JP2008099609A - 飲料の製造方法 - Google Patents
飲料の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2008099609A JP2008099609A JP2006285003A JP2006285003A JP2008099609A JP 2008099609 A JP2008099609 A JP 2008099609A JP 2006285003 A JP2006285003 A JP 2006285003A JP 2006285003 A JP2006285003 A JP 2006285003A JP 2008099609 A JP2008099609 A JP 2008099609A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- antifoaming agent
- beverage
- drink
- foam
- fatty acid
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- QRJUPNDJAQHHLV-IJFKFBHNSA-N CC(CC1C2=CC(C3)[C@]33[C@@]12C3)C=C Chemical compound CC(CC1C2=CC(C3)[C@]33[C@@]12C3)C=C QRJUPNDJAQHHLV-IJFKFBHNSA-N 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Non-Alcoholic Beverages (AREA)
Abstract
【課題】消泡剤として油脂・アルコール系消泡剤を用いた場合に、均質化工程を伴う飲料の製造において消泡効果を十分に発揮し、不活性ガス充填時の泡立ちの抑制に優れる、飲料の製造方法を提供する。
【解決手段】飲料の主原料を混合し、均質機により均質化を行う均質化工程と、均質化後の主原料に消泡剤を添加する消泡剤添加工程とを有し、前記消泡剤が下記（Ａ）と（Ｂ）を含む、製造方法１に従う飲料の製造方法。（Ａ）：炭素数が６〜１２の飽和脂肪酸トリグリセライド。（Ｂ）：エタノール及びプロピレングリコールよりなる群から選ばれる少なくとも１種。
【選択図】図１
【解決手段】飲料の主原料を混合し、均質機により均質化を行う均質化工程と、均質化後の主原料に消泡剤を添加する消泡剤添加工程とを有し、前記消泡剤が下記（Ａ）と（Ｂ）を含む、製造方法１に従う飲料の製造方法。（Ａ）：炭素数が６〜１２の飽和脂肪酸トリグリセライド。（Ｂ）：エタノール及びプロピレングリコールよりなる群から選ばれる少なくとも１種。
【選択図】図１
Description
本発明は、消泡剤を用いた飲料の製造方法に関する。
食品、特に飲料を製造する際に発生する泡は、生産性の低下や美的外観の損失など様々な問題の原因となっている。特に、蛋白質や微細粒子などを原料に含む飲料の製造においては、泡立ちは深刻な問題であった。また、最近では、風味や保存性の向上などのために、飲料に窒素などの不活性ガスを充填することもある（非特許文献１のｐ．３９１参照。）。しかし、泡立ちの激しい飲料の場合は、不活性ガスの充填が困難であった。
一般的に、飲料などの泡立ちを抑制するための消泡剤として、モノグリセリドやシリコーンなどが含まれる乳化剤を有効成分とした乳化剤系の消泡剤が知られている（非特許文献２のｐ．１１，２４参照。）。また、乳化剤系の消泡剤は市販もされている（非特許文献３のｐ．４７７，４７９，４８３参照。）。
なお、このような消泡剤は、通常、飲料の主原料と共に混合することが多い。また、上述した蛋白質や微細粒子などを主原料に含む飲料の製造は、均質化工程を伴うので、このような飲料の場合は、飲料の主原料と消泡剤を混合した後に均質化を行うのが常法である（非特許文献１のｐ．４８６−４９３、非特許文献４のｐ．３８３，４５８参照。）。
なお、このような消泡剤は、通常、飲料の主原料と共に混合することが多い。また、上述した蛋白質や微細粒子などを主原料に含む飲料の製造は、均質化工程を伴うので、このような飲料の場合は、飲料の主原料と消泡剤を混合した後に均質化を行うのが常法である（非特許文献１のｐ．４８６−４９３、非特許文献４のｐ．３８３，４５８参照。）。
しかし、乳化剤系の消泡剤は、油脂特有の風味が出るなどといった風味上の問題があった。また、分離や脂質酸化臭の発生などの品質劣化が比較的早く、使用期限が限られていた。さらに、粘度が高い、計量がし難い、配管内に残存する可能性があるなどの技術的問題もあった。
そこで、油脂とアルコールからなる消泡剤が開示されている（特許文献１参照。）。特許文献１に記載の消泡剤は、食品に油脂などの風味を付加することなく消泡ができ、粘度が低く、１年以上にわたって品質が劣化しないなどといった優れた特性を持つ。
特公平５−７９６８号公報
「最新果汁・果実飲料事典」、株式会社朝倉書店、１９９７年１０月１日、ｐ．３９１，４８６−４９３
戸田、門田、加藤、「食品用乳化剤―基礎と応用―」、株式会社光琳、平成９年４月１日、ｐ．１１，２４
「＜指定品目＞食品添加物便覧１９９９年版」、株式会社食品と科学社、平成１２年４月１０日、ｐ．４７７，４７９，４８３
「最新・ソフトドリンクス」、株式会社光琳、平成１５年９月３０日、ｐ．３８３，４５８
しかしながら、特許文献１に記載の消泡剤（油脂・アルコール系消泡剤）は、均質化工程を伴う飲料の製造では十分な消泡効果が得られなかった。特に、製造後の飲料に不活性ガスを充填する場合は、泡立ちの抑制が不十分であった。そのため、油脂・アルコール系消泡剤は優れた特性を有するものの、広く利用されるには至らなかった。
本発明は、前記事情を鑑みてなされたものであり、消泡剤として油脂・アルコール系消泡剤を用いた場合に、均質化工程を伴う飲料の製造において消泡効果を十分に発揮し、不活性ガス充填時の泡立ちの抑制に優れる飲料の製造方法を提供することを目的とする。
前記課題を解決するために、本発明の飲料の製造方法は、飲料の主原料を混合し、均質機により均質化を行う均質化工程と、均質化後の主原料に消泡剤を添加する消泡剤添加工程とを有し、前記消泡剤が下記（Ａ）と（Ｂ）を含むことを特徴とする。
（Ａ）：炭素数が６〜１２の飽和脂肪酸トリグリセライド。
（Ｂ）：エタノール及びプロピレングリコールよりなる群から選ばれる少なくとも１種。
また、前記飲料の主原料が、蛋白質、ペプチド、繊維質、多糖類、微細粒子よりなる群から選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましい。
また、前記消泡剤添加工程より後に、さらに不活性ガスを混合する不活性ガス混合工程を有することが好ましい。
