリーなどの記録媒体に蓄積する数値制御機器は操作部４に内蔵され、削孔の基本表面下の深さは数値化して操作部４の見易い位置に設けられた表示部に表示される。

次に、本発明の削孔の深さ計測器２を用いた削孔Ｇの深さ計測方法について説明する。

図１に示すように、本発明の削孔の深さ計測器２の操作部４に設けられた基準面には、想定される削孔の深さより長めのシャフトが装着されており、削孔に挿入されたシャフトの先端が削孔の最深部に到達した状態で、操作部４に装着されたシャフトの一端がが削孔の基本表面より突出している。

数値制御機器による計測は、シャフトの全長Ｌを入力すると共に超音波センサ１２を起動させることで開始され、計測と演算の結果を操作部４に内蔵するメモリーなどの記録媒体に記録するとともに、予め入力されたシャフトの長さと超音波センサにより計測された数値に基づき演算された削孔の基本表面下の深さが、数値化されて表示部に表示されることで完了する。

削孔の基本表面下の深さＤは、シャフトの長さをＬから超音波センサ１２により計測された操作部４の基準面と、この基準面に相対する削孔の基本表面との距離Ｈを差し引く演算工程で明らかにされ数値化されて表示部に表示される。

以上のように、この実施の形態の削孔の深さ計測器２によれば、削孔の基本表面下の深さＤが数値化されて表示部に表示されるので、測定工程に時間と人員を費やすことなく、削孔の施行位置、施行方向に関わらず削孔の深さを計測し、削孔状態を監理することが容易なものとなる。

本発明に係る削孔の深さ計測器の一実施形態を示す説明図である。 従来の削孔の深さ計測器の一例を示す概略図である。

符号の説明

２ 削孔の深さ計測器
４ 操作部
６ シャフト
８ 基準面
１０ 標尺
１２ 超音波センサ
１６ 基本表面
Ｇ 削孔

Claims (3)

1. 削孔の深さを計測するために用いられる削孔の深さ計測器であって、少なくとも削孔に挿入されたシャフトの先端が削孔の最深部に到達した状態で、シャフトの他端が削孔の基本表面より突出するシャフトと、このシャフトの一端を接続する基準面を有するとともに、超音波センサと数値制御機器を内蔵する操作部で構成され、入力されたシャフトの長さと超音波センサにより計測された数値に基づき演算された、削孔の基本表面下の深さを数値化して表示部に表示することを特徴とする削孔の深さ計測器。
2. 前記シャフトは、長手方向に単位目盛りが刻まれた標尺が取り付けられていることを特徴とする請求項１記載の削孔の深さ計測器。
3. 請求項１に記載の削孔の深さ計測器を用いた、削孔の深さ計測方法であって、超音波センサの内蔵された操作部に設けられた基準面と、この基準面に相対する削孔の基本表面との距離をＨ、シャフトの長さをＬとして、削孔の基本表面下の深さＤを次式（１）
   Ｄ＝Ｌ−Ｈ・・・（１）
   により演算する工程を有する削孔の深さ計測方法。

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