JP2008074015A - レンズシートの製造方法およびその製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】余剰樹脂および基材不要部の廃棄問題を解決し、より効率が良く、無駄の少ないレンズシートの製造方法および製造装置を提供する。
【解決手段】平板状成形型1に紫外線硬化型樹脂5を塗布均一化する塗工工程（ｂ）と、成形型１の上に同寸法の透光性基材３を積載する積載工程（ｃ）と、加圧ロール４により平成形型１と基材３を密着させつつ、余剰樹脂を吸引回収する積層工程（ｄ）と、基材３を透して紫外線を照射し、樹脂５を基材３に重合接着させる紫外線照射工程（ｅ）と、基材３を硬化し重合接着した樹脂５と共に成形型１より剥がし取る剥離工程（ｆ）を有する。
【選択図】図２

Description

本発明は、プロジェクションテレビ用スクリーン等に使用されるフレネルレンズシートやレンチキュラーレンズシートに関するものであり、特に感光性樹脂を紫外線等のエネルギーで硬化させる過程を利用したレンズシートの製造方法および製造装置に関するものである。

プロジェクションテレビ用の透過型スクリーン等に用いられるフレネルレンズシートやレンチキュラーレンズシートを製造する方法としては、従来ではプレス法やキャスティング法が用いられてきた。

ただしそれらの方法では長時間の成形時間が必要であり、生産性が低くコスト高であることなどから、現在では紫外線硬化型樹脂組成物を型内に注入した後、紫外線を照射し、該樹脂組成物を硬化させることにより樹脂成形物を得るフォトポリマープロセス法（以下２Ｐ法）などの製造方法が主流となっている（特許文献１参照）。

まず、現在主流の２Ｐ法の基本的な工程を図１を用いて説明する。
成形型の構造の一例を図１（ａ）に示す。平板状成形型１は平面性の高いベース板１ｂの上に成形体本体１ａが貼付けられた構造となっており、ベース板１ｂは成形体本体１ａよりも大きな寸法となっている。
次に、図１（ｂ）に示すように、平板状成形型１の上面全体に紫外線硬化型樹脂５を均一に塗布する。塗布の方法としては様々なものがあるが、スキージ法、ロールコート法、スクリーン印刷法、スプレー法など、ある程度の精度で厚めに樹脂を塗工できる手段が好ましい。
次に、図１（ｃ）に示すように、シート状の透光性基材３を平板状成形型１の上に積載する。
その後、図１（ｄ）に示すように、加圧ロール４によって透光性基材３および平板状成形型1を加圧し、挟み込まれた紫外線硬化型樹脂５から気泡をしごきだしながら透光性基材3を平板状成形型1全面に密着積層させる。その際に余剰した紫外線硬化型樹脂５が平板状成形型１の周囲からベース板２の上にこぼれ出す。加圧ロール４の押圧開始側の余剰樹脂５ａおよび押圧終了側の余剰樹脂５ｂの量は図示しないが、両サイドの余剰樹脂量よりも多くなるのが一般的である。
次に、図１（ｅ）に示すように、透光性基材３の上から紫外線６を照射し、紫外線硬化型樹脂５の層および余剰樹脂５ａ、５ｂを硬化させ、透光性基材３との密着を強化させる。
その後、図１（ｆ）に示すように、透光性基材３の四隅を保持部材７にて把持しつつ、紫外線硬化型樹脂５、５ａ、５ｂを平板状成形型１から透光性基材３と共に剥がし取る。
最後に、図１（ｇ）、（ｈ）に示すように、余剰樹脂５ａ、５ｂが付着している透光性基材３の周囲の余分な部分を断裁手段８によって除去して最終的なレンズシート１０を得る。断裁手段としてはレーザー、シャーリング、トムソン、ノコ刃などによる断裁方法が挙げられる。

しかしながら、前述した現在主流の２Ｐ法において、余剰樹脂の全てが透光性基材３に完全に密着して剥がれる訳ではなく、平板状成形型の成形型本体１ａやベース板１ｂ上に部分的にわずかながら残留していくのが通常である。
このとき、残留物の中でも特に成形型本体１ａの周縁部のベース板１ｂ上にある残留物が、レンズシート成形後に成形型本体とレンズシートを剥離させて移動する際に成形体本体１ａへ残留物が落下してしまい、次のレンズシートを成形する際に不良となる。
また、残留物が成形型本体１ａの周縁部のベース板１ｂ上に積層していくことによって透光性基材３と平板状成形型１との間に隙間をつくってしまい、密着不良などがしばしば発生する。

このような課題に対しては、成形型形状などを工夫して、余剰樹脂が残留することを極力防ぐことが提案されている（特許文献２参照）。
しかしながら、生産枚数が１日数千枚レベルまで増えると、成形型の段差や微小な繋ぎ目などにわずかながらに残留した樹脂が、どうしても無視できない量に積算されてしまうことは容易に想像が付くであろう。

また、仮に余剰樹脂の残留が完全に防げた場合でも、余剰樹脂を紫外線により硬化させ、断裁除去した透光性基材３と共に断裁かす９として廃棄してしまうため（図１（ｈ）参照）、非常に不経済であることは明白である。
更に断裁という工程が必要となるため、断裁時の製品への粉塵付着の問題や、それらを清掃除去する工程が更に増えることによる全体の稼働低下など、生産性向上の阻害要因が非常に多くなってしまう。

余剰樹脂に関する別なアプローチとしては、余剰樹脂部分を遮光板によって硬化させずに後から処理・再利用するという方法が提案されている（特許文献３参照）。
しかしながらこの方法においても、遮光板と成形型の境界部分には必ずわずかな未硬化樹脂が付着してしまい、それらが成形型および遮光板自体に残留し、次第に積層されて不具合を生じることは明らかである。

またレンズシートを成形型から剥離する工程においては、余剰樹脂を受け止めるために透光性基材３が平板状成形型１よりも大きいことを利用して、透光性基材３の製品とはならない端部領域を保持部材７によって機械的に挟持して引き剥がす方法が一般的に行われている（特許文献４参照）。
しかしながらこのような方法では、余剰樹脂の一部分が保持部材７に付着し剥離後の成形型のレンズ面に落下して不良の原因となったり、挟持部分に応力が集中して透光性基材３の破損を招いたりと課題が多くある。
特開平３−９３０１号公報（特許第２８３７８７５号公報） 特開２００２−１６０２３２号公報 特開平３−７５７０２号公報（特許第２８３８１５０号公報） 特開２００３−１８１８５５号公報

したがって、従来の２Ｐ法では、余剰樹脂や基材不要部の発生に起因する不都合を解消する上で不利があった。
本発明は、このように従来の２Ｐ法における余剰樹脂や基材不要部の断裁廃棄等の問題を解決し、より効率が良く、無駄の少ないレンズシートの製造方法および製造装置を提供することを目的とする。