（Ａ）：炭素数が６〜１２の飽和脂肪酸トリグリセライド。
（Ｂ）：エタノール及びプロピレングリコールよりなる群から選ばれる少なくとも１種。
また、前記飲料の主原料が、蛋白質、ペプチド、繊維質、多糖類、微細粒子よりなる群から選ばれる少なくとも１種を含むことが好ましい。
また、前記消泡剤添加工程より後に、さらに不活性ガスを混合する不活性ガス混合工程を有することが好ましい。
本発明においては、消泡剤として油脂・アルコール系消泡剤を用いた場合に、均質化工程を伴う飲料の製造において消泡効果を十分に発揮し、不活性ガス充填時の泡立ちの抑制に優れる飲料の製造方法を提供することができる。
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の飲料の製造方法に使用する消泡剤は、油脂・アルコール系の消泡剤であり、油脂として下記（Ａ）に示す成分を含み、アルコールとして下記（Ｂ）に示す成分を含む。
（Ａ）：炭素数が６〜１２の飽和脂肪酸トリグリセライド。
（Ｂ）：エタノール及びプロピレングリコールよりなる群から選ばれる少なくとも１種。
本発明の飲料の製造方法に使用する消泡剤は、油脂・アルコール系の消泡剤であり、油脂として下記（Ａ）に示す成分を含み、アルコールとして下記（Ｂ）に示す成分を含む。
（Ａ）：炭素数が６〜１２の飽和脂肪酸トリグリセライド。
（Ｂ）：エタノール及びプロピレングリコールよりなる群から選ばれる少なくとも１種。
前記炭素数が６〜１２の飽和脂肪酸トリグリセライドとしては、例えば、カプロン酸トリグリセライド、カプリル酸トリグリセライド、カプリン酸トリグリセライド、ラウリン酸トリグリセライドなどが挙げられる。中でもカプリル酸トリグリセライド、カプリン酸トリグリセライドが好ましい。
炭素数が６より少ないと、経時的に分解しやすく不安定である。一方炭素数が１２よりも多いと、後述するアルコール（エタノールまたはプロピレングリコール）に対する溶解性が低く、結果、水に対する分散性や消泡効果が低下する。
これらの飽和脂肪酸トリグリセライドは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
また、炭素数が６〜１２の飽和脂肪酸トリグリセライドとしては、カプロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸の混合脂肪酸トリグリセライドでもよく、特にカプリル酸とカプリン酸の混合脂肪酸トリグリセライドが好ましい。
炭素数が６より少ないと、経時的に分解しやすく不安定である。一方炭素数が１２よりも多いと、後述するアルコール（エタノールまたはプロピレングリコール）に対する溶解性が低く、結果、水に対する分散性や消泡効果が低下する。
これらの飽和脂肪酸トリグリセライドは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
また、炭素数が６〜１２の飽和脂肪酸トリグリセライドとしては、カプロン酸、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸の混合脂肪酸トリグリセライドでもよく、特にカプリル酸とカプリン酸の混合脂肪酸トリグリセライドが好ましい。
前記アルコールは、エタノールまたはプロピレングリコールであり、１種単独で用いてもよく、２種を併用してもよい。これらアルコールは、上述した炭素数が６〜１２の飽和脂肪酸トリグリセライドの溶解性に優れる。
炭素数が６〜１２の飽和脂肪酸トリグリセライドの含有量は、アルコールとの合計質量に対して０．１〜５０質量％が好ましく、０．５〜１０質量％がより好ましい。
炭素数が６〜１２の飽和脂肪酸トリグリセライドの含有量は、アルコールとの合計質量に対して０．１〜５０質量％が好ましく、０．５〜１０質量％がより好ましい。
本発明においては、分散性を向上させる目的で消泡剤に乳化剤を適宜添加してもよい。
乳化剤としては、食品添加物として認可されているものであれば特に制限されないが、例えば、蔗糖脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ステアロイル乳酸カルシウム、プロピレングリコール脂肪酸エステルなどが挙げられる。
これら乳化剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
乳化剤としては、食品添加物として認可されているものであれば特に制限されないが、例えば、蔗糖脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ステアロイル乳酸カルシウム、プロピレングリコール脂肪酸エステルなどが挙げられる。
これら乳化剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
また、本発明の効果を損なわない範囲内であれば、その他の消泡剤を併用してもよい。
その他の消泡剤としては、例えば、シリコーンＫＭ−７２Ｆ（信越化学工業（株）製）、アワブレークＧ−１０９（太陽化学（株）製）などが挙げられる。
これらその他の消泡剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
その他の消泡剤としては、例えば、シリコーンＫＭ−７２Ｆ（信越化学工業（株）製）、アワブレークＧ−１０９（太陽化学（株）製）などが挙げられる。
これらその他の消泡剤は１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
本発明に使用する消泡剤の添加量は、飲料１００質量％中、０．０１〜１０質量％が好ましく、０．０１〜１質量％がより好ましく、０．０５〜０．５質量％がさらに好ましい。
なお、糖度が高い水溶液中に消泡剤を直接添加する場合は、消泡剤が水溶液中で分散せずに油浮きなどが生じることもあるため、予め水または比重が水に近い水溶液で希釈してから添加するのが望ましい。この場合、消泡剤は１０〜１００倍に希釈するのが好ましく、５０〜１００倍に希釈するのがより好ましい。
なお、糖度が高い水溶液中に消泡剤を直接添加する場合は、消泡剤が水溶液中で分散せずに油浮きなどが生じることもあるため、予め水または比重が水に近い水溶液で希釈してから添加するのが望ましい。この場合、消泡剤は１０〜１００倍に希釈するのが好ましく、５０〜１００倍に希釈するのがより好ましい。
飲料の主原料には、食品への添加が許容されている蛋白質、ペプチド、繊維質、多糖類、微細粒子が含まれるのが好ましい。なお、これら蛋白質などの一部は、必要に応じて、均質化工程の後に加えてもよい。
