JP2008051200A - ブッシュの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】内筒金具を共通化でき、製造コストを削減可能なブッシュの製造方法を提供することを課題とする。
【解決手段】本発明の製造方法は、内筒金具２Ｌと、外層ゴム弾性体３Ｌと、軸挿入孔４０Ｌが内径側に配置された内層ゴム弾性体４Ｌと、を備えてなるブッシュ１Ｌの製造方法である。この製造方法は、軸挿入孔４０Ｌの内周面に対応する孔成形面５０１ａを持つ複数種類の中子型５０から、所望の軸挿入孔４０Ｌに適合した中子型５０を選択すると共に、複数の同一の内筒金具２Ｌを準備する準備工程と、中子型５０の孔成形面５０１ａを囲むように内筒金具２Ｌを配置する内筒金具配置工程と、孔成形面５０１ａと内筒金具２Ｌ内周面との隙間にゴム材料Ｍを注入し、内層ゴム弾性体４Ｌを加硫成形する内層ゴム弾性体成形工程と、を有し、軸挿入孔４０Ｌの形状および大きさのうち少なくとも一方は相違していることを特徴とする。
【選択図】 図１０

Description

本発明は、例えば自動車のステアリングラックハウジングなどに装着されるブッシュの製造方法に関する。

例えば、特許文献１には、自動車のエンジンに装着されるブッシュが紹介されている。また、特許文献２、特許文献３には、自動車のサスペンションに装着されるブッシュが紹介されている。また、特許文献４には、自動車のステアリングラックハウジングに装着されるブッシュが紹介されている。

これらのブッシュの一例として、ステアリングラックハウジング用のブッシュについて説明する。図１５に、ブッシュが装着されたステアリングラックハウジングの斜視図を示す。なお、以下の図においては、車両前方から後方を見た場合を基準に、図中の左右を定義する。

図１５に示すように、ステアリングラックハウジング１００の車幅方向左側には取付部１０１Ｌが、車幅方向右側には１０１Ｒが、それぞれ配置されている。図１６に、車幅方向左側の取付部１０１Ｌ付近の拡大斜視図を示す。図１７に、車幅方向右側の取付部１０１Ｒ付近の拡大斜視図を示す。なお、説明の便宜上、図１６においては取付部１０１Ｌを、図１７においては取付部１０１Ｒを、それぞれ透過して示す。

図１６に示すように、取付部１０１Ｌの取付孔には、ブッシュ１０３Ｌが配置されている。ブッシュ１０３Ｌは、内筒金具１０４Ｌとゴム弾性体１０５Ｌとを備えている。内筒金具１０４Ｌには、真円形状の軸挿入孔１０６Ｌが穿設されている。軸挿入孔１０６Ｌには、下方から上方に向かって、車両ボディ（図略）から立設されたボルト１０７Ｌが、貫通している。ボルト１０７Ｌの貫通端は、ワッシャリング１０８Ｌを貫通し、ナット１０２Ｌに螺着されている。

同様に、図１７に示すように、取付部１０１Ｒの取付孔には、ブッシュ１０３Ｒが配置されている。ブッシュ１０３Ｒは、内筒金具１０４Ｒとゴム弾性体１０５Ｒとを備えている。内筒金具１０４Ｒには、長円形状（一対の平行線が両端において半円で接続された環形状をいう。以下同じ。）の軸挿入孔１０６Ｒが穿設されている。軸挿入孔１０６Ｒには、下方から上方に向かって、車両ボディから立設されたボルト１０７Ｒが、貫通している。ボルト１０７Ｒの貫通端は、ワッシャリング１０８Ｒを貫通し、ナット１０２Ｒに螺着されている。このようにして、ステアリングラックハウジング１００は、複数のブッシュ１０３Ｌ、１０３Ｒを介して、車両ボディに組み付けられている。
特開平８−２９６６８０号公報 実開平５−６６３４９号公報 特開平９−７９３００号公報 特開２００２−２１３５１１号公報

ところで、車幅方向左側のブッシュ１０３Ｌの軸挿入孔１０６Ｌと、車幅方向右側のブッシュ１０３Ｒの軸挿入孔１０６Ｒとは、形状が異なっている。具体的には、軸挿入孔１０６Ｌは真円形状を、軸挿入孔１０６Ｒは長円形状を、それぞれ呈している。その理由は、組み付け誤差を吸収するためである。

すなわち、組み付け時においては、ステアリングラックハウジング１００の取付部１０１Ｌ、１０１Ｒの位置と、車両ボディのボルト１０７Ｌ、１０７Ｒの位置とが、互いにずれる場合がある。このため、真円形状の軸挿入孔１０６Ｌを持つブッシュ１０３Ｌを、基準用として用いている。並びに、長円形状の軸挿入孔１０６Ｒを持つブッシュ１０３Ｒを、組み付け誤差吸収用として用いている。

しかしながら、軸挿入孔１０６Ｌ、１０６Ｒの形状が二種類あると、その分、内筒金具１０４Ｌ、１０４Ｒも二種類必要になる。すなわち、軸挿入孔１０６Ｌには真円形状専用の内筒金具１０４Ｌが、軸挿入孔１０６Ｒには長円形状専用の内筒金具１０４Ｒが、それぞれ必要になる。

