JP2008013679A

JP2008013679A - 圧縮機油組成物

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Publication number: JP2008013679A
Application number: JP2006187070A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Sawada; 健澤田; Toshio Yoshida; 俊男吉田
Original assignee: Nippon Oil Corp
Current assignee: Eneos Corp
Priority date: 2006-07-06
Filing date: 2006-07-06
Publication date: 2008-01-24
Anticipated expiration: 2026-07-06
Also published as: JP4865428B2

Abstract

【課題】高温下で使用された場合であっても、熱・酸化安定性と抗スラッジ性との双方を高水準で達成することが可能な圧縮機油組成物を提供すること。
【解決手段】本発明の圧縮機油組成物は、％Ｃ_Ａが２以下、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎが６以上、ヨウ素価が２．５以下である潤滑油基油と、酸化防止剤と、ミスト防止剤とを含有することを特徴とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、圧縮機油組成物に関し、詳しくは、高温下で使用される回転式ガス圧縮機油として好適な圧縮機油組成物に関する。

回転式ガス圧縮機等のガス圧縮機に使用される潤滑油（圧縮機油）には、循環使用されること及び高温の圧縮ガスとの接触が避けられないこと等の理由から、優れた熱・酸化安定性を有していること求められる。そのため、一般的には、高度に精製された鉱油系基油やポリα−オレフィン類の水素添加物に代表される合成系酸化水素油に、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール等のフェノール系酸化防止剤やフェニル−α−ナフチルアミン等のアミン系酸化防止剤を配合した圧縮機油が従来使用されている。

しかし、回転式ガス圧縮機油のように高温での熱・酸化安定性が重視される潤滑油において、十分な熱・酸化防止性を得るためには、酸化防止剤を多量に添加しなければならず、この場合には酸化防止剤自体がスラッジ化しやすいという問題がある。スラッジが生成すると、回転式ガス圧縮機の回転体の軸受への付着による発熱や軸受の損傷、更には、圧縮ガスと油ミストとを分離するミスト回収機構（デミスター）の目詰まりが起こりやすくなり、設備の停止を余儀なくされることもある。

そこで、潤滑油の熱・酸化安定性と抗スラッジ性とを両立するための添加剤処方が検討されており、ｐ−分岐アルキルフェニル−α−ナフチルアミン等の特定の酸化防止剤の使用が提案されている（例えば、特許文献１を参照。）。
特開平７−２５２４８９号公報

しかしながら、近時、循環油量の低減等を目的とした設備のコンパクト化に伴い圧縮機油への熱負荷は益々増大しており、上記特許文献１に記載されているような添加剤処方の変更のみで圧縮機油の特性を改善するのには限界がある。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、高温下で使用された場合であっても、熱・酸化安定性と抗スラッジ性との双方を高水準で達成することが可能な圧縮機油組成物を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明は、％Ｃ_Ａが２以下、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎが６以上、ヨウ素価が２．５以下である潤滑油基油と、酸化防止剤と、ミスト防止剤とを含有することを特徴とする圧縮機油組成物を提供する。

本発明の圧縮機油組成物に含まれる潤滑油基油は、％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎ、及びヨウ素価がそれぞれ上記条件を満たすものであるため、それ自体が優れた熱・酸化安定性を有し、また、粘度−温度特性にも優れている。更に、当該潤滑油基油は、酸化防止剤及びミスト防止剤等の添加剤を十分に安定的に溶解保持しつつ、これらの添加剤の機能をより高水準で発現させることができるものである。したがって、本発明によれば、高温下で使用された場合であっても、熱・酸化安定性と抗スラッジ性との双方を高水準で達成することができ、更にはミスト防止性及びシール性にも優れた圧縮機油組成物が実現可能となる。

上記本発明の圧縮機油組成物においては、酸化防止剤の含有量が、組成物全量を基準として、０．０２〜５質量％であることが好ましい。酸化防止剤を前記範囲内とすることにより、高温下での熱・酸化安定性と抗スラッジ性とをより高水準でバランスよく達成することができる。

本発明によれば、高温下で使用された場合であっても、熱・酸化安定性と抗スラッジ性との双方を高水準で達成することが可能な圧縮機油組成物が提供される。

以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。

本発明では、％Ｃ_Ａが２以下、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎが６以上、ヨウ素価が２．５以下である潤滑油基油（以下、単に「本発明にかかる潤滑油基油」という。）が用いられる。

本発明にかかる潤滑油基油の％Ｃ_Ａは、上述の通り２以下であり、好ましくは１．５以下、より好ましくは１以下である。潤滑油基油の％Ｃ_Ａが上記上限値を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する。また、本発明にかかる潤滑油基油の％Ｃ_Ａは０であってもよいが、％Ｃ_Ａを０．１以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

また、本発明にかかる潤滑油基油における％Ｃ_Ｐと％Ｃ_Ｎとの比率（％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎ）は、上述の通り６以上であり、７以上であることがより好ましい。％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎが上記下限値未満であると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下し、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する。また、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎは、３５以下であることが好ましく、２０以下であることがより好ましく、１４以下であることが更に好ましく、１３以下であることが特に好ましい。％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎを上記上限値以下とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

また、本発明にかかる潤滑油基油の％Ｃ_ｐは、好ましくは８０以上、より好ましくは８２〜９９、更に好ましくは８５〜９５、特に好ましくは８７〜９３である。潤滑油基油の％Ｃ_ｐが上記下限値未満の場合、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、潤滑油基油の％Ｃ_ｐが上記上限値を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

また、本発明にかかる潤滑油基油の％Ｃ_Ｎは、好ましくは１９以下、より好ましくは５〜１５、更に好ましくは７〜１３、特に好ましくは８〜１２である。潤滑油基油の％Ｃ_Ｎが上記上限値を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が低下する傾向にある。また、％Ｃ_Ｎが上記下限値未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。

なお、本発明でいう％Ｃ_Ｐ、％Ｃ_Ｎ及び％Ｃ_Ａとは、それぞれＡＳＴＭＤ３２３８−８５に準拠した方法（ｎ−ｄ−Ｍ環分析）により求められる、パラフィン炭素数の全炭素数に対する百分率、ナフテン炭素数の全炭素数に対する百分率、及び芳香族炭素数の全炭素数に対する百分率を意味する。つまり、上述した％Ｃ_Ｐ、％Ｃ_Ｎ及び％Ｃ_Ａの好ましい範囲は上記方法により求められる値に基づくものであり、例えばナフテン分を含まない潤滑油基油であっても、上記方法により求められる％Ｃ_Ｎが０を超える値を示すことがある。

また、本発明にかかる潤滑油基油のヨウ素価は、前述の通り２．５以下であり、好ましくは１．５以下、より好ましくは１以下、更に好ましくは０．８以下であり、また、０．０１未満であってもよいが、それに見合うだけの効果が小さい点及び経済性との関係から、好ましくは０．０１以上、より好ましくは０．１以上、さらに好ましくは０．５以上である。潤滑油基油のヨウ素価を２．５以下とすることで、熱・酸化安定性を飛躍的に向上させることができる。なお、本発明でいう「ヨウ素価」とは、ＪＩＳＫ００７０「化学製品の酸価、ケン化価、ヨウ素価、水酸基価及び不ケン化価」の指示薬滴定法により測定したヨウ素価を意味する。

本発明にかかる潤滑油基油は、％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎ、及びヨウ素価がそれぞれ上記条件を満たすものであれば特に制限されない。具体的には、原油を常圧蒸留及び／又は減圧蒸留して得られた潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、白土処理等の精製処理のうちの１種を単独で又は２種以上を組み合わせて精製したパラフィン系鉱油、あるいはノルマルパラフィン系基油、イソパラフィン系基油などのうち、％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎ、及びヨウ素価がそれぞれ上記条件を満たすものが挙げられる。これらの潤滑油基油は、１種を単独で用いてもよく、また、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

本発明にかかる潤滑油基油の好ましい例としては、以下に示す基油（１）〜（８）を原料とし、この原料油及び／又はこの原料油から回収された潤滑油留分を、所定の精製方法によって精製し、潤滑油留分を回収することによって得られる基油を挙げることができる。
（１）パラフィン基系原油及び／又は混合基系原油の常圧蒸留による留出油
（２）パラフィン基系原油及び／又は混合基系原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留による留出油（ＷＶＧＯ）
（３）潤滑油脱ろう工程により得られるワックス（スラックワックス等）及び／又はガストゥリキッド（ＧＴＬ）プロセス等により得られる合成ワックス（フィッシャートロプシュワックス、ＧＴＬワックス等）
（４）基油（１）〜（３）から選ばれる１種又は２種以上の混合油及び／又は当該混合油のマイルドハイドロクラッキング処理油
（５）基油（１）〜（４）から選ばれる２種以上の混合油
（６）基油（１）、（２）、（３）、（４）又は（５）の脱れき油（ＤＡＯ）
（７）基油（６）のマイルドハイドロクラッキング処理油（ＭＨＣ）
（８）基油（１）〜（７）から選ばれる２種以上の混合油。

なお、上記所定の精製方法としては、水素化分解、水素化仕上げなどの水素化精製；フルフラール溶剤抽出などの溶剤精製；溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう；酸性白土や活性白土などによる白土精製；硫酸洗浄、苛性ソーダ洗浄などの薬品（酸又はアルカリ）洗浄などが好ましい。本発明では、これらの精製方法のうちの１種を単独で行ってもよく、２種以上を組み合わせて行ってもよい。また、２種以上の精製方法を組み合わせる場合、その順序は特に制限されず、適宜選定することができる。

更に、本発明にかかる潤滑油基油としては、上記基油（１）〜（８）から選ばれる基油又は当該基油から回収された潤滑油留分について所定の処理を行うことにより得られる下記基油（９）又は（１０）が特に好ましい。
（９）上記基油（１）〜（８）から選ばれる基油又は当該基油から回収された潤滑油留分を水素化分解し、その生成物又はその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または当該脱ろう処理をした後に蒸留することによって得られる水素化分解鉱油
（１０）上記基油（１）〜（８）から選ばれる基油又は当該基油から回収された潤滑油留分を水素化異性化し、その生成物又はその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または、当該脱ろう処理をしたあとに蒸留することによって得られる水素化異性化鉱油。