蛋白質を含むものとしては、例えば、脱脂乳、脱脂粉乳、全乳蛋白質濃縮物、清乳蛋白質濃縮物、ラクトフェリン、ラクトパーオキシダーゼ、ラクトアルブミン、ラクトグロブリンなどの乳蛋白質；豆乳、分離大豆蛋白質などの大豆蛋白質；卵蛋白質、魚蛋白質、肉蛋白質、小麦蛋白質、とうもろこし蛋白質などの蛋白質またはその分解物；ペプチドアミノ酸などが挙げられる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ペプチドを含むものとしては、例えば、Ｗ−８００、Ｃ−８００、ＣＰＯＰ（森永乳業（株）製）などの乳蛋白分解物；ハイニュートＤＣ６、ハイニュートＤＣ７（不二製油（株）製）などの大豆蛋白分解物などが挙げられる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
繊維質を含むものとしては、例えば、パルプ；パイナップルなどの果実およびその繊維質を含む搾汁；ニンジン、トマトなどの野菜およびその繊維質を含む搾汁；カルボキシルメチルセルロース、メチルセルロース、セルロース、ヘミセルロース、キチン、キトサン、リグニンなどが挙げられる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
多糖類を含むものとしては、例えば、アロエ汁、ナタデココピューレ、植物性多糖類（ガラクトマンナン、サイリウムシードガム、グルコマンナン、タマリンド種子ガム、ペクチンなど）、植物性樹液由来多糖類（アラビアガム、トラガントガム、カラヤガム、ガッティガム、アラビノガラクタンなど）、海藻由来多糖類（カラギーナン、寒天、アルギン酸など）、微生物産生多糖類（キサンタンガム、ジェランガム、カードラン、プルランなど）などが挙げられる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
微細粒子を含むものとしては、例えば、紅茶、緑茶、ウーロン茶、抹茶などの茶類；コーヒー；ココア；チョコレート；ミルクカルシウム、炭酸カルシウムなどのカルシウム原料などを微細化した粒子が挙げられる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
また、本発明の効果に影響を及ぼさない限りにおいて、飲料の原料には、乳化剤、甘味料、有機酸、香料などの消泡剤以外の他の添加物を適宜含有することができる。他の添加物の総量は、飲料に対して０〜４０質量％が好ましく、０〜２０質量％がより好ましい。
他の添加物は主原料の一部として、予め上記蛋白質などと混合しておくことが好ましいが、必要に応じて、その一部または全部を均質化工程の後に加えてもよい。例えば、他の添加剤としての乳化剤は、主原料と消泡剤の双方に含有させてよい。
他の添加物は主原料の一部として、予め上記蛋白質などと混合しておくことが好ましいが、必要に応じて、その一部または全部を均質化工程の後に加えてもよい。例えば、他の添加剤としての乳化剤は、主原料と消泡剤の双方に含有させてよい。
本発明の方法により飲料を製造するには、以下のようにして行う。
まず、飲料の主原料を混合し、ホモジナイザーなどの均質機を用いて均質化を行う（均質化工程）。
次いで、均質化後の主原料に消泡剤を添加し（消泡剤添加工程）、消泡剤が均質に分散しない程度に撹拌する。
その後、消泡剤を含む主原料を殺菌、冷却して、飲料を調製する。
なお、均質化、殺菌などの方法は、飲料の種類に対応する常法を適宜用いることができる。
まず、飲料の主原料を混合し、ホモジナイザーなどの均質機を用いて均質化を行う（均質化工程）。
次いで、均質化後の主原料に消泡剤を添加し（消泡剤添加工程）、消泡剤が均質に分散しない程度に撹拌する。
その後、消泡剤を含む主原料を殺菌、冷却して、飲料を調製する。
なお、均質化、殺菌などの方法は、飲料の種類に対応する常法を適宜用いることができる。
また、前記消泡剤添加工程より後に、さらに不活性ガスを混合してもよい（不活性ガス混合工程）。不活性ガスは、製造ラインの配管の中で混合してもよく、また、均質化した主原料に消泡剤を添加したものを容器などに充填した後に混合してもよい。
不活性ガスとしては、窒素ガス、炭酸ガス、アルゴンガス、ヘリウムガスなどが挙げられる。中でも窒素ガスが好ましい。
なお、不活性ガスの混合方法は、飲料の種類に対応する常法を適宜用いることができる。
不活性ガスとしては、窒素ガス、炭酸ガス、アルゴンガス、ヘリウムガスなどが挙げられる。中でも窒素ガスが好ましい。
なお、不活性ガスの混合方法は、飲料の種類に対応する常法を適宜用いることができる。
このように、本発明の飲料の製造方法は、均質化工程を伴う飲料の製造であっても消泡剤の消泡効果を十分に発揮できる。また、不活性ガスの充填の際に発生する泡立ちの抑制にも優れる。これは、均質化工程の後に消泡剤を添加することで、消泡剤が飲料中で不均一に分散し、特に飲料の表面に溜まりやすくなり、飲料の表面に発現しやすい泡を効率よく消泡できるためと考えられる。一方、従来の方法では、飲料の主原料と消泡剤を混合した後に均質化を行うので、消泡剤は飲料中に均質に分散され、飲料の表面には溜まりにくくなるため、結果、飲料の表面に発現しやすい泡は消泡されにくくなり、消泡剤の消泡効果が十分に発揮できないと考えられる。
以下、具体的な実施例を示して本発明の効果を明らかにするが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
［例１：コーヒー入り乳飲料の製造］
＜実施例１＞
図１に示す製造方法１に従い、表１の処方に基づいてコーヒー入り乳飲料を製造した。
まず、消泡剤以外の原料を混合し、５０℃に加熱した後、ホモゲナイザー（三丸機械工業（株）製、以下同じ）にて１５０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、消泡剤０．００５ｋｇを水で１００倍に希釈した消泡剤溶液０．５ｋｇを添加し、殺菌した。殺菌は、湯浴にて８０℃で１０分保持する殺菌条件で行った。殺菌後、液温を１０℃まで冷却し、コーヒー入り乳飲料を製造した。
なお、表１に示す乳化剤としては、ショ糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ＝１２）とグリセリン脂肪酸（ＨＬＢ＝１２）からなる乳化剤を用いた。
また、消泡剤としては、カプリル酸（炭素数８）７５質量％と、カプリン酸（炭素数１０）２５質量％との混合脂肪酸トリグリセライド（日清オイリオグループ（株）製、「ＯＤＯ」）１００ｇを９５％のエタノール９００ｇに加え、３０℃に加温して均一に溶解し１０００ｇとした消泡剤を用いた。
＜実施例１＞
図１に示す製造方法１に従い、表１の処方に基づいてコーヒー入り乳飲料を製造した。
