JP2008061460A - 電線皮剥ぎ装置及び電線皮剥ぎ方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 細径の電線や被覆の薄い電線でも、皮剥ぎ状態についての安定した良否判定ができたり、ブレードの切り込み深さの自動設定が可能な電線皮剥ぎ装置及び電線皮剥ぎ方法を提供すること。
【解決手段】 電線皮剥ぎ装置1は、一対のブレード7,8を被覆11に切り込ませたまま、ブレード7,8を端末10a側へ電線10に対し相対的に横移動させる。これにより、被覆11の端部11aが皮剥ぎ長さだけ皮剥ぎされる。第1のロードセンサ21,22により検出される切込時荷重の検出値と、被覆11に対するブレード7,8の切り込み深さ方向への移動量とに基づき、ブレードの切り込み深さを自動設定できる。
【選択図】 図1
【解決手段】 電線皮剥ぎ装置1は、一対のブレード7,8を被覆11に切り込ませたまま、ブレード7,8を端末10a側へ電線10に対し相対的に横移動させる。これにより、被覆11の端部11aが皮剥ぎ長さだけ皮剥ぎされる。第1のロードセンサ21,22により検出される切込時荷重の検出値と、被覆11に対するブレード7,8の切り込み深さ方向への移動量とに基づき、ブレードの切り込み深さを自動設定できる。
【選択図】 図1
Description
本発明は、芯線が被覆された電線を皮剥ぎする電線皮剥ぎ装置及び電線皮剥ぎ方法に関する。
従来の電線皮剥ぎ装置では、芯線が被覆された電線に、その端末から皮剥ぎ長さ離れた位置にて一対のブレードを切り込ませた後、そのまま一対のブレードを端末側へ横移動させて被覆を所定の皮剥ぎ長さ(ストリップ長さ)にわたって皮剥ぎする。このような皮剥ぎ加工はある長さに切断された電線が1本ずつ順に搬送される度になされ、皮剥ぎ加工を終了した電線は、その芯線に端子を圧着する圧着機へ順に搬送される。このような電線皮剥ぎ装置では、図11(B)〜(F)に示すような皮剥ぎ不良が発生する。
図11(A)は、被覆101の皮剥ぎが正常になされ、全ての芯線102が所定の皮剥ぎ長さにわたって剥き出しになっている皮剥ぎ良(「ストリップ良品」)の電線100を示している。図11(B)は、ブレードの切り込み深さが大き過ぎたために、ブレードにより芯線102に傷103を付けてしまった皮剥ぎ不良(「芯線傷」)の電線100を示している。図11(C)は、ブレードの切り込み深さが大き過ぎたために、ブレードを端末側へ横移動させる際に外側にある一部の芯線102aが引き出されてしまった皮剥ぎ不良(「芯線引き出し」)の電線100を示している。図11(D)は、ブレードの切り込み深さが図11(B)の場合よりも大きいために、ブレードにより一部の芯線102aが切断されてしまった皮剥ぎ不良(「芯線切れ」)の電線100を示している。図11(E)は、ブレードの切り込み深さが小さ過ぎたために、所定の皮剥ぎ長さの範囲において全ての芯線102が剥き出しにならず、一部の被覆101aが皮剥ぎされずに残ってしまった皮剥ぎ不良(「被覆残余」)の電線100を示している。そして、図11(F)は、ブレードが被覆101に切り込まれなかったために、全ての被覆101が皮剥ぎされずに残ってしまった皮剥ぎ不良(「ストリップ無し」)の電線100を示している。
特開平6−225423号公報
図11(A)は、被覆101の皮剥ぎが正常になされ、全ての芯線102が所定の皮剥ぎ長さにわたって剥き出しになっている皮剥ぎ良(「ストリップ良品」)の電線100を示している。図11(B)は、ブレードの切り込み深さが大き過ぎたために、ブレードにより芯線102に傷103を付けてしまった皮剥ぎ不良(「芯線傷」)の電線100を示している。図11(C)は、ブレードの切り込み深さが大き過ぎたために、ブレードを端末側へ横移動させる際に外側にある一部の芯線102aが引き出されてしまった皮剥ぎ不良(「芯線引き出し」)の電線100を示している。図11(D)は、ブレードの切り込み深さが図11(B)の場合よりも大きいために、ブレードにより一部の芯線102aが切断されてしまった皮剥ぎ不良(「芯線切れ」)の電線100を示している。図11(E)は、ブレードの切り込み深さが小さ過ぎたために、所定の皮剥ぎ長さの範囲において全ての芯線102が剥き出しにならず、一部の被覆101aが皮剥ぎされずに残ってしまった皮剥ぎ不良(「被覆残余」)の電線100を示している。そして、図11(F)は、ブレードが被覆101に切り込まれなかったために、全ての被覆101が皮剥ぎされずに残ってしまった皮剥ぎ不良(「ストリップ無し」)の電線100を示している。
