JP2008062308A - シリンダブロックのホーニング加工方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

【課題】斜板側のシリンダブロック端面部から斜板側へ向けて延設される延設部を有するシリンダブロックであっても、ボア延長面の一部における局部的に作用しがちな過度の接触面圧の発生を防止することができる可変容量型圧縮機の提供にある。
【解決手段】シリンダボア１２を形成するシリンダボア側壁部１３と、シリンダボア側壁部１３の周囲に配置される外壁部１５と、外壁部１５に形成され、シリンダボア１２の周囲に配置される複数のシリンダヘッド固定用のボルト孔３０とを夫々有するシリンダブロック１１のホーニング加工方法である。シリンダブロック１１を挟圧する荷重を各ボルト孔３０の位置に対応する外壁部１５の表面に負荷させつつ、シリンダボア１２のホーニング加工を行う。
【選択図】 図３

Description

この発明は、シリンダブロックが備えるシリンダボアの内周面を加工するシリンダブロックのホーニング加工方法及びその装置に関する。

通常、シリンダブロックに形成されたシリンダボアの内周面は、シリンダボアの真円度の精度を高めるため、ホーニング加工装置によりホーニング加工されることが多い。
エンジンの組み立作業においては、シリンダボアがホーニング加工された後、シリンダブロックの上面にシリンダヘッド及びヘッドガスケットがボルト締結により装着される。
シリンダヘッド及びヘッドガスケットをボルト締結によりシリンダブロックに装着したとき、ヘッドガスケットより伝わるボルト荷重や、ボルト締結によるシリンダブロックの変形によりシリンダボアの真円度が低下する。

従来、シリンダボアの真円度を高めるシリンダボアのホーニング加工方法としては、例えば、特許文献１に開示されたホーニング加工方法が存在する。
この種のホーニング加工方法は、シリンダブロックの上面にシリンダヘッド及びヘッドガスケットがボルト締結により装着されたときにシリンダブロックに作用する荷重を、ホーニング加工の際に考慮するホーニング加工方法である。
具体的には、シリンダヘッド及びヘッドガスケットの荷重に相当するダミーヘッドを用意し、ダミーヘッドをシリンダブロックの上面にボルト締結した状態でホーニング加工を行うようにする。

ところで、ホーニング加工の際、シリンダボアの内周壁を形成するシリンダボア側壁部において径方向外側への大きな押し付け力が作用する場合、その押し付け力によりシリンダボア側壁部が径方向外側へ歪み変形する。
この特許文献１に開示されたホーニング加工の技術では、シリンダボア側壁部の径方向外側へ歪み変形防止のために、シリンダボア側壁部の外周面を押圧負荷を伴って支持し、具体的にはシリンダ駆動されるピストンがホーニング加工の際にシリンダボア側壁部を支持する。
特開２００５−１９９３７８号公報

特許文献１に開示されたホーニング加工方法では、シリンダヘッド及びヘッドガスケットを装着したときシリンダボアの真円度に近い真円度が再現されるという利点は認められるものの、専用のダミーヘッドを用意し、ホーニング加工の際、このダミーヘッドをシリンダブロックに装着しなければならないとい問題がある。
ホーニング加工においてダミーヘッドを用いることは、工程追加によりエンジンの製作コストやホーニング加工の総工程時間を増大させる。

本発明は上記の問題点に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、ダミーヘッドを用いることなくホーニング加工しても、シリンダブロックにシリンダヘッドを装着した状態でシリンダボアの真円度の狂いを抑制することができるシリンダブロックのホーニング加工方法及びその装置の提供にある。

上記課題を達成するため、本発明は、シリンダボアを形成するシリンダボア側壁部と、シリンダボア側壁部の周囲に配置される外壁部と、前記外壁部に形成され、前記シリンダボアの周囲に配置される複数のシリンダヘッド固定用のボルト孔とを有するシリンダブロックのホーニング加工方法において、各ボルト孔の位置に対応する荷重座部が前記外壁部の表面に夫々形成され、前記シリンダブロックを挟圧する荷重を前記荷重座部に負荷させつつ、前記シリンダボアのホーニング加工を行うことを特徴とする。