まず、消泡剤以外の原料を混合し、５０℃に加熱した後、ホモゲナイザー（三丸機械工業（株）製、以下同じ）にて１５０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、消泡剤０．００５ｋｇを水で１００倍に希釈した消泡剤溶液０．５ｋｇを添加し、殺菌した。殺菌は、湯浴にて８０℃で１０分保持する殺菌条件で行った。殺菌後、液温を１０℃まで冷却し、コーヒー入り乳飲料を製造した。
なお、表１に示す乳化剤としては、ショ糖脂肪酸エステル（ＨＬＢ＝１２）とグリセリン脂肪酸（ＨＬＢ＝１２）からなる乳化剤を用いた。
また、消泡剤としては、カプリル酸（炭素数８）７５質量％と、カプリン酸（炭素数１０）２５質量％との混合脂肪酸トリグリセライド（日清オイリオグループ（株）製、「ＯＤＯ」）１００ｇを９５％のエタノール９００ｇに加え、３０℃に加温して均一に溶解し１０００ｇとした消泡剤を用いた。
＜比較例１＞
図１に示す製造方法２に従い、表１の処方に基づいてコーヒー入り乳飲料を製造した。
本例は、消泡剤溶液を含む全ての原料を混合した後、５０℃に加熱し、ホモゲナイザーにて１５０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、実施例１と同様の条件にて殺菌、冷却を行い、コーヒー入り乳飲料を製造した。
図１に示す製造方法２に従い、表１の処方に基づいてコーヒー入り乳飲料を製造した。
本例は、消泡剤溶液を含む全ての原料を混合した後、５０℃に加熱し、ホモゲナイザーにて１５０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、実施例１と同様の条件にて殺菌、冷却を行い、コーヒー入り乳飲料を製造した。
＜比較例２＞
図１に示す製造方法３に従い、表１の処方に基づいてコーヒー入り乳飲料を製造した。
本例は消泡剤無添加の例であり、原料を混合し５０℃に加熱した後、ホモゲナイザーにて１５０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、実施例１と同様の条件にて殺菌、冷却を行い、コーヒー入り乳飲料を製造した。
図１に示す製造方法３に従い、表１の処方に基づいてコーヒー入り乳飲料を製造した。
本例は消泡剤無添加の例であり、原料を混合し５０℃に加熱した後、ホモゲナイザーにて１５０ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、実施例１と同様の条件にて殺菌、冷却を行い、コーヒー入り乳飲料を製造した。
＜試験例１＞
上記実施例１及び比較例１、２の各例で得られたコーヒー入り乳飲料について各試験を行った。各結果を表２に示す。
（抑泡性の確認）
１００ｍＬメスシリンダーに５０ｍＬのサンプルを採取し、パラフィンフィルムにて上部に封をし、手で強く上下に５０回振り、直後の泡面最上部の位置をメスシリンダーの目盛りを用いて読み取った。泡の体積（泡面最上部の目盛り−５０ｍＬ）を算出し、抑泡率（％）を下記式にて求めた。なお、抑泡率は数値が高いほど、消泡効果がある。
抑泡率（％）＝１００−（サンプルの泡の体積÷消泡剤無添加の場合の泡の体積×１００）
試験例１において、消泡剤無添加の場合の泡の体積とは、比較例２の泡の体積のことである。
（窒素吹き込みによる抑泡性の確認）
また、２００ｍＬメスシリンダーに５０ｍＬのサンプルを採取し、窒素ガスを０．５Ｌ／分で吹き込み、泡面がメスシリンダーの２００ｍＬの目盛りに到達するまでの時間を計測した。なお、到達時間が長いほど、消泡効果がある。
上記実施例１及び比較例１、２の各例で得られたコーヒー入り乳飲料について各試験を行った。各結果を表２に示す。
（抑泡性の確認）
１００ｍＬメスシリンダーに５０ｍＬのサンプルを採取し、パラフィンフィルムにて上部に封をし、手で強く上下に５０回振り、直後の泡面最上部の位置をメスシリンダーの目盛りを用いて読み取った。泡の体積（泡面最上部の目盛り−５０ｍＬ）を算出し、抑泡率（％）を下記式にて求めた。なお、抑泡率は数値が高いほど、消泡効果がある。
抑泡率（％）＝１００−（サンプルの泡の体積÷消泡剤無添加の場合の泡の体積×１００）
試験例１において、消泡剤無添加の場合の泡の体積とは、比較例２の泡の体積のことである。
（窒素吹き込みによる抑泡性の確認）
また、２００ｍＬメスシリンダーに５０ｍＬのサンプルを採取し、窒素ガスを０．５Ｌ／分で吹き込み、泡面がメスシリンダーの２００ｍＬの目盛りに到達するまでの時間を計測した。なお、到達時間が長いほど、消泡効果がある。
表２から明らかなように、本発明の飲料の製造方法にて製造した実施例１のコーヒー入り乳飲料は、抑泡率が高かった。また、窒素ガスを吹き込んだ場合でも、比較例１、２のコーヒー入り乳飲料に比べて泡の到達時間が長く、消泡剤の効果を十分に発揮した。
一方、比較例１のコーヒー入り乳飲料は、抑泡率が０％であり、比較例２（消泡剤無添加）のコーヒー入り乳飲料と同体積の泡が発生した。また、窒素ガスを吹き込んだ場合も泡の到達時間が短く、消泡剤の効果を発揮できなかった。
また、比較例２のコーヒー入り乳飲料は、消泡剤を含んでいないため、窒素ガスを吹き込んだ場合、泡の到達時間が最も短かった。
一方、比較例１のコーヒー入り乳飲料は、抑泡率が０％であり、比較例２（消泡剤無添加）のコーヒー入り乳飲料と同体積の泡が発生した。また、窒素ガスを吹き込んだ場合も泡の到達時間が短く、消泡剤の効果を発揮できなかった。
また、比較例２のコーヒー入り乳飲料は、消泡剤を含んでいないため、窒素ガスを吹き込んだ場合、泡の到達時間が最も短かった。
［例２：酸乳飲料の製造］
＜実施例２＞
図１に示す製造方法１に従い、表３の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
まず、消泡剤以外の原料を混合し、５０℃に加熱した後、ホモゲナイザーにて２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、消泡剤０．０５ｋｇを水で１００倍に希釈した消泡剤溶液５ｋｇを添加し、殺菌した。殺菌は、プレート式殺菌機（森永エンジニアリング社製、以下同じ）を用いて１１０℃で２秒保持する殺菌条件で行った。殺菌後、液温を１０℃まで冷却し、酸乳飲料を製造した。
なお、表３に示す消泡剤としては、カプリル酸（炭素数８）８５質量％と、カプリン酸（炭素数１０）１５質量％との混合脂肪酸トリグリセライド（日本油脂（株）製、「パナセート」）５ｇを、９５％のエタノール９００ｇ及びプロピレングリコール９５ｇに加え、均一に溶解し１０００ｇとした消泡剤を用いた。
＜実施例２＞
図１に示す製造方法１に従い、表３の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