上述の目的を達成するため、本発明の請求項１に係る発明は、平板状成形型の厚さ方向の一方に位置しレンズパターンが形成された型面の全域に紫外線硬化型樹脂を塗布する塗工工程と、前記型面に塗布された前記紫外線硬化型樹脂上に透光性基材を積載する積載工程と、前記透光性基材を加圧ロールにより加圧して前記透光性基材を前記紫外線硬化型樹脂に密着させる積層工程と、紫外線を前記透光性基材を透過させ前記紫外線硬化型樹脂層に照射して前記紫外線硬化型樹脂層を硬化させ前記透光性基材に重合接着させる紫外線照射工程と、重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材を前記平板状成形型から剥がし取り、重合接着された前記紫外線硬化型樹脂と前記透光性基材とからなるレンズシートを得る剥離工程と含むレンズシートの製造工程であって、前記平板状成形型および前記透光性基材は、それらを平面視した際に、同一の輪郭を有し、前記積載工程において、前記透光性基材は、平面視した際に、その輪郭を前記平板状成形型に合致させて前記紫外線硬化型樹脂上に積載されることを特徴とするレンズシート製造方法である。
また、本発明の請求項２に係る発明は、前記積載工程において前記透光性基材が前記紫外線硬化型樹脂上に積載される際に、前記平板状成形型の端面と前記透光性基材の端面とにわたりプレート状部材を当て付けることが行われることを特徴とする請求項１記載のレンズシート製造方法である。
また、本発明の請求項３に係る発明は、前記積層工程では、前記加圧ロールが前記透光性基材を加圧しつつ回転し前記加圧ロールが前記透光性基材の延在方向に沿って走行されることを特徴とする請求項１記載のレンズシート製造方法である。
また、本発明の請求項４に係る発明は、前記加圧ロールが走行する前で前記加圧ロールが前記透光性基材に接触し前記透光性基材を加圧した際に、前記加圧ロールは、その位置に１秒〜10秒程度留まることを特徴とする請求項３記載のレンズシート製造方法である。
また、本発明の請求項５に係る発明は、前記積層工程は、前記加圧ロールによる前記透光性基材に対する加圧中に、前記平板状成形型および前記透光性基材の間から前記平板状成形型および前記透光性基材の周囲にはみだした前記紫外線硬化型樹脂を逐次吸引回収する工程を含むことを特徴とする請求項１記載のレンズシート製造方法である。
また、本発明の請求項６に係る発明は、前記重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材は矩形板状を呈し、前記剥離工程は、前記重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材の四隅に爪状部材を引掛けながら前記四隅を前記平板状成形型から剥離する第１の剥離工程と、前記第１の剥離工程により剥離された四隅部分を、真空吸着パッドでそれぞれ吸着保持しながら上方に持ち上げることによって重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材を前記平板状成形型から剥がし取る第２の剥離工程とを含むことを特徴とする請求項１記載のレンズシート製造方法である。
また、本発明の請求項７に係る発明は、前記第１の剥離工程における前記爪状部材による前記四隅の剥離は、前記第２の剥離工程で用いられる前記真空吸着パッドの吸着中心位置よりも前記型面の中心位置に近い箇所まで剥離されるように行われることを特徴とする請求項６記載のレンズシート製造方法である。
また、本発明の請求項８に係る発明は、前記平板状成形型を無端搬送路上で搬送し、該無端搬送路の往路および復路の両方それぞれで、前記塗工工程、前記積載工程、前記積層工程、前記紫外線照射工程、前記剥離工程を行うことを特徴とする請求項１記載のレンズシート製造方法である。
また、本発明の請求項９に係る発明は、平板状成形型の厚さ方向の一方に位置しレンズパターンが形成された型面の全域に紫外線硬化型樹脂を塗布する塗工手段と、前記型面に塗布された前記紫外線硬化型樹脂上に透光性基材を積載する積載手段と、前記透光性基材を加圧ロールにより加圧して前記透光性基材を前記紫外線硬化型樹脂に密着させる積層手段と、紫外線を前記透光性基材を透過させ前記紫外線硬化型樹脂層に照射して前記紫外線硬化型樹脂層を硬化させ前記透光性基材に重合接着させる紫外線照射手段と、重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材を前記平板状成形型から剥がし取り、重合接着された前記紫外線硬化型樹脂と前記透光性基材とからなるレンズシートを得る剥離手段とを備えるレンズシートの製造装置であって、前記平板状成形型および前記透光性基材は、それらを平面視した際に、同一の輪郭を有し、前記積載手段は、前記透光性基材を、平面視した際に、その輪郭を前記平板状成形型に合致させて前記紫外線硬化型樹脂上に積載することを特徴とするレンズシートの製造装置である。
また、本発明の請求項１０に係る発明は、前記積載手段は、前記透光性基材を前記紫外線硬化型樹脂上に積載する際に、前記平板状成形型の端面と前記透光性基材の端面とにわたりプレート状部材を当て付けることを特徴とする請求項９記載のレンズシート製造装置である。
また、本発明の請求項１１に係る発明は、前記積層手段は、前記加圧ロールで前記透光性基材を加圧しつつ前記加圧ロールを回転させ前記加圧ロールを前記透光性基材の延在方向に沿って走行させることを特徴とする請求項９記載のレンズシート製造装置である。
また、本発明の請求項１２に係る発明は、前記積層手段は、前記加圧ロールが走行する前で前記加圧ロールが前記透光性基材に接触し前記透光性基材を加圧した際に、前記加圧ロールを、その位置に１秒〜10秒程度留めることを特徴とする請求項１１記載のレンズシート製造装置である。
また、本発明の請求項１３に係る発明は、前記積層手段は、前記加圧ロールによる前記透光性基材に対する加圧中に、前記平板状成形型および前記透光性基材の間から前記平板状成形型および前記透光性基材の周囲にはみだした前記紫外線硬化型樹脂を逐次吸引回収する樹脂吸引回収手段を有することを特徴とする請求項９記載のレンズシート製造装置である。
また、本発明の請求項１４に係る発明は、前記樹脂吸引回収手段は、前記加圧ロールの走行方向と平行する前記平板成形型の両側の端面からはみ出した前記紫外線硬化型樹脂を、一対の吸引用のノズルを、前記加圧ロールの走行速度に同期的に移動しながら逐次吸引することを特徴とする請求項１３記載のレンズシート製造装置である。
また、本発明の請求項１５に係る発明は、前記樹脂吸引回収手段による前記紫外線硬化型樹脂の吸引は、前記ノズルの先端と前記平板成形型および前記透光性基材の端面との距離を０〜１ｍｍ程度、好ましくは０．１〜０．５mm程度に保って行われることを特徴とする請求項１４記載のレンズシート製造装置である。
また、本発明の請求項１６に係る発明は、前記樹脂吸引回収手段は、前記加圧ロールの走行方向と直交する前記平板成形型の端面からはみ出した前記紫外線硬化型樹脂を、前記加圧ロールの走行方向と直交する前記平板成形型の端面の長手方向の寸法と等しい開口幅をもつスリット状の吸引チャンバー、もしくは多連の円筒状の吸引ノズル列により吸引することを特徴とする請求項１３記載のレンズシート製造装置である。
また、本発明の請求項１７に係る発明は、前記樹脂吸引回収手段による前記紫外線硬化型樹脂の吸引は、前記吸引チャンバーの先端、もしくは前記多連の円筒状の吸引ノズル列の先端と前記平板成形型および前記透光性基材の端面との距離を０〜１ｍｍ程度、好ましくは０．１〜０．５mm程度に保って行われることを特徴とする請求項１６記載のレンズシート製造装置である。
また、本発明の請求項１８に係る発明は、前記積層手段は、前記加圧ロールの回転数と前記加圧ロールの走行方向の速度を同期制御することを特徴とする請求項９記載のレンズシート製造装置である。
また、本発明の請求項１９に係る発明は、前記重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材は矩形板状を呈し、前記剥離手段は、前記重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材の四隅に爪状部材を引掛けながら前記四隅を前記平板状成形型から剥離する第１の剥離手段と、前記第１の剥離手段により剥離された四隅部分を、真空吸着パッドでそれぞれ吸着保持しながら上方に持ち上げることによって重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材を前記平板状成形型から剥がし取る第２の剥離手段とを含むことを特徴とする請求項９記載のレンズシート製造装置である。
また、本発明の請求項２０に係る発明は、前記第１の剥離手段における前記爪状部材による前記四隅の剥離は、前記第２の剥離手段で用いられる前記真空吸着パッドの吸着中心位置よりも前記型面の中心位置に近い箇所まで剥離されるように行われることを特徴とする請求項１９記載のレンズシート製造装置である。
また、本発明の請求項２１に係る発明は、前記平板状成形型は前記平板状成形型と同一の輪郭、あるいは、前記平板状成形型よりも大きな輪郭を有する金属製もしくは樹脂製の受板上に固定され、前記平板状成形型が固定され同一の外形寸法で形成された複数の前記受板を無端搬送路上で搬送する無端搬送手段を設け、前記無端搬送手段上に、前記塗工手段、前記積載手段、前記積層手段、前記紫外線照射手段、前記剥離手段がそれらの順番で搬送方向に沿って並べられていることを特徴とする請求項９記載のレンズシート製造装置である。
また、本発明の請求項２２に係る発明は、前記無端搬送手段はローラーコンベアーを含んで構成され、前記ローラーコンベアーは、搬送路において搬送方向と直交する方向である搬送路の幅方向の両側に多数のローラーが搬送方向に沿って並べられることで構成され、それらローラーは搬送路の幅方向の外側から片持ち支持されていることを特徴とする請求項２１記載のレンズシート製造装置である。
また、本発明の請求項２３に係る発明は、前記塗工手段および前記積層手段は、前記受板を支持し上方からの荷重を受けるための定盤を備え、前記定盤は、前記搬送路の幅方向の両側のローラーの間の空間に臨む箇所に配置されていることを特徴とする請求項２２記載のレンズシート製造装置である。
また、本発明の請求項２４に係る発明は、前記定盤は熱伝導性の高い金属製の中空構造であり、温水もしくは冷水を循環させることによって前記受板を介して前記平板状成形型の温度調節を行うように構成されていることを特徴とする請求項２３記載のレンズシート製造装置である。
また、本発明の請求項２５に係る発明は、前記無端搬送手段は往路と復路とそれら往路の両端と復路の両端を接続する接続路とを有し、前記往路および前記復路のそれぞれに、前記塗工手段、前記積載手段、前記積層手段、前記紫外線照射手段、前記剥離手段がそれらの順番で搬送方向に沿って並べられていることを特徴とする請求項２１記載のレンズシート製造装置である。