ところで、上述したような従来の電線皮剥ぎ装置では、電線の皮剥ぎ加工を行う際に、被覆に対するブレードの切り込み深さを作業者が予め設定する必要がある。このようなブレードの切り込み深さ設定作業は、細径の電線や被覆の薄い電線の皮剥ぎ加工を行う際には特に煩雑な作業となる。
本発明は、このような従来の問題点に着目して為されたもので、その目的は、電線の皮剥ぎ加工を行う際に、作業者による煩雑な切り込み深さ設定作業を不要にできる電線皮剥ぎ装置及び電線皮剥ぎ方法を提供することにある。
上記課題を解決するための本発明の第1の態様は、芯線が被覆された電線に、その端末から皮剥ぎ長さ離れた位置にて一対のブレードを切り込ませた後、そのまま一対のブレードを端末側へ電線に対し相対的に横移動させて被覆を皮剥ぎする電線皮剥ぎ装置において、前記一対のブレードを前記電線の被覆に切り込ませる際に前記ブレードにかかる切込時荷重と、前記一対のブレードを前記端末側へ横移動させる際に前記ブレードにかかる横移動時荷重との少なくとも一方を検出する荷重検出手段と、前記荷重検出手段により検出した前記切込時荷重と前記横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する切り込み深さ設定手段とを備える、ことを特徴とする電線皮剥ぎ装置である。
ブレードにかかる切込時荷重は、ブレードが被覆に触れていない状態、被覆に切り込まれている状態、及び芯線に触れている状態によって異なる。また、ブレードにかかる横移動時荷重は、被覆に対する一対のブレードの切り込み深さによって異なる。この構成によれば、荷重検出手段により検出した切込時荷重と横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、切り込み深さ設定手段により、ブレードの切り込み深さを自動設定することができる。したがって、電線の皮剥ぎ加工を行う際に、作業者による煩雑な切り込み深さ設定作業を不要にすることができる。この利点は、細径の電線や被覆の薄い電線について皮剥ぎ加工を行う際に特に有効となる。
第1の態様において、前記荷重検出手段は前記切込時荷重を検出する第1の荷重センサを有し、前記切り込み深さ設定手段は、前記第1の荷重センサにより検出される前記切込時荷重の検出値と、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを備えることを特徴とする。
この構成によれば、第1の荷重センサにより検出される切込時荷重の検出値と被覆に対するブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、ブレードの切り込み深さを自動設定するので、ブレードを常に最適な切り込み深さまで被覆に切り込ませることができる。これにより、電線が細径線や薄肉線でもブレードを被覆に切り込ませる際に芯線傷の発生を確実に抑えることができる。また、被覆に対するブレードの適正な切り込み深さを自動設定できることで、被覆残余等の皮剥ぎ不良を減らすことができる。
第1の態様において、さらに、前記ブレードの要交換を知らせるブレード要交換報知手段を備え、前記切り込み深さ設定手段は、前記ブレードの切り込み深さを自動設定する際に、適正な切り込み深さが有るか否かを判断し、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、前記ブレード要交換報知手段を動作させることを特徴とする。
ブレードが磨耗してくると、ブレードの被覆に対する切り込み深さ方向への移動量と検出される切込時荷重との関係は、ブレードが磨耗していない場合とは異なってくる。ブレードの磨耗が進むにつれて、自動設定できる切り込み深さの範囲が狭くなっていく。この構成によれば、切り込み深さ設定手段は、ブレードの磨耗が進み、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、ブレード要交換報知手段を動作させるので、ブレードの要交換を促すことができる。
本発明の第2の態様は、芯線が被覆された電線の被覆に、その端末から皮剥ぎ長さ離れた位置にて一対のブレードを切り込ませた後、そのまま一対のブレードを端末側へ電線に対し相対的に横移動させて被覆を皮剥ぎする電線皮剥ぎ方法において、前記一対のブレードを前記電線の被覆に切り込ませる際に前記ブレードにかかる切込時荷重と、前記一対のブレードを前記端末側へ横移動させる際に前記ブレードにかかる横移動時荷重との少なくとも一方を検出し、検出した前記切込時荷重と前記横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする電線皮剥ぎ方法である。