まず、消泡剤以外の原料を混合し、５０℃に加熱した後、ホモゲナイザーにて２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、消泡剤０．０５ｋｇを水で１００倍に希釈した消泡剤溶液５ｋｇを添加し、殺菌した。殺菌は、プレート式殺菌機（森永エンジニアリング社製、以下同じ）を用いて１１０℃で２秒保持する殺菌条件で行った。殺菌後、液温を１０℃まで冷却し、酸乳飲料を製造した。
なお、表３に示す消泡剤としては、カプリル酸（炭素数８）８５質量％と、カプリン酸（炭素数１０）１５質量％との混合脂肪酸トリグリセライド（日本油脂（株）製、「パナセート」）５ｇを、９５％のエタノール９００ｇ及びプロピレングリコール９５ｇに加え、均一に溶解し１０００ｇとした消泡剤を用いた。
＜比較例３＞
図１に示す製造方法２に従い、表３の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
本例は、消泡剤溶液を含む全ての原料を混合した後、５０℃に加熱し、ホモゲナイザーにて２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、実施例２と同様の条件にて殺菌、冷却を行い、酸乳飲料を製造した。
図１に示す製造方法２に従い、表３の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
本例は、消泡剤溶液を含む全ての原料を混合した後、５０℃に加熱し、ホモゲナイザーにて２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、実施例２と同様の条件にて殺菌、冷却を行い、酸乳飲料を製造した。
＜比較例４＞
図１に示す製造方法３に従い、表３の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
本例は消泡剤無添加の例であり、原料を混合し５０℃に加熱した後、ホモゲナイザーにて２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、実施例２と同様の条件にて殺菌、冷却を行い、酸乳飲料を製造した。
図１に示す製造方法３に従い、表３の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
本例は消泡剤無添加の例であり、原料を混合し５０℃に加熱した後、ホモゲナイザーにて２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、実施例２と同様の条件にて殺菌、冷却を行い、酸乳飲料を製造した。
＜試験例２＞
上記実施例２及び比較例３、４の各例で得られた酸乳飲料について、試験１と同様にして各試験を行った。各結果を表４に示す。
なお、試験例２において抑泡率を求めるに際し、消泡剤無添加の場合の泡の体積とは、比較例４の泡の体積のことである。
上記実施例２及び比較例３、４の各例で得られた酸乳飲料について、試験１と同様にして各試験を行った。各結果を表４に示す。
なお、試験例２において抑泡率を求めるに際し、消泡剤無添加の場合の泡の体積とは、比較例４の泡の体積のことである。
表４から明らかなように、本発明の飲料の製造方法にて製造した実施例２の酸乳飲料は、抑泡率が高く、また、窒素ガスを吹き込んだ場合でも到達時間が５分以上かかり、消泡剤の効果を十分に発揮した。
一方、比較例３の酸乳飲料は、抑泡率が０％であり、比較例４（消泡剤無添加）の酸乳飲料と同体積の泡が発生した。また、窒素ガスを吹き込んだ場合、実施例２に比べて泡の到達時間が短く、消泡剤の効果を発揮できなかった。
また、比較例４の酸乳飲料は、消泡剤を含んでいないため、窒素ガスを吹き込んだ場合、泡の到達時間が最も短かった。
一方、比較例３の酸乳飲料は、抑泡率が０％であり、比較例４（消泡剤無添加）の酸乳飲料と同体積の泡が発生した。また、窒素ガスを吹き込んだ場合、実施例２に比べて泡の到達時間が短く、消泡剤の効果を発揮できなかった。
また、比較例４の酸乳飲料は、消泡剤を含んでいないため、窒素ガスを吹き込んだ場合、泡の到達時間が最も短かった。
［例３：ペプチド入り果汁飲料の製造］
＜実施例３＞
図１に示す製造方法１に従い、表５の処方に基づいてペプチド入り果汁飲料を製造した。
まず、消泡剤以外の原料を混合し、５０℃に加熱した後、ホモゲナイザーにて１００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、消泡剤０．０３ｋｇを水で１０倍に希釈した消泡剤溶液０．３ｋｇを添加し、殺菌した。殺菌は、湯浴にて９０℃に到達するまで加熱する殺菌条件で行った。殺菌後、液温を１０℃まで冷却し、ペプチド入り果汁飲料を製造した。
なお、表５に示す消泡剤としては、カプロン酸（炭素数６）０．３質量％と、カプリル酸（炭素数８）８１．６質量％と、カプリン酸（炭素数１０）１７．４質量％との混合脂肪酸トリグリセライド（花王（株）製、「ココナートＭＴ」）２０ｇを、９５％のエタノール９８０ｇに加え、均一に溶解し１０００ｇとした消泡剤を用いた。
＜実施例３＞
図１に示す製造方法１に従い、表５の処方に基づいてペプチド入り果汁飲料を製造した。
まず、消泡剤以外の原料を混合し、５０℃に加熱した後、ホモゲナイザーにて１００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、消泡剤０．０３ｋｇを水で１０倍に希釈した消泡剤溶液０．３ｋｇを添加し、殺菌した。殺菌は、湯浴にて９０℃に到達するまで加熱する殺菌条件で行った。殺菌後、液温を１０℃まで冷却し、ペプチド入り果汁飲料を製造した。
なお、表５に示す消泡剤としては、カプロン酸（炭素数６）０．３質量％と、カプリル酸（炭素数８）８１．６質量％と、カプリン酸（炭素数１０）１７．４質量％との混合脂肪酸トリグリセライド（花王（株）製、「ココナートＭＴ」）２０ｇを、９５％のエタノール９８０ｇに加え、均一に溶解し１０００ｇとした消泡剤を用いた。
＜比較例５＞
図１に示す製造方法２に従い、表５の処方に基づいてペプチド入り果汁飲料を製造した。
本例は、消泡剤溶液を含む全ての原料を混合した後、５０℃に加熱し、ホモゲナイザーにて１００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、実施例３と同様の条件にて殺菌、冷却を行い、ペプチド入り果汁飲料を製造した。
図１に示す製造方法２に従い、表５の処方に基づいてペプチド入り果汁飲料を製造した。
本例は、消泡剤溶液を含む全ての原料を混合した後、５０℃に加熱し、ホモゲナイザーにて１００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、実施例３と同様の条件にて殺菌、冷却を行い、ペプチド入り果汁飲料を製造した。
＜比較例６＞
図１に示す製造方法３に従い、表５の処方に基づいてペプチド入り果汁飲料を製造した。