また、上記（９）又は（１０）の潤滑油基油を得るに際して、好都合なステップで、必要に応じて溶剤精製処理及び／又は水素化仕上げ処理工程を更に設けてもよい。

また、上記水素化分解・水素化異性化に使用される触媒は特に制限されないが、分解活性を有する複合酸化物（例えば、シリカアルミナ、アルミナボリア、シリカジルコニアなど）又は当該複合酸化物の１種類以上を組み合わせてバインダーで結着させたものを担体とし、水素化能を有する金属（例えば周期律表第ＶＩａ族の金属や第ＶＩＩＩ族の金属などの１種類以上）を担持させた水素化分解触媒、あるいはゼオライト（例えばＺＳＭ−５、ゼオライトベータ、ＳＡＰＯ−１１など）を含む担体に第ＶＩＩＩ族の金属のうち少なくとも１種類以上を含む水素化能を有する金属を担持させた水素化異性化触媒が好ましく使用される。水素化分解触媒及び水素化異性化触媒は、積層又は混合などにより組み合わせて用いてもよい。

水素化分解・水素化異性化の際の反応条件は特に制限されないが、水素分圧０．１〜２０ＭＰａ、平均反応温度１５０〜４５０℃、ＬＨＳＶ０．１〜３．０ｈｒ−１、水素／油比５０〜２００００ｓｃｆ／ｂとすることが好ましい。

本発明にかかる潤滑油基油の製造方法の好ましい例としては、以下に示す製造方法Ａが挙げられる。

すなわち、本発明にかかる製造方法Ａは、
ＮＨ_３脱着温度依存性評価においてＮＨ_３の全脱着量に対する３００〜８００℃でのＮＨ_３の脱着量の分率が８０％以下である担体に、周期律表第ＶＩａ族金属のうち少なくとも１種類と、第ＶＩＩＩ族金属のうち少なくとも１種類とが担持された水素化分解触媒を準備する第１工程と、
水素化分解触媒の存在下、スラックワックスを５０容量％以上含む原料油を、水素分圧０．１〜１４ＭＰａ、平均反応温度２３０〜４３０℃、ＬＨＳＶ０．３〜３．０ｈｒ^−１、水素油比５０〜１４０００ｓｃｆ／ｂで水素化分解する第２工程と、
第２工程で得られた分解生成油を蒸留分離して潤滑油留分を得る第３工程と、
第３工程で得られた潤滑油留分を脱ろう処理する第４工程と
を備える。

以下、上記製造方法Ａについて詳述する。

（原料油）
上記製造方法Ａにおいては、スラックワックスを５０容量％以上含有する原料油が用いられる。なお、本発明でいう「スラックワックスを５０容量％以上含有する原料油」とは、スラックワックスのみからなる原料油と、スラックワックスと他の原料油との混合油であってスラックワックスを５０容量％以上含有する原料油との双方が包含される。

スラックワックスは、パラフィン系潤滑油留分から潤滑油基油を製造する際、溶剤脱ろう工程で副生するワックス含有成分であり、本発明においては該ワックス含有成分をさらに脱油処理したものもスラックワックスに包含される。スラックワックスの主成分はｎ−パラフィン及び側鎖の少ない分岐パラフィン（イソパラフィン）であり、ナフテン分や芳香族分は少ない。原料油の調製に使用するスラックワックスの動粘度は、目的とする潤滑油基油の動粘度に応じて適宜選定することができるが、本発明にかかる潤滑油基油として低粘度基油を製造するには、１００℃における動粘度が２〜２５ｍｍ^２／ｓ程度、好ましくは２．５〜２０ｍｍ^２／ｓ程度、より好ましくは３〜１５ｍｍ^２／ｓ程度の、比較的低粘度のスラックワックスが望ましい。また、スラックワックスのその他の性状も任意であるが、融点は、好ましくは３５〜８０℃、より好ましくは４５〜７０℃、さらに好ましくは５０〜６０℃である。また、スラックワックスの油分は、好ましくは質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、さらに好ましくは２５質量％以下、特に好ましくは１０質量％以下であり、また、好ましくは０．５質量％以上、より好ましくは１質量％以上である。また、スラックワックスの硫黄分は、好ましくは１質量％以下、より好ましくは０．５質量％以下であり、また、好ましくは０．００１質量％以上である。

ここで、十分に脱油処理されたスラックワックス（以下、「スラックワックスＡ」という。）の油分は、好ましくは０．５〜１０質量％、より好ましくは１〜８質量％である。また、スラックワックスＡの硫黄分は、好ましくは０．００１〜０．２質量％、より好ましくは０．０１〜０．１５質量％、さらに好ましくは０．０５〜０．１２質量％である。一方、脱油処理されないか、あるいは脱油処理が不十分であるスラックワックス（以下、「スラックワックスＢ」という。）の油分は、好ましくは１０〜６０質量％、より好ましくは１２〜５０質量％、さらに好ましくは１５〜２５質量％である。また、スラックワックスＢの硫黄分は、好ましくは０．０５〜１質量％、より好ましくは０．１〜０．５質量％、さらに好ましくは０．１５〜０．２５質量％である。なお、これらスラックワックスＡ、Ｂは、水素化分解／異性化触媒の種類や特性に応じて、脱硫処理が施されたものであってもよく、その場合の硫黄分は、好ましくは０．０１質量％以下、より好ましくは０．００１質量％以下である。

上記製造方法Ａにおいては、上記スラックワックスＡを原料として用いることで、％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎ及びヨウ素価がそれぞれ上記条件を満たす本発明にかかる潤滑油基油を好適に得ることができる。また、上記製造方法Ａによれば、油分や硫黄分が比較的高く、比較的粗悪で安価なスラックワックスＢを原料として用いても、粘度指数が高く、低温特性及び熱・酸化安定性に優れた付加価値の高い潤滑油基油を得ることができる。

原料油がスラックワックスと他の原料油との混合油である場合、当該他の原料油としては、混合油全量に占めるスラックワックスの割合が５０容量％以上であれば特に制限されないが、原油の重質常圧蒸留留出油及び／又は減圧蒸留留出油の混合油が好ましく用いられる。

また、原料油がスラックワックスと他の原料油との混合油である場合、高粘度指数の基油を製造するという観点から、混合油に占めるスラックワックスの割合は、７０容量％以上がより好ましく、７５容量％以上が更により好ましい。当該割合が５０容量％未満では、得られる潤滑油基油において芳香族分、ナフテン分などの油分が増大し、潤滑油基油の粘度指数が低下する傾向にある。

一方、スラックワックスと併用される原油の重質常圧蒸留留出油及び／又は減圧蒸留留出油は、製造される潤滑油基油の粘度指数を高く保つため、３００〜５７０℃の蒸留温度範囲に６０容量％以上の留出成分を有する留分であることが好ましい。

（水素化分解触媒）
上記製造方法Ａでは、ＮＨ_３脱着温度依存性評価においてＮＨ_３の全脱着量に対する３００〜８００℃でのＮＨ_３の脱着量の分率が８０％以下である担体に、周期律表第ＶＩａ族金属のうち少なくとも１種類と、第ＶＩＩＩ族金属のうち少なくとも１種類とが担持された水素化分解触媒が用いられる。

ここで、「ＮＨ_３脱着温度依存性評価」とは、文献（ＳａｗａＭ．，ＮｉｗａＭ．，ＭｕｒａｋａｍｉＹ．，Ｚｅｏｌｉｔｅｓ１９９０，１０，５３２、ＫａｒｇｅＨ．Ｇ．，ＤｏｎｄｕｒＶ．，Ｊ．Ｐｈｙｓ．Ｃｈｅｍ．１９９０，９４，７６５など）に紹介されている方法であり、以下のようにして行われる。先ず、触媒担体を、窒素気流下４００℃以上の温度で３０分以上前処理し、吸着分子を除去した後に、１００℃でＮＨ_３を飽和するまで吸着させる。次いで、その触媒担体を１００〜８００℃まで１０℃／分以下の昇温速度で昇温してＮＨ_３を脱着させ、脱着により分離されたＮＨ_３を所定温度ごとにモニターする。そして、ＮＨ_３の全脱着量（１００〜８００℃での脱着量）に対する、３００℃〜８００℃でのＮＨ_３の脱着量の分率を求める。

上記製造方法Ａで用いられる触媒担体は、上記のＮＨ_３脱着温度依存性評価においてＮＨ_３の全脱着量に対する３００〜８００℃でのＮＨ_３の脱着量の分率が８０％以下のものであり、好ましくは７０％以下、より好ましくは６０％以下である。かかる担体を用いて水素化分解触媒を構成することで、分解活性を支配する酸性質が十分に抑制されるので、水素化分解により原料油中のスラックワックス等に由来する高分子量ｎ−パラフィンの分解異性化によるイソパラフィンの生成を効率よく且つ確実に行うことができ、且つ、生成したイソパラフィン化合物の過度の分解を充分に抑制することができるようになる。その結果、適度に枝分かれした化学構造を有する粘度指数の高い分子を、適度な分子量範囲で十分量与えることができる。

このような担体としては、アモルファス系であり且つ酸性質を有する二元酸化物が好ましく、例えば、文献（「金属酸化物とその触媒作用」、清水哲郎、講談社、１９７８年）などに例示されている二元酸化物が挙げられる。

中でも、アモルファス系複合酸化物であってＡｌ、Ｂ、Ｂａ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｇａ、Ｌａ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｔｉ、Ｗ、Ｙ、ＺｎおよびＺｒから選ばれる元素の酸化物２種類の複合による酸性質二元酸化物を含有することが好ましい。これらの酸性質二元酸化物の各酸化物の比率などを調整することにより、前記のＮＨ_３吸脱着評価において、本目的に適した酸性質の担体を得ることができる。なお、当該担体を構成する酸性質二元酸化物は上記のうちの１種類であっても２種類以上の混合物であってもよい。また、当該担体は、上記酸性質二元酸化物からなるものであってもよく、あるいは当該酸性質二元酸化物をバインダーで結着させた担体であってもよい。