請求項１に係る発明によれば、前記透光性基材はレンズシート製造工程において断裁、廃棄する部分が一切なく、投入する透光性基材の大きさがそのまま製品寸法となるため、非常に歩留まりの良いレンズシートの生産が可能となる。
請求項２に係る発明によれば、製品寸法と等しい前記透光性基材が、製品寸法と等しい成形型の端面位置に合わせて位置決めされ、成形型と基材の相対的な位置ずれがなくなる。これにより成形後の基材がそのまま製品となり得るため、非常に歩留まりの良いレンズシートの製造が可能となる。
請求項３、４に係る発明によれば、前記加圧ロールにより一定時間前記透光性基材を前記平板状成形型に押しつけることによって、前記透光性基材と前記平板状成形型との密着を促し、前記透光性基材と平板状成形型の密着力を向上させることにより、積層中の加圧ロールの回転による前記透光性基材の成形型に対する位置ずれを防ぐことができる。このため、成型中の不良発生が抑制され、非常に歩留まりの良いレンズシートの生産が可能となる。
請求項５に係る発明によれば、余剰した樹脂を硬化させる前に即座に吸引処理することにより、前記透光性基材に余白を設けて余剰樹脂を付着させずに済むため、成形工程において基材を断裁、廃棄する必要は一切なくなる。そのために投入基材の大きさがそのまま製品寸法とすることが可能となり、非常に歩留まりの良いレンズシートの生産が可能となる、また余剰樹脂が前記平板状成形型の端部から垂れ落ちる前に吸引回収するため、前記成形型の端面や前記透光性基材端面に余分な余剰樹脂が付着残留することがなくなり、残留樹脂落下等による不良発生を抑えることが可能となる。
請求項６に係る発明によれば、前記透光性基材と前記平板状成形型とが同じ寸法で、剥離時に前記透光性基材を狭持する領域がない場合であっても、前記爪状部材でわずかな剥離のきっかけを与えることによって、前記基材上方からの吸着パッドによる保持だけで容易に剥離が可能となり、生産効率が向上する。
請求項７に係る発明によれば、既に前記爪状部材による剥離が完了している位置が前記吸着パッドの中心位置よりもレンズ中心寄りであれば、前記透光性基材と前記平板状成形型の隙間への外側端部からの空気流入がスムーズとなるため、比較的小さな吸着力でも前記透光性基材の剥離が容易となり、生産性が向上する。
請求項８に係る発明によれば、通常剥離工程まで完了した後は、平板状成形型を無端コンベアー上を元の塗工工程まで搬送して再度成形工程が始まるが、復路上にも成形工程を配置することによって、設備の設置スペースに対する生産能力を飛躍的に向上させることが可能となる。
請求項９に係る発明によれば、前記透光性基材は断裁装置を必要せず、投入する透光性基材の大きさがそのまま製品寸法となるため、非常に歩留まりが良く、生産性の高いレンズシート製造が可能となる。
請求項１０に係る発明によれば、製品寸法と等しい前記透光性基材が、製品寸法と等しい前記平板状成形型の端面位置に合わせて位置決め可能となるため、成形型と基材の相対的な位置ずれによる不良発生を抑えることが可能となる。
請求項１１、１２に係る発明によれば、前記加圧ロールにより一定時間前記透光性基材を前記平板状成形型に押しつけることによって、前記透光性基材と前記平板状成形型との密着力が向上するため、積層中の加圧ロールの回転による前記透光性基材位置ずれ不良が抑制可能となる。
請求項１３に係る発明によれば、余剰した樹脂を硬化前に吸引処理することにより、前記透光性基材に余白を設けて余剰樹脂を付着させずに済むため、前記透光性基材を断裁、廃棄する必要がなくなる。このため、非常に歩留まりが良く、生産性の高いレンズシート製造が可能となる。
請求項１４、１５に係る発明によれば、前記ノズルは前記加圧ロール近傍の加圧によって余剰樹脂が流れ出す部分に設置され、前記加圧ロールと共に前記平板状成形型の前記加圧ロール走行方向に平行な面に沿って移動しながら前記平板状成形型の端部から樹脂が垂れ落ちる前に吸引回収するため、前記平板状成形型端面や透光性基材端面に余分な余剰樹脂が付着残留することがなくなり、残留樹脂落下等による不良発生を抑えることが可能となる。
請求項１６、１７に係る発明によれば、前記スリット状の吸引チャンバーもしくは多連吸引ノズルにより、前記平板状成形型の端部から樹脂が垂れ落ちる前に吸引回収するため、前記平板状成形型端面や透光性基材端面に余分な余剰樹脂が付着残留することがなくなり、残留樹脂落下等による不良発生を抑えることが可能となる。
請求項１８に係る発明によれば、前記加圧ロールの回転速度と全体の移動速度との差がなくなることにより、加圧積層中に前記透光性基材と前記平板状成形型との位置ずれが発生しなくなるため、製品のレンズずれ不良が改善される。
請求項１９に係る発明によれば、前記透光性基材と前記平板状成形型とが同じ寸法で、剥離時に前記透光性基材を狭持する領域がない場合であっても、前記爪状部材でわずかな剥離のきっかけを与えることにより、前記透光性基材の上面四隅を吸着パッドで保持するだけで容易に剥離が可能となり、生産効率が向上する。
請求項２０に係る発明によれば、既に前記爪状部材によって剥離が完了している位置が前記吸着パッドの中心位置よりもレンズ中心寄りであれば、前記透光性基材と前記平板状成形型の隙間への外側端部からの空気流入がスムーズとなるため、比較的小さな吸着力でも前記透光性基材の剥離が容易となり、生産性が向上する。
請求項２１に係る発明によれば、受板の輪郭が前記平板状成形型の輪郭と同じかそれより大きく、複数の受板が同一寸法で形成されているため、受板の寸法に合わせて無端搬送路を設計することにより、品種が切替等によって前記平板状成形型の寸法が変わっても、前記無端搬送路の段取り調整は必要ない。また、装置全体の工程数と等しい数の複数の成形型が、前記受板上に固定された状態で前記搬送路上を順次前工程が終了した時点で移動するといった物流的動作で制御されており、常に各工程には成形型が充足されている。以上より、非常に効率よく段取り替えが可能となり、かつ装置の能力を最大限に発揮することが可能となる。
請求項２２に係る発明によれば、前記搬送ローラー前記受板の幅寸法と等しい全幅ローラーの場合に比べ、設置調整の容易さからレンズシート製造装置自体のコスト削減が可能となり、かつ清掃や日々のメンテナンスが容易となるため、生産効率も上昇する。
請求項２３に係る発明によれば、大きな加重のかかる工程のみ常盤を設置することで、荷重がかからない部分の搬送系を簡略化することができるため、装置自体の大幅なコスト削減が可能となる。
請求項２４に係る発明によれば、前記紫外線照射工程における熱で温度上昇した前記平板状成形型の温度を、各工程に適した温度に逐次調整することが可能となる。このため、生産状態が安定し全体の効率向上につながる。
請求項２５に係る発明によれば、通常剥離工程まで完了した後は平板状成形型を無端コンベアー上を元の塗工工程まで搬送して、その後再度成形工程が始まるが、復路上にも成形工程を配置することによって、設備の設置スペースに対する生産能力を飛躍的に向上させることが可能となる。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
本実施の形態のレンズシートの製造方法は、図２に示すように、平板状成形型1の全面に紫外線硬化型樹脂５を塗布均一化する塗工工程（ｂ）、均一化した紫外線硬化型樹脂５の上に透光性基材３を積載する積載工程（ｃ）、透光性基材３と平板状成形型１の積層体を加圧ロール４によりしごいて紫外線硬化型樹脂５と透光性基材３を密着させる積層工程（ｄ）、透光性基材３を透して紫外線硬化型樹脂５の層に紫外線を照射して硬化させる紫外線照射工程（ｅ）、紫外線硬化型樹脂５の硬化物と透光性基材３とを重合接着したものを平板状成形型１より剥がし取る剥離工程（ｆ）を有する。
言い換えると、本実施の形態のレンズシートの製造方法は、平板状成形型１の厚さ方向の一方に位置しレンズパターンが形成された型面の全域に紫外線硬化型樹脂５を塗布する塗工工程（ｂ）と、型面に塗布された紫外線硬化型樹脂５上に透光性基材を積載する積載工程（ｃ）と、透光性基材３を加圧ロールにより加圧して透光性基材３を紫外線硬化型樹脂５に密着させる積層工程（ｄ）と、紫外線を透光性基材３を透過させ紫外線硬化型樹脂層に照射して紫外線硬化型樹脂５層を硬化させ透光性基材３に重合接着させる紫外線照射工程（ｅ）と、重合接着した紫外線硬化型樹脂５および透光性基材３を平板状成形型１から剥がし取り、重合接着された紫外線硬化型樹脂５と透光性基材３とからなるレンズシート２０を得る剥離工程（ｆ）とを含んでいる。

