JP2008091725A

JP2008091725A - 部品実装条件決定方法

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Publication number: JP2008091725A
Application number: JP2006272266A
Authority: JP
Inventors: Osamu Sonoyama; 修園山; Takuya Yamazaki; 琢也山崎; Yusuke Shimogama; 佑介下釜
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2006-10-03
Filing date: 2006-10-03
Publication date: 2008-04-17
Anticipated expiration: 2026-10-03
Also published as: JP4886457B2

Abstract

【課題】マルチノズルを用いて部品を基板上に実装する部品実装装置において、画像認識処理における認識タクトを効率的に短縮するための部品実装条件決定方法を提供する。
【解決手段】複数のノズルを備えたマルチノズルヘッド１０１を用いる部品実装装置において、マルチノズルヘッド１０１の縦方向に同一の認識方法を用いるノズルとなる、ノズル１とノズル５、ノズル２とノズル６、ノズル３とノズル７、ノズル４とノズル８を配置する。
【選択図】図３

Description

本発明は、複数のノズルを備えたマルチノズルヘッドを用いて電子部品等の部品を保持して基板上に実装する部品実装装置において、より効率的な部品実装条件を決定する部品実装条件決定方法に関する。

従来より、電子部品を基板に実装する部品実装装置においては、実装精度を向上させるために、カメラ等の画像認識装置を用いてノズルに吸着後の電子部品の位置補正が行われている。

この方法においては、部品供給部から電子部品をピックアップした搭載ヘッドを基板上へ移動する移動経路において、搭載ヘッドのノズルに保持された電子部品をカメラにより撮像して、この撮像結果を画像認識処理して位置ずれを補正するものである。電子部品を基板に装着する際には位置ずれ量が補正されているために、電子部品は正しい位置に精度良く搭載される。

ここで、カメラによって電子部品の位置認識を行う際の認識方法として、従来より電子部品に対して下方から照明光を照射し、電子部品からの反射光をカメラで受光することによって得られた画像を用いる方法である「反射認識方法」や、電子部品の背後に設けられた反射板に対して照明光を照射しこの反射光をカメラで受光する透過照明によって得られた画像を用いる方法である「透過認識方法」等がある。なお、通常、部品実装装置では、異なる種類の複数の光源が設けられており、対象となる電子部品の形状やサイズ、表面特性などに応じて光源を切り替えることにより、複数種類の認識方法を選択できるようになっている。

ところで、従来、マルチノズルヘッドで複数の部品を吸着して認識する際に、カメラ上を移動する方向（移動経路）に垂直な方向（以下、マルチノズルヘッドの移動方向と垂直な方法を「縦方向」という。）に配列されたノズルに吸着された部品の画像を同時に取り込む電子部品実装装置が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００５−２３６３１５号公報

しかしながら、上記特許文献に示す方法においては、画像認識装置での画像認識の際に、マルチノズルで吸着した部品の内で同時に画像を取り込める部品のグループを設定しても、そのグループ内の部品において、認識方法が異なる部品があれば、一度に画像を取り込むことができないため、複数回の認識処理を行う必要がある。

例えば、図４（ｂ）に示すように、２列にノズルが配置されたマルチノズルヘッド１０１を用いて複数の部品を同時に吸着する際、縦方向に異なる認識方法に対応したノズルが配置された場合には、マルチノズルヘッド１０１を、図４（ｂ）の矢印で示すように、画像認識装置であるラインカメラ１０２上を２回走査させて画像認識を行う必要があり、１回の画像認識で処理できず、認識タクトが短縮できないという問題がある。

本発明は、以上の課題に鑑みてなされたものであり、マルチノズルを用いて部品を吸着した後に、マルチノズルを画像認識装置上で走査する画像認識処理を行う部品実装装置において、より効率的に画像認識処理を行うことができる部品実装条件を決定する部品実装条件決定方法を提供することを目的とする。

以上の課題を解決するために、本発明に係る部品実装条件決定方法は、複数のノズルを備えたマルチノズルヘッドを用い、前記複数のノズルによって保持された部品を撮像手段によって撮像した後に、前記部品を基板上に実装する部品実装装置に用いる部品実装条件決定方法であって、前記撮像手段において同時に画像を認識する部品が、同一の認識方法を用いる部品となるように実装条件を決定する実装条件決定ステップを含むことを特徴とする。

また、本発明に係る部品実装条件決定方法の前記実装条件決定ステップでは、前記撮像手段において同時に画像を認識する部品が、同一の種類の部品となるように実装条件を決定することを特徴とする。

さらに、本発明に係る部品実装条件決定方法の前記実装条件決定ステップでは、前記撮像手段において同時に画像を認識する部品が、同一の部品供給装置から供給される部品となるように実装条件を決定することを特徴とする。

これらの構成により、複数のノズルを用いて部品を吸着した後に、画像認識装置上を走査して位置補正を行う部品実装装置において、実装条件決定ステップを用いて、撮像手段における同時に画像を取り込む部品が、同じ認識方法の部品や、同じ種類の部品、同じ部品供給部から供給された部品とできるために、撮像手段における画像認識回数を低減して、認識タクトを短縮することが可能となる。

尚、前記目的を達成するために、本発明は、部品実装条件決定方法の特徴的な構成ステップを備える部品実装方法やプログラムとしたり、当該構成ステップを手段とする部品実装条件決定装置や部品実装装置として用いることもできる。

本発明に係る部品実装条件決定方法では、マルチノズルヘッドを用いて部品を基板上に実装する部品実装装置において、ノズルやフィーダの配置を工夫して、画像認識処理における画像を取り込む回数を低減しているので、認識タクトを短縮することができる。

以下、本発明に係る部品実装条件決定方法について、図面を参照しながら説明を行う。

（実施の形態１）
図１は、本発明に係る部品実装条件決定方法を用いる部品実装装置１００の外観図を示す。

部品実装装置１００は、少なくとも、複数部品をフィーダ等の部品供給部から吸着するマルチノズル１０１ａを備えたマルチノズルヘッド１０１と、部品供給部から供給された部品をマルチノズルヘッド１０１を用いて吸着した後に位置補正のための画像認識を行うラインカメラ１０２とを備えるものである。

図２は、部品実装装置１００による部品実装について説明するための、部品実装装置１００の内部構成を示す平面図である。

図２に示されるように、この部品実装装置１００は、１つの基板２０に対する部品実装を協調して行う２つの実装ロボットであるサブ設備１１０ａ及び１２０ａを備える。サブ設備１２０ａのマルチノズルヘッド１０１は、部品供給部１１５ｃからの部品の「吸着」、吸着した部品のラインカメラ１０２による「認識」及び認識された部品の基板２０への「装着」という３つの一連の動作を繰り返すことにより、部品を基板２０上に実装していく。