さらに、当該担体は、アモルファス系シリカ・アルミナ、アモルファス系シリカ・ジルコニア、アモルファス系シリカ・マグネシア、アモルファス系シリカ・チタニア、アモルファス系シリカ・ボリア、アモルファス系アルミナ・ジルコニア、アモルファス系アルミナ・マグネシア、アモルファス系アルミナ・チタニア、アモルファス系アルミナ・ボリア、アモルファス系ジルコニア・マグネシア、アモルファス系ジルコニア・チタニア、アモルファス系ジルコニア・ボリア、アモルファス系マグネシア・チタニア、アモルファス系マグネシア・ボリアおよびアモルファス系チタニア・ボリアから選ばれる少なくとも１種類の酸性質二元酸化物を含有することが好ましい。当該担体を構成する酸性質二元酸化物は上記のうちの１種類であっても２種類以上の混合物であってもよい。また、当該担体は、上記酸性質二元酸化物からなるものであってもよく、あるいは当該酸性質二元酸化物をバインダーで結着させた担体であってもよい。かかるバインダーとしては、一般に触媒調製に使用されるものであれば特に制限はないが、シリカ、アルミナ、マグネシア、チタニア、ジルコニア、クレーから選ばれるかまたはそれらの混合物などが好ましい。

上記製造方法Ａにおいては、上記の担体に、周期律表第ＶＩａ族の金属（モリブデン、クロム、タングステンなど）のうち少なくとも１種類と、第ＶＩＩＩ族の金属（ニッケル、コバルト、パラジウム、白金など）のうち少なくとも１種類とが担持されて水素化分解触媒が構成される。これらの金属は、水素化能を担うものであり、酸性質担体によってパラフィン化合物が分解または枝分かれする反応を終結させ、適度な分子量と枝分かれ構造を有するイソパラフィンの生成に重要な役割を担っている。

水素化分解触媒における金属の担持量としては、第ＶＩａ族金属の担持量が金属１種類当たり５〜３０質量％であり、第ＶＩＩＩ族金属の担持量が金属１種類当たり０．２〜１０質量％であることが好ましい。

さらに、上記製造方法Ａで用いられる水素化分解触媒においては、第ＶＩａ族金属の１種類以上の金属としてモリブデンを５〜３０質量％の範囲で含み、また、第ＶＩＩＩ族金属の１種類以上の金属としてニッケルを０．２〜１０質量％の範囲で含むことがより好ましい。

上記の担体と第ＶＩａ族金属の１種類以上と第ＶＩＩＩ属金属の１種類以上の金属とで構成される水素化分解触媒は、硫化した状態で水素化分解に用いることが好ましい。硫化処理は公知の方法により行うことができる。

（水素化分解工程）
上記製造方法Ａにおいては、上記の水素化分解触媒の存在下、スラックワックスを５０容量％以上含む原料油を、水素分圧が０．１〜１４ＭＰａ、好ましくは１〜１４ＭＰａ、より好ましくは２〜７ＭＰａ；平均反応温度が２３０〜４３０℃、好ましくは３３０〜４００℃、より好ましくは３５０〜３９０℃；ＬＨＳＶが０．３〜３．０ｈｒ^−１、好ましくは０．５〜２．０ｈｒ^−１；水素油比が５０〜１４０００ｓｃｆ／ｂ、好ましくは１００〜５０００ｓｃｆ／ｂで水素化分解する。

かかる水素化分解工程においては、原料油中のスラックワックスに由来するｎ−パラフィンを分解する過程でイソパラフィンへの異性化を進行させることにより、流動点が低く、かつ粘度指数の高いイソパラフィン成分を生ぜしめるのであるが、同時に、原料油に含まれている高粘度指数化の阻害因子である芳香族化合物を単環芳香族化合物、ナフテン化合物及びパラフィン化合物に分解し、また、高粘度指数化の阻害因子である多環ナフテン化合物を単環ナフテン化合物やパラフィン化合物に分解することができる。なお、高粘度指数化の点からは、原料油中に高沸点で粘度指数の低い化合物が少ない方が好ましい。

また、反応の進行度合いを評価する分解率を下記式：
（分解率（容量％））＝１００−（生成物中の沸点が３６０℃以上の留分の割合（容量％））
のように定義すると、分解率は３〜９０容量％であることが好ましい。分解率が３容量％未満では、原料油中に含まれる流動点の高い高分子量ｎ−パラフィンの分解異性化によるイソパラフィンの生成や、粘度指数の劣る芳香族分や多環ナフテン分の水素化分解が不十分となり、また、分解率が９０容量％を超えると潤滑油留分の収率が低くなり、それぞれ好ましくない。

（蒸留分離工程）
次いで、上記の水素化分解工程により得られる分解生成油から潤滑油留分を蒸留分離する。この際、軽質分として燃料油留分も得られる場合がある。

燃料油留分は脱硫、脱窒素が十分に行われ、また、芳香族の水素化も十分に行われた結果得られる留分である。このうち、ナフサ留分はイソパラフィン分が多く、灯油留分は煙点が高く、また、軽油留分はセタン価が高い等、燃料油としていずれも高品質である。

一方、潤滑油留分における水素化分解が不十分である場合には、その一部を再度水素化分解工程に供してもよい。また、所望の動粘度の潤滑油留分を得るため、潤滑油留分を更に減圧蒸留してもよい。なお、この減圧蒸留分離は次に示す脱ろう処理後に行ってもよい。

蒸発分離工程において、水素化分解工程で得られる分解生成油を減圧蒸留することにより、７０Ｐａｌｅ、ＳＡＥ１０、ＳＡＥ２０と呼ばれる潤滑油基油を好適に得ることができる。

原料油としてより低粘度のスラックワックスを使用した系は、７０ＰａｌｅやＳＡＥ１０留分を多く生成するのに適しており、原料油として上記範囲で高粘度のスラックワックスを使用した系はＳＡＥ２０を多く生成するのに適している。しかし、高粘度のスラックワックスを用いても、分解反応の進行程度によっては７０Ｐａｌｅ、ＳＡＥ１０を相当量生成する条件を選ぶこともできる。

（脱ろう工程）
上記の蒸留分離工程において、分解生成油から分留した潤滑油留分は流動点が高いので、所望の流動点を有する潤滑油基油を得るために脱ろうする。脱ろう処理は溶剤脱ろう法又は接触脱ろう法などの通常の方法で行うことができる。このうち、溶剤脱ろう法は一般にＭＥＫ、トルエンの混合溶剤が用いられるが、ベンゼン、アセトン、ＭＩＢＫ等の溶剤を用いてもよい。脱ろう油の流動点を−１０℃以下にするために溶剤／油比１〜６倍、ろ過温度−５〜−４５℃、好ましくは−１０〜−４０℃の条件で行うことが好ましい。なお、ここで除去されるろう分は、スラックワックスとして、水素化分解工程に再び供することができる。

上記製造方法においては、脱ろう処理に溶剤精製処理及び／又は水素化精製処理を付加してもよい。これらの付加する処理は潤滑油基油の紫外線安定性や酸化安定性を向上させるために行うもので、通常の潤滑油精製工程で行われている方法で行うことができる。

溶剤精製の際には、溶剤として一般にフルフラール、フェノール、Ｎ−メチルピロリドン等を使用し、潤滑油留分中に残存している少量の芳香族化合物、特に多環芳香族化合物を除去する。

また、水素化精製はオレフィン化合物や芳香族化合物を水素化するために行うもので、特に触媒を限定するものではないが、モリブデン等の第ＶＩａ族金属のうち少なくとも１種類と、コバルト、ニッケル等の第ＶＩＩＩ族金属のうち、少なくとも１種類を担持したアルミナ触媒を用いて、反応圧力（水素分圧）７〜１６ＭＰａ、平均反応温度３００〜３９０℃、ＬＨＳＶ０．５〜４．０ｈｒ^−１の条件下で行うことができる。

また、本発明にかかる潤滑油基油の製造方法の好ましい例としては、以下に示す製造方法Ｂが挙げられる。

すなわち、本発明にかかる製造方法Ｂは、
触媒の存在下、パラフィン系炭化水素を含有する原料油を水素化分解及び／又は水素化異性化する第５工程と、
第５工程で得られる生成物又はその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分を脱ろう処理する第６工程と、
を備える。

以下、上記製造方法Ｂについて詳述する。

（原料油）
上記製造方法Ｂにおいては、パラフィン系炭化水素を含有する原料油が用いられる。なお、本発明でいう「パラフィン系炭化水素」とは、パラフィン分子の含有率が７０質量％以上の炭化水素をいう。パラフィン系炭化水素の炭素数は特に制限されないが、通常、１０〜１００程度のものが用いられる。また、パラフィン系炭化水素の製法は特に制限されず、石油系及び合成系の各種パラフィン系炭化水素を用いることができるが、特に好ましいパラフィン系炭化水素としては、ガストゥリキッド（ＧＴＬ）プロセス等により得られる合成ワックス（フィッシャートロプシュワックス（ＦＴワックス）、ＧＴＬワックス等）が挙げられ、中でもＦＴワックスが好ましい。また、合成ワックスは、炭素数が好ましくは１５〜８０、より好ましくは２０〜５０のノルマルパラフィンを主成分として含むワックスが好適である。

原料油の調製に使用するパラフィン系炭化水素の動粘度は、目的とする潤滑油基油の動粘度に応じて適宜選定することができるが、本発明にかかる潤滑油基油として低粘度基油を製造するには、１００℃における動粘度が２〜２５ｍｍ^２／ｓ程度、好ましくは２．５〜２０ｍｍ^２／ｓ程度、より好ましくは３〜１５ｍｍ^２／ｓ程度の、比較的低粘度のパラフィン系炭化水素が望ましい。また、パラフィン系炭化水素のその他の性状も任意であるが、パラフィン系炭化水素がＦＴワックス等の合成ワックスである場合、その融点は、好ましくは３５〜８０℃、より好ましくは５０〜８０℃、さらに好ましくは６０〜８０℃である。また、合成ワックスの油分は、好ましくは１０質量％以下、より好ましくは５質量％以下、さらに好ましくは２質量％以下である。また、合成ワックスの硫黄分は、好ましくは０．０１質量％以下、より好ましくは０．００１質量％以下、さらに好ましくは０．０００１質量％以下である。