本発明では、上記の構成により、荷重座部を通じてシリンダブロックを挟圧する荷重は、シリンダブロック及びヘッドガスケットがシリンダブロックにボルト締結により装着された状態とほぼ同じシリンダボアの変形を実現する。
このため、この状態にてシリンダボアをホーニング加工して真円のシリンダボアとすれば、加工後に荷重の負荷を解除すると、シリンダボアは非真円に復元されるが、シリンダヘッド及びヘッドガスケットをシリンダブロックにボルト締結により装着することによりシリンダボアは再び真円となる。
従って、ダミーヘッドをシリンダブロックに装着することなくホーニング加工できる。

また、シリンダブロックのホーニング加工方法において、前記シリンダボア側壁部と、シリンダボア側壁部の周囲に配置される外壁部との間には冷却液通路が形成され、前記シリンダブロックを挟圧する前記荷重は、前記冷却液通路の底位置に応じてシリンダボアの深さ方向に設定されてもよい。

例えば、冷却液通路が深い場合には、シリンダブロックを挟圧する荷重も深い（低い）位置に設定される。
逆に冷却液通路が浅い場合には、シリンダブロックを挟圧する荷重も浅い（高い）位置に設定される。
従って、シリンダブロックの構造に応じた適切な荷重を負荷させることができる。

また、本発明は、シリンダボアを形成するシリンダボア側壁部と、シリンダボア側壁部の周囲に配置される外壁部と、前記外壁部に形成され、前記シリンダボアの周囲に配置される複数のシリンダヘッド固定用のボルト孔とを有するシリンダブロックのホーニング加工装置において、各ボルト孔の位置に対応する荷重座部が前記外壁部の表面に夫々形成され、前記シリンダボアをホーニング加工するホーニング手段と、前記シリンダブロックを挟圧する荷重を前記荷重座部に負荷する荷重負荷手段とを備え、前記荷重負荷手段は、複数の前記荷重座部を同時に押圧する一対の押圧体を有することを特徴とする。

上記の構成により、シリンダヘッドをシリンダブロックに装着することがなく、上記のホーニング加工方法を実施することができる。

本発明によれば、ダミーヘッドを用いることなくホーニング加工しても、シリンダブロックにシリンダヘッドを装着した状態でシリンダボアの真円度の狂いを抑制することができるシリンダブロックのホーニング加工方法及びその装置を提供することができる。

（第１の実施形態）
以下、本発明の第１の実施形態に係るエンジンのシリンダブロックとホーニング加工装置について図面に基づき説明する。
図１は本発明の実施形態に係るシリンダブロックの概要を示す平面図であり、図２は図１におけるＡ−Ａ線及びＢ−Ｂ線の矢視図である。
説明の便宜上、図１における上を前方とし、下を後方とする。

図１に示すシリンダブロック１１は、直列４気筒型エンジンのシリンダブロックであり、シリンダブロック１１の長手方向と一致するように４つのシリンダボア１２が配列されている。
シリンダブロック１１は、上端面の大部分が開放されるオープンタイプのシリンダブロックである。
シリンダブロック１１はシリンダボア１２を形成するシリンダボア側壁部１３と、シリンダボア側壁部１３の側面を囲む外壁部１５を有する。
シリンダボア側壁部１３はシリンダボア１２を形成することから図２（ａ）に示すように略筒状である。
各シリンダボア側壁部１３は、図１に示すように、連結部１４を介して一体形成されている。

シリンダボア側壁部１３と外壁部１５との間には空洞部が形成されており、この空洞部は冷却液通路としてのウォータジャケット２６である。
ウォータジャケット２６は、エンジン運転中のシリンダボア側壁部１３等の温度上昇を抑制するために冷却水を循環させる空洞部である。
ウォータジャケット２６の底部２６ａの位置はウォータジャケット２６の深さを決定する。

外壁部１５とシリンダボア側壁部１３は、図２（ｂ）に示すように、シリンダブロック基部２７にて連結されており、シリンダボア側壁部１３及び外壁部１５は一体形成されている。
シリンダボア側壁部１３の側面を囲む外壁部１５は、シリンダブロック１１の前端を形成する前壁１６と、後端を形成する後壁１７と側端を形成する左右の側壁１８、１９から実質的に構成されている。