このように、従来は、軸挿入孔１０６Ｌ、１０６Ｒの相違に応じて、軸挿入孔１０６Ｌ、１０６Ｒの種類分だけの内筒金具１０４Ｌ、１０４Ｒが必要だった。このため、ブッシュ１０３Ｌ、１０３Ｒの製造コストが高かった。

本発明のブッシュの製造方法は上記課題に鑑みて完成されたものである。したがって、本発明は、内筒金具を共通化でき、製造コストを削減可能なブッシュの製造方法を提供することを目的とする。

（１）上記課題を解決するため、本発明のブッシュの製造方法は、内筒金具と、該内筒金具の外周面に固着された外層ゴム弾性体と、該内筒金具の内周面に加硫接着され軸状の相手側部材が挿入される軸挿入孔が内径側に配置された内層ゴム弾性体と、を備えてなるブッシュの製造方法であって、前記軸挿入孔の内周面に対応する孔成形面を持つ複数種類の中子型から、所望の該軸挿入孔に適合した該中子型を選択すると共に、複数の同一の前記内筒金具を準備する準備工程と、該中子型の該孔成形面を囲むように該内筒金具を配置する内筒金具配置工程と、該孔成形面と該内筒金具の前記内周面との隙間にゴム材料を注入し、前記内層ゴム弾性体を加硫成形する内層ゴム弾性体成形工程と、を有し、該軸挿入孔の形状および大きさのうち少なくとも一方は相違していることを特徴とする（請求項１に対応）。

つまり、本発明のブッシュの製造方法は、複数種類のブッシュにおける軸挿入孔の形状や大きさの相違を、内筒金具ではなく、加硫成形される内層ゴム弾性体により、吸収するものである。本発明のブッシュの製造方法によると、軸挿入孔が相違する複数種類のブッシュを作り分ける場合であっても、同一の内筒金具を用いることができる。このため、従来のように、軸挿入孔の種類分だけの内筒金具を用意する必要がない。したがって、内筒金具共通化の分だけ、製造コストを削減することができる。

（２）好ましくは、上記（１）の構成において、前記準備工程において、さらに、複数の同一の前記外層ゴム弾性体の外周面に対応する外層成形面を持つ外型を準備し、前記内筒金具配置工程において、前記内筒金具を、前記孔成形面と該外型の該外層成形面との隙間に配置し、さらに、該内筒金具配置工程の後に、該外層成形面と該内筒金具の前記外周面との隙間にゴム材料を注入し、該外層ゴム弾性体を加硫成形する外層ゴム弾性体成形工程を有する構成とする方がよい（請求項２に対応）。

外層ゴム弾性体成形工程は、例えば、内筒金具配置工程の後であって内層ゴム弾性体成形工程の前に実施してもよい。また、内層ゴム弾性体成形工程の後に実施してもよい。また、後述するように内層ゴム弾性体成形工程と並行して実施してもよい。

本構成は、内層ゴム弾性体に加えて、外層ゴム弾性体をも加硫成形により作製するものである。本構成によると、比較的簡単にまた堅固に、外層ゴム弾性体を内筒金具の外周面に固着させることができる。また、本構成によると、内筒金具のみならず、外型をも共通化することができる。このため、製造コストをさらに削減することができる。

（３）好ましくは、上記（２）の構成において、前記内層ゴム弾性体成形工程と前記外層ゴム弾性体成形工程とは、同一工程で行われる構成とする方がよい（請求項３に対応）。本構成によると、内層ゴム弾性体と外層ゴム弾性体とを、単一の工程の中で並行して作製することができる。このため、内層ゴム弾性体成形工程と外層ゴム弾性体成形工程とを、時系列的に別々に実施する比較して、ブッシュの製造時間を短縮化することができる。

（４）好ましくは、上記（１）ないし（３）のいずれかの構成において、前記内筒金具の内径は、全種類の前記軸挿入孔よりも大きく設定されている構成とする方がよい（請求項４に対応）。

つまり、本構成は、共通化された内筒金具の内径を、当該内筒金具を用いる全種類のブッシュの軸挿入孔よりも、大きく設定するものである。本構成によると、内層ゴム弾性体成形工程において、内筒金具の内周面と、軸挿入孔の内周面に対応する孔成形面と、の間に、全周的に隙間を確保することができる。このため、内筒金具の内周面において、全周的に内層ゴム弾性体を配置することができる。

（５）好ましくは、上記（１）ないし（４）のいずれかの構成において、前記軸挿入孔の形状は、真円形状および長孔形状の二種類設定されている構成とする方がよい（請求項５に対応）。ここで、「長孔形状」とは、軸挿入孔の形状に、短手方向と長手方向とがあるものをいう。例えば、長円形状、楕円形状、矩形形状などは、本構成の「長孔形状」に含まれる。本構成によると、組み付けの際、基準用として用いられるブッシュと、組み付け誤差吸収用として用いられるブッシュとを、同一の内筒金具を用いて、作り分けることができる。

本発明によると、内筒金具を共通化でき、製造コストを削減可能なブッシュの製造方法を提供することができる。

以下、本発明のブッシュの製造方法を、自動車のステアリングラックハウジングに装着されるブッシュの製造方法として具現化した実施の形態について説明する。

＜第一実施形態＞
まず、本実施形態の製造方法により製造されるブッシュの配置および構成について説明する。ブッシュは、ステアリングラックハウジング（前出図１５参照）の車幅方向左右両側に、二種類装着されている。