原料油が上記合成ワックスと他の原料油との混合油である場合、当該他の原料油としては、混合油全量に占める合成ワックスの割合が５０容量％以上であれば特に制限されないが、原油の重質常圧蒸留留出油及び／又は減圧蒸留留出油の混合油が好ましく用いられる。

また、原料油が上記合成ワックスと他の原料油との混合油である場合、高粘度指数の基油を製造するという観点から、混合油に占める合成ワックスの割合は、７０容量％以上がより好ましく、７５容量％以上が更により好ましい。当該割合が７０容量％未満では、得られる潤滑油基油において芳香族分、ナフテン分などの油分が増大し、潤滑油基油の粘度指数が低下する傾向にある。

一方、合成ワックスと併用される原油の重質常圧蒸留留出油及び／又は減圧蒸留留出油は、製造される潤滑油基油の粘度指数を高く保つため、３００〜５７０℃の蒸留温度範囲に６０容量％以上の留出成分を有する留分であることが好ましい。

（触媒）
製造方法Ｂで用いられる触媒は特に制限されないが、アルミノシリケートを含有する担体に、活性金属成分として周期律表第ＶＩ属ｂ金属及び第ＶＩＩＩ属金属から選ばれる１種以上が担持された触媒が好ましく用いられる。

アルミノシリケートとは、アルミニウム、珪素及び酸素の３元素で構成される金属酸化物をいう。また、本発明の効果を妨げない範囲で他の金属元素を共存させることもできる。この場合、他の金属元素の量はその酸化物としてアルミナ及びシリカの合計量の５質量％以下が好ましく、３質量％以下がより好ましい。共存可能な金属元素としては、例えばチタン、ランタン、マンガン等を挙げることができる。

アルミノシリケートの結晶性は、全アルミニウム原子中の４配位のアルミニウム原子の割合で見積もることができ、この割合は^２７Ａｌ固体ＮＭＲにより測定することができる。本発明で用いられるアルミノシリケートとしては、アルミニウム全量に対する４配位アルミニウムの割合が５０質量％以上のものが好ましく、７０質量％以上のものがより好ましく、８０質量％以上のものがさらに好ましい。以下、アルミニウム全量に対する４配位アルミニウムの割合が５０質量％以上のアルミノシリケートを「結晶性アルミノシリケート」という。

結晶性アルミノシリケートとしては、いわゆるゼオライトを使用することができる。好ましい例としては、Ｙ型ゼオライト、超安定性Ｙ型ゼオライト（ＵＳＹ型ゼオライト）、β型ゼオライト、モルデナイト、ＺＳＭ−５などが挙げられ、中でもＵＳＹゼオライトが特に好ましい。本発明では結晶性アルミノシリケートの１種類を単独で用いてもよく、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

結晶性アルミノシリケートを含有する担体の調製方法としては、結晶性アルミノシリケート及びバインダーの混合物を成型し、その成型体を焼成する方法が挙げられる。使用するバインダーについては特に制限はないが、アルミナ、シリカ、シリカアルミナ、チタニア、マグネシアが好ましく、中でもアルミナが特に好ましい。バインダーの使用割合は特に制限されないが、通常、成型体全量基準で５〜９９質量％が好ましく、２０〜９９質量％がより好ましい。結晶性アルミノシリケート及びバインダーを含有する成型体の焼成温度は、４３０〜４７０℃が好ましく、４４０〜４６０℃がより好ましく、４４５〜４５５℃がさらに好ましい。また、焼成時間は特に制限されないが、通常１分〜２４時間、好ましくは１０分から２０時間、より好ましくは３０分〜１０時間である。焼成は空気雰囲気下で行ってもよいが、窒素雰囲気下などの無酸素雰囲気下で行うことが好ましい。

また、上記担体に担持される第ＶＩ属ｂ金属としてはクロム、モリブデン、タングステン等が、第ＶＩＩＩ属金属としては、具体的には、コバルト、ニッケル、ロジウム、パラジウム、イリジウム、白金等がそれぞれ挙げられる。これらの金属は、１種類を単独で用いてもよく、あるいは２種類以上を組み合わせて用いてもよい。２種類以上の金属を組み合わせる場合、白金、パラジウム等の貴金属同士を組み合わせてもよく、ニッケル、コバルト、タングステン、モリブデン等の卑金属同士を組み合わせてもよく、あるいは貴金属と卑金属とを組み合わせてもよい。

また、金属の担体への担持は、金属を含む溶液への担体の含浸、イオン交換等の情報により行うことができる。金属の担持量は、適宜選択することができるが、触媒全量基準で、通常０．０５〜２質量％であり、好ましくは０．１〜１質量％である。

（水素化分解／水素化異性化工程）
上記製造方法Ｂにおいては、上記触媒の存在下、パラフィン系炭化水素を含有する原料油を水素化分解／水素化異性化する。かかる水素化分解／水素化異性化工程は、固定床反応装置を用いて行うことができる。水素化分解／水素化異性化の条件としては、例えば温度は２５０〜４００℃、水素圧は０．５〜１０ＭＰａ、原料油の液空間速度（ＬＨＳＶ）は０．５〜１０ｈ^−１がそれぞれ好ましい。

（蒸留分離工程）
次いで、上記の水素化分解／水素化異性化工程により得られる分解生成油から潤滑油留分を蒸留分離する。なお、製造方法Ｂにおける蒸留分離工程は製造方法Ａにおける蒸留分離工程と同様であるため、ここでは重複する説明を省略する。

（脱ろう工程）
次いで、上記の蒸留分離工程において分解生成油から分留した潤滑油留分を脱ろうする。かかる脱ろう工程は、溶剤脱ろう又は接触脱ろう等の従来公知の脱ろうプロセスを用いて行うことができる。ここで、分解／異性化生成油中に存在する沸点３７０℃以下の物質が脱ろうに先立ち高沸点物質から分離されていない場合、分解／異性化生成油の用途に応じて、全水素化異性化物を脱ろうしてもよく、あるいは沸点３７０℃以上の留分を脱ろうしてもよい。

溶剤脱ろうにおいては、水素化異性化物を冷却ケトン及びアセトン、並びにＭＥＫ、ＭＩＢＫなどのその他の溶剤と接触させ、さらに冷却して高流動点物質をワックス質固体として沈殿させ、その沈殿をラフィネートである溶剤含有潤滑油留分から分離する。さらに、ラフィネートをスクレープトサーフィス深冷器で冷却してワックス固形分を除去することができる。また、プロパン等の低分子量炭化水素類も脱ろうに使用可能であるが、この場合は分解／異性化生成油と低分子量炭化水素とを混合し、少なくともその一部を気化して分解／異性化生成油をさらに冷却してワックスを沈殿させる。ワックスは、ろ過、メンブランまたは遠心分離等によりラフィネートから分離する。その後、溶剤をラフィネートから除去し、ラフィネートを分留して、目的の潤滑油基油を得ることができる。

また、接触脱ろう（触媒脱ろう）の場合は、分解／異性化生成油を、適当な脱ろう触媒の存在下、流動点を下げるのに有効な条件で水素と反応させる。接触脱ろうでは、分解／異性化生成物中の高沸点物質の一部を低沸点物質へと転化させ、その低沸点物質をより重い基油留分から分離し、基油留分を分留し、２種以上の潤滑油基油を得る。低沸点物質の分離は、目的の潤滑油基油を得る前に、あるいは分留中に行うことができる。

脱ろう触媒としては、分解／異性化生成油の流動点を低下させることが可能なものであれば特に制限されないが、分解／異性化生成油から高収率で目的の潤滑油基油を得ることができるものが好ましい。このような脱ろう触媒としては、形状選択的分子篩（モレキュラーシーブ）が好ましく、具体的には、フェリエライト、モルデナイト、ＺＳＭ−５、ＺＳＭ−１１、ＺＳＭ−２３、ＺＳＭ−３５、ＺＳＭ−２２（シータワン又はＴＯＮとも呼ばれる）、シリコアルミノホスフェート類（ＳＡＰＯ）などが挙げられる。これらのモレキュラーシーブは、触媒金属成分と組み合わせて使用することが好ましく、貴金属と組み合わせることがより好ましい。好ましい組合せとしては、例えば白金とＨ−モルデナイトとを複合化したものが挙げられる。

脱ろう条件は特に制限されないが、温度は２００〜５００℃が好ましく、水素圧は１０〜２００バール（１ＭＰａ〜２０ＭＰａ）がそれぞれ好ましい。また、フロースルー反応器の場合、Ｈ_２処理速度は０．１〜１０ｋｇ／ｌ／ｈｒが好ましく、ＬＨＳＶは０．１〜１０^−１が好ましく、０．２〜２．０ｈ^−１がより好ましい。また、脱ろうは、分解／異性化生成油に含まれる、通常４０質量％以下、好ましくは３０質量％以下の、初留点が３５０〜４００℃である物質をこの初留点未満の沸点を有する物質へと転換するように行うことが好ましい。

以上、本発明にかかる潤滑油基油の好ましい製造方法である製造方法Ａ及び製造方法Ｂについて説明したが、本発明にかかる潤滑油基油の製造方法はこれらに限定されない。例えば、上記製造方法Ａにおいて、スラックワックスの代わりにＦＴワックス、ＧＴＬワックス等の合成ワックスを用いてもよい。また、上記製造方法Ｂにおいて、スラックワックス（好ましくはスラックワックスＡ、Ｂ）を含有する原料油を用いてもよい。さらに、製造方法Ａ、Ｂのそれぞれにおいて、スラックワックス（好ましくはスラックワックスＡ、Ｂ）と、合成ワックス（好ましくはＦＴワックス、ＧＴＬワックス）とを併用してもよい。

