JP2008105430A - レーザー溶着体 - Google Patents
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Abstract
複雑な工程を経ることなく、簡便に調製された部材を一度のレーザー溶着工程で一体化でき、しかも外観や溶着強度に優れ、樹脂特性を損なわないレーザー溶着体を提供する。
【解決手段】
レーザー溶着体は、熱可塑性樹脂と、ニグロシン、アニリンブラック、フタロシアニン、ナフタロシアニン、ポルフィリン、ペリレン、クオテリレン、アゾ染料、アントラキノン、スクエア酸誘導体、インモニウム染料から選ばれるレーザー光弱吸収剤とを含有するレーザー光弱吸収性成形部材(1)(2)の複数を重ね合わせたまま、そこへ照射された発振波長800〜1100nmのレーザー光による発熱で、溶着されている。該複数のうちレーザー光照射側の成形部材(1)の吸光度a1が0.09〜2.0であり、該吸光度a1と別な成形部材(2)の吸光度a2との吸光度比a1/a2が0.4〜1.2である。
【選択図】図1
Description
(A)熱可塑性樹脂とレーザー光透過吸収性吸収剤とを少なくとも含み、必要に応じて添加剤を含んでいてもよいレーザー光透過吸収性樹脂組成物を成形して、レーザー光照射側に配置されるレーザー光透過吸収性成形部材1を得る。この成形部材1は、レーザー光(例えば、940nm)に対する吸光度a1が、0.07〜2.0である。
(B)レーザー光透過吸収性成形部材1に当接させるレーザー光透過吸収性成形部材2を、成形する。この成形部材2は、成形部材1と同組成又は異種の組合せからなる組成物で成形したものであってもよい。この成形部材2は、レーザー光(例えば、940nm)に対する吸光度a2が、0.07〜2.0である。
(C)レーザー光透過吸収性成形部材1と、レーザー光透過吸収性成形部材2とを、重ね合わせて当接させる。この時に両成形部材1・2を固定するため、適宜治具を用いて加圧してもよい。更に透過吸収性成形部材側に、反射防止膜のような反射防止機能を有する部材を配してもよく、冷却効果を有する部材やガス処理装置などを設置してもよい。
(D)成形部材1側から適切な条件に調整されたレーザー光4を照射する。レーザー光4は、その一部が成形部材1を透過し、別な一部が成形部材1に吸収されて発熱を引き起こす。透過したレーザー光4が、成形部材2へ到達し、成形部材2に吸収され、発熱を引き起こす。これらのレーザー光透過吸収性成形部材1・2の発熱した部位近傍で、成形部材1及び2が溶融する。この熱溶融部分が、冷却されると、固化して溶着する。その結果、これらの成形部材1及び2は、その溶着部位5で強固に接合され、一体化する。
(E)熱可塑性樹脂とレーザー光透過吸収性吸収剤とを少なくとも含み、必要に応じて添加剤を含んでいてもよいレーザー光透過吸収性樹脂組成物を成形し、レーザー光透過吸収性成形部材1を得る。この成形部材1は、レーザー光(例えば、940nm)に対する吸光度a1が、0.07〜2.0である。
(F)レーザー光透過吸収性成形部材1をロール状に曲げ、その両端部を重ね合わせて当接させる。この時に成形部材1の両端部を固定するため、適宜治具を用いて加圧してもよい。更に透過吸収性成形部材側に、反射防止膜のような反射防止機能を有する部材を配してもよく、冷却効果を有する部材やガス処理装置などを設置してもよい。ロール状又は円筒状の金型を用いてロール状又は円筒状に成形した成形部材1を用いてもよい。
(G)重ね合わされたまま当接した箇所に適切な条件に調整されたレーザー光4を照射する。レーザー光4の一部は、両端部が重ねられた上側にある成形部材1の端部を透過し、別な一部は、両端部が重ねられた下部にある成形部材1の端部に吸収され、発熱を引き起こす。このレーザー光透過吸収性成形部材1の発熱した部位近傍で、成形部材1の重ねられた両端部同士が溶融する。この熱溶融部分が、冷却されると、固化して溶着する。
ポリアミド66樹脂を用い、レーザー光透過吸収性成形部材を試作し、次いで図1、図3又は図4に示すように重ね合わせた状態でレーザー溶着させ、本発明を適用するレーザー溶着体を試作した例を実施例1〜14に示し、本発明を適用外のレーザー溶着体の例を比較例1〜3に示す。
(1−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)の499.9gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PA9801)の0.1gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、図1に示すようにレーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(2−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)の499.8gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PA9801)の0.2gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ0.5mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度2.5mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(3−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)の499.5gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PA9801)の0.5gとを、表1に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ0.25mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度6.5mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(4−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)499.95gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PA9801)0.05gとを、表1に示す組成比で、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(5−a1)レーザー光透過吸収性成形部材1の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)499.8g、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PA9801)0.1g、及びC.I.ソルベントグリーン87のアントラキノン青色油溶性染料とC.I.ソルベントレッド179で示されるペリノン赤色油溶性染料とC.I.ソルベントイエロー163で示されるアントラキノン黄色油溶性染料とを13:20:7の重量比で組み合わせた黒色配合染料0.1gを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形し、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1を作製した。
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)499.8g、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PA9801)0.2g、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形し、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材2を作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(6−a) 単一のレーザー光透過吸収性成形部材1の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)の499.9gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PA9801)の0.1gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦50mm×横230mm×厚さ1mmで、直径70mmの円筒状に曲げられ10mm重なっているレーザー光透過吸収性成形部材1を作製した。