第一に、車幅方向左側に配置されたブッシュの配置および構成について説明する。図１に、車幅方向左側のブッシュの斜視図を示す。図２に、同ブッシュの分解斜視図を示す。なお、説明の便宜上、図１においては、取付部を透過して示す。

図１、図２に示すように、ブッシュ１Ｌは、ステアリングラックハウジング（図略）の車幅方向左側に配置された取付部９Ｌに、装着されている。具体的には、取付部９Ｌには、上下方向に延びる取付孔９０Ｌが穿設されている。当該取付孔９０Ｌに圧入されることにより、ブッシュ１Ｌは、取付部９Ｌつまりステアリングラックハウジングに固定されている。並びに、ブッシュ１Ｌの内径側には、車両ボディ（図略）から立設されたボルト９１Ｌが貫通している。ボルト９１Ｌは、本発明の相手側部材に含まれる。当該ボルト９１Ｌにより、ブッシュ１Ｌは車両ボディに固定されている。このように、ブッシュ１Ｌは、ステアリングラックハウジングと車両ボディとの間に介装されている。そして、両部材間における振動の伝達を抑制している。

図３に、ブッシュ１Ｌの上面図を示す。図４に、図３のＩＶ−ＩＶ方向断面図を示す。ブッシュ１Ｌは、内筒金具２Ｌと外層ゴム弾性体３Ｌと内層ゴム弾性体４Ｌとを備えている。このうち、内筒金具２Ｌは、直管円筒状を呈している。内筒金具２Ｌの外周面および内周面の軸直方向断面は、共に真円形状を呈している。

外層ゴム弾性体３Ｌは、天然ゴム等からなり、円筒状を呈している。外層ゴム弾性体３Ｌは、内筒金具２Ｌの外周面に加硫接着されている。外層ゴム弾性体３Ｌの軸方向（上下方向）両端には、一対のフランジ部３０Ｌが形成されている。外層ゴム弾性体３Ｌの外周面には、一対の凸部３１Ｌが形成されている。一対の凸部３１Ｌは、１８０°対向位置に配置されている。前出図１に示すように、一対のフランジ部３０Ｌは、取付部９Ｌの取付孔９０Ｌの上下端から、外径側に張り出している。また、前出図２に示すように、一対の凸部３１Ｌの外周面は、取付部９Ｌの取付孔９０Ｌの内周面に、圧接している。取付孔９０Ｌ内部において、一対の凸部３１Ｌは、車両前後方向に沿って配置されている。

内層ゴム弾性体４Ｌは、天然ゴム等からなり、円筒状を呈している。内層ゴム弾性体４Ｌは、内筒金具２Ｌの内周面に加硫接着されている。内層ゴム弾性体４Ｌの内径側には、軸挿入孔４０Ｌが形成されている。軸挿入孔４０Ｌの軸直方向断面は、真円形状を呈している。前出図１に示すように、軸挿入孔４０Ｌには、下方から上方に向かって、車両ボディ（図略）から立設されたボルト９１Ｌが、貫通している。軸挿入孔４０Ｌの孔径は、ボルト９１Ｌの外径よりも、若干大きく設定されている。ボルト９１Ｌの貫通端は、ワッシャリング９２Ｌを貫通し、ナット９３Ｌに螺着されている。

第二に、車幅方向右側に配置されたブッシュの配置および構成について説明する。図５に、車幅方向右側のブッシュの斜視図を示す。図６に、同ブッシュの分解斜視図を示す。なお、説明の便宜上、図５においては、取付部を透過して示す。

図５、図６に示すように、ブッシュ１Ｒは、ステアリングラックハウジング（図略）の車幅方向右側に配置された取付部９Ｒに、装着されている。具体的には、取付部９Ｒには、上下方向に延びる取付孔９０Ｒが穿設されている。当該取付孔９０Ｒに圧入されることにより、ブッシュ１Ｒは、取付部９Ｒつまりステアリングラックハウジングに固定されている。並びに、ブッシュ１Ｒの内径側には、車両ボディ（図略）から立設されたボルト９１Ｒが貫通している。ボルト９１Ｒは、本発明の相手側部材に含まれる。当該ボルト９１Ｒにより、ブッシュ１Ｒは車両ボディに固定されている。このように、ブッシュ１Ｒは、ステアリングラックハウジングと車両ボディとの間に介装されている。そして、両部材間における振動の伝達を抑制している。

図７に、ブッシュ１Ｒの上面図を示す。図８に、図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ方向断面図を示す。ブッシュ１Ｒは、ブッシュ１Ｌと同様に、内筒金具２Ｒと外層ゴム弾性体３Ｒと内層ゴム弾性体４Ｒとを備えている。

このうち、内筒金具２Ｒは、直管円筒状を呈している。内筒金具２Ｒは、内筒金具２Ｌと同一物である。すなわち、二種類のブッシュ１Ｌ、１Ｒにおいて、内筒金具２Ｌ、２Ｒは、共通化されている。