なお、本発明にかかる潤滑油基油を製造する際に使用される原料油が、上記のスラックワックス及び／又は合成ワックスと、これらのワックス以外の原料油との混合油である場合、スラックワックス及び／又は合成ワックスの含有量は原料油全量基準で５０質量％以上であることが好ましい。

また、本発明にかかる潤滑油基油を製造するための原料油としては、スラックワックス及び／又は合成ワックスを含有する原料油であって、油分が好ましくは６０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、さらに好ましくは２５質量％以下である原料油が好ましい。

また、本発明にかかる潤滑油基油における飽和分の含有量は、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは９０質量％以上、より好ましくは９３質量％以上、更に好ましくは９５質量％以上であり、また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは４０質量％以下であり、より好ましくは０．１〜４０質量％、更に好ましくは２〜３０質量％、一層好ましくは５〜２５質量％、特に好ましくは１０〜２１質量％である。飽和分の含有量及び当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性をより高水準で達成することができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。

なお、飽和分の含有量が９０質量％未満であると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性が不十分となる傾向にある。また、飽和分に占める環状飽和分の割合が４０質量％を超えると、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。更に、飽和分に占める環状飽和分の割合が０．１質量％未満であると、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に、当該添加剤の溶解性が低下して潤滑油基油中に溶解保持される当該添加剤の有効量が低下し、当該添加剤の機能を有効に得ることができなくなる傾向にある。また、飽和分の含有量は１００質量％でもよいが、製造コストの低減及び添加剤の溶解性の向上の点から、好ましくは９９．９質量％以下、より好ましくは９９．５質量％以下、更に好ましくは９９質量％以下、特に好ましくは９８．５質量％以下である。

本発明にかかる潤滑油基油において、その飽和分に占める環状飽和分の割合が４０質量％以下であることは、飽和分に占める非環状飽和分が６０質量％以上であることと等価である。ここで、非環状飽和分には直鎖パラフィン分及び分枝パラフィン分の双方が包含される。本発明にかかる潤滑油基油に占める各パラフィン分の割合は特に制限されないが、分枝パラフィン分の割合は、潤滑油基油全量基準で、好ましくは５５〜９９質量％、より好ましくは５７．５〜９６質量％、更に好ましくは６０〜９５質量％、一層好ましくは７０〜９２質量％、特に好ましくは８０〜９０質量％である。潤滑油基油に占める分枝パラフィン分の割合が前記条件を満たすことにより、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性をより向上させることができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能を一層高水準で発現させることができる。また、潤滑油基油に占める直鎖パラフィン分の割合は、潤滑油基油全量基準で、好ましくは１質量％以下、より好ましくは０．５質量％以下、さらに好ましくは０．２質量％以下である。直鎖パラフィン分の割合が上記条件を満たすことで、より低温粘度特性に優れた潤滑油基油を得ることができる。

また、本発明にかかる潤滑油基油において、飽和分に占める１環飽和分及び２環以上の飽和分の含有量は特に制限されないが、飽和分に占める２環以上の飽和分の割合は、０．１質量％以上であることが好ましく、１質量％以上であることがより好ましく、３質量％以上であることがさらに好ましく、５質量％以上であることが特に好ましく、また、４０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以下であることがより好ましく、１５質量％以下であることが更に好ましく、１１質量％以下であることが特に好ましい。また、飽和分に占める１環飽和分の割合は０質量％であってもよいが、好ましくは１質量％以上、より好ましくは２質量％以上、更に好ましくは３質量％以上、特に好ましくは４質量％以上であり、また、好ましくは４０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、更に好ましくは１５質量％以下、特に好ましくは１１質量％以下である。

また、本発明にかかる潤滑油基油において、環状飽和分に含まれる１環飽和分の質量（Ｍ_Ａ）と２環以上の飽和分の質量（Ｍ_Ｂ）との比（Ｍ_Ａ／Ｍ_Ｂ）は、好ましくは２０以下、より好ましくは３以下、更に好ましくは２以下、特に好ましくは１以下である。また、Ｍ_Ａ／Ｍ_Ｂは０であってもよいが、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．３以上、更に好ましくは０．５以上である。Ｍ_Ａ／Ｍ_Ｂが上記条件を満たすことにより、粘度−温度特性と熱・酸化安定性とを一層高水準で両立することができる。

また、本発明にかかる潤滑油基油において、環状飽和分に含まれる１環飽和分の質量（Ｍ_Ａ）と２環飽和分の質量（Ｍ_ｃ）との比（Ｍ_Ａ／Ｍ_ｃ）は、好ましくは３以下、より好ましくは１．５以下、更に好ましくは１．３以下、特に好ましくは１．２以下である。また、Ｍ_Ａ／Ｍ_ｃは０であってもよいが、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．３以上、更に好ましくは０．５以上である。Ｍ_Ａ／Ｍ_ｃが上記条件を満たすことにより、粘度−温度特性と熱・酸化安定性とを一層高水準で両立することができる。

なお、本発明でいう飽和分の含有量とは、ＡＳＴＭＤ２００７−９３に準拠して測定される値（単位：質量％）を意味する。

また、本発明でいう飽和分に占める環状飽和分、１環飽和分、２環以上の飽和分及び非環状飽和分の割合とは、それぞれＡＳＴＭＤ２７８６−９１に準拠して測定されるナフテン分（測定対象：１環〜６環ナフテン、単位：質量％）及びアルカン分（単位：質量％）を意味する。

また、本発明でいう潤滑油基油中の直鎖パラフィン分とは、前記ＡＳＴＭＤ２００７−９３に記載された方法により分離・分取された飽和分について、以下の条件でガスクロマトグラフィ分析を行い、当該飽和分に占める直鎖パラフィン分を同定・定量したときの測定値を、潤滑油基油全量を基準として換算した値を意味する。なお、同定・定量の際には、標準試料として炭素数５〜５０の直鎖パラフィンの混合試料が用いられ、飽和分に占める直鎖パラフィン分は、クロマトグラムの全ピーク面積値（希釈剤に由来するピークの面積値を除く）に対する各直鎖パラフィンに相当に相当するピーク面積値の合計の割合として求められる。
（ガスクロマトグラフィ条件）
カラム：液相無極性カラム（長さ２５ｍｍ、内径０．３ｍｍφ、液相膜厚さ０．１μｍ）
昇温条件：５０℃〜４００℃（昇温速度：１０℃／ｍｉｎ）
キャリアガス：ヘリウム（線速度：４０ｃｍ／ｍｉｎ）
スプリット比：９０／１
試料注入量：０．５μＬ（二硫化炭素で２０倍に希釈した試料の注入量）

また、潤滑油基油中の分枝パラフィン分の割合とは、前記飽和分に占める非環状飽和分と前記飽和分に占める直鎖パラフィン分との差を、潤滑油基油全量を基準として換算した値を意味する。

なお、飽和分の分離方法、あるいは環状飽和分、非環状飽和分等の組成分析の際には、同様の結果が得られる類似の方法を使用することができる。例えば、上記の他、ＡＳＴＭＤ２４２５−９３に記載の方法、ＡＳＴＭＤ２５４９−９１に記載の方法、高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）による方法、あるいはこれらの方法を改良した方法等を挙げることができる。

また、本発明にかかる潤滑油基油における芳香族分は、％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎ、及びヨウ素価が上記条件を満たすものであれば特に制限されないが、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは７質量％以下、より好ましくは５質量％以下、さらに好ましくは４質量％以下、特に好ましくは３質量％以下であり、また、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、更に好ましくは１質量％以上、特に好ましくは１．５質量％以上である。芳香族分の含有量が上記上限値を超えると、粘度−温度特性、熱・酸化安定性及び摩擦特性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、本発明にかかる潤滑油基油は芳香族分を含有しないものであってもよいが、芳香族分の含有量を上記下限値以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。

なお、本発明でいう芳香族分とは、ＡＳＴＭＤ２００７−９３に準拠して測定された値を意味する。芳香族分には、通常、アルキルベンゼン、アルキルナフタレンの他、アントラセン、フェナントレン及びこれらのアルキル化物、更にはベンゼン環が四環以上縮合した化合物、ピリジン類、キノリン類、フェノール類、ナフトール類等のヘテロ原子を有する芳香族化合物などが含まれる。

また、本発明にかかる潤滑油基油の粘度指数は、好ましくは１１０以上である。粘度指数が前記下限値未満であると、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性が低下する傾向にある。なお、本発明にかかる潤滑油基油の粘度指数の好ましい範囲は潤滑油基油の粘度グレードによるため、その詳細については後述する。

本発明にかかる潤滑油基油のその他の性状は、％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎ、及びヨウ素価がそれぞれ上記条件を満たすものであれば特に制限されないが、本発明にかかる潤滑油基油は以下に示す各種性状を有することが好ましい。

本発明にかかる潤滑油基油における硫黄分の含有量は、その原料の硫黄分の含有量に依存する。例えば、フィッシャートロプシュ反応等により得られる合成ワックス成分のように実質的に硫黄を含まない原料を用いる場合には、実質的に硫黄を含まない潤滑油基油を得ることができる。また、潤滑油基油の精製過程で得られるスラックワックスや精ろう過程で得られるマイクロワックス等の硫黄を含む原料を用いる場合には、得られる潤滑油基油中の硫黄分は通常１００質量ｐｐｍ以上となる。本発明にかかる潤滑油基油においては、熱・酸化安定性の更なる向上及び低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が１００質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。