前壁１６と後壁１７と側壁１８、１９は一体形成されており、前壁１６と側壁１８、１９とにより前部の左右コーナーが形成され、後壁１７と側壁１８、１９とにより後部の左右コーナーが形成されている。
前後の左右コーナーには、ウォータジャケット２６側へ張り出す前部肉厚部２０、２１と後部肉厚部２２、２３が形成されている。
側壁１８、１９においてシリンダボア１２の間に対応する位置には、ウォータジャケット２６側へ張り出す側部肉厚部２４、２５が形成されている。
前部肉厚部２０、２１、後部肉厚部２２、２３、側部肉厚部、２４、２５はシリンダヘッド固定用のボルト孔３０が穿設されている。

ボルト孔３０の深さは、ウォータジャケット２６の深さの半分を超える程度に設定されている。
ボルト孔３０は、シリンダボア１２の左右の側壁１８、１９において前後方向に直線状に配列され、各ボルト孔はシリンダボア１２に対して前後に位置する配置となっている。
つまり、外壁部１５はシリンダボア１２の前後に配置されるボルト孔３０を夫々有していると言える。

側壁１８、１９の外側面には、シリンダボア１２の前後に配置されているボルト孔３０に対応する位置に荷重座部３１が形成されている。
荷重座部３１は、後述のホーンニング加工装置によりシリンダボア１２をホーニング加工する際にシリンダブロック１１を左右から挟圧する荷重が負荷される部位である。
この実施形態では、荷重座部３１が外側面より僅かに窪むように形成されており、荷重座部３１が外側面より窪むことはホーニング加工装置の位置決めの容易化と位置ずれの抑制に寄与する。
なお、シリンダブロック１１の上端面はボルトＢを介してシリンダヘッドＨが接合される端面である。

次に、ホーニング加工装置について説明する。
図３はホーニング加工装置の概要を示す平面図であり、図４は図３のＣ−Ｃ線の矢視図である。
ホーニング加工装置は、図３に示すように、シリンダブロック１１の両側壁を臨む荷重負荷手段４１を有する。
この実施形態の荷重負荷手段４１は、シリンダブロック１１の両側に配設された基台４２と、基台４２上に設置された一対の油圧シリンダ４３と、油圧シリンダ４３のロッド４４端に取り付けた押圧体４５から実質的に構成される。

各基台４２はシリンダブロック１１の長手方向へ移動する自走式の基台となっている。
一対の油圧シリンダ４３は、前後で互い平行となるように基台４２に固定されている。
油圧シリンダ４３は基台４２毎にシリンダブロック１１の側壁１８、１９へ向けてロッド４４端を臨ませている。
ロッド４４端に設けられた押圧体４５の先端には、荷重座部３１に対応する端面が形成されている。
各油圧シリンダ４３の押圧体４５の間隔は隣合う荷重座部３１の間隔と一致するように設定されている。
押圧体４５は油圧シリンダ４３の作動によるロッド４４の前進により、荷重座部３１に当接しシリンダブロック１１に対して荷重を負荷する。
各油圧シリンダ４３は、押圧体４５を介した荷重座部３１に対する荷重を変動することができるように制御される。

ホーニング加工装置は、図４に示すようにホーニング手段４６を有する。
ホーニング手段４６は、下垂する昇降自在の回転軸４７を備えており、回転軸４７の下端には円柱状のホーニングヘッド４８が備えられている。
ホーニングヘッド４８の径はシリンダボア１２の径よりも小さく設定されており、ホーニングヘッド４８の周面には砥石４９が配置されている。
砥石４９の先端と回転軸４７の軸芯までの距離は、真円状態のシリンダボア１２の半径と一致する。
このように、この実施形態のホーニング手段４６は、回転軸４７と、ホーニングヘッド４８と、砥石４９により実質的に構成される。
ホーニング手段４６は、駆動源（図示せず）の回転力を受けた回転軸４７の回転により、シリンダブロック１１のシリンダボア１２の内周面をホーニング加工する。

次に、上記の構成のホーニング加工装置によるシリンダブロック１１のホーニング加工方法について説明する。
ホーニング加工を実施する際、シリンダブロック１１を一対の基台４２間に配置し、床面に対してシリンダブロック１１を固定する。
基台４２をシリンダブロック１１の長手方向へ移動させて、図５（ａ）に示すように、油圧シリンダ４３の押圧体４５が荷重座部３１と対向するように位置決めする。
ここでは、前端のシリンダボア１２から後端のシリンダボア１２まで順にホーニング加工することとし、前端のシリンダボア１２の前後に位置する荷重座部３１と押圧体４５を対向させる。