この構成によれば、検出した切込時荷重と横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、被覆に対するブレードの切り込み深さを自動設定することができる。したがって、電線の皮剥ぎ加工を行う際に、作業者による煩雑な切り込み深さ設定作業を不要にすることができる。
第2の態様において、検出した前記切込時荷重と前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする。この構成によれば、検出した切込時荷重と被覆に対するブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、被覆に対するブレードの適正な切り込み深さをマップを参照する等して自動設定するので、ブレードを被覆に自動設定された最適な切り込み深さまで切り込ませることができる。これにより、電線が細径線や薄肉線でも上記芯線傷の発生をより確実に抑えることができるとともに、上記被覆残余等の皮剥ぎ不良を減らすことができる。
第2の態様において、前記ブレードの切り込み深さを自動設定する際に、適正な切り込み深さが有るか否かを判断し、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、前記ブレードの要交換を知らせることを特徴とする。この構成によれば、ブレードの磨耗が進み、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、ブレードの要交換を促すことができる。
第2の態様において、装置の電源投入後に最初に搬送される第1番目の電線を使って前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする。この構成によれば、第2番目以降の電線の皮剥ぎ加工の際に、被覆に対するブレードの切り込み深さを常に最適な切り込み深さに自動設定することができる。
以下、本発明に係る電線皮剥ぎ装置を具体化した各実施形態を、図面に基づいて説明する。なお、各実施形態の説明において同様の部位には同一の符号を付して重複した説明を省略する。
(第1実施形態)
本発明の第1実施形態に係る電線皮剥ぎ装置1および電線皮剥ぎ方法を図1〜図9に基づいて説明する。図1は電線皮剥ぎ装置1の概略構成を示し、図2は電線皮剥ぎ装置1の電気的構成を示している。また、図3は「切り込み深さ自動設定処理」を示している。
(第1実施形態)
本発明の第1実施形態に係る電線皮剥ぎ装置1および電線皮剥ぎ方法を図1〜図9に基づいて説明する。図1は電線皮剥ぎ装置1の概略構成を示し、図2は電線皮剥ぎ装置1の電気的構成を示している。また、図3は「切り込み深さ自動設定処理」を示している。
図1に示す電線皮剥ぎ装置1は、X軸方向(図の左右方向)に移動可能なスライドテーブル2と、このスライドテーブル2の雌ねじ部(図示省略)に螺合したボールねじ3と、このボールねじ3を正逆転させる横移動用モータM1とを有する。スライドテーブル2は、図示を省略した基盤上に、X軸方向に移動可能に支持されている。横移動用モータM1は皮剥ぎ長さ設定用のモータである。スライドテーブル2は、横移動用モータM1が正転駆動されるとボールねじ3が正転してX軸方向の左方へ移動し、移動用モータM1が逆転駆動されるとボールねじ3が逆転してX軸方向の右方へ移動するようになっている。
また、電線皮剥ぎ装置1は、スライドテーブル2から垂直上方へ延び、スライドテーブル2に回転可能に支持されたボールねじ4と、このボールねじ4にそれぞれ螺合した雌ねじ部(図示省略)を有するブレード可動用プレート5,6と、ボールねじ4を正逆転させる切込用モータM2とを有する。ブレード可動用プレート5,6の左側端部には、皮剥ぎ用の一対のブレード7,8がそれぞれ固定されている。切込用モータM2が正転駆動されると、ボールねじ4が正転してブレード7,8がY軸方向で互いに近づく方向に、つまりブレード7,8が切り込み深さ方向(図4(A)の矢印方向)に移動する。この移動量をx1とする(図6(A)〜(C)参照)。そして、切込用モータM2が逆転駆動されると、ボールねじ4が逆転してブレード7,8がY軸方向の互いに離れる方向に、つまりブレード7,8が上記切り込み深さ方向とは逆の方向に移動するようになっている。
