JP2008101112A - フェロコークス原料成型物およびフェロコークスの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】石炭と鉄鉱石とバインダーとを混合し、冷間で成型して成型物を製造する際に、前記バインダーとして軟化点が100℃以下の有機バインダーと、粒径が0.5mm以下の軟化点が100℃超の有機バインダーとを用いることを特徴とするフェロコークス原料成型物の製造方法を用いる。軟化点が100℃以下の有機バインダーおよび軟化点が100℃超の有機バインダーを混合し、前記軟化点が100℃超の有機バインダーを膨潤および/または溶解させた後に、石炭と鉄鉱石とに混合することが好ましい。これらのフェロコークス原料成型物を乾留してフェロコークスを製造する。
【選択図】図1
Description
燃料協会 「コークス技術年報」1958年、p.38
(1)、石炭と鉄鉱石とバインダーとを混合し、冷間で成型して成型物を製造する際に、前記バインダーとして軟化点が100℃以下の有機バインダーと、粒径が0.5mm以下の軟化点が100℃超の有機バインダーとを用いることを特徴とするフェロコークス原料成型物の製造方法。
(2)、軟化点が100℃以下の有機バインダーおよび軟化点が100℃超の有機バインダーを混合し、前記軟化点が100℃超の有機バインダーを膨潤および/または溶解させた後に、石炭と鉄鉱石とに混合することを特徴とする(1)に記載のフェロコークス原料成型物の製造方法。
(3)、(1)または(2)に記載のフェロコークス原料成型物を乾留してフェロコークスを製造することを特徴とするフェロコークスの製造方法。
示す。ASPを細かく粉砕するほど成型物強度は大幅に向上した。これは、ASPが石炭と鉱石との混合物中に均一に分散したことに加えて、SOPとASPの混合によりASPの少なくとも一部が膨潤または溶解したためと考えられる。成型物強度としてDI5/6が90を目標とするとASP粒度は0.5mm以下に粉砕する必要があることが分かる。
示す。成型物強度と同様でASPを細かく粉砕するほど成型物強度は大幅に向上した。これは、ASPは加熱されるとギーセラー流動度が10の10乗程度となるが、成型物中に粗大なASPが存在すると加熱により発砲し、大きな欠陥となりやすく、このため、ASPの粉砕粒度が大きくなるに従い、乾留物強度が低下したものと考えられる。
を図3に示す。ASPの粉砕粒度が−0.25mm〜−3mmのいずれの場合でも、ASP添加率が1.0mass%以下になると乾留物強度は低下傾向にあるが、粉砕粒度が0.5mm以下では低下幅が小さかった。粉砕粒度が2mm以上では、添加率を2mass%にしても乾留物強度は低く、添加率を大幅に上昇させると乾留物強度は回復する可能性はあるが、バインダー費用がかさみ、さらに乾留中の融着が懸念される。一方、粉砕粒度を0.5mm以下にすると、添加率が1.0〜1.5mass%においても乾留物強度は80を超えている。ASP粉砕粒度を0.5mm以下にすれば、ASPの添加率を大幅に減少させることができるため、原料費を削減し、融着を抑制することができる。また、融着を抑えることができるので、炭種の使用範囲を拡大することが可能となる。
Claims (3)
- 石炭と鉄鉱石とバインダーとを混合し、冷間で成型して成型物を製造する際に、前記バインダーとして軟化点が100℃以下の有機バインダーと、粒径が0.5mm以下の軟化点が100℃超の有機バインダーとを用いることを特徴とするフェロコークス原料成型物の製造方法。
- 軟化点が100℃以下の有機バインダーおよび軟化点が100℃超の有機バインダーを混合し、前記軟化点が100℃超の有機バインダーを膨潤および/または溶解させた後に、石炭と鉄鉱石とに混合することを特徴とする請求項1に記載のフェロコークス原料成型物の製造方法。
- 請求項1または請求項2に記載のフェロコークス原料成型物を乾留してフェロコークスを製造することを特徴とするフェロコークスの製造方法。
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JPS53145804A (en) * | 1977-05-25 | 1978-12-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Manufacture of formed coal for coke |
JPS60110785A (ja) * | 1983-11-21 | 1985-06-17 | Kawasaki Steel Corp | コ−クス製造用原料の製造方法およびコ−クスの製造方法 |
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