また、コスト低減の点からは、原料としてスラックワックス等を使用することが好ましく、その場合、得られる潤滑油基油中の硫黄分は５０質量ｐｐｍ以下が好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましい。なお、本発明でいう硫黄分とは、ＪＩＳＫ２５４１−１９９６に準拠して測定される硫黄分を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油における窒素分の含有量は、特に制限されないが、好ましくは５質量ｐｐｍ以下、より好ましくは３質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは１質量ｐｐｍ以下である。窒素分の含有量が５質量ｐｐｍを超えると、熱・酸化安定性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう窒素分とは、ＪＩＳＫ２６０９−１９９０に準拠して測定される窒素分を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油の動粘度は、％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎ、及びヨウ素価がそれぞれ上記条件を満たす限りにおいて特に制限されないが、その１００℃における動粘度は、好ましくは１．５〜２０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは２．０〜１１ｍｍ^２／ｓである。潤滑油基油の１００℃における動粘度が１．５ｍｍ^２／ｓ未満の場合、蒸発損失の点で好ましくない。また、１００℃における動粘度が２０ｍｍ^２／ｓを超える潤滑油基油を得ようとする場合、その収率が低くなり、原料として重質ワックスを用いる場合であっても分解率を高めることが困難となるため好ましくない。

本発明においては、１００℃における動粘度が下記の範囲にある潤滑油基油を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
（Ｉ）１００℃における動粘度が１．５ｍｍ^２／ｓ以上３．５ｍｍ^２／ｓ未満、より好ましくは２．０〜３．０ｍｍ^２／ｓの潤滑油基油
（ＩＩ）１００℃における動粘度が３．０ｍｍ^２／ｓ以上４．５ｍｍ^２／ｓ未満、より好ましくは３．５〜４．１ｍｍ^２／ｓの潤滑油基油
（ＩＩＩ）１００℃における動粘度が４．５〜２０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは４．８〜１１ｍｍ^２／ｓ、特に好ましくは５．５〜８．０ｍｍ^２／ｓの潤滑油基油。

また、本発明にかかる潤滑油基油の４０℃における動粘度は、好ましくは６．０〜８０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは８．０〜５０ｍｍ^２／ｓである。本発明においては、４０℃における動粘度が下記の範囲にある潤滑油留分を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
（ＩＶ）４０℃における動粘度が６．０ｍｍ^２／ｓ以上１２ｍｍ^２／ｓ未満、より好ましくは８．０〜１２ｍｍ^２／ｓの潤滑油基油
（Ｖ）４０℃における動粘度が１２ｍｍ^２／ｓ以上２８ｍｍ^２／ｓ未満、より好ましくは１３〜１９ｍｍ^２／ｓの潤滑油基油
（ＶＩ）４０℃における動粘度が２８〜５０ｍｍ^２／ｓ、より好ましくは２９〜４５ｍｍ^２／ｓ、特に好ましくは３０〜４０ｍｍ^２／ｓの潤滑油基油。

上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）は、％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎ、及びヨウ素価がそれぞれ上記条件を満たすことで、粘度グレードが同じ従来の潤滑油基油と比較して、特に、低温粘度特性に優れ、粘性抵抗や撹拌抵抗を著しく低減することができる。また、流動点降下剤を配合することにより、−４０℃におけるＢＦ粘度を２０００ｍＰａ・ｓ以下とすることができる。なお、−４０℃におけるＢＦ粘度とは、ＪＰＩ−５Ｓ−２６−９９に準拠して測定された粘度を意味する。

また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）は、％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎ、及びヨウ素価がそれぞれ上記条件を満たすことで、粘度グレードが同じ従来の潤滑油基油と比較して、特に、低温粘度特性、揮発防止性及び潤滑性に優れる。例えば、潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）においては、−３５℃におけるＣＣＳ粘度を３０００ｍＰａ・ｓ以下とすることができる。

また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）は、％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎ、及びヨウ素価がそれぞれ上記条件を満たすことで、粘度グレードが同じ従来の潤滑油基油と比較して、低温粘度特性、揮発防止性、熱・酸化安定性及び潤滑性に優れる。

本発明にかかる潤滑油基油の粘度指数は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、上記潤滑油基油（Ｉ）〜（ＶＩ）のいずれの場合にも粘度指数を１１０以上とすることができる。上記潤滑油（Ｉ）及び（ＩＶ）の粘度指数は、好ましくは１１０〜１３５、より好ましくは１１５〜１３０、さらに好ましくは１２０〜１３０である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）の粘度指数は、好ましくは１２５〜１６０、より好ましくは１３０〜１５０、更に好ましくは１３５〜１５０である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）の粘度指数は、好ましくは１３５〜１８０、より好ましくは１４０〜１６０である。粘度指数が前記下限値未満であると、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性が低下する傾向にある。また、粘度指数が前記上限値を超えると、低温粘度特性が低下する傾向にある。

なお、本発明でいう粘度指数とは、ＪＩＳＫ２２８３−１９９３に準拠して測定された粘度指数を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油の２０℃における屈折率は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）の２０℃における屈折率は、好ましくは１．４４０〜１．４６１、より好ましくは１．４４２〜１．４６０、更に好ましくは１．４４５〜１．４５９である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）の２０℃における屈折率は、好ましくは１．４５０〜１．４６５、より好ましくは１．４５２〜１．４６３、更に好ましくは１．４５３〜１．４６２である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）の２０℃における屈折率は、好ましくは１．４５５〜１．４６９、より好ましくは１．４５６〜１．４６８、更に好ましくは１．４５７〜１．４６７である。屈折率が前記上限値を超えると、その潤滑油基油の粘度−温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

また、本発明にかかる潤滑油基油の流動点は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）の流動点は、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−１２．５℃以下、更に好ましくは−１５℃以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）の流動点は、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−１５℃以下、更に好ましくは−１７．５℃以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）の流動点は、好ましくは−１０℃以下、より好ましくは−１２．５℃以下、更に好ましくは−１５℃以下である。流動点が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう流動点とは、ＪＩＳＫ２２６９−１９８７に準拠して測定された流動点を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油の−３５℃におけるＣＣＳ粘度は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）の−３５℃におけるＣＣＳ粘度は、好ましくは１０００ｍＰａ・ｓ以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）の−３５℃におけるＣＣＳ粘度は、好ましくは３０００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは２４００ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは２２００ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは２０００ｍＰａ・ｓ以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）の−３５℃におけるＣＣＳ粘度は、好ましくは１５０００ｍＰａ・ｓ以下、より好ましくは１００００ｍＰａ・ｓ以下、更に好ましくは８０００ｍＰａ・ｓ以下である。−３５℃におけるＣＣＳ粘度が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう−３５℃におけるＣＣＳ粘度とは、ＪＩＳＫ２０１０−１９９３に準拠して測定された粘度を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油の１５℃における密度（ρ_１５、単位：ｇ／ｃｍ^３）は、潤滑油基油の粘度グレードによるが、下記式（１）で表されるρの値以下であること、すなわちρ_１５≦ρであることが好ましい。
ρ＝０．００２５×ｋｖ１００＋０．８２０（１）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ^２／ｓ）を示す。］

なお、ρ_１５＞ρとなる場合、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）のρ_１５は、好ましくは０．８２５ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは０．８２０ｇ／ｃｍ^３以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）のρ_１５は、好ましくは０．８３５ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは０．８３０ｇ／ｃｍ^３以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）のρ_１５は、好ましくは０．８４０ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは０．８３５ｇ／ｃｍ^３以下である。

なお、本発明でいう１５℃における密度とは、ＪＩＳＫ２２４９−１９９５に準拠して１５℃において測定された密度を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油のアニリン点（ＡＰ（℃））は、潤滑油基油の粘度グレードによるが、下記式（２）で表されるＡの値以上であること、すなわちＡＰ≧Ａであることが好ましい。
Ａ＝４．１×ｋｖ１００＋９７（２）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ^２／ｓ）を示す。］

なお、ＡＰ＜Ａとなる場合、粘度−温度特性及び熱・酸化安定性、更には揮発防止性及び低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）のＡＰは、好ましくは１０８℃以上、より好ましくは１１０℃以上、更に好ましくは１１２℃以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）のＡＰは、好ましくは１１３℃以上、より好ましくは１１６℃以上、更に好ましくは１１８℃以上、特に好ましくは１２０℃以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）のＡＰは、好ましくは１２５℃以上、より好ましくは１２７℃以上、更に好ましくは１２８℃以上である。なお、本発明でいうアニリン点とは、ＪＩＳＫ２２５６−１９８５に準拠して測定されたアニリン点を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油のＮＯＡＣＫ蒸発量は、特に制限されないが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）のＮＯＡＣＫ蒸発量は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは２５質量％以上、更に好ましくは３０以上であり、また、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４５質量％以下、更に好ましくは４２質量％以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）のＮＯＡＣＫ蒸発量は、好ましくは６質量％以上、より好ましくは８質量％以上、更に好ましくは１０質量％以上であり、また、好ましくは２０質量％以下、より好ましくは１６質量％以下、更に好ましくは１５質量％以下、特に好ましくは１４質量％以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）のＮＯＡＣＫ蒸発量は、好ましくは１質量％以上、より好ましくは２質量％以上であり、また、好ましくは８質量％以下、より好ましくは６質量％以下、更に好ましくは４質量％以下である。ＮＯＡＣＫ蒸発量が前記下限値の場合、低温粘度特性の改善が困難となる傾向にある。また、ＮＯＡＣＫ蒸発量がそれぞれ前記上限値を超えると、潤滑油基油を内燃機関用潤滑油等に用いた場合に、潤滑油の蒸発損失量が多くなり、それに伴い触媒被毒が促進されるため好ましくない。なお、本発明でいうＮＯＡＣＫ蒸発量とは、ＡＳＴＭＤ５８００−９５に準拠して測定された蒸発損失量を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油の蒸留性状は、ガスクロマトグラフィ蒸留で、初留点（ＩＢＰ）が２９０〜４４０℃、終点（ＦＢＰ）が４３０〜５８０℃であることが好ましく、かかる蒸留範囲にある留分から選ばれる１種又は２種以上の留分を精留することにより、上述した好ましい粘度範囲を有する潤滑油基油（Ｉ）〜（ＩＩＩ）及び（ＩＶ）〜（ＶＩ）を得ることができる。