サブ設備１１０ａのマルチノズルヘッド１０１も同様に、「吸着」、「認識」及び「装着」という３つの一連の動作を繰り返すことにより、部品を基板２０上に実装していく。

ここで、２つのマルチノズルヘッド１０１が同時に部品の「装着」を行う際において、マルチノズルヘッド１０１同士の衝突を防ぐために、２つのマルチノズルヘッド１０１は、協調動作を行ないながら部品を基板２０上に実装していく。具体的には、サブ設備１２０ａのマルチノズルヘッド１０１が「装着」動作を行なっている際には、サブ設備１１０ａのマルチノズルヘッド１０１は「吸着」動作及び「認識」動作を行なう。逆に、サブ設備１２０ａのマルチノズルヘッド１０１が「吸着」動作及び「認識」動作を行なっている際には、サブ設備１１０ａのマルチノズルヘッド１０１は「装着」動作を行なう。このように、「装着」動作を２つのマルチノズルヘッド１０１が交互に行なうことにより、マルチノズルヘッド１０１同士の衝突を防ぎつつ、短いタクトで部品実装を終えることができる。

図３は、マルチノズルヘッド１０１で吸着した部品について、同時に画像を取り込む部品又はノズルの集まりである「グループ」の概念を説明する参考図を示す。ここには、４つのグループＡ〜Ｄが示されている。

マルチノズルヘッド１０１においては、８つのノズルが４つずつ２列に配置されており、各ノズルを用いて電子部品の吸着処理を行う。なお、本実施の形態においては、各ノズルにノズル位置番号１から８を本図に示すように付与して説明を行う。また、本実施の形態では、許容される部品の認識方法は、その部品を吸着している吸着ノズルの種類に依存して決定される（許容される認識方法が制約される）ものとして、説明する。

本発明においては、部品認識回数を低減させるために、マルチノズルヘッド１０１でのノズルの配置をノズル１とノズル５、ノズル２とノズル６、ノズル３とノズル７、ノズル４とノズル８がそれぞれ同一の認識方法のノズル（つまり、同一グループのノズル）になるように配置し、ノズルの配置に対応させて部品供給部であるフィーダ（テーピング部品）を配置する。より詳しくは、図３において、マルチノズルヘッド１０１に吸着された最大８個の部品の画像認識を行うために、マルチノズルヘッド１０１がラインカメラ１０２上を（図３における右方向に）、スキャン（走査）する。この際、本発明に係る部品実装条件決定方法においては、図３に示すマルチノズルヘッド１０１における各グループＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄに属するノズルが、それぞれ、ラインカメラ１０２によって同時に撮像できるノズルセットであるので、それら各グループに属するノズルが同一種類のノズルとなるように決定されている。

従って、画像認識を行うラインカメラにおいては、本図のＡからＤのグループに示すように、マルチノズルヘッドの移動経路の方向に垂直な方向である縦方向に並ぶ２つの部品に対して同じ認識方法で認識することができるので、２つの部品ごとに１回の画像認識で済む。その結果、マルチノズルヘッド１０１をラインカメラ１０２上に１回走査させるだけでマルチノズルヘッド１０１に吸着された全ての部品に対する認識処理を済ませることができ、認識タクトの低減を図ることが可能となる。

図４（ａ）は、本発明に係る部品実装条件決定方法を用いた画像認識方法の説明図である。本図に示すように、マルチノズルヘッド１０１のノズルの縦方向には同一の認識方法を用いるノズルが配置される。即ち、本図に示すように、縦方向で同一の認識方法となるように、例えば、図４（ａ）の実線丸印で示されるように、ノズル１及びノズル５（グループＡ）と、ノズル３及びノズル７（グループＣ）とは、認識方法が反射認識方法となるようにノズルの種類が決定されている。また、図４（ａ）の破線丸印で示されるように、ノズル２及びノズル６（グループＢ）と、ノズル４及びノズル８（グループＤ）とは、認識方法が透過認識方法となるようにノズルの種類が決定されている。このことにより、画像認識処理においては、各グループごとに１回の画像認識（撮像）で済むので、マルチノズルヘッド１０１がラインカメラ１０２上を１回だけ走査することで８個の全部品に対する画像認識処理を済ませることができる。

なお、図４（ｂ）に示すように、マルチノズルヘッド１０１の同時に撮像できるグループ内に異なる認識方法を用いるノズルが配置されると、ラインカメラ１０２において各グループごとに一度に同時に画像を取り込むことができないために、図４（ｂ）の矢印に示すように、例えば、行きの走査で反射認識方法の部品のみ認識し、戻りの走査で透過認識方法の部品のみを認識する必要がある。従って、図４（ｂ）においては、マルチノズルヘッド１０１がラインカメラ１０２上を少なくとも２回走査する必要があり、認識タクトの短縮を図ることができない。本実施の形態では、図４（ｂ）に示されるような非効率な認識処理が行われないように、各ノズルの配置が決定される。

図５は、部品実装装置の画像認識方法である反射認識方法及び透過認識方法を用いた場合に得られる認識画像の参考図である。

図５（ａ）は、透過認識方法により得られる画像５０１を示す。この透過認識方法においては、ＬＥＤ等から照射される照明光を電子部品の上方に位置する反射板に対して所定の照射角で入射して反射板によって反射された反射光が電子部品の背後から垂直方向にラインカメラに入射する。従って、認識される画像５０１は本図に示すように電子部品５０１ａの像が影となる。画像認識処理においては、この画像から電子部品の外形を抽出し、電子部品の位置が検出される。また、この透過認識方法によって求められた位置認識結果に基づいて位置補正を行い基板上に電子部品が搭載される。

また、図５（ｂ）は、反射認識方法により得られる画像５０２を示す。この反射認識方法においては、ＬＥＤ等から照射される照明光が電子部品の下面に所定の照射角で入射するように配置されており、電子部品によって反射された反射光は垂直方向にラインカメラに入射する。従って、認識される画像５０２は本図に示すように電子部品５０２ａの像が明るく光るようになる。

なお、図５では、説明の便宜上、画像中に１個の部品だけが示されているが、本実施の形態では、画像認識によって得られる画像中には、少なくとも１つのグループに属する部品（少なくとも、マルチノズルヘッドの縦方向に並ぶ吸着ノズルによって吸着された２個の部品）が撮像される。つまり、画像認識においては、少なくとも１つのグループに属する部品が、透過認識方法又は反射認識方法によって同時に撮像される。

以上の説明のように、本発明に係る部品実装条件決定方法においては、マルチノズルヘッド１０１において、同時に撮像するグループである、縦方向に配置されるノズルの画像認識方法を同一とすることにより、画像認識装置上の走査を１回として、部品認識回数の低減及び部品の同時吸着率の向上を図り、認識タクトの短縮を図ることが可能となる。