次に、図3に示すようにレーザー光透過吸収性成形部材1の両端を重ね合わせ、外側方向から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(7−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)499.95gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PA9801)0.05gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ3mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力70Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度2.2mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(8−a)単一のレーザー光透過吸収性成形部材1の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)の499.8gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PC0850)の0.2gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により縦50mm×横170mm×厚さ1mmのシートを成形した。それを長手方向で20mm−40mm−40mm−40mm−30mmの順で内向に折り曲げ、両端10mmで重ね合わさせた略四角柱形のレーザー光透過吸収性成形部材1を作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1の両端を、図4のように重ね合わせたまま、当接させ、外側方向から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
なお、前記ニグロシンのNUBIAN(登録商標) BLACK PC0850のDMF中での吸収係数εは、4.8×103であった。
(9−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)の499.0gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81)の1.0gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
なお、前記ニグロシンのオリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81のDMF中での吸収係数εdは、5.9×103(ml/g・cm)であった。
(10−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)の498.0gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81)の2.0gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(11−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)の497.5gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81)の2.5gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(12−a1)レーザー光透過吸収性成形部材1の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)499.5gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81)0.5gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1を作製した。
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)499.5gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81)0.5gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ2mmのレーザー光透過吸収性成形部材2を作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、レーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度2mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(13−a1)レーザー光透過吸収性成形部材1の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)499gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81)1.0gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1を作製した。
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)498.5gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81)2.5gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1.5mmのレーザー光透過吸収性成形部材2を作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、レーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度2mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(14−a1)レーザー光透過吸収性成形部材1の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)499.0gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81)1.0gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1を作製した。
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)499.5gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81)0.5gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1.5mmのレーザー光透過吸収性成形部材2を作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、レーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(1−A)比較成形部材の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)495gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PA9801)5.0gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形し、縦80mm×横50mm×厚さ1mmの比較成形部材を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材同士を、当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1mm/secで、20mm走査させて、照射したが、レーザー溶着体は得られなかった。
(2−A)従来のレーザー光透過性成形部材の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ザイテル(登録商標) 101NC)500gをステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。それを、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透性成形部材を2枚作製した。
次に、レーザー光透過性成形部材同士を、当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過性成形部材の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1mm/secで、20mm走査させて、照射したが、レーザー溶着体は得られなかった。
(3−A)比較成形部材1・2の作製