さらに、電線皮剥ぎ装置1は、第1の荷重センサとしての第1のロードセル21,22と、第2の荷重センサとしての第2のロードセル23,24とを有する。
第1のロードセル21,22は、ブレード可動用プレート5,6にそれぞれ片持ち支持された起歪部25,26上に配置されている。起歪部25,26には、ブレード7,8の基端部がそれぞれ固定されている。このように配置された第1のロードセル21,22は、ブレード7,8を上記切り込み深さ方向に移動させて電線10の被覆11に切り込ませる際に、ブレード7.8にかかる切込時荷重(図6(A)〜(C)に示す荷重F)をそれぞれ検出するようになっている。
第2のロードセル23,24は、ブレード可動用プレート5,6の左側端部(起歪部)上に配置されている。第2のロードセル23,24は、ブレード7,8を皮剥ぎ長さ位置にて被覆11に切り込ませた後、そのままの状態でブレード7,8を電線10の端末10a側へ横移動させる際に、ブレード7,8にかかる横移動時荷重(図8(A)〜(C)に示す荷重F)をそれぞれ検出するようになっている。
即ち、第2のロードセル23,24はそれぞれ、ブレード7,8を被覆11に切り込ませた状態で端末10a側へ横移動させる際に、ブレード可動用プレート5,6の各左側端部に図1で左方向へ作用する横移動時荷重(引っ張り荷重)を検出するようになっている。なお、皮剥ぎ長さ位置にあるブレード7,8を電線10の端末10a側へ横移動させる際におけるブレード7,8の移動量をx2とする(図8(A)〜(C)参照)。
さらに、電線皮剥ぎ装置1は、図2に示すように、制御ユニット30と、横移動用モータM1を駆動する横移動用モータ駆動回路31と、切込用モータM2を駆動する切込用モータ駆動回路32とを有する。
制御ユニット30は、CPU34と、ROM35と、RAM36と、図示を省略したバックアップメモリ及びインターフェイス回路とを備える。CPU34は、図3に示す「切り込み深さ自動設定処理」等を実行する。ROM35には、「切り込み深さ自動設定処理」に用いられる制御プログラムなどが予め記憶されている。RAM36は、「切り込み深さ自動設定処理」等において第1のロードセル21,22により検出される切込時荷重などを一時的に記憶する。
このような構成を有する電線皮剥ぎ装置1では、次のようにして電線10の皮剥ぎ加工を行う。まず、芯線12(図4(A)参照)が被覆11で被覆された電線10が図1に示す皮剥ぎ加工位置に搬送される。この後、一対のブレード7,8を電線10の被覆11に端末10aから皮剥ぎ長さL離れた位置にて切り込ませる(図4(A)参照)。次に、一対のブレード7,8を、図4(B)に示すように被覆11に予め設定された切り込み深さまで切り込ませる。次に、一対のブレード7,8を被覆11に切り込ませたまま、ブレード7,8を端末10a側へ(図4(B)の矢印方向へ)電線10に対し相対的に横移動させる。これにより、被覆11の端部11aが図4(C)に示すように皮剥ぎ長さLだけ皮剥ぎされる。
このような電線10の皮剥ぎ加工において、ブレード7,8を被覆11に切り込ませる際に、ブレード7,8にかかる切込時荷重は、ブレード7,8が被覆11に触れていない状態、被覆11に切り込まれている状態、及び芯線12に触れている状態によってそれぞれ異なる。
つまり、ブレード7,8の切り込み深さ方向への移動量x1が小さくて、ブレード7,8が被覆11に触れていない間では(図5(A)参照)、ブレード7,8にかかる切込時荷重(荷重F)は、図6(A)に示すように零である。また、移動量x1がさらに大きくなり、ブレード7.8が被覆11に突き当たってから被覆11に切り込まれるまでの間では、切込時荷重が急激に増大して第1の極大値(閾値)F1に達する(図6(B)参照)。この後、ブレード7,8が被覆11に実際に切り込まれ始めると、切込時荷重は極大値F1から緩やかに減少していく。また、移動量x1がさらに大きくなって、ブレード7.8が図5(C)に示すように芯線12に突き当たってから芯線12に切り込まれるまでの間では、切込時荷重が急激に増大して第2の極大値(閾値)F2に達する(図6(C)参照)。この後、ブレード7,8が芯線12に実際に切り込まれ始めると、切込時荷重は極大値F2から緩やかに減少していく。そして、移動量x1がさらに大きくなり、ブレード7.8によって芯線12の一部(図11(D)に示す外側にある芯線12a)が切断されると、切込時荷重が急激に減少する(図6(C)参照)。