（具体例）
以下、本発明に係る部品実装条件決定方法の動作手順を具体例と共にフローチャートを用いて説明する。

図６（ａ）は、本発明の部品実装条件決定方法の全体動作を説明するためのフローチャートである。ここでは、本実施の形態における部品実装装置１００、あるいは、部品実装装置１００と伝送路で接続されたコンピュータ等による部品実装条件の決定手順が示されている。

最初に、実装条件を決定する（Ｓ５０１）。本具体例における実装条件は、同一の撮像グループ（ノズルの配置の縦の並び）の部品が同一の認識方法になるような実装条件である。

次に、ステップＳ５０１において決定された実装条件を満足するように、マルチノズルヘッドにおける各ノズルの配列、そのノズル配列に対応した部品の配置を決定する（Ｓ５０２）。

図６（ｂ）は、図６（ａ）におけるステップＳ５０２の詳細な手順、つまり、本発明に係る部品実装条件決定方法を用いて認識回数低減処理を図る場合の全体の動作手順を示すフローチャートである。なお、本図に示す各ステップの詳細は以下の図７から図１３を用いて説明を行う。

最初に、マルチノズルヘッド１０１に並べる吸着ノズルの仮設定を行う処理である各部品の吸着ノズル仮設定を行う（Ｓ６０１）。次に、マルチノズルヘッド１０１に並べる吸着ノズルについて、各ノズルの種類毎のノズル本数を仮設定する処理であるノズル数仮設定を行う（Ｓ６０２）。また、目標となるターン数である目標ターン数を設定する（Ｓ６０３）。ここで、ターンとは、マルチノズルヘッドが部品供給部から部品を吸着し、ラインカメラ上を移動して基板上に部品を装着した後に、次に実装する部品を吸着するために部品供給部に戻るという一往復分の動作をいう。

次に、各ノズルの種類毎の数が偶数となるように、仮設定されたノズル数の補正を行い（Ｓ６０４）、その補正後に各部品の吸着ノズルを再設定し（Ｓ６０５）、マルチノズルヘッドにおける縦方向のノズルが同一認識方法のノズルとなるようにマルチノズルヘッドにおける部品実装時のノズル配置を決定し（Ｓ６０６）、決定したノズル配置に対応するように部品配置を決定する（Ｓ６０７）。

図７は、本発明に係る部品実装条件決定方法での各部品の吸着ノズル仮設定時の動作手順を示すフローチャートである。なお、本処理は図６（ｂ）のステップＳ６０１の詳細な処理である。以下、本具体例では、図１４に示すような部品を基板に実装するものとする。図１４において、「ＮＡＭＥ」は部品名（ここでは、ＰＡＲＴＳ１〜９）を示し、「実装数」は、その部品の個数を示し、「ノズル１」〜「ノズル３」は、その部品を吸着できるノズルの種類（ここでは、１１０ノズル、１１５ノズル、１２０ノズルの少なくとも１つ）を示し、「認識方法」は、その部品に対して適用可能な画像認識方法（ここでは、「反射」、「透過」）を示す。

最初に、単一ノズルのみ吸着可能な部品のノズルを設定する（Ｓ７０１）。すなわち、ステップＳ７０１においては、各部品を吸着するノズルの種類を設定するが、まず、その部品を吸着できるノズルが１種類しかない部品について、その部品を吸着するノズルとして、その唯一使用可能な吸着ノズルを設定する。具体的には、図１５の「吸着ノズル」に示すように、その部品を吸着できるノズルが１種類しかない部品について、ＰＡＲＴＳ１に対しては１１０ノズル、ＰＡＲＴＳ７に対しては１１５ノズル、ＰＡＲＴＳ９に対しては１２０ノズルを設定する。

次に、吸着可能なノズルのうち、使用することが確定している最小サイズのノズルを設定する（Ｓ７０２）。具体的には、図１６の「吸着ノズル」に示すように、残る部品（ＰＡＲＴＳ２〜６、ＰＡＲＴＳ８）、つまり、複数の種類のノズルで吸着することが可能な部品について、使用することが確定しているノズルである１１０ノズル、１１５ノズル、１２０ノズルのうちの最小サイズのノズルを設定する。なお、本具体例では、ノズルのサイズは、１１０ノズル、１１５ノズル、１２０ノズルの順に大きくなっていくものとする。

次に、吸着可能なノズルのうち、最小サイズのノズルを設定する（Ｓ７０３）。本具体例においては、上記ステップＳ７０２において、全ての部品に対して、使用することが確定しているノズルからの割り当てができたために、本ステップでの処理は不要となる。もし、上記ステップＳ７０２での処理対象となる部品において、使用することが確定しているノズルで吸着することができない部品が含まれる場合には、このステップＳ７０３において、「吸着ノズル」が１つ設定されることになる。

そして、ノズルｉで吸着する部品総数（Ｐｉ）を設定（ｉ＝１〜Ｋ）する処理を行う（Ｓ７０４）。すなわち、部品総数の設定（算出）として、図１６において示す「実装数」をノズルの種類毎に集計する処理を行う。なお、ｉは、ノズルの種類を識別する識別子であり、Ｋは、使用されるノズルの種類の総数、本具体例においては、Ｋ＝３（１１０ノズル、１１５ノズル、１２０ノズルの３種類）である。また、各ノズルが吸着する部品の総数Ｐｉは、Ｐ１＝４４（１１０ノズル）、Ｐ２＝１２（１１５ノズル）、Ｐ３＝８（１２０ノズル）となる。

図８は、本発明に係る部品実装条件決定方法でのノズル数仮設定時の動作手順を示すフローチャートである。なお、本図は図６（ｂ）のノズル数仮設定（Ｓ６０２）の詳細な動作手順を示し、本具体例では、マルチノズルヘッドに搭載するノズル８本の種類の内訳を設定する処理手順を示す。

このノズル数仮設定においては、全部品を実装するのに必要なターン数が最小になるように、マルチノズルヘッドに搭載する各ノズルの種類ごとの数（内訳）を定める。つまり、マルチノズルヘッドに搭載されるノズルｉの数をＮoｉ、ノズル総数をＮ（本具体例では、８）とし、ΣＮoｉ＝ＮかつＭＡＸ（Ｐｉ／Ｎoｉ）が最小となるＮoｉを以下の手順で求める。