本例は消泡剤無添加の例であり、原料を混合し５０℃に加熱した後、ホモゲナイザーにて１００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、実施例３と同様の条件にて殺菌、冷却を行い、ペプチド入り果汁飲料を製造した。
図１に示す製造方法３に従い、表５の処方に基づいてペプチド入り果汁飲料を製造した。
本例は消泡剤無添加の例であり、原料を混合し５０℃に加熱した後、ホモゲナイザーにて１００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、実施例３と同様の条件にて殺菌、冷却を行い、ペプチド入り果汁飲料を製造した。
＜試験例３＞
上記実施例３及び比較例５、６の各例で得られたペプチド入り果汁飲料について、試験１と同様にして抑泡性の確認試験を行った。結果を表６に示す。
なお、試験例３において抑泡率を求めるに際し、消泡剤無添加の場合の泡の体積とは、比較例６の泡の体積のことである。
上記実施例３及び比較例５、６の各例で得られたペプチド入り果汁飲料について、試験１と同様にして抑泡性の確認試験を行った。結果を表６に示す。
なお、試験例３において抑泡率を求めるに際し、消泡剤無添加の場合の泡の体積とは、比較例６の泡の体積のことである。
表６から明らかなように、本発明の飲料の製造方法にて製造した実施例３のペプチド入り果汁飲料は、抑泡率が高く、消泡剤の効果を十分に発揮した。
一方、比較例５のペプチド入り果汁飲料は、抑泡率が低く、消泡剤の効果を発揮できなかった。
一方、比較例５のペプチド入り果汁飲料は、抑泡率が低く、消泡剤の効果を発揮できなかった。
［例４：酸乳飲料の製造（消泡剤の希釈倍率の変化による消泡性の確認）］
＜実施例４＞
図１に示す製造方法１に従い、表７の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
まず、消泡剤以外の原料を混合し、５０℃に加熱した後、ホモゲナイザーにて２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、消泡剤（希釈なし）を添加し、殺菌した。殺菌は、プレート式殺菌機を用いて１１０℃で２秒保持する殺菌条件で行った。殺菌後、液温を１０℃まで冷却し、酸乳飲料を製造した。
なお、表７に示す消泡剤としては、混合脂肪酸トリグリセライド（日本油脂（株）製、「パナセート」）５ｇを、９５％のエタノール９００ｇ及びプロピレングリコール９５ｇに加え、均一に溶解し１０００ｇとした消泡剤を用いた。
＜実施例４＞
図１に示す製造方法１に従い、表７の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
まず、消泡剤以外の原料を混合し、５０℃に加熱した後、ホモゲナイザーにて２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、消泡剤（希釈なし）を添加し、殺菌した。殺菌は、プレート式殺菌機を用いて１１０℃で２秒保持する殺菌条件で行った。殺菌後、液温を１０℃まで冷却し、酸乳飲料を製造した。
なお、表７に示す消泡剤としては、混合脂肪酸トリグリセライド（日本油脂（株）製、「パナセート」）５ｇを、９５％のエタノール９００ｇ及びプロピレングリコール９５ｇに加え、均一に溶解し１０００ｇとした消泡剤を用いた。
＜実施例５＞
表７の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
酸乳飲料の製造は、消泡剤０．２ｋｇを水で１０倍に希釈した消泡剤溶液２ｋｇを用いた以外は、実施例４と同様にして行った。
表７の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
酸乳飲料の製造は、消泡剤０．２ｋｇを水で１０倍に希釈した消泡剤溶液２ｋｇを用いた以外は、実施例４と同様にして行った。
＜実施例６＞
表７の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
酸乳飲料の製造は、消泡剤０．２ｋｇを水で１００倍に希釈した消泡剤溶液２０ｋｇを用いた以外は、実施例４と同様にして行った。
表７の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
酸乳飲料の製造は、消泡剤０．２ｋｇを水で１００倍に希釈した消泡剤溶液２０ｋｇを用いた以外は、実施例４と同様にして行った。
＜試験例４＞
上記実施例４〜６の各例で得られた酸乳飲料について、試験１と同様にして窒素吹き込みによる抑泡性の確認試験を行った。
その結果、各実施例の酸乳飲料は、泡の到達時間がいずれも５分以上であり、高い消泡性を示すことができた。ただし、消泡剤を希釈せずに用いた実施例４の酸乳飲料は、表面に油浮きが見られた。一方、消泡剤を１０倍に希釈した実施例５及び１００倍に希釈した実施例６の酸乳飲料では、油浮きは見られず、製品としてもよりよいものであった。
上記実施例４〜６の各例で得られた酸乳飲料について、試験１と同様にして窒素吹き込みによる抑泡性の確認試験を行った。
その結果、各実施例の酸乳飲料は、泡の到達時間がいずれも５分以上であり、高い消泡性を示すことができた。ただし、消泡剤を希釈せずに用いた実施例４の酸乳飲料は、表面に油浮きが見られた。一方、消泡剤を１０倍に希釈した実施例５及び１００倍に希釈した実施例６の酸乳飲料では、油浮きは見られず、製品としてもよりよいものであった。
［例５：酸乳飲料の製造（窒素吹き込みの可否確認）］
＜実施例７＞
図２に示す製造方法４に従い、表３の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
まず、消泡剤以外の原料を混合し、５０℃に加熱した後、ホモゲナイザーにて２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、消泡剤０．０５ｋｇを水で１００倍に希釈した消泡剤溶液５ｋｇを添加し、湯浴にて９０℃に到達するまで加熱し、５００ｍＬのペットボトルに詰めた。
さらに、窒素ガスを無菌的に０．５Ｌ／分で３０秒充填した後、ボトルを密栓し、冷却し、酸乳飲料を製造した。
なお、例５で用いる消泡剤としては、混合脂肪酸トリグリセライド（日本油脂（株）製、「パナセート」）５ｇと、ショ糖脂肪酸エステル（菱糖（株）製、「Ｓ−１５７０」）０．０５ｇとを、９５％のエタノール９０ｇ及びプロピレングリコール５ｇに加え、均一に溶解したものを用いた。
＜実施例７＞
図２に示す製造方法４に従い、表３の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