本実施の形態で用いる材料は、透光性基材３としては例えばアクリル樹脂、ＭＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリイミド樹脂、ＰＥＴ樹脂または上記樹脂の混合物からなるシート、フィルムなどから適宜選択して使用することができるが、平板状成形型１との剥離性を考慮すると、弾性に富んだアクリル樹脂、ＭＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂などが望ましい。

また、紫外線硬化型樹脂５としてはウレタン（メタ）アクリレートおよび／またはエポキシ（メタ）アクリレートオリゴマー、反応希釈剤、光重合開始剤、光増感剤、離型剤の成分を含む組成物を挙げることができる。

なお、本実施の形態の製造方法により製造されるレンズシート２０としては、フレネルレンズ、レンチキュラーレンズ、マイクロレンズなどが挙げられる。

本実施の形態の製造方法で用いる平板状成形型１は図５（ａ−１、ａ−２）に示すように、レンズパターン１９（ここではサーキュラーフレネルレンズ）の刻まれた成形型本体１ａとベース板１ｂとから構成されている。
成形型本体１ａはベース板１ｂと全く等しい寸法の幅と幅と直交する長さを有する矩形板状に形成され（言い換えると、平面視した状態で成形型本体１ａはベース板１ｂと全く等しい輪郭で形成され）、成形型本体１ａは、ベース板１ｂ上に接着剤、粘着剤、両面テープ等による貼合層１３を介して、端部の位置を合わせた状態で貼付けられている。
そして、平板状成形型１および透光性基材３は、それらを平面視した際に、同一の輪郭を有している。

また、成形型本体１ａの温度制御を容易とするために、貼合層１３を介して成形型本体１ａとベース板１ｂは密着していることが好ましい。したがって、貼合層１３はできるだけ熱伝導率の高い材質で構成されていることが望ましく、ベース板１ｂについてもアルミ合金等の軽量で熱伝導率の高い金属が望ましい。

本実施の形態において塗工工程は、図２（ｂ）に示すように、平板状成形型１の全面に紫外線硬化型樹脂５を塗布均一化する工程である。
紫外線硬化型樹脂５を塗布均一化する方法の一例としては、図６（Ａ）に示すように、円筒状等のノズル１４により紫外線硬化型樹脂５を平板状成形型１の端部に沿って一文字状に吐出する。
次いで、図６（Ｂ）に示すように、吐出された該紫外線硬化型樹脂溜り５ａ上に、ならしローラー１６を下降させる。
次いで、図６（Ｃ）に示すように、紫外線硬化型樹脂溜り５ａを押しつぶした後にならしローラー平板状成形型１の上を転がすことによって紫外線硬化型樹脂溜り５ａを平板状成形型１全面に均一に塗り伸ばす。
なお、ならしローラー１６は回転駆動を与えられており、平板状成形型１との相対速度を自在に変更可能である。また、平板状成形型１への押し付け圧力についても、空気圧によって適宜調整可能な機構を有している。