外層ゴム弾性体３Ｒは、天然ゴム等からなり、円筒状を呈している。外層ゴム弾性体３Ｒは、内筒金具２Ｒの外周面に加硫接着されている。外層ゴム弾性体３Ｒの形状、大きさは、外層ゴム弾性体３Ｌの形状、大きさと、同一である。すなわち、外層ゴム弾性体３Ｒの軸方向両端には、一対のフランジ部３０Ｌと同様に、一対のフランジ部３０Ｒが形成されている。また、外層ゴム弾性体３Ｒの外周面には、一対の凸部３１Ｌと同様に、一対の凸部３１Ｒが形成されている。

内層ゴム弾性体４Ｒは、天然ゴム等からなり、円筒状を呈している。内層ゴム弾性体４Ｒは、内筒金具２Ｒの内周面に加硫接着されている。内層ゴム弾性体４Ｒの内径側には、軸挿入孔４０Ｒが形成されている。軸挿入孔４０Ｒの軸直方向断面は、車幅方向に延びる長円形状を呈している。軸挿入孔４０Ｒには、下方から上方に向かって、車両ボディから立設されたボルト９１Ｒが、貫通している。ボルト９１Ｒの貫通端は、ワッシャリング９２Ｒを貫通し、ナット９３Ｒに螺着されている。

ここで、軸挿入孔４０Ｒの長手方向（車幅方向）の孔径は、ボルト９１Ｒの外径よりも、大きく設定されている。このため、車両ボディにステアリングラックハウジングを組み付ける際、ステアリングラックハウジングの取付部９Ｌ、９Ｒの位置と、車両ボディのボルト９１Ｌ、９１Ｒの位置とが、互いにずれている場合であっても、軸挿入孔４０Ｒ内におけるボルト９１Ｒの車幅方向位置を調整することにより、当該ずれを吸収しながら、ステアリングラックハウジングを組み付けることができる。

次に、本実施形態のブッシュ１Ｌ、１Ｒの製造方法について説明する。第一に、ブッシュ１Ｌの製造方法について説明する。ブッシュ１Ｌの製造方法は、準備工程と内筒金具配置工程と内外層ゴム弾性体成形工程とを有している。内外層ゴム弾性体成形工程は、本発明の内層ゴム弾性体成形工程および外層ゴム弾性体成形工程を兼ねるものである。図９に、ブッシュ１Ｌの製造に用いる金型の水平方向断面図（図１０のＩＸ−ＩＸ方向断面図）を示す。図１０に、図９のＸ−Ｘ方向断面図を示す。

まず、準備工程について説明する。本工程においては、金型５と内筒金具２Ｌとを準備する。本工程において準備される金型５は、下型５０と外型５１と上型５２とを備えている。下型５０は、本発明の中子型に含まれる。

金型５の構成部材のうち、ブッシュ１Ｌ専用となるのは、下型５０のみである。すなわち、成形目的物であるブッシュ１Ｌの軸挿入孔４０Ｌの形状は、真円形状を呈している（前出図３参照）。一方、ブッシュ１Ｒの軸挿入孔４０Ｒの形状は、長円形状を呈している（前出図７参照）。この二種類の形状に対応すべく、金型５には、予め二種類の下型５０、６０（後述する図１１、図１２参照）が用意されている。本工程においては、二種類の下型５０、６０から、軸挿入孔４０Ｌに対応した下型５０を選択する。

下型５０は、金属製であって、平板部５００と円柱部５０１とを備えている。平板部５００は矩形板状を呈している。平板部５００の上面には、円環状の下型凹部５００ａが形成されている。円柱部５０１は、下型凹部５００ａの円中心から、上方に向かって立設されている。

円柱部５０１の外周面の軸直方向断面は、真円形状を呈している。当該外周面は、成形目的物であるブッシュ１Ｌの軸挿入孔４０Ｌの内周面を、ちょうど裏返した形状を呈している。すなわち、円柱部５０１の外周面が、軸挿入孔４０Ｌの内周面を成形するための孔成形面５０１ａである。

外型５１は、第一分割型５１ａと第二分割型５１ｂとを備えている。第一分割型５１ａおよび第二分割型５１ｂは、共に金属製であって、直方体ブロック状を呈している。第一分割型５１ａおよび第二分割型５１ｂは、下型５０の円柱部５０１を囲むように、配置されている。第一分割型５１ａおよび第二分割型５１ｂは、下型５０に対して、水平方向に開閉可能である。第一分割型５１ａおよび第二分割型５１ｂの型面は、共に凹状を呈している。型締めにより双方の型面が合体すると、成形目的物であるブッシュ１Ｌの外層ゴム弾性体３Ｌの外周面を、ちょうど裏返した形状になる。すなわち、第一分割型５１ａおよび第二分割型５１ｂの型面が、外層ゴム弾性体３Ｌの外周面を形成するための外層成形面５１０ａ、５１０ｂである。

上型５２は、金属製であって、矩形板状を呈している。上型５２は、下型５０および外型５１の上方に配置されている。上型５２は、下型５０に対して、上下方向に開閉可能である。上型５２の下面には、円環状の上型凹部５２０が形成されている。また、上型５２には、金型５のキャビティ内に未加硫状態のゴム材料Ｍを注入するための原料供給路５２１が、上下方向に穿設されている。原料供給路５２１の上端は、射出成形機（図略）に接続されている。一方、原料供給路５２１の下端は、二股に分岐している。このうち、内径側分岐端５２１ａは、金型５のキャビティ内における上型凹部５２０の内径側に連通している。また、外径側分岐端５２１ｂは、金型５のキャビティ内における上型凹部５２０の外径側に連通している。本工程においては、上述したような金型５を準備する。また、本工程では、内筒金具２Ｌを準備する。準備されるブッシュ１Ｌの内筒金具２Ｌは、ブッシュ１Ｒの内筒金具２Ｒ（後述する図１１、図１２参照）と、同一物である。