ポリアミド66樹脂(デュポン社製の商品名:ZYTEL(登録商標) 101NC)499gと、カーボンブラック(三菱化学社製の商品名:#CB960)1gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度270℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmの比較成形部材を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、当接させて重ね合わせ、レーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力15Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1mm/secで、20mm走査させて、照射したが、レーザー溶着体は得られなかった。
(15−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
繊維強化ポリアミド6樹脂(デュポン社製の商品名 ZYTEL(登録商標)73G30L)499.9gと、ナフタロシアニン(山本化成社製の商品名 YKR−5010)0.1gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度80℃で通常の方法により成形し、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(16−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
繊維強化ポリアミド6樹脂(デュポン社製の商品名 ZYTEL(登録商標)73G30L)499.99gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81)0.01gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度80℃で通常の方法により成形し、縦80mm×横50mm×厚さ2mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力30Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度0.50mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(17−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
繊維強化ポリアミド6樹脂(デュポン社製の商品名 ZYTEL(登録商標)73G30L)499.975gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81)0.025gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度80℃で通常の方法により成形し、縦80mm×横50mm×厚さ2mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力30Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度0.60mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(18−a1)レーザー光透過吸収性成形部材1の作製
繊維強化ポリアミド6樹脂(デュポン社製の商品名 ZYTEL(登録商標)73G30L)499.975gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81)0.025gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度80℃で通常の方法により成形し、縦80mm×横50mm×厚さ2mmのレーザー光透過吸収性成形部材1を作製した。
繊維強化ポリアミド6樹脂(デュポン社製の商品名 ZYTEL(登録商標)73G30L)499.95gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81)0.05gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度80℃で通常の方法により成形し、縦80mm×横50mm×厚さ3mmのレーザー光透過吸収性成形部材2を作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力50Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度0.90mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(4−A)従来のレーザー光透過性成形部材の作製
繊維強化ポリアミド6樹脂(デュポン社製の商品名 ZYTEL(登録商標)73G30L)500gを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。それを、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度80℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透性成形部材を2枚作製した。
次に、レーザー光透過性成形部材同士を、当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過性成形部材の上方から、出力30Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1mm/secで、20mm走査させて、照射した。
(5−A)従来のレーザー光透過性成形部材の作製
繊維強化ポリアミド6樹脂(デュポン社製の商品名 ZYTEL(登録商標)73G30L)499gと、カーボンブラック(三菱化学社製の商品名:CB960)1.0gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度80℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透性成形部材を2枚作製した。
次に、レーザー光透過性成形部材同士を、当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過性成形部材の上方から、出力30Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1mm/secで、20mm走査させて、照射したが、レーザー溶着体は得られなかった。
(19−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリカーボネート樹脂(帝人社製の商品名:パンライトL1225Y)497.5gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PC0850)2.5gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度70℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1.0mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
なお、前記ニグロシンのNUBIAN(登録商標) BLACK PC0850のDMF中での940nmの光に対する吸収係数εは、4.8×103(ml/g・cm)であった。
(20−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリカーボネート樹脂(帝人社製の商品名:パンライトL1225Y)498.5gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PC0850)1.5gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度70℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1.0mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(21−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリカーボネート樹脂(帝人社製の商品名:パンライトL1225Y)499gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PC0850)1.0gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度70℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1.0mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(22−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリカーボネート樹脂(帝人社製の商品名:パンライトL1225Y)499.75gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PC0850)0.25gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度70℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1.0mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(23−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリカーボネート樹脂(帝人社製の商品名:パンライトL1225Y)498g、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PC0850)、1.0g、及びC.I.