例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）の蒸留性状に関し、その初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは２６０〜３６０℃、より好ましくは３００〜３５０℃、更に好ましくは３１０〜３５０℃である。また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは３２０〜４００℃、より好ましくは３４０〜３９０℃、更に好ましくは３５０〜３８０℃である。また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは３５０〜４３０℃、より好ましくは３６０〜４１０℃、更に好ましくは３７０〜４００℃である。また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは３８０〜４６０℃、より好ましくは３９０〜４５０℃、更に好ましくは４００〜４４０℃である。また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは４２０〜５２０℃、より好ましくは４３０〜５００℃、更に好ましくは４４０〜４８０℃である。また、Ｔ９０−Ｔ１０は、好ましくは５０〜１００℃、より好ましくは５５〜８５℃、更に好ましくは６０〜７０℃である。また、ＦＢＰ−ＩＢＰは、好ましくは１００〜２５０℃、より好ましくは１１０〜２２０℃、更に好ましくは１２０〜２００℃である。また、Ｔ１０−ＩＢＰは、好ましくは１０〜８０℃、より好ましくは１５〜６０℃、更に好ましくは２０〜５０℃である。また、ＦＢＰ−Ｔ９０は、好ましくは１０〜８０℃、より好ましくは１５〜７０℃、更に好ましくは２０〜６０℃である。

また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）の蒸留性状に関し、その初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは３００〜３８０℃、より好ましくは３２０〜３７０℃、更に好ましくは３３０〜３６０℃である。また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは３４０〜４２０℃、より好ましくは３５０〜４１０℃、更に好ましくは３６０〜４００℃である。また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは３８０〜４６０℃、より好ましくは３９０〜４５０℃、更に好ましくは４００〜４６０℃である。また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは４４０〜５００℃、より好ましくは４５０〜４９０℃、更に好ましくは４６０〜４８０℃である。また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは４６０〜５４０℃、より好ましくは４７０〜５３０℃、更に好ましくは４８０〜５２０℃である。また、Ｔ９０−Ｔ１０は、好ましくは５０〜１００℃、より好ましくは６０〜９５℃、更に好ましくは８０〜９０℃である。また、ＦＢＰ−ＩＢＰは、好ましくは１００〜２５０℃、より好ましくは１２０〜１８０℃、更に好ましくは１３０〜１６０℃である。また、Ｔ１０−ＩＢＰは、好ましくは１０〜７０℃、より好ましくは１５〜６０℃、更に好ましくは２０〜５０℃である。また、ＦＢＰ−Ｔ９０は、好ましくは１０〜５０℃、より好ましくは２０〜４０℃、更に好ましくは２５〜３５℃である。

また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）の蒸留性状に関し、その初留点（ＩＢＰ）は、好ましくは３２０〜４８０℃、より好ましくは３５０〜４６０℃、更に好ましくは３８０〜４４０℃である。また、１０％留出温度（Ｔ１０）は、好ましくは４２０〜５００℃、より好ましくは４３０〜４８０℃、更に好ましくは４４０〜４６０℃である。また、５０％留出点（Ｔ５０）は、好ましくは４４０〜５２０℃、より好ましくは４５０〜５１０℃、更に好ましくは４６０〜４９０℃である。また、９０％留出点（Ｔ９０）は、好ましくは４７０〜５５０℃、より好ましくは４８０〜５４０℃、更に好ましくは４９０〜５２０℃である。また、終点（ＦＢＰ）は、好ましくは５００〜５８０℃、より好ましくは５１０〜５７０℃、更に好ましくは５２０〜５６０℃である。また、Ｔ９０−Ｔ１０は、好ましくは５０〜１２０℃、より好ましくは５５〜１００℃、更に好ましくは５５〜９０℃である。また、ＦＢＰ−ＩＢＰは、好ましくは１００〜２５０℃、より好ましくは１１０〜２２０℃、更に好ましくは１１５〜２００℃である。また、Ｔ１０−ＩＢＰは、好ましくは１０〜１００℃、より好ましくは１５〜９０℃、更に好ましくは２０〜５０℃である。また、ＦＢＰ−Ｔ９０は、好ましくは１０〜５０℃、より好ましくは２０〜４０℃、更に好ましくは２５〜３５℃である。

潤滑油基油（Ｉ）〜（ＶＩ）のそれぞれにおいて、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０、ＦＢＰ、Ｔ９０−Ｔ１０、ＦＢＰ−ＩＢＰ、Ｔ１０−ＩＢＰ、ＦＢＰ−Ｔ９０を上記の好ましい範囲に設定することで、低温粘度の更なる改善と、蒸発損失の更なる低減とが可能となる。なお、Ｔ９０−Ｔ１０、ＦＢＰ−ＩＢＰ、Ｔ１０−ＩＢＰ及びＦＢＰ−Ｔ９０のそれぞれについては、それらの蒸留範囲を狭くしすぎると、潤滑油基油の収率が悪化し、経済性の点で好ましくない。

なお、本発明でいう、ＩＢＰ、Ｔ１０、Ｔ５０、Ｔ９０及びＦＢＰとは、それぞれＡＳＴＭＤ２８８７−９７に準拠して測定される留出点を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油における残存金属分は、製造プロセス上余儀なく混入する触媒や原料に含まれる金属分に由来するものであるが、かかる残存金属分は十分除去されることが好ましい。例えば、Ａｌ、Ｍｏ、Ｎｉの含有量は、それぞれ１質量ｐｐｍ以下であることが好ましい。これらの金属分の含有量が上記上限値を超えると、潤滑油基油に配合される添加剤の機能が阻害される傾向にある。

なお、本発明でいう残存金属分とは、ＪＰＩ−５Ｓ−３８−２００３に準拠して測定される金属分を意味する。

また、本発明にかかる潤滑油基油によれば、％Ｃ_Ａ、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎ、及びヨウ素価がそれぞれ上記条件を満たすことにより、優れた熱・酸化安定性を達成することができるが、その動粘度に応じて以下に示すＲＢＯＴ寿命を示すことが好ましい。例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）及び（ＩＶ）のＲＢＯＴ寿命は、好ましくは３００ｍｉｎ以上、より好ましくは３２０ｍｉｎ以上、更に好ましくは３３０ｍｉｎ以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）及び（Ｖ）のＲＢＯＴ寿命は、好ましくは３５０ｍｉｎ以上、より好ましくは３７０ｍｉｎ以上、更に好ましくは３８０ｍｉｎ以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）及び（ＶＩ）のＲＢＯＴ寿命は、好ましくは４００ｍｉｎ以上、より好ましくは４１０ｍｉｎ以上、更に好ましくは４２０ｍｉｎ以上である。ＲＢＯＴ寿命がそれぞれ前記下限値未満の場合、潤滑油基油の粘度−温度特性及び熱・酸化安定性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合には当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。

なお、本発明でいうＲＢＯＴ寿命とは、潤滑油基油にフェノール系酸化防止剤（２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール；ＤＢＰＣ）を０．２質量％添加した組成物について、ＪＩＳＫ２５１４−１９９６に準拠して測定されたＲＢＯＴ値を意味する。

本発明の圧縮機油組成物においては、上記本発明にかかる潤滑油基油を単独で用いてもよく、また、本発明にかかる潤滑油基油を他の基油の１種又は２種以上と併用してもよい。なお、本発明にかかる潤滑油基油と他の基油とを併用する場合、それらの混合基油中に占める本発明にかかる潤滑油基油の割合は、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。

本発明にかかる潤滑油基油と併用される他の基油としては、特に制限されないが、鉱油系基油としては、例えば１００℃における動粘度が１〜１００ｍｍ^２／ｓの溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱ろう基油などが挙げられる。

また、合成系基油としては、ポリα−オレフィン又はその水素化物、イソブテンオリゴマー又はその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ−２−エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ−２−エチルヘキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２−エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリα−オレフィンが好ましい。ポリα−オレフィンとしては、典型的には、炭素数２〜３２、好ましくは６〜１６のα−オレフィンのオリゴマー又はコオリゴマー（１−オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン−プロピレンコオリゴマー等）及びそれらの水素化物が挙げられる。

ポリα−オレフィンの製法は特に制限されないが、例えば、三塩化アルミニウム又は三フッ化ホウ素と、水、アルコール（エタノール、プロパノール、ブタノール等）、カルボン酸またはエステルとの錯体を含むフリーデル・クラフツ触媒のような重合触媒の存在下、α−オレフィンを重合する方法が挙げられる。

また、本発明の圧縮機油組成物は酸化防止剤を含有する。かかる酸化防止剤としては、アミン系酸化防止剤、フェノール系酸化防止剤、ジチオリン酸亜鉛等の有機金属系酸化防止剤などが挙げられる。これらの中でも、上記本発明にかかる潤滑油基油に配合された場合に、高温での酸化防止性能をより長期にわたって維持することができることから、アミン系酸化防止剤及びフェノール系酸化防止剤が好ましい。

アミン系酸化防止剤としては、フェニル−α−ナフチルアミン系化合物、ジアルキルジフェニルアミン系化合物、ベンジルアミン系化合物、及びポリアミン系化合物が挙げられ、中でもフェニル−α−ナフチルアミン系化合物、アルキルジフェニルアミン系化合物が好ましい。

フェニル−α−ナフチルアミン系化合物としては、下記一般式（４）で表されるフェニル−α−ナフチルアミンが好ましく用いられる。

［式（４）中、Ｒ^１は水素原子又は炭素数１〜１６の直鎖状若しくは分枝状のアルキル基を示す。］
一般式（４）中のＲ^１がアルキル基である場合、当該アルキル基は前述の通り炭素数１〜１６の直鎖上又は分岐状のものである。このようなアルキル基としては、具体的には例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシ基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、及びヘキサデシル基等（これらのアルキル基は直鎖状でも分枝状でも良い）が挙げられる。なお、Ｒ^１の炭素数が１６を超える場合には分子中に占める官能基の割合が小さくなり、酸化防止性能に悪影響を与える恐れがある。