一方、上述した電線10の皮剥ぎ加工において、一対のブレード7,8を被覆11に切り込ませたまま端末10a側へ電線10に対し相対的に横移動させる際に、ブレード7,8にかかる横移動時荷重(荷重F)は、ブレード7,8の被覆11への切り込み深さによって異なる。
つまり、その切り込み深さが小さいために、図7(A)に示す皮剥ぎ不良(「被覆残余」)が発生する場合には、ブレード7,8にかかる横移動時荷重は、横移動の初期に最大値F3となり、その後は減少する(図8(A)参照)。また、その切り込み深さが適正であり、図7(B)に示す皮剥ぎ良(「ストリップ良品」)となる場合には、、ブレード7,8にかかる横移動時荷重は、横移動の初期に最大値F4(F4>F3)となり、その後は減少する(図8(B)参照)。そして、その切り込み深さが大き過ぎるために、図7(C)に示す皮剥ぎ不良(「芯線引き出し」)が発生する場合には、ブレード7,8にかかる横移動時荷重は、横移動の初期に最大値F5(F5>F4)となり、その後は減少する(図8(C)参照)。
そこで、本実施形態に係る電線皮剥ぎ装置1では、皮剥ぎ加工を開始する前に、装置の電源投入後に最初に搬送される第1番目の電線10を使って、被覆11に対するブレード7,8の切り込み深さAを自動設定する。
そのために、電線皮剥ぎ装置1は、第1のロードセンサ21,22により検出される切込時荷重の検出値と、被覆11に対するブレード7,8の切り込み深さ方向への移動量x1とに基づき、切り込み深さAを自動設定する切り込み深さ設定手段を有する。
なお、以下の説明で、図9(A)に示すように、ブレード7,8をx1=0の原点位置から切り込み深さ方向へ移動させる際のブレード7,8の移動量を、「ブレード移動量」と呼ぶ。そして、本実施形態では、「切り込み深さA」を自動設定するために、図9(B)に示すようにブレード7,8を切り込み深さAの位置まで被覆11に切り込ませるための「ブレード移動量xd」(図9(A)参照)を自動設定する。
上記切り込み深さ設定手段は、制御ユニット30のCPU34によって構成される。つまり、本実施形態では、CPU34は、上述した「電線の皮剥ぎ状態判定処理」を第2番目以降の電線10に対して実行するとともに、第1番目の電線10に対して、図3に示す「切り込み深さ自動設定処理」を実行するようになっている。
この「切り込み深さ自動設定処理」により自動設定した「ブレード移動量xd」は、図2では図示を省略したバックアップメモリに記憶させる。そして、バックアップメモリに記憶されたブレード移動量xdは、第1番目の電線10の後に搬送される第2番目以降の電線10の皮剥ぎ加工の際に、読み出して用いられる。
以下、制御ユニット30のCPU34が実行する「切り込み深さ自動設定処理」を、図3のフローチャート及び図9に基づいて説明する。
まず、ステップS200では、電線皮剥ぎ装置1の電源が投入されたか否かを判定する。この判定結果がNoの場合、図3に示す処理を一旦終了する。
ステップS200の判定結果がYesの場合、ステップS201へ進む。ステップS201では、切り込み深さAに対応するブレード移動量xdが上記バックアップメモリに記憶されているか否かを判定する。ステップS201の判定結果がYesの場合、つまりブレード移動量x1が既に自動設定されて上記バックアップメモリに記憶されている場合、ブレード移動量x1の自動設定は不要であるので、図3に示す処理を一旦終了する。
一方、ステップS201の判定結果がNoの場合、ステップS202へ進む。ステップS202では、電線10が皮剥ぎ加工位置に搬送されたか否かを判定する。ここで、皮剥ぎ加工位置に搬送されたか否かを判定される電線10は、電源投入直後に最初に搬送される第1番目の電線10である。ステップS202の判定結果がNoの場合、ステップS202に戻る。
ステップS202の判定結果がYesの場合、ステップS203へ進み、ブレード7,8を電線10に切り込ませる。このとき、制御ユニット30から切込用モータ駆動回路32へモータ制御信号を出力して切込用モータM2を駆動制御させることで、図9(A)の一点鎖線で示す原点位置(X1=0)にあるブレード7,8を切り込み深さ方向へ移動させていく。
次に、ステップS204へ進み、ブレード7,8にかかる荷重F(切込時荷重)を検出し、記憶する。