次に、内筒金具配置工程について説明する。本工程においては、金型５のキャビティ内に内筒金具２Ｌを配置する。前述したように、下型５０の平板部５００上面には、下型凹部５００ａが形成されている。一方、上型５２下面には、上型凹部５２０が形成されている。これら下型凹部５００ａと上型凹部５２０とは、上下方向に対向している。内筒金具２Ｌの配置は、以下の手順で行われる。まず、金型５を開いた状態で、下型５０の下型凹部５００ａに、内筒金具２Ｌ下端を挿入する。次いで、この状態のまま金型５を閉じる。具体的には、下型５０に対して、第一分割型５１ａおよび第二分割型５１ｂを、水平方向に近接させる。並びに、下型５０に対して、上型５２を下方に近接させる。上型５２が近接することにより、相対的に、内筒金具２Ｌ上端は、上型５２の上型凹部５２０に挿入される。このように、下端が下型凹部５００ａに、上端が上型凹部５２０に、それぞれ挿入されることにより、内筒金具２Ｌが、金型５のキャビティ内における孔成形面５０１ａと外層成形面５１０ａ、５１０ｂとの隙間に、固定される。なお、内筒金具２Ｌの外周面および内周面には、予め加硫接着用の接着剤が塗布されている。

次に、内外層ゴム弾性体成形工程について説明する。本工程では、内筒金具２Ｌ配置後の金型５のキャビティ内に、原料供給路５２１を介して、射出成形機から未加硫状態のゴム材料Ｍを注入する。未加硫状態のゴム材料Ｍは、天然ゴム、加硫剤、軟化剤、充填剤などを含んでいる。

内径側分岐端５２１ａから流入した未加硫状態のゴム材料Ｍは、孔成形面５０１ａと内筒金具２Ｌ内周面との隙間に行き渡る。行き渡った未加硫状態のゴム材料Ｍが加硫反応で硬化することにより、孔成形面５０１ａと内筒金具２Ｌ内周面との隙間に、内層ゴム弾性体４Ｌ（前出図４参照）が形成される。同時に、内筒金具２Ｌ内周面に塗布された接着剤により、内層ゴム弾性体４Ｌが内筒金具２Ｌ内周面に接着される。

同様に、外径側分岐端５２１ｂから流入した未加硫状態のゴム材料Ｍは、外層成形面５１０ａ、５１０ｂと内筒金具２Ｌ外周面との隙間に行き渡る。行き渡った未加硫状態のゴム材料Ｍが加硫反応で硬化することにより、外層成形面５１０ａ、５１０ｂと内筒金具２Ｌ外周面との隙間に、外層ゴム弾性体３Ｌ（前出図４参照）が形成される。同時に、内筒金具２Ｌ外周面に塗布された接着剤により、外層ゴム弾性体３Ｌが内筒金具２Ｌ外周面に接着される。このように、本工程においては、内層ゴム弾性体４Ｌと外層ゴム弾性体３Ｌとが同時に加硫成形される。その後、バリ取りなどの所定の後処理を経て、前出図１〜図４に示すブッシュ１Ｌが完成する。

第二に、ブッシュ１Ｒの製造方法について説明する。ブッシュ１Ｒの製造方法は、ブッシュ１Ｌの製造方法同様に、準備工程と内筒金具配置工程と内外層ゴム弾性体成形工程とを有している。図１１に、ブッシュ１Ｒの製造に用いる金型の水平方向断面図（図１２のＸＩ−ＸＩ方向断面図）を示す。図１２に、図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ方向断面図を示す。

ブッシュ１Ｒの製造方法とブッシュ１Ｌの製造方法との相違点は、準備工程において選択されるのが下型５０ではなく下型６０であるという点だけである。したがって、ここでは主に下型６０について説明する。

成形目的物であるブッシュ１Ｒの軸挿入孔４０Ｒの形状は、真円形状ではなく、長円形状を呈している。準備工程においては、二種類の下型５０、６０から、軸挿入孔４０Ｒに対応した下型６０を選択する。

下型６０は、金属製であって、平板部６００と円柱部６０１とを備えている。平板部６００は矩形板状を呈している。平板部６００の上面には、円環状の下型凹部６００ａが形成されている。円柱部６０１は、下型凹部６００ａの円中心から、上方に向かって立設されている。

円柱部６０１の外周面の軸直方向断面は、長円形状を呈している。当該外周面は、成形目的物であるブッシュ１Ｒの軸挿入孔４０Ｒの内周面を、ちょうど裏返した形状を呈している。すなわち、円柱部６０１の外周面が、軸挿入孔４０Ｒの内周面を成形するための孔成形面６０１ａである。なお、外型５１および上型５２は、前述したブッシュ１Ｌの製造に用いたものと同一である。また、内筒金具２Ｒも、ブッシュ１Ｌの内筒金具２Ｌと同一物である。