まず、ノズル数初期化Ｎoｉ＝１（Ｓ８０１）を行う。具体的には、図１７の第２列目に示すようにＮ₀₁〜Ｎ₀₃を１に設定する。なお、図１７において、Ｐ１〜Ｐ３は、各ノズルの種類毎に吸着される部品総数を示し、Ｎ₀₁〜Ｎ₀₃は、マルチノズルヘッドに搭載される各ノズルの種類毎のノズル数（変数）を示し、ΣＮｉは、それら変数Ｎ₀₁〜Ｎ₀₃の合計数を示し、Ｐ１／Ｎ１、Ｐ２／Ｎ２、及びＰ３／Ｎ３は、各ノズルの種類毎の、吸着される総部品数とノズル数Ｎ_0iとの比、つまり、そのノズルで対象部品の全てを実装し終えるのに必要なターン数を示している。

次に、Ｐｉ／Ｎoｉ（つまり、ノズルｉについて必要なターン数）が最大のｉに対し（条件を満たすｉが複数ある場合、Ｐｉが小さいものを優先、さらに複数ある場合はサイズの大きいノズルを優先）、Ｎoｉ＝Ｎoｉ＋１とする（Ｓ８０２）。具体的には、ノズル数仮設定時の計算結果である図１７の第２列目に示すように、Ｐ１／Ｎ１が４４で最大であり、このＮ１ノズルの数を１つ増やしてΣＮoｉおよびＰｉ／Ｎoｉの再計算を行う。これは、全部品を実装するのに必要なターン数が、Ｐ１／Ｎ１、Ｐ２／Ｎ２、Ｐ３／Ｎ３のうちの最大値となることから、ターン数が最大のノズルの数を増加させることで、Ｐ１／Ｎ１、Ｐ２／Ｎ２、Ｐ３／Ｎ３を平準化させ、これにより、より少ないターン数で部品を実装できるノズル種類の内訳を決定するためである。

そして、ΣＮoｉ＝Ｎとなる場合まで処理を行う（Ｓ８０３）。具体的には、図１７の第３列目〜第８列目に示すように、ノズルの数の合計ΣＮoｉが８となるまで処理を繰り返す。

このようにして、図１７の第８列目に示すように、３種類のノズルの合計数ΣＮoｉが８となり、ターン数となるＰ／Ｎが最小となる各種類のノズルの数を決定する。決定されたノズル数の仮設定は、図１７の第８列目に示すように１１０ノズルの数Ｎ₀₁＝５、１１５ノズルの数Ｎ₀₂＝２、１２０ノズルの数Ｎ₀₃＝１となる。

図９は、本発明に係る部品実装条件決定方法での目標ターン数設定時の動作手順を示すフローチャートである。なお、本図は図６（ｂ）の目標ターン数設定（Ｓ６０３）の詳細な動作手順を示すものである。

最初に、目標ターン数＝ΣＰｉ／ΣＮoｉの切り上げ処理（Ｓ９０１）を行う。即ち、本ステップにおいては、総実装点数をマルチノズルヘッドに搭載する総ノズル数で除すること、つまり、マルチノズルヘッドで部品をフル搭載した場合に、最低何回のマルチノズルヘッドの往復（ターン数）で済むかを計算する処理を行う。具体的には、部品総数ΣＰｉである６４をノズル総数ΣＮoｉである８で割り、６４／８の切り上げである８を目標ターン数として設定する。この目標ターン数は、全てのターン（最後のターンを除く）においてマルチノズルヘッドに部品を満載（本具体例では、８個の部品を吸着）して実装した場合の理想的なターン数である。

図１０は、本発明に係る部品実装条件決定方法でのノズル数補正時の動作手順を示すフローチャートである。なお、本図は図６（ｂ）のノズル数補正（Ｓ６０４）の詳細な動作手順を示すものである。なお、本発明に係る部品実装条件決定方法おいては、同時に撮像するグループ（縦２個）のノズルの種類を同一にするために、各種類のノズル数を全て偶数に補正する処理を行う。

最初に、初期化Ｎｉ＝Ｎoｉ、ｉ＝１（ここで、ｉはノズルの種類を特定する変数、Ｎoｉは補正前のノズルｉの数、Ｎｉは補正後のノズルｉの数とする）を行う（Ｓ１００１）。具体的には、ノズル数仮設定時に設定された１１０ノズルの数Ｎ₀₁＝５、１１５ノズルの数Ｎ₀₂＝２、１２０ノズルの数Ｎ₀₃＝１、であり、ここでは、ｉ＝１とし、つまり、１１０ノズルから処理を行う。

次に、Ｎｉは奇数か否か（Ｓ１００２）、さらに、全ての種類のノズルの中で、ノズルｉの数Ｎｉは最大か否か（Ｓ１００３）を判断する。その結果、Ｎｉが奇数でない場合には（Ｓ１００２でＮ）、そのノズルｉに対する個数の補正処理（Ｓ１００３〜Ｓ１００５）をしないが、Ｎｉが奇数の場合には（Ｓ１００２でＹ）、そのノズルｉに対する個数の補正処理（Ｓ１００３〜Ｓ１００５）をする。つまり、Ｎｉが奇数で（Ｓ１００２でＹ）、かつ、Ｎｉが最大の場合においては（Ｓ１００３でＹ）、最大であるノズルｉの数Ｎｉ＝Ｎｉ−１とするとともに、他のノズルｊを対象として、ノズルの数Ｎｊが奇数でＰｊ／Ｎｊが最大のノズルｊの数を１つ増やすために、Ｎｊ＝Ｎｊ＋１（Ｓ１００４）の処理を行う。一方、Ｎｉが奇数で（Ｓ１００２でＹ）、かつ、Ｎｉは最大でない場合においては（Ｓ１００３でＮ）、最大でないノズルｉの数Ｎｉ＝Ｎｉ＋１とするとともに、他のノズルｊを対象として、ノズルの数Ｎｊが奇数でＰｊ／（Ｎｊ−１）が最小のノズルｊの数を１つ減らすために、Ｎｊ＝Ｎｊ−１（Ｓ１００５）の処理を行う。なお、本具体例では、ノズルの合計数が偶数（８）であることから、対象ノズルの個数Ｎｉが奇数である場合には、個数が奇数である他のノズルｊが必ず存在するので、ステップＳ１００４およびＳ１００５の処理が可能となる。