ソルベントグリーン87のアントラキノン青色油溶性染料とC.I.ソルベントレッド179で示されるペリノン赤色油溶性染料とC.I.ソルベントイエロー163で示されるアントラキノン黄色油溶性染料とを13:20:7の重量比で組み合わせた黒色配合染料1.0gを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度70℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1.0mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(24−a1)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリカーボネート樹脂(帝人社製の商品名:パンライトL1225Y)498g、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PC0850)、1.0g、及びC.I.ソルベントグリーン87のアントラキノン青色油溶性染料とC.I.ソルベントレッド179で示されるペリノン赤色油溶性染料とC.I.ソルベントイエロー163で示されるアントラキノン黄色油溶性染料とを13:20:7の重量比で組み合わせた黒色配合染料1.0gを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度70℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1を作製した。
ポリカーボネート樹脂(帝人社製の商品名:パンライトL1225Y)498.75g、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PC0850)、1.25gを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度70℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ2mmのレーザー光透過吸収性成形部材2を作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1.0mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(6−A)従来のレーザー光透過性成形部材の作製
ポリカーボネート樹脂(帝人社製の商品名:パンライトL1225Y)500gをステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。それを、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度70℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透性成形部材を2枚作製した。
次に、レーザー光透過性成形部材同士を、当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過性成形部材の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1.0mm/secで、20mm走査させて、照射したが、レーザー溶着体は得られなかった。
(7−A)従来のレーザー光透過性成形部材の作製
ポリカーボネート樹脂(帝人社製の商品名:パンライトL1225Y)499.65gと、カーボンブラック(三菱化学社製の商品名:MA220)0.35gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度280℃、金型温度70℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透性成形部材を2枚作製した。
次に、レーザー光透過性成形部材同士を、当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過性成形部材の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1.0mm/secで、20mm走査させて、照射したが、レーザー溶着体は得られなかった。
(25−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリブチレンテレフタレート樹脂(三菱エンジニアリングプラスチックス社製の商品名:NOVADURAN(登録商標)MY5008)499.99gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81)0.01gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度260℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力30Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度0.6mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
なお、前記ニグロシンのNUBIAN(登録商標) BLACK PA9803のDMF中での940nmの光に対する吸収係数εは、6.4×103(ml/g・cm)であった。
(26−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリブチレンテレフタレート樹脂(三菱エンジニアリングプラスチックス社製の商品名:NOVADURAN(登録商標)MY5008)499.5gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標)BLACK PA9803)0.5gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度260℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度2.0mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(27−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリブチレンテレフタレート樹脂(三菱エンジニアリングプラスチックス社製の商品名:NOVADURAN(登録商標)MY5008)499.95gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標)BLACK PA9803)0.05gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度260℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1.0mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(8−A)レーザー光透過吸収性成形部材の作製
ポリブチレンテレフタレート樹脂(三菱エンジニアリングプラスチックス社製の商品名:NOVADURAN(登録商標)MY5008)499gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標)BLACK PA9803)1gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度260℃、金型温度60℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ2mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力30Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度0.6mm/secで、20mm走査させて、照射したが、レーザー溶着体は得られなかった。