本実施の形態において、積載工程は、図２（ｃ）に示すように、全面に紫外線硬化型樹脂５が塗布均一化された平板状成形型１上に、透光性基材３を上方より水平もしくは傾斜させながら積載し、その後に複数のプレート状部材１２を透光性基材３の端面に当て付ける（押し当てる）ことによって、透光性基材３の端面の位置を平板状成形型１の端面の位置に合わせ込む。言い換えると、透光性基材３が紫外線硬化型樹脂５上に積載される際に、平板状成形型１の端面と透光性基材３の端面とにわたりプレート状部材１２を当て付けることによって、透光性基材３の端面の位置を平板状成形型１の端面の位置に合わせ込む。
すなわち、輪郭形状が同一の透光性基材３と平板状成形型１はそれらの厚さ方向と直交する延在方向において（水平方向において）ズレがない状態で厚さ方向において重ね合わせられる。言い換えると、透光性基材３は、平面視した際に、その輪郭を平板状成形型１に合致させて紫外線硬化型樹脂５上に積載される。

本実施の形態において積層工程は、図２（ｄ）（ｄ−２はｄ−１の断面方向の図である）に示すように、積載工程においてずれなく重ね合わせられた透光性基材３と平板状成形型１を、加圧ロール４により透光性基材３の端部を透明性基材３の厚さ方向から平板状成形型１に向けて上方から押圧する。
更に加圧ロール４を押圧したまま水平に（透光性基材３の延在方向に）移動することによって紫外線硬化型樹脂５と透光性基材３間の余分な樹脂を追い出し、両者を完全に密着させる。
なお、この際、紫外線硬化型樹脂５の中に混入していた気泡や微小な異物も余剰樹脂と共に外に排出される。
更にこれらの成形型周囲よりあふれ出た余剰樹脂は、平板状成形型１の端面を伝って下方に垂れ落ちる前に、平板状成形型１の周囲に設置された樹脂吸引手段によって吸引回収される。

樹脂吸引手段の詳細を説明する。
平板状成形型１の４辺に位置する４つ端面のうち、加圧ロール４の走行方向の前後を挟む２つの端面からあふれた樹脂を吸引する樹脂吸引手段は次のように構成されている。
すなわち、加圧ロール４の走行方向の前後を挟む２つの端面のうち、加圧ロール４の加圧開始側の端面よりあふれた樹脂は、スリット状の開口部を持つ吸引チャンバー１５ａによって加圧開始時に一定時間吸引回収される。また、加圧ロール４の走行方向の前後を挟む２つの端面のうち、加圧ロール４の加圧終了側の端面よりあふれた樹脂は、同じくスリット状の開口部を持つ吸引チャンバー１５ｂによって加圧終了時に一定時間吸引回収される。すなわち、本例では、吸引チャンバー１５ａ、１５ｂによって樹脂吸引手段が構成されている。
またスリット状開口部を持つ吸引チャンバー１５a、１５ｂは平板状成形型１の端面に対してわずかな隙間（０〜１ｍｍ程度、好ましくは０．１〜０．５mm程度）を維持して固定されることが望ましい。
更にスリット状開口部を持つ吸引チャンバー１５a、１５ｂに代えて、図７に示すような多連の円筒状の吸引ノズル列２１によって樹脂吸引手段を構成してもよい。
この場合は余剰樹脂吸引回収時に、吸引ノズル列２１を平板状成形型１の端面に対してわずかな隙間（０〜１ｍｍ程度、好ましくは０．１〜０．５mm程度）を維持したまま該端面に沿った方向に吸引ノズル列２１のピッチ幅よりも大きな振幅で揺動させると、少ないノズル列数でも効率よく吸引回収することが可能となる。
また、平板状成形型１の４辺に位置する４つ端面のうち、残りの２つの端面、言い換えると、加圧ロール４の走行方向に沿って延在する平板状成形型１の両側の２つの端面からあふれた樹脂を吸引する樹脂吸引手段は次のように構成されている。
すなわち、樹脂吸引手段は一対の円筒形状を有した吸引ノズル１１により構成され、平板成形型１および透光性基材３の上記両側の２つの端面より一定の距離（０〜１ｍｍ程度、好ましくは０．１〜０．５mm程度）を保ったまま、加圧ロール４の走行方向と等しい方向に、等しい走行速度を保ちながら連続して吸引回収される。
なお、吸引ノズル１１の加圧ロール4に対する設置位置としては、加圧ロール４直下位置よりもわずかに走行方向下流側が望ましい。

本実施の形態において、紫外線照射工程は、図２（ｅ）に示すように、積層された平板状成形型１と透光性基材３の間にある紫外線硬化型樹脂５の層（紫外線硬化型樹脂層）に、透光性基材３を透過させて紫外線を照射することによって紫外線硬化型樹脂層を硬化させ、さらに透光性基材３に重合接着させる。

本実施の形態において、剥離工程は、図２（ｆ−１、ｆ−２）に示すように、平板状成形型１と、それに密着した透光性基材３間の樹脂層部分に楔型の爪状部材１７の先端部分を差し込みながら透光性基材３の端部を引掛けるような状態で上方に上げることにより、透光性基材３の周囲（特には四隅部分）の領域を平板状成形型１からあらかじめ剥離しておく。
次に、爪状部材１７によってあらかじめ剥離された透光性基材３の四隅部分を真空吸着パッド１８で吸着保持しながら、平板状成形型１から離間する方向、すなわち、平板状成形型１の上方に持ち上げることによって、もしくは、平板状成形型１の中心に向かって傾斜する方向に持ち上げることによって、平状成形型１から製品となる透光性基材３を剥がし取る。
この際、紫外線硬化型樹脂層５は、平板状成形型１に比べ透光性基材３との密着力の方が大きいため、透光性基材３と共に平板状成形型１から剥がし取られる。
言い換えると、剥離工程は、重合接着した紫外線硬化型樹脂５および透光性基材３の四隅に爪状部材１７を引掛けながら四隅を平板状成形型１から剥離する第１の剥離工程と、第１の剥離工程により剥離された四隅部分を、真空吸着パッド１８でそれぞれ吸着保持しながら上方に持ち上げることによって重合接着した紫外線硬化型樹脂５および透光性基材３を平板状成形型１から剥がし取る第２の剥離工程とを含んでいる。
そして、第１の剥離工程における爪状部材１７による四隅の剥離は、第２の剥離工程で用いられる真空吸着パッド１８の吸着中心位置よりも型面の中心位置に近い箇所まで剥離されるように行われる。

次に、本発明のレンズシートの製造方法の実施に適合した製造装置について説明する。
本実施の形態のレンズシートの製造装置は、図３、図４に示すように、受板２上に平板状成形型１を積載固定したものを、少なくとも一組もしくは複数組循環搬送可能な無端搬送手段５０と、平板状成形型１に紫外線硬化型樹脂５を塗布均一化する塗工手段（ｂ）と、均一化した紫外線硬化型樹脂５の上に透光性基材３を積載する積載手段（ｃ）と、透光性基材３と平板状成形型１の積層体を加圧ロール４によりしごいて紫外線硬化型樹脂５と透光性基材３を密着させる積層手段（ｄ）と、透光性基材３を透して紫外線硬化型樹脂５の層に紫外線を照射して硬化させる紫外線照射手段（ｅ）と、紫外線硬化型樹脂５の硬化物と透光性基材３とを重合接着したものを平板状成形型１より剥がし取る剥離手段（ｆ）とを含む。
言い換えると、本実施の形態のレンズシートの製造装置は、平板状成形型１の厚さ方向の一方に位置しレンズパターンが形成された型面の全域に紫外線硬化型樹脂５を塗布する塗工手段（ｂ）と、型面に塗布された紫外線硬化型樹脂５上に透光性基材３を積載する積載手段（ｃ）と、透光性基材３を加圧ロール４により加圧して透光性基材３を紫外線硬化型樹脂５に密着させる積層手段（ｄ）と、紫外線を透光性基材３を透過させ紫外線硬化型樹脂層に照射して紫外線硬化型樹脂５層を硬化させ透光性基材３に重合接着させる紫外線照射手段（ｅ）と、重合接着した紫外線硬化型樹脂５および透光性基材３を平板状成形型１から剥がし取り、重合接着された紫外線硬化型樹脂５と透光性基材３とからなるレンズシート２０を得る剥離手段（ｆ）とを備える。
そして、無端搬送手段５０上に、塗工手段（ｂ）、積載手段（ｃ）、積層手段（ｄ）、紫外線照射手段（ｅ）、剥離手段（ｆ）がそれらの順番で搬送方向に沿って並べられている。
また、本実施の形態において、平板状成形型１はこの平板状成形型１と同一の輪郭、あるいは、平板状成形型１よりも大きな輪郭を有する金属製もしくは樹脂製の受板２上に固定される。