続いて、次の種類のノズルに対するノズル数補正を行うために、ｉ＝ｉ＋１とし（Ｓ１００６）、ｉ＞Ｋ（Ｓ１００７でＹ）となるまで処理を繰り返して行う。

具体的には、ループ１回目では、Ｎ₀₁が奇数か否かを確認し、本具体例では、Ｎ₀₁＝５（奇数）であるために（Ｓ１００２でＹ）、続いて、Ｎｉは最大か否かを確認し、Ｎ₀₁＝５で最大であるために（Ｓ１００３でＹ）、Ｎ₀₁＝Ｎ₀₁−１＝５−１＝４、Ｎ₀₃＝Ｎ₀₃＋１＝１＋１＝２（Ｓ１００４）と補正される。また、Ｓ１００７のループ２回目においては、Ｓ１００６においてｉ＝２とし、Ｎ２ノズルである１１５ノズルに関して同様のノズル数補正処理を行う。ここでは、１１５ノズルについては、ノズル数Ｎ₀₂＝２は偶数であるために、Ｓ１００２でＮとなる。さらに、Ｓ１００７のループ３回目ではｉ＝３となり、１２０ノズルの数Ｎ₀₃＝２で偶数となっているためにＳ１００２でＮとなる。その後、Ｓ１００６においてｉ＝４となり、Ｓ１００７においてｉ（４）＞Ｋ（３）となるためにループ処理が終了し、本図に示すノズル数補正処理の結果として、１１０ノズルの数Ｎ₀₁＝４、１１５ノズルの数Ｎ₀₂＝２、１２０ノズルの数Ｎ₀₃＝２と補正される。

このように、ノズル数の補正処理では、マルチノズルヘッドに搭載されるノズルの種類ごとの個数を偶数に補正するために、ノズルの合計数を維持したまま、奇数個のノズルの数を１だけ増加／減少させて、偶数個に変更している。つまり、対象となるノズルの個数を増加させ、かつ、他のノズルの個数を減少させるか、あるいは、その反対の処理（対象となるノズルの個数を減少させ、かつ、他のノズルの数を増加させる処理）をしている。その際に、ノズルの個数を減少させることがターン数を増加させることにつながることを考慮し、できるだけターン数が増加させないように、マルチノズルヘッドに搭載する個数が最大のノズル、および、ターン数が最小のノズルの個数を減少させている。

図１１は、本発明に係る部品実装条件決定方法での各部品の吸着ノズル再設定時の動作手順を示すフローチャートである。なお、本図は図６（ｂ）の吸着ノズル再設定時（Ｓ６０５）の詳細な動作手順を示すものである。

最初に、各ノズルの理想吸着部品数（Ｐｄｉ）を設定する（Ｓ１１０１）。ここで、理想吸着部品数（Ｐｄｉ）とは、そのノズルｉが吸着すべき部品の数として理想的な値であり、全実装部品数をノズルの種類毎のノズル数で比例配分して得られる部品数、つまり、理想吸着部品数Ｐｄｉ＝ΣＰｉ×Ｎｉ／ΣＮｉであり、本具体例では、１１０ノズルの理想吸着部品数Ｐｄ１＝６４×４／８＝３２、１１５ノズルの理想吸着部品数Ｐｄ２＝６４×２／８＝１６、１２０ノズルの理想吸着部品数Ｐｄ３＝６４×２／８＝１６が設定される。

次に、単一ノズルのみ吸着可能な部品のノズルを設定する（Ｓ１１０２）。具体的には、図１８の「吸着ノズル」に示すように、ＰＡＲＴＳ１に対応する１１０ノズル、ＰＡＲＴＳ７に対応する１１５ノズル、ＰＡＲＴＳ９に対応する１２０ノズルが設定される。

また、吸着可能部品数が理想吸着部品数以下の部品のノズルを設定する（Ｓ１１０３）。本具体例では、１１０ノズルの吸着可能部品数＝２０＋４＋８＋４＋４＋４＝４４、１１５ノズルの吸着可能部品数＝４＋８＋４＋４＋４＋８＋４＝３６、１２０ノズルの吸着可能部品数＝４＋４＋４＋４＋８＝２４であり、それぞれの理想吸着部品数は、上記ステップ１１０１で、Ｐｄ１＝３２、Ｐｄ２＝１６、Ｐｄ３＝１６と算出されているので、吸着可能部品数が理想吸着部品数以下のノズルが存在しないため、このステップＳ１１０３では何も処理されない。

そして、装着数Ｐ（図１８等における「実装数」）が多い部品から順に（同一条件が複数ある場合は部品名称昇順）、Ｐｄｉ≧Ｐｉ＋Ｐを満たす最小サイズのノズルを設定する（Ｓ１１０４）。具体的には、ノズル毎の実装数Ｐｉに、（ｉ）〜（ｖｉ）の順に部品ごとの実装数をＰｄｉを超えるまで加算する処理を行い、各部品に対して設定される吸着ノズルの関係を示す図１９の（ｉ）〜（ｖｉ）の各番号に示すように、単一ノズルのみ吸着可能な部品以外を用いて、（ｉ）ＰＡＲＴＳ３を１１０ノズルに設定することで、１１０ノズルの部品吸着数Ｐ１＝２０＋８＝２８（ここで、「２０」は、その部品の処理を行う前時点でのノズル毎の実装数であるＰｉの値であり、それに処理対象である「ＰＡＲＴＳ３」の実装数「８」を加算している）、１１５ノズルの部品吸着数Ｐ２＝８、１２０ノズルの部品吸着数Ｐ３＝８を設定する。なお、この算出結果ではＰ１は「２８」であり、まだ理想吸着部品数Ｐｄ１「３２」を超えていない。次に、（ｉｉ）ＰＡＲＴＳ２を１１０ノズルに設定、Ｐ１＝２８＋４＝３２、Ｐ２＝８、Ｐ３＝８を算出し、この算出結果ではＰ１は「３２」となり、理想吸着部品数Ｐｄ１「３２」に達するためＰ１＝３２を決定し、以下同様に、（ｉｉｉ）ＰＡＲＴＳ４を１１５ノズルに設定、Ｐ１＝３２、Ｐ２＝８＋４＝１２、Ｐ３＝８（ｉｖ）ＰＡＲＴＳ５を１１５ノズルに設定、Ｐ１＝３２、Ｐ２＝１２＋４＝１６、Ｐ３＝８を算出する。ここで、Ｐ２が「１６」となり、理想吸着部品数Ｐｄ２「１６」に達するためにＰ２＝１６を決定する。また、（ｖ）ＰＡＲＴＳ６を１２０ノズルに設定、Ｐ１＝３２、Ｐ２＝１６、Ｐ３＝８＋４＝１２（ｖｉ）ＰＡＲＴＳ８はＰｄｉ≧Ｐｉ＋Ｐを満たす最小サイズのノズルなし、Ｐ１＝３２、Ｐ２＝１６、Ｐ３＝１２として設定する。なお、この場合、ＰＡＲＴＳ８を吸着するノズルが決定されていない。