準備工程において下型６０を選択した後は、内筒金具配置工程において、内筒金具２Ｒを下型凹部６００ａと上型凹部５２０との間に固定する。その後は、内外層ゴム弾性体成形工程において、金型５のキャビティ内に、未加硫状態のゴム材料Ｍを注入する。そして、孔成形面６０１ａと内筒金具２Ｒ内周面との隙間に、内層ゴム弾性体４Ｒ（前出図８参照）を加硫成形する。並びに、外層成形面５１０ａ、５１０ｂと内筒金具２Ｒ外周面との隙間に、外層ゴム弾性体３Ｒ（前出図８参照）を加硫成形する。その後、バリ取りなどの所定の後処理を経て、前出図５〜図８に示すブッシュ１Ｒが完成する。

次に、本実施形態のブッシュ１Ｌ、１Ｒの製造方法の作用効果について説明する。本実施形態の製造方法は、二種類のブッシュ１Ｒ、１Ｌにおける軸挿入孔４０Ｌ、４０Ｒの形状の相違を、前出図１６、図１７に示すように内筒金具１０４Ｌ、１０４Ｒで吸収するのではなく、内層ゴム弾性体４Ｌ、４Ｒで吸収するものである。本実施形態のブッシュ１Ｌ、１Ｒの製造方法によると、双方のブッシュ１Ｌ、１Ｒを作り分ける際、同一の内筒金具２Ｌ、２Ｒを用いることができる。このため、従来のように、二種類の内筒金具を用意する必要がない。したがって、内筒金具２Ｌ、２Ｒ共通化の分だけ、製造コストを削減することができる。

また、本実施形態の製造方法によると、内層ゴム弾性体４Ｌ、４Ｒに加えて、外層ゴム弾性体３Ｌ、３Ｒをも、加硫成形により作製している。このため、比較的簡単にまた堅固に、外層ゴム弾性体３Ｌ、３Ｒを内筒金具２Ｌ、２Ｒの外周面に固着させることができる。

また、本実施形態の製造方法によると、内筒金具２Ｌ、２Ｒのみならず、外型５１、上型５２をも共通化することができる。言い換えると、ブッシュ１Ｌ専用なのは、下型５０だけである。並びに、ブッシュ１Ｒ専用なのは、下型６０だけである。このため、金型５の製造コスト、延いてはブッシュ１Ｌ、１Ｒの製造コストを、さらに削減することができる。

また、本実施形態の製造方法によると、内層ゴム弾性体４Ｌ、４Ｒと外層ゴム弾性体３Ｌ、３Ｒとを、内外層ゴム弾性体成形工程という単一の工程の中で、同時並行的に作製することができる。このため、ブッシュ１Ｌ、１Ｒの製造時間を短縮化することができる。

また、共通化された内筒金具２Ｌ、２Ｒの内径は、軸挿入孔４０Ｌの内径、および軸挿入孔４０Ｒの長径（孔の左右方向全長、図７参照）よりも、大きく設定されている。このため、内外層ゴム弾性体成形工程において、内筒金具２Ｌ、２Ｒの内周面と、孔成形面５０１ａ、６０１ａとの間に、全周的に隙間を確保することができる。したがって、内筒金具２Ｌ、２Ｒの内周面において、全周的に内層ゴム弾性体４Ｌ、４Ｒを配置することができる。

＜第二実施形態＞
本実施形態と第一実施形態との相違点は、車幅方向右側のブッシュの軸挿入孔が、車幅方向左側のブッシュの軸挿入孔よりも大径の真円形状を呈している点である。また、それに伴い下型の円柱部も大径の真円形状を呈している点である。また、上型の原料供給路がキャビティ内における内筒金具の外径側にのみ連通している点である。また、それに伴い内筒金具に連通孔が穿設されている点である。したがって、ここでは主にこれらの相違点について説明する。

まず、車幅方向左側のブッシュの製造方法について説明する。図１３に、車幅方向左側のブッシュの製造に用いる金型の上下方向断面図を示す。なお、図１０と対応する部位については、同じ符号で示す。

金型５の構成部材のうち、車幅方向左側のブッシュ専用となるのは、下型５０のみである。すなわち、成形目的物である車幅方向左側のブッシュの軸挿入孔は、小径の真円形状を呈している。一方、車幅方向右側のブッシュの軸挿入孔は、大径の真円形状を呈している。この二種類の径に対応すべく、金型５には、予め二種類の下型５０、７０（後述する図１４参照）が用意されている。

準備工程においては、二種類の下型５０、７０から、軸挿入孔４０Ｌに対応する下型５０を選択する。図１３に示すように、上型７２には、金型５のキャビティ内に未加硫状態のゴム材料Ｍを注入するための原料供給路７２１が、上下方向に穿設されている。原料供給路７２１の上端は、射出成形機に接続されている。一方、原料供給路７２１の下端は、金型５のキャビティ内における上型凹部７２０の外径側つまり内筒金具２Ｌの外径側に連通している。また、内筒金具２Ｌの側周壁には、径方向に貫通する連通孔２０Ｌが穿設されている。

内外層ゴム弾性体成形工程においては、金型５のキャビティ内に、原料供給路７２１を介して、未加硫状態のゴム材料Ｍを注入する。未加硫状態のゴム材料Ｍは、外層成形面５１０ａ、５１０ｂと内筒金具２Ｌ外周面との隙間に行き渡る。行き渡った未加硫状態のゴム材料Ｍが加硫反応で硬化することにより、外層成形面５１０ａ、５１０ｂと内筒金具２Ｌ外周面との隙間に、外層ゴム弾性体が形成される。同時に、内筒金具２Ｌ外周面に予め塗布された接着剤により、外層ゴム弾性体が内筒金具２Ｌ外周面に接着される。