次に、油圧シリンダ４３を作動させ、図５（ｂ）に示すように、押圧体４５を荷重座部３１に当接させ、側壁１８、１９を押圧する。
荷重座部３１を通じて負荷される荷重は、シリンダブロック１１を左右から挟圧する荷重であって、シリンダヘッドＨとヘッドガスケットＧをシリンダブロック１１の上端面にボルト締結して装着したときにシリンダボア１２の変形をほぼ再現するだけの荷重に相当する。
この荷重座部３１を通じて負荷される荷重は、試験データ等の経験則により予め設定される荷重であり、各シリンダボア１２毎に荷重の値も異なるように設定してもよい。
例えば、前部肉厚部２０、２１と側部肉厚部２４、２５のボルト孔３０に対応する荷重座部３１は、負荷する荷重の値を互いに異なるようにすることが好ましい。

前端のシリンダボア１２は荷重を受けない状態では真円の状態であるが、予め設定された荷重が荷重座部３１を通じてシリンダブロック１１に負荷されることにより、挟圧状態のシリンダブロック１１は変形し、シリンダボア１２の真円度が狂う。
このときのシリンダボア１２の真円度は狂い方は、シリンダヘッドＨとヘッドガスケットＧをシリンダブロック１１の上端面にボルト締結して装着したときのシリンダボア１２における真円度の狂い方と同じである。
シリンダボア１２のボトム側（図４において下側）では、例えば、図６に示すシリンダボア１２の変形が生じ易い。

図６では、シリンダヘッドＨとヘッドガスケットＧがシリンダブロック１１の上端面にボルト締結されない状態において真円ｒ１（図６において２点鎖線で示す真円）となる。
そして、シリンダヘッドＨとヘッドガスケットＧがシリンダブロック１１の上端面にボルト締結され装着された状態では、シリンダブロック１１が変形することから非真円ｒ２（図６において実線で示す非真円）となる。
図６は説明の便宜上、シリンダボア１２の変形を誇張して図示しているが、非真円ｒ２は真円ｒ１より僅かに径が小さく、ボルト孔３０に近い部位が中心方向へ僅かに膨らむ状態にある。
これは、シリンダボア１２のボトム側では、シリンダヘッドＨとヘッドガスケットＧの荷重よりもボルト締結がシリンダボア１２の変形への影響を大きくしているためである。
なお、非真円ｒ２の状態のままでエンジンを完成させると、潤滑油の消費量が増大するという問題が生じ易い。

次に、シリンダブロック１１に対する荷重を負荷させ、図５（ｂ）に示すように、シリンダボア１２の真円度が狂う状態を維持すると、ホーニング手段４６を作動させる。
回転軸４７の軸芯はシリンダボア１２の軸芯と予め一致させてある。
回転軸４７の回転により回転するホーニングヘッド４８を下降させると、砥石４９の先端の軌跡は真円であるから、砥石４９は真円でないシリンダボア１２を内周面をホーニング加工する。
シリンダブロック１１を挟圧する荷重が負荷されている状態では、ホーニング加工後のシリンダボア１２は真円となっている。

シリンダボア１２のホーニング加工が修了すると、油圧シリンダ４３のロッドを後退させ、押圧体４５を介したシリンダブロック１１を挟圧する荷重を解除する。
押圧体４５を通じた荷重が解除されることにより、シリンダブロック１１の変形は復元により解消され、荷重の負荷が維持された状態でのホーニング加工後の真円のシリンダボア１２はシリンダブロック１１の変形解消により非真円（図示せず）となる。
次に、図５（ｃ）に示すように、ホーニング加工済みのシリンダボア１２の隣のシリンダボアへ基台４２を前後方向に移動させ、このシリンダボア１２のホーニング加工を行う。
このように、全てのシリンダボア１２についてホーニング加工が行う。

全シリンダボア１２のホーニング加工後、シリンダヘッドＨ及びヘッドガスケットＧがシリンダブロック１１の上端面にボルト締結される。
シリンダヘッドＨ及びヘッドガスケットＧが装着されていない状態で非真円であったシリンダボア１２は、シリンダブロック１１がシリンダヘッドＨ及びヘッドガスケットＧの荷重とボルト締結の影響を受けて変形し、真円となる。