次に、上記ステップＳ１１０４でノズルが決定されなかった部品について、装着数Ｐが多い部品から順に、（Ｐｉ＋Ｐ）／Ｎｉが最小のノズルを設定する（Ｓ１１０５）。具体的には、図２０（ａ）に示すように、吸着するノズルが決定されていないＰＡＲＴＳ８について吸着可能なノズルは１１０ノズルと１１５ノズルであり、（Ｐｉ＋Ｐ）／Ｎｉが最小のノズルは図２０（ｂ）に示すように１１０ノズルとなるため、ＰＡＲＴＳ８には１１０ノズルを割り付け、Ｐ１＝３２＋４＝３６、Ｐ２＝１６、Ｐ３＝１２が設定される。

そして、Ｐｄｉ＜Ｐｉかつ目標ターン数＜Ｐｉ／Ｎｉを満たすノズルｉのうち、ノズルｉで吸着する予定の部品Ｃ（装着数：Ｐｃ）を他のノズルｊで吸着させても（Ｐｊ＋Ｐｃ）／Ｎｊ≦目標ターン数を満たすならば、部品Ｃの吸着ノズルをノズルｉからノズルｊに変更する（Ｓ１１０６）。具体的には、図２１（ａ）に示すように、Ｐｄｉ＜Ｐｉかつ目標ターン数＜Ｐｉ／Ｎｉを満たすノズルｉは１１０ノズルであり、図２１（ｂ）に示すように、１１０ノズルで吸着する予定の部品はＰＡＲＴＳ１，２，３，８の４部品であり、図２１（ｃ）に示すように、そのうち他のノズルでも吸着できる部品はＰＡＲＴＳ２，３，８の３部品であることから、これらＰＡＲＴＳ２，３，８の３部品について、ノズルの種類の変更が可能か否かを検討する。例えば、ＰＡＲＴＳ２（Ｐｃ＝４）について、吸着ノズルを１１５ノズルに変更した場合、（Ｐｊ＋Ｐｃ）／Ｎｊ＝（１６＋４）／２＝１０＞目標ターン数（８）となり、吸着ノズルを１２０ノズルに変更した場合、（Ｐｊ＋Ｐｃ）／Ｎｊ＝（１２＋４）／２＝８≦目標ターン数（８）となる。従ってＰＡＲＴＳ２を吸着するノズルを１１０ノズルから１２０ノズルに変更でき、その結果、Ｐ１＝３６−４＝３２、Ｐ２＝１６、Ｐ３＝１２＋４＝１６となる。以下、同様にして、各部品の吸着ノズルの再設定の結果より、各部品の割付ノズルは図２２（ａ）に示す通りとなる。

次に、補正後よりも補正前のほうがターン数が少ないか否かを確認する処理（Ｓ１１０７）を行う。具体的には、図２２（ｂ）に示すように、補正後の最大ターン数（Ｐｉ／Ｎｉ）は、「補正後ターン数（Ｐｉ／Ｎｉ）」の内から８、補正前の最大ターン数（Ｐｉ／Ｎoｉ）は、「補正前ターン数（Ｐｉ／Ｎoｉ）」の内から１６となり、従って補正後のほうがターン数が少ない。よって、このケースでは、ノズル数を補正前のものに戻すことなく（ステップＳ１１０７でＮ）、補正後のノズル数（１１０ノズルの数Ｎ₀₁＝４、１１５ノズルの数Ｎ₀₂＝２、１２０ノズルの数Ｎ₀₃＝２）で処理を終了する。なお、補正前のほうがターン数が少ない場合には（Ｓ１１０７でＹ）、ノズル数を補正前に戻すＮｉ＝Ｎoｉ（Ｓ１１０８）の処理を行う。

図１２は、本発明に係る部品実装条件決定方法でのノズル配置時の動作手順を示すフローチャートである。なお、本図は図６（ｂ）のノズル配置時（Ｓ６０６）の詳細な動作手順を示すものである。

最初に、全ての種類のノズルについて、ノズル数は全て偶数か否かを確認し（Ｓ１２０１）、偶数の場合には（Ｓ１２０１でＹ）、マルチノズルヘッドにおける２列のノズル配置が同じになる（縦方向に同一の種類のノズルが配置される）ようにノズル数の多いものから配置し（Ｓ１２０２）、一方、ノズル数の全てが偶数でない場合には（Ｓ１２０１でＮ）、ノズル数が偶数のノズルについてはノズル位置が同じに（縦方向に並ぶ）なるように配置し、ノズル数が奇数のノズルについては、ノズル位置番号順に配置する（Ｓ１２０３）。具体例においては、１１０ノズルの数Ｎ₀₁＝４、１１５ノズルの数Ｎ₀₂＝２、１２０ノズルの数Ｎ₀₃＝２と、本発明の部品実装条件決定方法により決定されたノズル数が全て偶数となっているために、図２２（ｃ）に示すように、図３に示すノズル配置番号に従って、ノズル１に１１０ノズル、ノズル２に１１０ノズル、ノズル３に１１５ノズル、ノズル４に１２０ノズル、ノズル５に１１０ノズル、ノズル６に１１０ノズル、ノズル７に１１５ノズル、ノズル８に１２０ノズルが配置される。

図１３は、本発明に係る部品実装条件決定方法での部品配置決定時の動作手順を示すフローチャートである。なお、本図は図６（ｂ）の部品配置決定（Ｓ６０７）の詳細な動作手順を示すものである。

最初に、縦方向の２列のノズル配置が同じかを確認する（Ｓ１３０１）。そして、２列のノズル配置が同じ場合には（Ｓ１３０１でＹ）、１列のそれぞれのノズルに目標ターン数×２の部品数を割り当てる（Ｓ１３０２）。本具体例では、ノズル位置番号１〜４のノズルに１６（目標ターン数（８）×２）の部品数のノズルを割り当てる。一方、２列のノズル配置が同じでない場合には（Ｓ１３０１でＮ）、全てのノズルに目標ターン数の部品数を割り当てる（Ｓ１３０３）。

次に、部品を割り当てるノズル位置の初期化を行う（Ｓ１３０４）。そして、ノズル位置番号のノズルで吸着する部品で、ノズルへ未割り付けの部品のうち、装着数が最も多い部品Ｃ（装着数：Ｐ）（同一条件が複数ある場合には部品名称昇順）の選択を行い（Ｓ１３０５）、該当するノズル位置番号のノズルに割当残数があるかを確認し（Ｓ１３０６）、次に、装着数Ｐ≦割当残数かを確認し（Ｓ１３０７）、装着数Ｐ≦割当残数の場合には（Ｓ１３０７でＹ）、部品を全て割り当てる処理（Ｓ１３０８）を行い、装着数Ｐ≦割当残数でない場合には（Ｓ１３０７でＮ）、部品の割り当て残数分だけ割り当てる処理を行う（Ｓ１３０９）。