また、未加硫状態のゴム材料Ｍは、連通孔２０Ｌを介して、内筒金具２Ｌの外径側から内径側に流入する。流入した未加硫状態のゴム材料Ｍは、孔成形面５０１ａと内筒金具２Ｌ内周面との隙間に行き渡る。行き渡った未加硫状態のゴム材料Ｍが加硫反応で硬化することにより、孔成形面５０１ａと内筒金具２Ｌ内周面との隙間に、内層ゴム弾性体が形成される。同時に、内筒金具２Ｌ内周面に予め塗布された接着剤により、内層ゴム弾性体が内筒金具２Ｌ内周面に接着される。

次に、車幅方向右側のブッシュの製造方法について説明する。図１４に、車幅方向右側のブッシュの製造に用いる金型の上下方向断面図を示す。なお、図１２と対応する部位については、同じ符号で示す。

車幅方向右側のブッシュの製造方法と車幅方向左側のブッシュの製造方法との相違点は、準備工程において選択されるのが下型５０ではなく下型７０であるという点だけである。したがって、ここでは主に下型７０について説明する。

車幅方向右側のブッシュの軸挿入孔の径は、車幅方向左側のブッシュの軸挿入孔の径よりも、大径である。準備工程においては、二種類の下型５０、７０から、大径の軸挿入孔に対応した下型７０を選択する。

下型７０は、金属製であって、平板部７００と円柱部７０１とを備えている。下型７０は、本発明の中子型に含まれる。平板部７００は矩形板状を呈している。平板部７００の上面には、円環状の下型凹部７００ａが形成されている。円柱部７０１は、下型凹部７００ａの円中心から、上方に向かって立設されている。

円柱部７０１の外周面の軸直方向断面は、前出図１３の円柱部５０１よりも大径の真円形状を呈している。当該外周面は、成形目的物であるブッシュの軸挿入孔の内周面を、ちょうど裏返した形状を呈している。すなわち、円柱部７０１の外周面が、孔成形面７０１ａである。なお、外型５１および上型７２は、前述した車幅方向左側のブッシュの製造に用いたものと同一である。また、連通孔２０Ｒを有する内筒金具２Ｒも、車幅方向左側のブッシュの内筒金具２Ｌと同一物である。

準備工程において下型７０を選択した後は、内筒金具配置工程において、内筒金具２Ｒを下型凹部７００ａと上型凹部７２０との間に固定する。その後は、内外層ゴム弾性体成形工程において、金型５内部に未加硫状態のゴム材料Ｍを注入する。そして、孔成形面７０１ａと内筒金具２Ｒ内周面との隙間に、内層ゴム弾性体を加硫成形する。並びに、外層成形面５１０ａ、５１０ｂと内筒金具２Ｒ外周面との隙間に、外層ゴム弾性体を加硫成形する。その後、バリ取りなどの所定の後処理を経て、車幅方向右側のブッシュが完成する。

本実施形態の製造方法は、構成が共通する部分においては、第一実施形態の製造方法と同様の作用効果を有する。また、本実施形態の製造方法によると、原料供給路７２１の形状が単純な直管状である。このため、上型７２の製造コストを削減できる。また、原料供給路７２１内を流れる未加硫状態のゴム材料Ｍの流動抵抗が小さい。

また、本実施形態の製造方法によると、形状が同一で大きさが異なる二種類の軸挿入孔を持つブッシュを、共通の内筒金具２Ｌ、２Ｒ、共通の上型７２、外型５１を用いて、作り分けることができる。

＜その他＞
以上、本発明のブッシュの製造方法の実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。

例えば、外層ゴム弾性体の外周面に、さらに外筒金具を固着させてもよい。この場合、準備工程においてブッシュに応じた外筒金具を選択し、内筒金具配置工程において内筒金具と共に外筒金具を配置し、内外層ゴム弾性体成形工程において内筒金具外周面と外筒金具内周面との隙間に外層ゴム弾性体を加硫成形してもよい。こうすると、内層ゴム弾性体および外層ゴム弾性体の作製と同時に、内層ゴム弾性体を内筒金具内周面に、外層ゴム弾性体を内筒金具外周面および外筒金具内周面に、それぞれ固着させることができる。なお、この場合、外筒金具の内周面は、本発明の外層成形面に相当する。

また、準備工程における内筒金具、金型を準備する順序は、特に限定しない。どちらが先であっても後であってもよい。また、内層ゴム弾性体、外層ゴム弾性体の材質も、特に限定しない。例えば、上記実施形態における天然ゴムの他、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴムなどであってもよい。また、未加硫状態のゴム材料の成分、配合なども特に限定しない。ゴム、加硫剤の他、軟化剤、充填剤などを適宜加えてもよい。

また、下型は一体物でなくてもよい。例えば、下型５０、６０、７０（前出図１０、図１２、図１３、図１４参照）において、平板部５００、６００、７００と、円柱部５０１、６０１、７０１とを、脱着可能な二部品構成としてもよい。この場合、孔成形面５０１ａ、６０１ａ、７０１ａを持つ円柱部５０１、６０１、７０１のみが、本発明の中子型に相当することになる。こうすると、平板部５００、６００、７００を共通化することができる。