次に、ステップS205へ進み、検出した切込時荷重が第2の極大値(閾値)F2(図6(c)参照)に達したか否かを判定する。この判定結果がNoの場合、ステップS203に戻り、ブレード7,8を切り込み深さ方向へさらに移動させる。
ステップS205の判定結果がYesになった場合、即ちブレード7,8が図9(A)に示すように芯線12に突き当たって切込時荷重が閾値F2に達した場合、ステップS206へ進む。なお、ステップS205の判定結果がYesになった時点で、切込用モータM2を停止させる。
ステップS206では、切込時荷重が閾値F2に達した時のブレード移動量x1(=xmax)を読み込み、図2では図示を省略したバックアップメモリに記憶する。ブレード7,8が電線10の芯線12に突き当たった状態を図9(A)の実線で示してある。
次に、ステップS207へ進み、ブレード移動量xmaxから一定の移動量xcを減算して、切り込み深さAに対応するブレード移動量xdを求め、このブレード移動量xdを上記バックアップメモリに記憶する。ここで、「一定の移動量xc」は、既知である被覆11の厚さBからその移動量xcを減算して得られる切り込み深さAが図7(B)に示すストリップ良品を得るのに最適な値となるように設定されている。
ステップS207の終了後、図3に示す処理を一旦終了する。
このようにして図3に示す「切り込み深さ自動設定処理」により自動設定され、上記バックアップメモリに記憶されたブレード移動量xdは、第2番目以降の電線10の皮剥ぎ加工の際に、バックアップメモリから読み出して用いられる。
以上説明した第1実施形態によれば、以下の作用効果を奏する。
・第1のロードセンサ21,22により検出される切込時荷重の検出値と、被覆11に対するブレード7,8の切り込み深さ方向への移動量x1とに基づき、切り込み深さAを自動設定することができる。したがって、電線の皮剥ぎ加工を行う際に、作業者による煩雑な切り込み深さ設定作業を不要にすることができる。
・この利点は、細径の電線や被覆の薄い電線について皮剥ぎ加工を行う際に特に有効となる。
・装置の電源投入後に最初に搬送される第1番目の電線10を使って、最適な切り込み深さAに対応するブレード移動量xdを自動設定することができる。自動設定されて上記バックアップメモリに記憶されたブレード移動量xdは、第2番目以降の電線10の皮剥ぎ加工の際に、バックアップメモリから読み出して用いることができる。
このため、第2番目以降の電線10の皮剥ぎ加工の際に、ブレード7,8を図9(A)の一点鎖線で示す原点位置から実線で示す位置まで常に一定のブレード移動量xdだけ切り込み深さ方向へ移動させることができる。したがって、電線10の皮剥ぎ加工において、被覆11に対するブレード7,8の切り込み深さを、図9(B)に示すように常に最適な切り込み深さAに自動設定することができる。
・被覆11に対するブレード7,8の切り込み深さを、常に最適な切り込み深さAに自動設定できるので、電線10が細径線や薄肉線でもブレード7,8を被覆11に切り込ませる際に芯線傷の発生をより一層確実に抑えることができる。
・被覆11に対するブレード7,8の適正な切り込み深さAを自動設定できることで、上記被覆残余等の皮剥ぎ不良を減らすことができる。
(第2実施形態)
本発明の第2実施形態に係る電線皮剥ぎ装置1を図10に基づいて説明する。
(第2実施形態)
本発明の第2実施形態に係る電線皮剥ぎ装置1を図10に基づいて説明する。
ブレード7,8が磨耗してくると、図6(C)に示すブレード移動量x1とブレード7,8にかかる荷重F(切込時荷重の検出値)との関係は、ブレードが磨耗していない場合とは異なってくる。
具体的には、ブレード7,8が磨耗していない場合、図3に示す上記「切り込み深さ自動設定処理」のステップS203においてブレード7,8を原点位置(X1=0)から切り込み深さ方向へ移動させると、ブレード移動量x1とブレード7,8にかかる荷重Fとの関係は図6(C)に示すようになる。例えば、ブレード7,8を原点位置からブレード移動量xmax(図9(A)参照)だけ移動させると、ブレード7,8が電線10の芯線12に突き当たって閾値F2(図6(C)参照)の切込時荷重が検出される。