無端搬送路５０は搬送ローラー２５によって構成される往路５０ａと、復路５０ｂとを含み、往路５０ａ、復路５０ｂのそれぞれの入口、出口をトランスファー２４によって構成される移載手段（ａ）によって繋げた循環搬送構造となっている。言い換えると、移載手段（ａ）によって往路５０ａの両端と復路５０ｂの両端を接続する接続路が構成されている。
また、無端搬送路５０を構成する往路５０ａおよび復路５０ｂのそれぞれに、塗工手段（ｂ）、積載手段（ｃ）、積層手段（ｄ）、紫外線照射手段（ｅ）、剥離手段（ｆ）がそれらの順番で搬送方向に沿って並べられている。

搬送ローラー２５は、搬送方向に対して左右に分割された片持ち構造であり、受板２底面両端部を下方より支持しながら搬送を行う。
言い換えると、無端搬送手段５０はローラーコンベアーを含んで構成され、ローラーコンベアーは、搬送路において搬送方向と直交する方向である搬送路の幅方向の両側に多数の搬送ローラー２５（特許請求の範囲のローラーに相当）が搬送方向に沿って並べられることで構成され、それらローラー２５は搬送路の幅方向の外側から片持ち支持されている。
また、搬送ローラー２５は、各手段（ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ）を具備したポジション毎に駆動源が分離独立しており、平板状成形型１の固定された受板２を、各ポジション間を各々異なるタイミングで搬送することが可能である。
また、移載手段（ａ）を具備した往路５０ａ、復路５０ｂを繋ぐポジションにおいても独立した駆動源を持っている。
従って、受板２上に固定された平板状成形型１を最大で各ポジション数だけ（この場合最大１２枚）循環させることが可能となる。

なお、無端搬送路５０における往路５０ａ、復路５０ｂは図４の例に示すように、平面的に並べて配置することも可能だが、装置設置場所の関係で上下２段の構造とすることも可能である。この場合、受板２の往路、復路間の移載手段（ａ）は、例えば図示しない昇降機構を持つコンベアーなどが適する。

塗工手段（ｂ）は、平板状成形型１の端部に沿った方向に走行しながら一文字状に紫外線硬化型樹脂５を吐出する円筒形状のノズル１４、および吐出された紫外線硬化型樹脂を上方より押しつぶした後に平板状成形型１の上を転がりながら全面に均一に塗り伸ばすならしローラー１６を備える。
ならしローラー１６は回転駆動を与えられており、平板状成形型１との相対速度を自在に変更可能である。
また、ならしローラー１６の平板状成形型１への押し付け圧力は、空気圧によって適宜調整可能となっている。
また、塗工手段（ｂ）は、受板２を支持し上方からの荷重を受けるための定盤２２を備えている。定盤２２は、搬送路の幅方向の両側の搬送ローラー２５の間の空間に臨む箇所に配置されている。定盤２２は熱伝導性の高い金属製の中空構造であり、温水もしくは冷水を循環させることによって受板２を介して平板状成形型１の温度調節を行うように構成されている。

積載手段（ｃ）は、全面に紫外線硬化型樹脂５が塗布均一化された平板状成形型１上に、洗浄等の前処理を施した透光性基材３を水平もしくは傾斜保持しながら積載する基材移載手段２６と、積載された透光性基材３の端面を押し当てることによって、透光性基材３の位置を平板状成形型１の端面の位置に合わせ込む複数の位置決め用プレート状部材１２とを備える。言い換えると、積載手段（ｃ）は、透光性基材３を紫外線硬化型樹脂５上に積載する際に、平板状成形型１の端面と透光性基材３の端面とにわたりプレート状部材１２を当て付けるものである。
すなわち、積載手段（ｃ）によって、輪郭形状が同一の透光性基材３と平板状成形型１はそれらの厚さ方向と直交する延在方向においてズレがない状態で厚さ方向において重ね合わせられる。言い換えると、透光性基材３は、平面視した際に、その輪郭を平板状成形型１に合致させて紫外線硬化型樹脂５上に積載される。
なお、プレート状部材１２は、位置決め動作において、透光性基材３の端面を水平方向に押し出した後、上方に退避する構造となっている。

積層手段（ｄ）は、積載手段（ｃ）によってずれなく重ね合わせられた透光性基材３と平板状成形型１を上方より押圧し、そのまま水平に移動することによって紫外線硬化型樹脂５と透光性基材３間の余分な樹脂を追い出し、両者を完全に密着させる加圧ロール４、および加圧ロール４の押圧を受板２の下方より受ける平面度の高い定盤２２を備える。言い換えると、積層手段（ｄ）は、受板２を支持し上方からの荷重を受けるための定盤２２を備えている。定盤２２は、搬送路の幅方向の両側の搬送ローラー２５の間の空間に臨む箇所に配置されている。定盤２２は熱伝導性の高い金属製の中空構造であり、温水もしくは冷水を循環させることによって受板２を介して平板状成形型１の温度調節を行うように構成されている。
また、積層手段（ｄ）は、加圧ロール４の回転数と加圧ロール４の走行方向の速度を同期制御することで、加圧ロール４の回転速度と移動速度との差をなくして加圧積層中に透光性基材３と平板状成形型１との位置ずれの防止を図っている。
また、積層手段（ｄ）は、加圧ロール４が走行する前で加圧ロール４が透光性基材３に接触し透光性基材３を加圧した際に、加圧ロール４は、その位置に一定時間、例えば、１秒〜10秒程度留まるように制御することで、透光性基材３と平板状成形型１との密着力の向上を図っている。
更に、積層時に平板状成形型１の周囲よりあふれ出た余剰樹脂を逐次回収するための樹脂吸引回収手段を備える。

樹脂吸引回収手段は、加圧ロール４の加圧開始側端面よりあふれた樹脂を吸引回収するためのスリット状の開口部を持つ吸引チャンバー１５ａ、および加圧ロール４の加圧開終了側端面よりあふれた樹脂を吸引回収するためのスリット状の開口部を持つ吸引チャンバー１５ｂを備える。
また、これらは多連の円筒状の吸引ノズル列２１であってもよい（図７）。
更に平板状成形型１の加圧ロール４の走行方向に対して平行な端面よりあふれた樹脂を吸引するための一対の円筒形状を有した吸引ノズル１１を備える。
吸引ノズル１１は、加圧ロール４直下位置よりもわずかに走行方向下流側に設置され、常に加圧ロール４の走行方向と等しい方向に、等しい走行速度を保ちながら連続して吸引回収できるような同期制御手段が備わっている。
なお、吸引チャンバー１５、吸引ノズル列２１、吸引ノズル１１は、平板状成形型１の端面に対してわずかな隙間（０〜１ｍｍ程度、好ましくは０．１〜０．５mm）を維持可能な保持機構を備えており、樹脂回収後に無端搬送路５０の上方もしくは側方に退避するための駆動源を備える。