また、軸挿入孔の形状は特に限定しない。真円形状、長円形状の他、楕円形状、矩形状、多角形状などであってもよい。また、軸挿入孔の大きさも特に限定しない。また、本発明のブッシュの製造方法は、ステアリングラックハウジング用ブッシュの他、エンジン用ブッシュ、サスペンション用ブッシュなどを製造する際にも勿論採用することができる。

第一実施形態の製造方法により作製された車幅方向左側のブッシュの斜視図である。 同ブッシュの分解斜視図である。 同ブッシュの上面図である。 図３のＩＶ−ＩＶ方向断面図である。 同実施形態の製造方法により作製された車幅方向右側のブッシュの斜視図である。 同ブッシュの分解斜視図である。 同ブッシュの上面図である。 図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ方向断面図である。 車幅方向左側のブッシュの製造に用いる金型の水平方向断面図である。 図９のＸ−Ｘ方向断面図である。 車幅方向右側のブッシュの製造に用いる金型の水平方向断面図である。 図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ方向断面図である。 第二実施形態の製造方法において車幅方向左側のブッシュの製造に用いる金型の上下方向断面図である。 同実施形態の製造方法において車幅方向右側のブッシュの製造に用いる金型の上下方向断面図である。 従来の製造方法により製造されたブッシュが装着されたステアリングラックハウジングの斜視図である。 車幅方向左側の取付部付近の拡大斜視図である。 車幅方向右側の取付部付近の拡大斜視図である。

符号の説明

１Ｌ：ブッシュ、１Ｒ：ブッシュ、２Ｌ：内筒金具、２０Ｌ：連通孔、２Ｒ：内筒金具、２０Ｒ：連通孔、３Ｌ：外層ゴム弾性体、３０Ｌ：フランジ部、３１Ｌ：凸部、３Ｒ：外層ゴム弾性体、３０Ｒ：フランジ部、３１Ｒ：凸部、４Ｌ：内層ゴム弾性体、４０Ｌ：軸挿入孔、４Ｒ：内層ゴム弾性体、４０Ｒ：軸挿入孔、５：金型、５０：下型（中子型）、５００：平板部、５００ａ：下型凹部、５０１：円柱部、５０１ａ：孔成形面、５１：外型、５１ａ：第一分割型、５１０ａ：外層成形面、５１ｂ：第二分割型、５１０ｂ：外層成形面、５２：上型、５２０：上型凹部、５２１：原料供給路、５２１ａ：内径側分岐端、５２１ｂ：外径側分岐端、６０：下型（中子型）、６００：平板部、６００ａ：下型凹部、６０１：円柱部、６０１ａ：孔成形面、７０：下型（中子型）、７００：平板部、７００ａ：下型凹部、７０１：円柱部、７０１ａ：孔成形面、７２：上型、７２０：上型凹部、７２１：原料供給路、９Ｌ：取付部、９０Ｌ：取付孔、９１Ｌ：ボルト（相手側部材）、９２Ｌ：ワッシャリング、９３Ｌ：ナット、９Ｒ：取付部、９０Ｒ：取付孔、９１Ｒ：ボルト（相手側部材）、９２Ｒ：ワッシャリング、９３Ｒ：ナット、Ｍ：ゴム材料。

Claims (5)

1. 内筒金具と、該内筒金具の外周面に固着された外層ゴム弾性体と、該内筒金具の内周面に加硫接着され軸状の相手側部材が挿入される軸挿入孔が内径側に配置された内層ゴム弾性体と、を備えてなるブッシュの製造方法であって、
   前記軸挿入孔の内周面に対応する孔成形面を持つ複数種類の中子型から、所望の該軸挿入孔に適合した該中子型を選択すると共に、複数の同一の前記内筒金具を準備する準備工程と、
   該中子型の該孔成形面を囲むように該内筒金具を配置する内筒金具配置工程と、
   該孔成形面と該内筒金具の前記内周面との隙間にゴム材料を注入し、前記内層ゴム弾性体を加硫成形する内層ゴム弾性体成形工程と、
   を有し、該軸挿入孔の形状および大きさのうち少なくとも一方は相違していることを特徴とする複数種類のブッシュの製造方法。
2. 前記準備工程において、さらに、複数の同一の前記外層ゴム弾性体の外周面に対応する外層成形面を持つ外型を準備し、
   前記内筒金具配置工程において、前記内筒金具を、前記孔成形面と該外型の該外層成形面との隙間に配置し、
   さらに、該内筒金具配置工程の後に、該外層成形面と該内筒金具の前記外周面との隙間にゴム材料を注入し、該外層ゴム弾性体を加硫成形する外層ゴム弾性体成形工程を有する請求項１に記載のブッシュの製造方法。
3. 前記内層ゴム弾性体成形工程と前記外層ゴム弾性体成形工程とは、同一工程で行われる請求項２に記載のブッシュの製造方法。
4. 前記内筒金具の内径は、全種類の前記軸挿入孔よりも大きく設定されている請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のブッシュの製造方法。
5. 前記軸挿入孔の形状は、真円形状および長孔形状の二種類設定されている請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のブッシュの製造方法。

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