次に、全部品の割り当て完了かの確認処理を行い（Ｓ１３１０）、全部品の割り当てが完了していない場合には（Ｓ１３１０でＮ）、ノズル位置番号を更新したうえで（Ｓ１３１１）、ステップＳ１３０５以下の処理を繰り返す。

本具体例では、第１回目の部品割当処理を示す図２３に示すように、ノズル位置の初期化によりノズル位置番号＝１を設定し（Ｓ１３０４）、ノズル位置番号１の１１０ノズルで吸着する部品で、装着数が最も多いＰＡＲＴＳ１（装着数：２０）を選択し（Ｓ１３０５）、ノズル位置番号１のノズルには未だ何も部品が割り付けられていないため、ノズル位置番号１の割当残数が１６となり（Ｓ１３０６でＹ）、装着数Ｐが割り当て残数以下かを確認すると（Ｓ１３０７）、装着数Ｐ（２０）が割当残数（１６）以上であるために（Ｓ１３０７でＮ）、装着数が最も多い部品Ｃ（ここでは、ＰＡＲＴＳ１）の割り当て残数分（ここでは、１６）だけ割り当てる処理を行う（Ｓ１３０９）。つまり、ノズル位置番号１のノズルにＰＡＲＴＳ１を１６だけ割り当てる。なお、図２３（ａ）は、部品割り当て前の各部品と実装数との関係（未割当部品の一覧）を示し、図２３（ｂ）は、ノズル位置番号１のノズルへの部品の割り当て結果を示す。

そして、全部品の割り当てを完了したか否かを確認し（Ｓ１３１０）、全部品の割り当てが完了していないために（Ｓ１３１０でＮ）、以下、図２４から図３４に示すように、ノズル位置番号を更新して（Ｓ１３１１）、ステップＳ１３０５以下の処理を繰り返して行うことにより部品配置の決定処理を行う。

つまり、図２４（ａ）は、第１回目の部品割り当て（図２３）後における未割当部品の一覧を示し、図２４（ｂ）は、第２回目の部品割り当て（ノズル位置番号２のノズルへの部品の割り当て）結果を示す。図２５（ａ）は、第２回目の部品割り当て（図２４）後における未割当部品の一覧を示し、図２５（ｂ）は、第３回目の部品割り当て（ノズル位置番号３のノズルへの部品の割り当て）結果を示す。図２６（ａ）は、第３回目の部品割り当て（図２５）後における未割当部品の一覧を示し、図２６（ｂ）は、第４回目の部品割り当て（ノズル位置番号４のノズルへの部品の割り当て）結果を示す。図２７は、第４回目の部品割り当て（図２６）後における未割当部品の一覧、つまり、第一巡目の部品割り当てを終えた直後における未割当部品の一覧を示す。

第二巡目に入り、第５回目の部品割り当てでは、ノズル位置番号１のノズルへの部品割り当て残数は０となっているために、割り当て処理は行われない。図２８（ａ）は、第５回目の部品割り当て後、つまり、第４回目の部品割り当て（図２６）後における未割当部品の一覧（図２７と同一の図）を示し、図２８（ｂ）は、第６回目の部品割り当て（ノズル位置番号２のノズルへの部品の割り当て）結果を示す。図２９（ａ）は、第６回目の部品割り当て（図２８）後における未割当部品の一覧を示し、図２９（ｂ）は、第７回目の部品割り当て（ノズル位置番号３のノズルへの部品の割り当て）結果を示す。図３０（ａ）は、第７回目の部品割り当て（図２９）後における未割当部品の一覧を示し、図３０（ｂ）は、第８回目の部品割り当て（ノズル位置番号４のノズルへの部品の割り当て）結果を示す。図３１は、第８回目の部品割り当て（図３０）後における未割当部品の一覧、つまり、第二巡目の部品割り当てを終えた直後における未割当部品の一覧を示す。

第三巡目に入り、第９回目の部品割り当てでは、ノズル位置番号１のノズルへの部品割り当て残数は０となっているために、割り当て処理は行われない。図３２（ａ）は、第９回目の部品割り当て後、つまり、第８回目の部品割り当て（図３０）後における未割当部品の一覧（図３１と同一の図）を示し、図３２（ｂ）は、第１０回目の部品割り当て（ノズル位置番号２のノズルへの部品の割り当て）結果を示す。図３３（ａ）は、第１０回目の部品割り当て（図３２）後における未割当部品の一覧を示し、図３３（ｂ）は、第１１回目の部品割り当て（ノズル位置番号３のノズルへの部品の割り当て）結果を示す。図３４（ａ）は、第１１回目の部品割り当て（図３３）後における未割当部品の一覧を示し、図３４（ｂ）は、第１２回目の部品割り当て（ノズル位置番号４のノズルへの部品の割り当て）結果を示す。

図３５は、本具体例の部品配置において決定された吸着シーケンスを示し、全８回のターンのうちの各ターンにおけるノズルの配置と、吸着される部品の関係が記述されている。ここで、図３５の最左欄の数値「１」〜「８」は、ターン番号を示し、各ターン番号を含む行中に記述された数値「１」〜「８」は、そのターンにおけるマルチノズルヘッドのノズル位置番号を示すとともに、そのノズル位置番号に装着される吸着ノズルの種類（図３５の第１行目）と部品の種類（図３５の第２行目）が示されている。例えば、第１回目のターンでは、マルチノズルヘッドのノズル位置番号１および５には１１０ノズルが配置されてＰＡＲＴＳ１が吸着され、ノズル位置番号２および６には１１０ノズルが配置されてＰＡＲＴＳ３が吸着され、ノズル位置番号３および７には１１５ノズルが配置されてＰＡＲＴＳ７が吸着され、ノズル位置番号４および８には１２０ノズルが配置されてＰＡＲＴＳ９が吸着されることが示されている。このような吸着シーケンスに従ってマルチノズルを用いた部品供給部からの部品の吸着処理が行われる。

以上、本具体例に示すように、本発明に係る部品実装条件決定方法に基づきマルチノズルヘッドを用いて部品の吸着処理を行う際に、各ノズルの種類ごとの数を偶数に設定して、縦方向に同じ認識方法を用いるノズルを配置でき、画像認識処理における認識タスクを最小限に抑えて、より効率的に基板上への部品実装を実現できる。

なお、本具体例は各部品の実装点数が偶数で、同時に撮像するグループ内の部品を同一フィーダから供給される同じ部品としたが、少なくとも１つの実装点数が奇数の場合は、実装点数が２点以上の部品は残り実装点数が１点になるまで本具体例の通りに同時に撮像するグループ内の部品を同一フィーダから選択し、実装点数１点の部品を、前記実装点数が２点以上の残り部品の吸着ノズルおよび認識方式の配置と同じになるように配置すればよい。