紫外線照射手段（ｅ）は、積層された平板状成形型１と透光性基材３の間にある紫外線硬化型樹脂層５に、透光性基材３を透して紫外線６を照射するための紫外線照射ランプ２６を備える。
紫外線照射ランプ２６は平板状成形型１の搬送方向と平行な方向に移動自在な機構を備えており、一定速度で移動しつつ平板状成形型1全面にムラなく紫外線６を照射する。
また、紫外線照射手段（ｅ）全体が遮光壁２３で覆われており、紫外線６が外部に漏れることを防ぐ構造となっている。
なお、平板状成形型１の搬送の際には、遮光壁２３に備えられた図示しないシャッターが開閉する。

剥離手段（ｆ）は、平板状成形型１に密着した透光性基材３の四隅に対向する位置に互いに直交するＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の３軸方向に移動自由自在な爪状部材１７を備え、あらかじめ入力された動作プログラムにより、平板状成形型１に密着した透光性基材３の間の樹脂層部分に爪状部材１７先端部分を差し込みながら透光性基材３の端部を引掛けるような状態で、透光性基材３の四隅の一部分を剥離する。
更に、平板状成形型１に密着した透光性基材３の四隅の上方位置に、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の３軸方向に移動自由自在な真空吸着パッド１８を備え、あらかじめ入力された動作プログラムにより、平状成形型１から製品となる、紫外線硬化型樹脂層５が接着された透光性基材３を剥がし取る。
言い換えると、剥離手段（ｆ）は、重合接着した紫外線硬化型樹脂５および透光性基材３の四隅に爪状部材１７を引掛けながら四隅を平板状成形型から剥離する第１の剥離手段と、第１の剥離手段（ｆ）により剥離された四隅部分を、真空吸着パッド１８でそれぞれ吸着保持しながら上方に持ち上げることによって重合接着した紫外線硬化型樹脂５および透光性基材３を平板状成形型１から剥がし取る第２の剥離手段（ｆ）とを含んでいる。
そして、第１の剥離手段における爪状部材１７による四隅の剥離は、第２の剥離手段（ｆ）で用いられる真空吸着パッドの吸着中心位置よりも型面の中心位置に近い箇所まで剥離されるように行われる。

本実施の形態のレンズシートの製造方法およびレンズシートの製造装置によれば、余剰樹脂および基材不要部が生じないため、それらの廃棄問題を解決でき、非常に効率が良く、無駄の少ないレンズシートの生産が可能となる。

従来のレンズシートの製造方法（２Ｐ法）の一例を工程順に示す説明図である。 本発明のレンズシート製造方法の一例を工程順に示す説明図である。 本発明のレンズシートの製造装置の立面図である。 本発明のレンズシートの製造装置の平面図である。 本発明における成形型の断面および上面詳細図である。 本発明のレンズシート製造方法における塗工工程の一例を示す説明図である。 本発明のレンズシート製造方法における多連ノズルによる余剰樹脂吸引の一例を示す説明図である。

符号の説明

１…平板状成形型、１ａ…成形型本体、１ｂ…ベース板、２…受板、３…透光性基材、４…加圧ローラー、５…紫外線硬化型樹脂、５ａ…紫外線硬化型樹脂はみ出し部（積層開始側）、５ｂ…紫外線硬化型樹脂はみ出し部（積層終了側）、５ｃ…紫外線硬化型樹脂溜り、６…紫外線、７…保持部材、８…断裁手段、９…断裁かす、１０…レンズシート（従来の２Ｐ法）、１１…吸引ノズル、１２…プレート状部材、１３…貼合層、１４…ノズル、１５ａ…吸引チャンバー（積層開始側）、１５ｂ…吸引チャンバー（積層終了側）、１６…ならしローラー、１７…爪状部材、１８…真空吸着パッド、１９…レンズパターン面、２０…レンズシート（本発明の製造方法による）、２１ａ…吸引ノズル列（積層開始側）、２１ｂ…吸引ノズル列（積層終了側）、２２…定盤、２３…遮光壁、２４…トランスファー、２５…搬送ローラー、２６…基材移載手段、２７…紫外線照射ランプ、５０…無端搬送手段。

Claims (25)