まず、消泡剤以外の原料を混合し、５０℃に加熱した後、ホモゲナイザーにて２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、消泡剤０．０５ｋｇを水で１００倍に希釈した消泡剤溶液５ｋｇを添加し、湯浴にて９０℃に到達するまで加熱し、５００ｍＬのペットボトルに詰めた。
さらに、窒素ガスを無菌的に０．５Ｌ／分で３０秒充填した後、ボトルを密栓し、冷却し、酸乳飲料を製造した。
なお、例５で用いる消泡剤としては、混合脂肪酸トリグリセライド（日本油脂（株）製、「パナセート」）５ｇと、ショ糖脂肪酸エステル（菱糖（株）製、「Ｓ−１５７０」）０．０５ｇとを、９５％のエタノール９０ｇ及びプロピレングリコール５ｇに加え、均一に溶解したものを用いた。
＜比較例７＞
図２に示す製造方法５に従い、表３の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
本例は、消泡剤溶液を含む全ての原料を混合した後、５０℃に加熱し、ホモゲナイザーにて２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、実施例７と同様の条件にてペットボトルに詰め、窒素ガスを充填し、密栓、冷却を行い、酸乳飲料を製造した。
図２に示す製造方法５に従い、表３の処方に基づいて酸乳飲料を製造した。
本例は、消泡剤溶液を含む全ての原料を混合した後、５０℃に加熱し、ホモゲナイザーにて２００ｋｇ／ｃｍ２の圧力で均質化を行った。
次いで、実施例７と同様の条件にてペットボトルに詰め、窒素ガスを充填し、密栓、冷却を行い、酸乳飲料を製造した。
＜製造結果＞
実施例７の酸乳飲料は、窒素ガスを充填しても泡立ちが抑制され、良好な製品が得られた。
一方、比較例７の酸乳飲料は、窒素ガスを充填する際に、泡がボトルの口から溢れ出し、泡立ちを抑制することはできなかった。
実施例７の酸乳飲料は、窒素ガスを充填しても泡立ちが抑制され、良好な製品が得られた。
一方、比較例７の酸乳飲料は、窒素ガスを充填する際に、泡がボトルの口から溢れ出し、泡立ちを抑制することはできなかった。
［例６：各種消泡剤の粘度測定］
表８に示す各消泡剤の粘度を、振動粘度計（太平洋セメント（株）製、「ＣＪＶ５０００」）にて測定した。なお、消泡剤を２５℃に恒温化し、測定開始３０秒後の値を読み取り、粘度とした。結果を表８に示す。
また、表８中、検体Ａとは、混合脂肪酸トリグリセライド（ＯＤＯ）２質量％と、９５％のエタノール９８質量％とからなる消泡剤である。
さらに、検体Ｂとは、混合脂肪酸トリグリセライド（パナセート）０．５質量％と、９５％のエタノール９０質量％と、プロピレングリコール９．５質量％とからなる消泡剤である。
なお、検体Ａ及び検体Ｂは本発明の飲料の製造方法に用いられる消泡剤に相当する。
表８に示す各消泡剤の粘度を、振動粘度計（太平洋セメント（株）製、「ＣＪＶ５０００」）にて測定した。なお、消泡剤を２５℃に恒温化し、測定開始３０秒後の値を読み取り、粘度とした。結果を表８に示す。
また、表８中、検体Ａとは、混合脂肪酸トリグリセライド（ＯＤＯ）２質量％と、９５％のエタノール９８質量％とからなる消泡剤である。
さらに、検体Ｂとは、混合脂肪酸トリグリセライド（パナセート）０．５質量％と、９５％のエタノール９０質量％と、プロピレングリコール９．５質量％とからなる消泡剤である。
なお、検体Ａ及び検体Ｂは本発明の飲料の製造方法に用いられる消泡剤に相当する。
表８より明らかなように、本発明に使用される消泡剤は、既存の消泡剤に比べて非常に粘度が低かった。そのため、計量などの取り扱いが容易であり、また、配管内に消泡剤が残存する可能性も低く、技術的問題も回避できる。
以上の例１〜６の結果から明らかなように、本発明に係る実施例においては、消泡剤として油脂・アルコール系消泡剤を用いて均質化工程を伴う飲料を製造する場合、従来技術ではなし得なかった消泡効果を十分に発揮し、不活性ガス充填時の泡立ちの抑制に優れる飲料の製造方法を提供することができる。
Claims (3)
- 飲料の主原料を混合し、均質機により均質化を行う均質化工程と、均質化後の主原料に消泡剤を添加する消泡剤添加工程とを有し、前記消泡剤が下記（Ａ）と（Ｂ）を含むことを特徴とする飲料の製造方法。
（Ａ）：炭素数が６〜１２の飽和脂肪酸トリグリセライド。
（Ｂ）：エタノール及びプロピレングリコールよりなる群から選ばれる少なくとも１種。 - 前記飲料の主原料が、蛋白質、ペプチド、繊維質、多糖類、微細粒子よりなる群から選ばれる少なくとも１種を含むことを特徴とする請求項１に記載の飲料の製造方法。
- 前記消泡剤添加工程より後に、さらに不活性ガスを混合する不活性ガス混合工程を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の飲料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2006285003A JP2008099609A (ja) | 2006-10-19 | 2006-10-19 | 飲料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2006285003A JP2008099609A (ja) | 2006-10-19 | 2006-10-19 | 飲料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2008099609A true JP2008099609A (ja) | 2008-05-01 |
Family
ID=39434448
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2006285003A Pending JP2008099609A (ja) | 2006-10-19 | 2006-10-19 | 飲料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2008099609A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016036284A (ja) * | 2014-08-07 | 2016-03-22 | 理研ビタミン株式会社 | 食品用消泡剤 |
| CN106616144A (zh) * | 2016-10-17 | 2017-05-10 | 光明乳业股份有限公司 | 一种活菌型充气饮品及其制备方法 |
| WO2021193698A1 (ja) * | 2020-03-26 | 2021-09-30 | 不二製油グループ本社株式会社 | 植物性たんぱく質の製造方法及び風味改善方法 |