本発明に係る第１の実施形態によれば以下の効果を奏する。
（１）ダミーヘッドを用いることなくホーニング加工しても、シリンダブロック１１にシリンダヘッドＨをボルト締結により装着した状態では、シリンダボア１２の真円を再現することができる。また、ホーニング加工においてダミーヘッドを用いる必要がなことから、エンジンの製作コストやホーニング加工の総工程時間を低減することができる。

（２）シリンダブロック１１にシリンダヘッドＨをボルト締結により装着したときのシリンダボア１２の変形発生を前提としたホーニング加工であるから、シリンダボア１２の変形を積極的に抑制するため変形抑制手段が不要となる。変形抑制手段としては、例えば、シリンダブロック１１に設ける補強用リブや、ホーニング加工時にシリンダボア側壁部１３の外周から押し付ける部材等である。シリンダブロック１１に設ける補強用リブが不要となる場合、シリンダブロック１１の設計自由度が向上する。

（３）シリンダブロック１１における荷重座部３１からの荷重は、シリンダヘッドＨ及びヘッドガスケットＧがシリンダブロック１１にボルト締結により装着された状態とほぼ同じシリンダボア１２の変形を実現する。このため、この状態にてシリンダボア１２をホーニング加工して真円のシリンダボア１２とすれば、加工後に荷重の負荷を解除すると、シリンダボア１２は非真円に復元されるが、シリンダヘッドＨ及びヘッドガスケットＧをシリンダブロック１１にボルト締結により装着することによりシリンダボア１２を再び真円とすることができる。

（４）ウォータジャケット２６の底位置に応じてシリンダボア１２の深さ方向に荷重座部３１が設定されることにより、例えば、ウォータジャケット２６が深い場合には、荷重座部３１もボルト孔３０の底の位置に応じて深い（低い）位置とし、逆にウォータジャケット２６が浅い場合には、荷重座部３１も浅い（高い）位置とすれば、シリンダブロックの構造に応じた適切な荷重を負荷させることができる。すなわち、ボルトＢの締結力はウォータジャケット２６の底部２６ａにおいて、シリンダブロック１１の外壁部１５からシリンダボア側壁部１３に伝わるので、外壁部１５の表面に荷重を負荷させることで、シリンダブロック１１にシリンダヘッドＨをボルト締結したときのシリンダボア１２の変形を再現することができる。

（５）押圧体４５毎の油圧シリンダ４３がホーニング加工装置に設けられていることから、荷重座部３１毎に負荷する荷重の大きさを変更することができる。これにより、シリンダボア１２の間に位置する荷重座部３１に対する荷重と、前端又は後端の荷重座部３１に対する荷重を異ならせて、適切なシリンダボア１２の変形を実現することができる。
（６）荷重座部３１は側壁１８、１９の表面から窪ませた状態で設けられているから、押圧体４５との位置決めが容易であるほか、押圧体４５との位置ずれを抑制することができる。

（第２の実施形態）
次に第２の実施形態について説明する。
この実施形態に係るシリンダブロックは、図７に示すように、直列４気筒のエンジン用であるものの、第１の実施形態のシリンダブロックと異なり、上端の大部分がステージにより覆われるクローズタイプのシリンダブロックである。
図７に示すとおり、シリンダブロック５１の上面にはステージ５８が形成されており、ステージ５８にはシリンダボア５２とボルト孔５６のほか、ウォータジャケットに連通する連通孔５７、５９が穿設されている。
シリンダボア５２に対するボルト孔５６の配置関係は第１の実施形態とほぼ同じである。
なお、シリンダブロック５１の外壁部５３の一部である側壁５４、５５には、第１の実施形態と同様の荷重座部（図示されず）がボルト孔５６の位置に対応して形成されている。
このシリンダブロック５１は、ステージ５８が設けられている点を除き、第１の実施形態に係るシリンダブロック１１とほぼ同一である。

ホーニング加工装置は、図７に示すように、シリンダブロック５１の両側壁５４、５５を臨む荷重負荷手段６１を有する。
この実施形態の荷重負荷手段６１は、シリンダブロック５１の両側に配設された基台６２と、基台６２上に設置された油圧シリンダ６３と、油圧シリンダ６３のロッド６４端に取り付けた押圧体ユニット６５から実質的に構成される。
押圧体ユニット６５は、基台６２に対して進退自在のブラケット６６を備え、ブラケット６６には荷重座部と対向する一対の押圧体６７が取り付けられている。