また、本実施の形態では、マルチノズルヘッドの吸着ノズルは、４個／列×２列の吸着ノズルで構成されたが、本発明は、このような構成に限定されるものではない。例えば、４個／列×３列の吸着ノズルで構成される場合には、縦方向に並ぶ３個の吸着ノズル（あるいは、部品）について、同一の認識方法となるように、吸着ノズルの配置（あるいは、部品の配列）を決定すればよい。

また、本実施の形態では、縦方向の１列に並ぶ吸着ノズル（２個）について、同一の認識方法となるように実装条件が決定されたが、同一の認識方法に統一しておく対象（吸着ノズル）としては、１列に限られず、２列以上であってもよい。例えば、部品実装装置が備える画像認識装置の仕様として、マルチノズルヘッドに吸着された２行２列の部品に対して同一の認識方法（１回の撮像）による部品認識が可能であるならば、２行２列の単位で、同一の認識方法の部品が吸着されることとなるように、吸着ノズルや部品配置等の実装条件を決定してもよい。つまり、１回の部品認識で認識される対象となる部品（グループ）の単位で、部品の実装条件を決定してもよい。

本発明に係る部品実装条件決定方法は、マルチノズルを用いて電子部品を基板上に実装するモジュラー機等の部品実装装置に適用することができる。

本発明に係る部品実装条件決定方法を用いる部品実装装置の外観図部品実装装置による部品実装について説明するための図マルチノズルで吸着した部品について、同時に画像を取り込むグループの参考図本発明に係る部品実装条件決定方法を用いた画像認識方法の説明図部品実装装置の部品吸着後の位置補正のための画像認識処理において、反射認識方法及び透過認識方法を用いた場合の認識画像の参考図図６（ａ）は、本発明の部品実装条件決定方法の全体動作を説明するためのフローチャートであり、図６（ｂ）は、本発明に係る部品実装条件決定方法を用いて認識回数低減処理を図る場合の全体の動作手順を示すフローチャート本発明に係る部品実装条件決定方法での各部品の吸着ノズル仮設定時の動作手順を示すフローチャート本発明に係る部品実装条件決定方法でのノズル数仮設定時の動作手順を示すフローチャート本発明に係る部品実装条件決定方法での目標ターン数設定時の動作手順を示すフローチャート本発明に係る部品実装条件決定方法でのノズル数補正時の動作手順を示すフローチャート本発明に係る部品実装条件決定方法での各部品の吸着ノズル再設定時の動作手順を示すフローチャート本発明に係る部品実装条件決定方法でのノズル配置時の動作手順を示すフローチャート本発明に係る部品実装条件決定方法での部品配置決定時の動作手順を示すフローチャート具体例に用いる装着部品の説明図本発明に係る部品実装条件決定方法での吸着ノズル仮決定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での吸着ノズル仮決定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法でのノズル数仮設定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での各部品の吸着ノズル再設定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での各部品の吸着ノズル再設定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での各部品の吸着ノズル再設定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での各部品の吸着ノズル再設定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での各部品の吸着ノズル再設定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での部品配置決定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での部品配置決定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での部品配置決定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での部品配置決定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での部品配置決定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での部品配置決定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での部品配置決定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での部品配置決定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での部品配置決定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での部品配置決定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での部品配置決定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法での部品配置決定時の具体例を示す図本発明に係る部品実装条件決定方法で決定された吸着シーケンスの具体例を示す図

符号の説明

１００部品実装装置
１０１マルチノズルヘッド
１０１ａマルチノズル
１０２ラインカメラ
１１０ａ，１２０ａサブ設備
１１５ｃ部品供給部
５０１，５０２画像
５０１ａ，５０２ａ電子部品

Claims

複数のノズルを備えたマルチノズルヘッドを用い、前記複数のノズルによって保持された部品を撮像手段によって撮像した後に、前記部品を基板上に実装する部品実装装置に用いる部品実装条件決定方法であって、
前記撮像手段において同時に画像を認識する部品が、同一の認識方法を用いる部品となるように実装条件を決定する実装条件決定ステップを含む
ことを特徴とする部品実装条件決定方法。
前記実装条件決定ステップでは、前記撮像手段において同時に画像を認識する部品が、同一の種類の部品となるように実装条件を決定する
ことを特徴とする請求項１記載の部品実装条件決定方法。
前記実装条件決定ステップでは、前記撮像手段において同時に画像を認識する部品が、同一の部品供給装置から供給される部品となるように実装条件を決定する
ことを特徴とする請求項１記載の部品実装条件決定方法。
前記実装条件決定ステップでは、前記マルチノズルヘッドに配置される複数のノズルが、前記撮像手段における画像の認識方法が前記マルチノズルヘッドの移動経路の方向に垂直な方向である縦方向で同一となるように前記実装条件を決定する
ことを特徴とする請求項１記載の部品実装条件決定方法。
前記実装条件決定ステップでは、前記撮像手段において同時に画像を認識する部品が、同一のグループの場合には、同一の種類のノズルを配置するように実装条件を決定する
ことを特徴とする請求項１記載の部品実装条件決定方法。
前記認識方法は、反射照明による認識、又は透過照明による認識である
ことを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の部品実装条件決定方法。
複数のノズルを備えたマルチノズルヘッドを用い、前記複数のノズルによって保持された部品を撮像手段によって撮像した後に、前記部品を基板上に実装する部品実装装置に用いる部品実装条件決定装置であって、
前記撮像手段において同時に画像を認識する部品が、同一の認識方法を用いる部品となるように実装条件を決定する実装条件決定手段を備える
ことを特徴とする部品実装条件決定装置。
複数のノズルを備えたマルチノズルヘッドを用い、前記複数のノズルによって保持された部品を撮像手段によって撮像した後に、前記部品を基板上に実装する部品実装装置であって、
前記撮像手段において同時に画像を認識する部品が、同一の認識方法を用いる部品となるように実装条件を決定する実装条件決定手段を備える
ことを特徴とする部品実装装置。
複数のノズルを備えたマルチノズルヘッドを用い、前記複数のノズルによって保持された部品を撮像手段によって撮像した後に、前記部品を基板上に実装する部品実装装置に用いる部品実装方法であって、
前記撮像手段において同時に画像を認識する部品が、同一の認識方法を用いる部品となるように実装条件を決定する実装条件決定ステップを含む
ことを特徴とする部品実装方法。
複数のノズルを備えたマルチノズルヘッドを用い、前記複数のノズルによって保持された部品を撮像手段によって撮像した後に、前記部品を基板上に実装する部品実装装置に用いるプログラムであって、
前記撮像手段において同時に画像を認識する部品が、同一の認識方法を用いる部品となるように実装条件を決定する実装条件決定ステップをコンピュータに実行させる
ことを特徴とするプログラム。