| WO2021193699A1 (ja) * | 2020-03-26 | 2021-09-30 | 不二製油グループ本社株式会社 | 動物性たんぱく質の製造方法及び風味改善方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH057968B2 (ja) * | 1985-04-23 | 1993-01-29 | Hasegawa T Co Ltd | |
| JP2003102421A (ja) * | 2001-09-28 | 2003-04-08 | Pokka Corp | 飲食品の製造方法 |
| JP2003125744A (ja) * | 2001-10-23 | 2003-05-07 | Mitsubishi Materials Corp | 陽圧缶入り飲料の製造方法および陽圧缶入り飲料製造装置 |
| WO2004085364A1 (ja) * | 2003-03-26 | 2004-10-07 | Meiji Dairies Corporation | １,４−ジヒドロキシ−２−ナフトエ酸の安定化方法 |
| WO2005115158A1 (ja) * | 2004-05-28 | 2005-12-08 | Meiji Dairies Corporation | 乳性飲料の製造方法 |
-
2006
- 2006-10-19 JP JP2006285003A patent/JP2008099609A/ja active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH057968B2 (ja) * | 1985-04-23 | 1993-01-29 | Hasegawa T Co Ltd | |
| JP2003102421A (ja) * | 2001-09-28 | 2003-04-08 | Pokka Corp | 飲食品の製造方法 |
| JP2003125744A (ja) * | 2001-10-23 | 2003-05-07 | Mitsubishi Materials Corp | 陽圧缶入り飲料の製造方法および陽圧缶入り飲料製造装置 |
| WO2004085364A1 (ja) * | 2003-03-26 | 2004-10-07 | Meiji Dairies Corporation | １,４−ジヒドロキシ−２−ナフトエ酸の安定化方法 |
| WO2005115158A1 (ja) * | 2004-05-28 | 2005-12-08 | Meiji Dairies Corporation | 乳性飲料の製造方法 |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016036284A (ja) * | 2014-08-07 | 2016-03-22 | 理研ビタミン株式会社 | 食品用消泡剤 |
| CN106616144A (zh) * | 2016-10-17 | 2017-05-10 | 光明乳业股份有限公司 | 一种活菌型充气饮品及其制备方法 |
| WO2021193698A1 (ja) * | 2020-03-26 | 2021-09-30 | 不二製油グループ本社株式会社 | 植物性たんぱく質の製造方法及び風味改善方法 |
| WO2021193699A1 (ja) * | 2020-03-26 | 2021-09-30 | 不二製油グループ本社株式会社 | 動物性たんぱく質の製造方法及び風味改善方法 |
| CN115334895A (zh) * | 2020-03-26 | 2022-11-11 | 不二制油集团控股株式会社 | 植物性蛋白质的制造方法和风味改善方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5777386B2 (ja) | 容器詰め炭酸飲料及びその製造方法 | |
| JP5109972B2 (ja) | カプシノイド含有飲食品の製造方法 | |
| MX2013010789A (es) | Composicion comestible en emulsion de aceite en agua. | |
| JP2020531033A (ja) | 安定化された植物性泡立て用クリーム | |
| JP2008099609A (ja) | 飲料の製造方法 | |
| JP4242671B2 (ja) | 飲料用組成物 | |
| JP2009118821A (ja) | 乳含有飲料用安定化組成物 | |
| JP4112512B2 (ja) | 起泡性飲料 | |
| JP5156528B2 (ja) | 泡沫の保持性の高い密閉容器入り飲料 | |
| JP6593380B2 (ja) | 飲食品用乳化組成物 | |
| JP2014087359A (ja) | 容器詰め炭酸飲料及びその製造方法 | |
| JP2000184853A (ja) | 乳脂肪含有酸性乳飲料 | |
| JP2009240219A (ja) | 脂溶性ビタミン含有可溶化組成物 | |
| JP6557765B2 (ja) | 泡立ちの低減された脱酸トマト汁の製造方法、及び脱酸トマト汁製造時の泡立ち低減方法 | |
| JP5058564B2 (ja) | 抑泡剤 | |
| JP2005278447A (ja) | れん乳希釈食品およびれん乳希釈食品の製造方法 | |
| JP5097746B2 (ja) | 乳入りコーヒーゼリー飲料 | |
| JP2013039104A (ja) | 気泡入りポテトサラダ | |
| JP6444347B2 (ja) | 泡立ちの低減された脱酸トマト汁の製造方法、及び脱酸トマト汁製造時の泡立ち低減方法 | |
| JP2006296383A (ja) | 卵白起泡安定剤及びその卵白起泡安定剤が添加されて作られた起泡卵白が使用されている食品 | |
| WO2019167870A1 (ja) | 乳飲料用の安定剤 | |
| JP2023148372A (ja) | 起泡性水中油型乳化組成物 | |
| TW202037275A (zh) | 冷凍甜點 | |
| JP2013048569A (ja) | 気泡入り酸性分離液状調味料 | |
| JP2016146751A (ja) | 食品用消泡剤及び当該消泡剤を含む食品 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080520 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20091119 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20091201 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20100330 |