これに対して、ブレード7,8が磨耗してくると、図6(C)に示すようなブレード移動量x1とブレード7,8にかかる荷重Fとの関係は得られなくなる。具体的には、ブレード7,8が磨耗するにつれて、ブレード7,8を原点位置から切り込み深さ方向へ移動させていった際に、ブレードの切れ味が悪いために、閾値F2に達するような大きな切込時荷重が検出される時のブレード移動量x1はブレード7,8が磨耗していない場合より小さくなっていく。この場合、図3に示す「切り込み深さ自動設定処理」のステップS207で、閾値F2に達した時のブレード移動量x1(=xmax)から一定の移動量xcを減算して求められるブレード移動量xdの値が小さくなっていく。ブレード移動量xdの値が小さくなっていくと、自動設定できる切り込み深さAの範囲が狭くなっていく。そして、ブレード7,8の磨耗が進み、ブレード移動量xdが、ブレードが被覆11に接するまでのブレード移動量xe(図9(A)参照)より小さくなると、適正な切り込み深さAが無いということになる。
そこで、本実施形態に係る電線皮剥ぎ装置1では、図3に示す「切り込み深さ自動設定処理」のステップS207の後に、このステップS207で求めたブレード移動量xdが一定値以下か否かを判定する処理(ステップS208)を行う。この図示を省略したステップS208の判定結果がNoの場合、図3に示す「切り込み深さ自動設定処理」を一旦終了する。そして、ステップS208の判定結果がYesの場合、次のステップS209(図示省略)で適正な切り込み深さが無いと判断するとともに、図10に示す刃要交換報知ランプ50を点灯させる。
刃要交換報知ランプ50の点灯を見て作業者によりブレード7,8が要交換された後、電線皮剥ぎ装置1の電源を投入することにより、図3に示す「切り込み深さ自動設定処理」が実行されて切り込み深さAを自動設定することができる。
以上説明した第2実施形態によれば、上記第1実施形態の奏する作用効果に加えて以下の作用効果を奏する。
以上説明した第2実施形態によれば、上記第1実施形態の奏する作用効果に加えて以下の作用効果を奏する。
・切り込み深さ設定手段としての制御ユニット30のCPU34は、図3に示す「切り込み深さ自動設定処理」のステップS207の後に、このステップS207で求めたブレード移動量xdが一定値以下か否かを判定する、つまり適正な切り込み深さが有るか否かを判定する処理を行う。この判定結果がYesの場合には、適正な切り込み深さが無いと判断し、刃要交換報知ランプ50を点灯させるので、ブレード7,8の要交換を促すことができる。
(変形例)
なお、この発明は、以下のように変更して具体化することもできる。 ・上記第1実施形態では、荷重検出手段として、ブレードにかかる切込時荷重を検出する第1のロードセル21,22と、ブレードにかかる横移動時荷重を検出する第2のロードセル23,24との両方が電線皮剥ぎ装置1に搭載されている。しかし、第1のロードセル21,22と、第2のロードセル23,24との少なくとも一方が搭載された電線皮剥ぎ装置にも、本発明は適用可能である。
(変形例)
なお、この発明は、以下のように変更して具体化することもできる。 ・上記第1実施形態では、荷重検出手段として、ブレードにかかる切込時荷重を検出する第1のロードセル21,22と、ブレードにかかる横移動時荷重を検出する第2のロードセル23,24との両方が電線皮剥ぎ装置1に搭載されている。しかし、第1のロードセル21,22と、第2のロードセル23,24との少なくとも一方が搭載された電線皮剥ぎ装置にも、本発明は適用可能である。
・上記第1実施形態では、切込時荷重を検出する第1の荷重センサ及び横移動時荷重を検出する第2の荷重センサとして、それぞれロードセル21〜24を用いている。しかし、第1の荷重センサ及び第2の荷重センサはそれぞれ、ブレード7,8にかかる荷重を直接或は間接的に検出でき、その荷重に応じた電圧等の電気信号を出力するものであれば良く、ロードセル以外に、歪ゲージ等を使用した構成にも本発明は適用可能である。
・上記第1実施形態では、被覆11に切り込ませたブレード7,8を、電線10の端末10a側へ横移動させているが、本発明はこのような構成に限定されない。本発明は、ブレードを電線の被覆に切り込ませた後、その電線をブレードに対し横移動させて被覆を皮剥ぎする構成の電線皮剥ぎ装置にも適用可能である。