(28−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリフェニレンサルファイド樹脂(ポリプラスチックス社製の商品名:FORTRON(登録商標)0220A9)499.99gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:CRAMITY(登録商標) 81)0.01gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度310℃、金型温度150℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力30Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度0.3mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(29−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリフェニレンサルファイド樹脂(ポリプラスチックス社製の商品名:FORTRON(登録商標)0220A9)499.5gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標)BLACK PA9803)0.5gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度310℃、金型温度150℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1.0mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(30−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリフェニレンサルファイド樹脂(ポリプラスチックス社製の商品名:FORTRON(登録商標)0220A9)499.75gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標)BLACK PA9803)0.25gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度310℃、金型温度150℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1.0mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(9−A)レーザー光透過吸収性成形部材の作製
ポリフェニレンサルファイド樹脂(ポリプラスチックス社製の商品名:FORTRON(登録商標)0220A9)499gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標)BLACK PA9803)1gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度310℃、金型温度150℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ2mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力30Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1.0mm/secで、20mm走査させて、照射したが、レーザー溶着体は得られなかった。
(31−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリプロピレン樹脂(日本ポリプロ社製の商品名:NOVATEC(登録商標)MA04A)499.95gと、ナフタロシアニン(山本化成社製の商品名 YKR−5010)0.05gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度200℃、金型温度40℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ2mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力30Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度1.5mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
(32−a)レーザー光透過吸収性成形部材1・2の作製
ポリプロピレン樹脂(日本ポリプロ社製の商品名:NOVATEC(登録商標)BC05B)498.0gと、ニグロシン(オリヱント化学工業社製の商品名:NUBIAN(登録商標) BLACK PA9801)2.0gとを、ステンレス製タンブラーに入れ、1時間攪拌混合した。得られた混合物を、射出成形機(東洋機械金属社製の商品名:Si−50)を用いて、シリンダー温度200℃、金型温度40℃で通常の方法により成形して、縦80mm×横50mm×厚さ1mmのレーザー光透過吸収性成形部材1・2を2枚作製した。
次に、レーザー光透過吸収性成形部材1・2同士を、図1のように当接させて重ね合わせ、一方のレーザー光透過吸収性成形部材1の上方から、出力10Wのダイオード・レーザー[波長:940nm 連続的](ファインデバイス社製)によるレーザービーム4を、走査速度2.0mm/secで、20mm走査させて、照射すると、一体化したレーザー溶着体が得られた。
実施例、比較例で得た成形部材、及びそれのレーザー溶着体について、下記方法により物性評価を行った。
吸収係数の算出方法は、以下の通りである。分光光度計(日本分光社製の商品名:V−570)を用いて、レーザー光透過吸収性成形部材1・2について、
940nmでのLambert−Beerの法則(1)
前記実施例、比較例で得られたレーザー溶着体に対し、JIS K7113−1995に準じ、引張試験機(島津製作所社製の商品名:AG−50kNE)にて、溶着体の長手方向(溶着部を引離す方向)に試験速度10mm/minで引張試験を行って、引張溶着強度を測定した。
前記実施例、比較例で得られたレーザー溶着体の溶着部外観について目視判定を行った。
Claims (9)
- 熱可塑性樹脂と、ニグロシン、アニリンブラック、フタロシアニン、ナフタロシアニン、ポルフィリン、ペリレン、クオテリレン、アゾ染料、アントラキノン、スクエア酸誘導体、インモニウム染料から選ばれるレーザー光弱吸収剤とを含有するレーザー光弱吸収性成形部材(1)(2)の複数を重ね合わせたまま、そこへ照射された発振波長800〜1100nmのレーザー光による発熱で、溶着されているレーザー溶着体であって、該複数のうちレーザー光照射側の成形部材(1)の吸光度a1が0.09〜2.0であり、該吸光度a1と別な成形部材(2)の吸光度a2との吸光度比a1/a2が0.3〜1.2であることを特徴とするレーザー溶着体。
- 前記熱可塑性樹脂が、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも一つであることを特徴とする請求項1に記載のレーザー溶着体。
- 前記レーザー光透過吸収性成形部材が、吸光度aを0.09〜0.8とすることを特徴とする請求項1に記載のレーザー溶着体。
- 前記熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂であり、前記レーザー光透過吸収性成形部材が、前記吸光度を0.1〜2.0とすることを特徴とする請求項1に記載のレーザー溶着体。
- 前記熱可塑性樹脂がポリカーボネート樹脂であり、前記レーザー光透過吸収性成形部材が、前記吸光度を0.1〜1.8とすることを特徴とする請求項1に記載のレーザー溶着体。
- 前記熱可塑性樹脂がポリプロピレン樹脂であり、前記レーザー光透過吸収性成形部材が、前記吸光度aを0.1〜0.9とすることを特徴とする請求項1に記載のレーザー溶着体。
- 前記レーザー光透過吸収性成形部材が、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂及びポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも1種類の前記熱可塑性樹脂を含有しており、940nmのレーザー光に対する吸収係数εjを200〜8000(1/cm)とすることを特徴とする請求項1に記載のレーザー溶着体。
- 前記レーザー光透過吸収性成形部材が、ポリブチレンテレフタレート樹脂及びポリフェニレンサルファイド樹脂から選ばれる少なくとも1種類の前記熱可塑性樹脂を含有しており、940nmのレーザー光に対する吸収係数εjを3000〜15000(1/cm)とすることを特徴とする請求項1に記載のレーザー溶着体。
- 前記レーザー光透過吸収性成形部材が、厚さを200〜5000μmとすることを特徴とする請求項1に記載のレーザー溶着体。
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