1. 平板状成形型の厚さ方向の一方に位置しレンズパターンが形成された型面の全域に紫外線硬化型樹脂を塗布する塗工工程と、
   前記型面に塗布された前記紫外線硬化型樹脂上に透光性基材を積載する積載工程と、
   前記透光性基材を加圧ロールにより加圧して前記透光性基材を前記紫外線硬化型樹脂に密着させる積層工程と、
   紫外線を前記透光性基材を透過させ前記紫外線硬化型樹脂層に照射して前記紫外線硬化型樹脂層を硬化させ前記透光性基材に重合接着させる紫外線照射工程と、
   重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材を前記平板状成形型から剥がし取り、重合接着された前記紫外線硬化型樹脂と前記透光性基材とからなるレンズシートを得る剥離工程と、
   を含むレンズシートの製造工程であって、
   前記平板状成形型および前記透光性基材は、それらを平面視した際に、同一の輪郭を有し、
   前記積載工程において、前記透光性基材は、平面視した際に、その輪郭を前記平板状成形型に合致させて前記紫外線硬化型樹脂上に積載される、
   ことを特徴とするレンズシートの製造方法。
2. 前記積載工程において前記透光性基材が前記紫外線硬化型樹脂上に積載される際に、前記平板状成形型の端面と前記透光性基材の端面とにわたりプレート状部材を当て付けることが行われる、
   ことを特徴とする請求項１記載のレンズシート製造方法。
3. 前記積層工程では、前記加圧ロールが前記透光性基材を加圧しつつ回転し前記加圧ロールが前記透光性基材の延在方向に沿って走行される、
   ことを特徴とする請求項１記載のレンズシート製造方法。
4. 前記加圧ロールが走行する前で前記加圧ロールが前記透光性基材に接触し前記透光性基材を加圧した際に、前記加圧ロールは、その位置に１秒〜10秒程度留まる、
   ことを特徴とする請求項３記載のレンズシート製造方法。
5. 前記積層工程は、前記加圧ロールによる前記透光性基材に対する加圧中に、前記平板状成形型および前記透光性基材の間から前記平板状成形型および前記透光性基材の周囲にはみだした前記紫外線硬化型樹脂を逐次吸引回収する工程を含む、
   ことを特徴とする請求項１記載のレンズシート製造方法。
6. 前記重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材は矩形板状を呈し、
   前記剥離工程は、前記重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材の四隅に爪状部材を引掛けながら前記四隅を前記平板状成形型から剥離する第１の剥離工程と、
   前記第１の剥離工程により剥離された四隅部分を、真空吸着パッドでそれぞれ吸着保持しながら上方に持ち上げることによって重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材を前記平板状成形型から剥がし取る第２の剥離工程と、
   を含むことを特徴とする請求項１記載のレンズシート製造方法。
7. 前記第１の剥離工程における前記爪状部材による前記四隅の剥離は、前記第２の剥離工程で用いられる前記真空吸着パッドの吸着中心位置よりも前記型面の中心位置に近い箇所まで剥離されるように行われる、
   ことを特徴とする請求項６記載のレンズシート製造方法。
8. 前記平板状成形型を無端搬送路上で搬送し、該無端搬送路の往路および復路の両方それぞれで、前記塗工工程、前記積載工程、前記積層工程、前記紫外線照射工程、前記剥離工程を行う、
   ことを特徴とする請求項１記載のレンズシート製造方法。
9. 平板状成形型の厚さ方向の一方に位置しレンズパターンが形成された型面の全域に紫外線硬化型樹脂を塗布する塗工手段と、
   前記型面に塗布された前記紫外線硬化型樹脂上に透光性基材を積載する積載手段と、
   前記透光性基材を加圧ロールにより加圧して前記透光性基材を前記紫外線硬化型樹脂に密着させる積層手段と、
   紫外線を前記透光性基材を透過させ前記紫外線硬化型樹脂層に照射して前記紫外線硬化型樹脂層を硬化させ前記透光性基材に重合接着させる紫外線照射手段と、
   重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材を前記平板状成形型から剥がし取り、重合接着された前記紫外線硬化型樹脂と前記透光性基材とからなるレンズシートを得る剥離手段と、
   を備えるレンズシートの製造装置であって、
   前記平板状成形型および前記透光性基材は、それらを平面視した際に、同一の輪郭を有し、
   前記積載手段は、前記透光性基材を、平面視した際に、その輪郭を前記平板状成形型に合致させて前記紫外線硬化型樹脂上に積載する、
   ことを特徴とするレンズシートの製造装置。
10. 前記積載手段は、前記透光性基材を前記紫外線硬化型樹脂上に積載する際に、前記平板状成形型の端面と前記透光性基材の端面とにわたりプレート状部材を当て付ける、
    ことを特徴とする請求項９記載のレンズシート製造装置。
11. 前記積層手段は、前記加圧ロールで前記透光性基材を加圧しつつ前記加圧ロールを回転させ前記加圧ロールを前記透光性基材の延在方向に沿って走行させる、
    ことを特徴とする請求項９記載のレンズシート製造装置。
12. 前記積層手段は、前記加圧ロールが走行する前で前記加圧ロールが前記透光性基材に接触し前記透光性基材を加圧した際に、前記加圧ロールを、その位置に１秒〜10秒程度留める、
    ことを特徴とする請求項１１記載のレンズシート製造装置。
13. 前記積層手段は、前記加圧ロールによる前記透光性基材に対する加圧中に、前記平板状成形型および前記透光性基材の間から前記平板状成形型および前記透光性基材の周囲にはみだした前記紫外線硬化型樹脂を逐次吸引回収する樹脂吸引回収手段を有する、
    ことを特徴とする請求項９記載のレンズシート製造装置。
14. 前記樹脂吸引回収手段は、前記加圧ロールの走行方向と平行する前記平板成形型の両側の端面からはみ出した前記紫外線硬化型樹脂を、一対の吸引用のノズルを、前記加圧ロールの走行速度に同期的に移動しながら逐次吸引する、
    ことを特徴とする請求項１３記載のレンズシート製造装置。
15. 前記樹脂吸引回収手段による前記紫外線硬化型樹脂の吸引は、前記ノズルの先端と前記平板成形型および前記透光性基材の端面との距離を０〜１ｍｍ程度、好ましくは０．１〜０．５mm程度に保って行われる、
    ことを特徴とする請求項１４記載のレンズシート製造装置。
16. 前記樹脂吸引回収手段は、前記加圧ロールの走行方向と直交する前記平板成形型の端面からはみ出した前記紫外線硬化型樹脂を、前記加圧ロールの走行方向と直交する前記平板成形型の端面の長手方向の寸法と等しい開口幅をもつスリット状の吸引チャンバー、もしくは多連の円筒状の吸引ノズル列により吸引する、
    ことを特徴とする請求項１３記載のレンズシート製造装置。
17. 前記樹脂吸引回収手段による前記紫外線硬化型樹脂の吸引は、前記吸引チャンバーの先端、もしくは前記多連の円筒状の吸引ノズル列の先端と前記平板成形型および前記透光性基材の端面との距離を０〜１ｍｍ程度、好ましくは０．１〜０．５mm程度に保って行われる、
    ことを特徴とする請求項１６記載のレンズシート製造装置。
18. 前記積層手段は、前記加圧ロールの回転数と前記加圧ロールの走行方向の速度を同期制御する、
    ことを特徴とする請求項９記載のレンズシート製造装置。
19. 前記重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材は矩形板状を呈し、
    前記剥離手段は、前記重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材の四隅に爪状部材を引掛けながら前記四隅を前記平板状成形型から剥離する第１の剥離手段と、
    前記第１の剥離手段により剥離された四隅部分を、真空吸着パッドでそれぞれ吸着保持しながら上方に持ち上げることによって重合接着した前記紫外線硬化型樹脂および前記透光性基材を前記平板状成形型から剥がし取る第２の剥離手段とを含む、
    ことを特徴とする請求項９記載のレンズシート製造装置。
20. 前記第１の剥離手段における前記爪状部材による前記四隅の剥離は、前記第２の剥離手段で用いられる前記真空吸着パッドの吸着中心位置よりも前記型面の中心位置に近い箇所まで剥離されるように行われる、
    ことを特徴とする請求項１９記載のレンズシート製造装置。
21. 前記平板状成形型は前記平板状成形型と同一の輪郭、あるいは、前記平板状成形型よりも大きな輪郭を有する金属製もしくは樹脂製の受板上に固定され、
    前記平板状成形型が固定され同一の外形寸法で形成された複数の前記受板を無端搬送路上で搬送する無端搬送手段を設け、
    前記無端搬送手段上に、前記塗工手段、前記積載手段、前記積層手段、前記紫外線照射手段、前記剥離手段がそれらの順番で搬送方向に沿って並べられている、
    ことを特徴とする請求項９記載のレンズシート製造装置。
22. 前記無端搬送手段はローラーコンベアーを含んで構成され、
    前記ローラーコンベアーは、搬送路において搬送方向と直交する方向である搬送路の幅方向の両側に多数のローラーが搬送方向に沿って並べられることで構成され、
    それらローラーは搬送路の幅方向の外側から片持ち支持されている、
    ことを特徴とする請求項２１記載のレンズシート製造装置。
23. 前記塗工手段および前記積層手段は、前記受板を支持し上方からの荷重を受けるための定盤を備え、
    前記定盤は、前記搬送路の幅方向の両側のローラーの間の空間に臨む箇所に配置されている、
    ことを特徴とする請求項２２記載のレンズシート製造装置。
24. 前記定盤は熱伝導性の高い金属製の中空構造であり、温水もしくは冷水を循環させることによって前記受板を介して前記平板状成形型の温度調節を行うように構成されている、
    ことを特徴とする請求項２３記載のレンズシート製造装置。
25. 前記無端搬送手段は往路と復路とそれら往路の両端と復路の両端を接続する接続路とを有し、
    前記往路および前記復路のそれぞれに、前記塗工手段、前記積載手段、前記積層手段、前記紫外線照射手段、前記剥離手段がそれらの順番で搬送方向に沿って並べられている、
    ことを特徴とする請求項２１記載のレンズシート製造装置。

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