さらに、この実施形態のホーニング加工装置は、第１の実施形態と同一のホーニング手段６８を備える。
この実施形態によれば、シリンダブロック５１の上端の大部分がステージ５８により覆われるクローズタイプのシリンダブロックについて、ダミーヘッドを用いることなくホーニング加工を行うことができる。
ホーニング加工装置の一対の押圧体６７は、１台の油圧シリンダ６３の作動により２箇所の荷重座部に荷重を負荷させることができる。

本発明は、上記の第１、第２の実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨の範囲内で種々の変更が可能である。
○ 上記の第１、第２の実施形態では、ボルト孔の軸芯と押圧体の軸芯を一致させるようにしたが、両者の軸芯を一致させる必要はなく、両者の軸芯が相互にずれた状態でもよい。
○ 上記の第１、第２の実施形態では、直列型４気筒のエンジンとしたが、気筒数は１以上であればよく、シリンダ配列については水平対向型やＶ型のエンジンのようにシリンダボア列が複列であっても本発明を適用することができる。
○ 上記の第１、第２の実施形態では、シリンダブロックの側壁表面を窪ませた荷重座部としたが、荷重座部の形態は特に限定されるものではなく、例えば、側壁の一部を隆起させるようにして荷重座部を設けてもよい。荷重座部は、少なくとも、荷重負荷手段の押圧体からの荷重を受けることができる形態であればよく、座部としての特別な形状を形成しなくてもよい。
○ 上記の第１、第２の実施形態では、ホーニング加工の際、荷重負荷手段及びホーニング手段をシリンダブロックの前後に移動させるようにしたが、荷重負荷手段を及びホーニング手段を固定し、シリンダブロックを移動させるようにしてもよい。

第１の実施形態に係るシリンダブロックの概要を示す平面図である。 図１におけるＡ−Ａ線及びＢ−Ｂ線の矢視図である。 第１の実施形態に係るホーニング加工装置の概要を示す平面図である。 図３におけるＣ−Ｃ線の矢視図である。 ホーニング加工の手順を平面視して示す説明図である。 シリンダボアのボトム付近の変形を誇張して示す斜視図である。 第２の実施形態に係るホーニング加工装置の概要を示す平面図である。

符号の説明

１１、５１ シリンダブロック
１２ シリンダボア
１８、１９、５４、５５ 側壁
２６ ウォータジャケット
２６ａ 底部
３０、５６ ボルト孔
３１ 荷重座部
４１、６１ 荷重負荷手段
４３、６３ 油圧シリンダ
４５、６７ 押圧体
４６、６８ ホーニング手段
Ｂ ボルト
Ｈ シリンダヘッド
Ｇ ヘッドガスケット

Claims (3)

1. シリンダボアを形成するシリンダボア側壁部と、シリンダボア側壁部の周囲に配置される外壁部と、前記外壁部に形成され、前記シリンダボアの周囲に配置される複数のシリンダヘッド固定用のボルト孔とを有するシリンダブロックのホーニング加工方法において、
   前記シリンダブロックを挟圧する荷重を前記各ボルト孔の位置に対応する前記外壁部の表面に負荷させつつ、前記シリンダボアのホーニング加工を行うことを特徴とするシリンダブロックのホーニング加工方法。
2. 前記シリンダボア側壁部と、シリンダボア側壁部の周囲に配置される外壁部との間には冷却液通路が形成され、前記シリンダブロックを挟圧する前記荷重は、前記冷却液通路の底位置に応じてシリンダボアの深さ方向に設定されることを特徴とする請求項１記載のシリンダブロックのホーニング加工方法。
3. シリンダボアを形成するシリンダボア側壁部と、シリンダボア側壁部の周囲に配置される外壁部と、前記外壁部に形成され、前記シリンダボアの周囲に配置される複数のシリンダヘッド固定用のボルト孔とを有するシリンダブロックのホーニング加工装置において、
   各ボルト孔の位置に対応する荷重座部が前記外壁部の表面に夫々形成され、
   前記シリンダボアをホーニング加工するホーニング手段と、
   前記シリンダブロックを挟圧する荷重を前記荷重座部に負荷する荷重負荷手段とを備え、
   前記荷重負荷手段は、複数の前記荷重座部を同時に押圧する一対の押圧体を有することを特徴とするホーニング加工装置。

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