・上記第1実施形態では、ブレード7,8を電線10に切り込ませる際に、ブレード7,8が芯線12に突き当たると大きな値の切込時荷重(閾値F2)が検出されることを利用し、ステップS206では、切込時荷重が閾値F2に達した時のブレード移動量x1(=xmax)を読み込む。この後、ステップS207で、そのブレード移動量xmaxから一定の移動量xcを減算して、切り込み深さAに対応するブレード移動量xdを求めようにしている。しかし、本発明は、このような構成に限らず、第2のロードセル23,24により検出する横移動時荷重に基づき、切り込み深さAに対応するブレード移動量xdを求めようにしてもよい。或は、切込時荷重と横移動時荷重の両方に基づき、切り込み深さAに対応するブレード移動量xdを求めようにしてもよい。つまり、本発明は、第1の荷重センサにより検出される切込時荷重の検出値と、被覆に対するブレードの切り込み深さ方向への移動量との少なくとも一方に基づき、切り込み深さAを自動設定する切り込み深さ設定手段を備えた構成の電線皮剥ぎ装置にも広く適用可能である。
・上記第2実施形態では、ブレード7,8が磨耗するにつれて、閾値F2に達するような大きな切込時荷重が検出される時のブレード移動量x1はブレードが磨耗していない場合より小さくなっていく、ことを利用して適正な切り込み深さが有るか否かを判断している。しかし、本発明は、ブレードの切り込み深さを自動設定する際に、第2実施形態とは別の方法により適正な切り込み深さが有るか否かを判断する構成の電線皮剥ぎ装置にも適用可能である。
1:電線皮剥ぎ装置、7,8:ブレード、10:電線、10a:端末、11:被覆、12:芯線、M1:横移動用モータ、M2:切込用モータ、21,22:第1のロードセル、23,24:第2のロードセル、30:制御ユニット、34:CPU、50:刃要交換報知ランプ。
Claims (7)
- 芯線が被覆された電線に、その端末から皮剥ぎ長さ離れた位置にて一対のブレードを切り込ませた後、そのまま一対のブレードを端末側へ電線に対し相対的に横移動させて被覆を皮剥ぎする電線皮剥ぎ装置において、
前記一対のブレードを前記電線の被覆に切り込ませる際に前記ブレードにかかる切込時荷重と、前記一対のブレードを前記端末側へ横移動させる際に前記ブレードにかかる横移動時荷重との少なくとも一方を検出する荷重検出手段と、
前記荷重検出手段により検出した前記切込時荷重と前記横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する切り込み深さ設定手段とを備える、ことを特徴とする電線皮剥ぎ装置。 - 前記荷重検出手段は前記切込時荷重を検出する第1の荷重センサを有し、
前記切り込み深さ設定手段は、前記第1の荷重センサにより検出される前記切込時荷重の検出値と、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする請求項1に記載の電線皮剥ぎ装置。 - さらに、前記ブレードの交換を知らせるブレード交換報知手段を備え、前記切り込み深さ設定手段は、前記ブレードの切り込み深さを自動設定する際に、適正な切り込み深さが有るか否かを判断し、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、前記ブレード要交換報知手段を動作させることを特徴とする請求項2又は3に記載の電線皮剥ぎ装置。
- 芯線が被覆された電線の被覆に、その端末から皮剥ぎ長さ離れた位置にて一対のブレードを切り込ませた後、そのまま一対のブレードを端末側へ電線に対し相対的に横移動させて被覆を皮剥ぎする電線皮剥ぎ方法において、
前記一対のブレードを前記電線の被覆に切り込ませる際に前記ブレードにかかる切込時荷重と、前記一対のブレードを前記端末側へ横移動させる際に前記ブレードにかかる横移動時荷重との少なくとも一方を検出し、
検出した前記切込時荷重と前記横移動時荷重との少なくとも一方に基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする電線皮剥ぎ方法。 - 検出した前記切込時荷重と前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さ方向への移動量とに基づき、前記被覆に対する前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする請求項4に記載の電線皮剥ぎ方法。
- 前記ブレードの切り込み深さを自動設定する際に、適正な切り込み深さが有るか否かを判断し、適正な切り込み深さが無いと判断した場合、前記ブレードの要交換を知らせることを特徴とする請求項4又は5に記載の電線皮剥ぎ方法。
- 装置の電源投入後に最初に搬送される第1番目の電線を使って前記ブレードの切り込み深さを自動設定する、ことを特徴とする請求項4〜6のいずれか一つに記載の電線皮剥ぎ方法。
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