一般式（４）中のＲ^１がアルキル基である場合、溶解性に優れる点から、Ｒ^１は、炭素数８〜１６の分枝アルキル基が好ましく、さらに炭素数３又は４のオレフィンのオリゴマーから誘導される炭素数８〜１６の分枝アルキル基がより好ましい。炭素数３又は４のオレフィンとしては、具体的には、プロピレン、１−ブテン、２−ブテン及びイソブチレンが挙げられるが、溶解性に優れる点から、プロピレン又はイソブチレンが好ましい。更に優れた溶解性を得るためには、Ｒ^１は、イソブチレンの２量体から誘導される分枝オクチル基、プロピレンの３量体から誘導される分枝ノニル基、イソブチレンの３量体から誘導される分枝ドデシル基、プロピレンの４量体から誘導される分枝ドデシル基又はプロピレンの５量体から誘導される分枝ペンタデシル基がさらにより好ましく、イソブチレンの２量体から誘導される分枝オクチル基、イソブチレンの３量体から誘導される分枝ドデシル基又はプロピレンの４量体から誘導される分枝ドデシル基が特に好ましい。

一般式（４）で表されるフェニル−α−ナフチルアミンとしては、市販のものを用いても良く、また合成物を用いても良い。合成物は、フリーデル・クラフツ触媒を用いて、フェニル−α−ナフチルアミンと炭素数１〜１６のハロゲン化アルキル化合物との反応、あるいはフェニル−α−ナフチルアミンと炭素数２〜１６のオレフィン又は炭素数２〜１６のオレフィンオリゴマーとの反応を行うことにより容易に合成することができる。フリーデル・クラフツ触媒としては、具体的には例えば、塩化アルミニウム、塩化亜鉛、塩化鉄等の金属ハロゲン化物；硫酸、リン酸、五酸化リン、フッ化ホウ素、酸性白土、活性白土等の酸性触媒；等を用いることができる。

ジアルキルジフェニルアミン系化合物としては、下記一般式（５）で表されるｐ，ｐ’−ジアルキルジフェニルアミンが好ましく用いられる。

［式（５）中、Ｒ^１５及びＲ^１６は同一でも異なっていてもよく、それぞれ炭素数１〜１６のアルキル基を示す。］

Ｒ^２及びＲ^３で表されるアルキル基としては、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシ基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基等（これらのアルキル基は直鎖状でも分枝状でも良い）が挙げられる。これらの中でも、高温での酸化防止性をより長期にわたって維持できる点から、Ｒ^２及びＲ^３としては、炭素数３〜１６の分枝アルキル基が好ましく、炭素数３又は４のオレフィン又はそのオリゴマーから誘導される炭素数３〜１６の分枝アルキル基がより好ましい。炭素数３又は４のオレフィンとしては、具体的にはプロピレン、１−ブテン、２−ブテン及びイソブチレン等が挙げられるが、高温での酸化防止性をより長期にわたって維持できる点から、プロピレン又はイソブチレンが好ましい。また、Ｒ^２又はＲ^３としては、更に優れた酸化防止性が得られることから、それぞれプロピレンから誘導されるイソプロピル基、イソブチレンから誘導されるｔｅｒｔ−ブチル基、プロピレンの２量体から誘導される分枝ヘキシル基、イソブチレンの２量体から誘導される分枝オクチル基、プロピレンの３量体から誘導される分枝ノニル基、イソブチレンの３量体から誘導される分枝ドデシル基、プロピレンの４量体から誘導される分枝ドデシル基又はプロピレンの５量体から誘導される分枝ペンタデシル基がさらにより好ましく、イソブチレンから誘導されるｔｅｒｔ−ブチル基、プロピレンの２量体から誘導される分枝ヘキシル基、イソブチレンの２量体から誘導される分枝オクチル基、プロピレンの３量体から誘導される分枝ノニル基、イソブチレンの３量体から誘導される分枝ドデシル基又はプロピレンの４量体から誘導される分枝ドデシル基が最も好ましい。

なお、Ｒ^２及びＲ^３の一方又は双方が水素原子である化合物を用いると、当該化合物自体の酸化によりスラッジが発生する恐れがある。また、アルキル基の炭素数が１６を超える場合には、分子中に占める官能基の割合が小さくなり、高温での酸化防止性が低下する恐れがある。

一般式（５）で表されるｐ，ｐ’−ジアルキルジフェニルアミンは市販のものを用いても良く、また合成物を用いても良い。合成物は、フリーデル・クラフツ触媒を用い、ジフェニルアミンと炭素数１〜１６のハロゲン化アルキル化合物とジフェニルアミンとの反応、あるいはジフェニルアミンと炭素数２〜１６のオレフィン又は炭素数２〜１６のオレフィン又はこれらのオリゴマーとの反応を行うことにより容易に合成することができる。フリーデル・クラフツ触媒としては、フェニル−α−ナフチルアミンの説明において例示された金属ハロゲン化物や酸性触媒等が用いられる。

上記一般式（４）、（５）で表される化合物はいずれも芳香族アミンである。これらの芳香族アミンは１種を単独で用いても良いし、構造の異なる２種以上の混合物を用いても良いが、高温での酸化防止性をより長期にわたって維持できることから、一般式（４）で表されるフェニル−α−ナフチルアミンと一般式（５）で表されるｐ，ｐ’−ジアルキルジフェニルアミンとを併用することが好ましい。この場合の混合比は任意であるが、質量比で１／１０〜１０／１の範囲にあることが好ましい。

フェノール系化合物としては、潤滑油の酸化防止剤として用いられる任意のアルキルフェノール系化合物が使用可能であり、特に限定されるものではないが、例えば、下記の一般式（６）、一般式（７）及び一般式（８）で表される化合物から選ばれる少なくとも１種のアルキルフェノール化合物が好ましいものとして挙げられる。

［式（６）中、Ｒ^４は炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｒ^５は水素原子又は炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｒ^６は水素原子、炭素数１〜４のアルキル基、下記一般式（ｉ）又は（ｉｉ）：

（一般式（ｉ）中、Ｒ^７は炭素数１〜６のアルキレン基を示し、Ｒ^８は炭素数１〜２４のアルキル基又はアルケニル基を示す。）

（一般式（ｉｉ）中、Ｒ^９は炭素数１〜６のアルキレン基を示し、Ｒ^１０は炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｒ^１１は水素原子又は炭素数１〜４のアルキル基を示し、ｋは０又は１を示す。）
で表される基を示す。］

［一般式（７）中、Ｒ^１２及びＲ^１４は同一でも異なっていてもよく、それぞれ炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｒ^１３及びＲ^１５は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｒ^１６及びＲ^１７は同一でも異なっていてもよく、それぞれ炭素数１〜６のアルキレン基を示し、Ａは炭素数１〜１８のアルキレン基又は下記の一般式（ｉｉｉ）：
−Ｒ^１８−Ｓ−Ｒ^１９− （ｉｉｉ）
（一般式（ｉｉｉ）中、Ｒ^１８及びＲ^１９は同一でも異なっていてもよく、それぞれ炭素数１〜６のアルキレン基を示す）
で表される基を示す。］

［一般式（８）中、Ｒ^２０は炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｒ^２１は水素原子又は炭素数１〜４のアルキル基を示し、Ｒ^２２は炭素数１〜６のアルキレン基又は下記一般式（ｉｖ）：

（一般式（ｉｖ）中、Ｒ^２３及びＲ^２４は同一でも異なっていてもよく、それぞれ炭素数１〜６のアルキレン基を示す。）
で表される基を示す。］

上記一般式（６）で表される化合物において、Ｒ^６が一般式（ｉ）で表される基である化合物の場合、一般式（ｉ）中のＲ^７が炭素数１〜２のアルキレン基であり、Ｒ^８が炭素数６〜１２の直鎖状又は分枝状アルキル基であるものがより好ましく、一般式（ｉ）のＲ^７が炭素数１〜２のアルキレン基であり、Ｒ^８が炭素数６〜１２の分枝状アルキル基であるものが特に好ましい。

一般式（６）で表される化合物の中で好ましいものを以下に示す。

Ｒ^６が炭素数１〜４のアルキル基である場合の化合物の例としては、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−エチルフェノール等を挙げることができる。

Ｒ^６が一般式（ｉ）で表される基である場合の化合物の例としては、下記のものを挙げることができる。（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸ｎ−ヘキシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸イソヘキシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸ｎ−ヘプチル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸イソヘプチル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸ｎ−オクチル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸イソオクチル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸２−エチルヘキシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸ｎ−ノニル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸イソノニル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸ｎ−デシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸イソデシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸ｎ−ウンデシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸イソウンデシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸ｎ−ドデシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸イソドデシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ｎ−ヘキシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸イソヘキシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ｎ−ヘプチル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸イソヘプチル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ｎ−オクチル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸イソオクチル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸２−エチルヘキシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ｎ−ノニル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸イソノニル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ｎ−デシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸イソデシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ｎ−ウンデシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸イソウンデシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ｎ−ドデシル、（３−メチル−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸イソドデシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸ｎ−ヘキシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸イソヘキシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸ｎ−ヘプチル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸イソヘプチル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸ｎ−オクチル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸イソオクチル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸２−エチルヘキシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸ｎ−ノニル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸イソノニル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸ｎ−デシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸イソデシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸ｎ−ウンデシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸イソウンデシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸ｎ−ドデシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）酢酸イソドデシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ｎ−ヘキシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸イソヘキシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ｎ−ヘプチル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸イソヘプチル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ｎ−オクチル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸イソオクチル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸２−エチルヘキシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ｎ−ノニル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸イソノニル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ｎ−デシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸イソデシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ｎ−ウンデシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸イソウンデシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸ｎ−ドデシル、（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオン酸イソドデシル等が挙げられる。

Ｒ^６が一般式（ｉｉ）で表される基である場合の化合物の例としては、ビス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）、ビス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，２−ビス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１−ビス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、１，２−ビス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、１，３−ビス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン等；及びこれらの２種以上の混合物等が挙げられる。

次に、一般式（７）で表されるアルキルフェノールについて説明する。

一般式（７）中のＡが炭素数１〜１８のアルキレン基である場合の特に好ましい化合物は、下記式（７−１）で表される化合物である。

また、一般式（７）中のＡが式（ｉｉｉ）で表される基である場合の特に好ましい化合物は、下記式（７−２）で表される化合物である。

次に、一般式（８）で表されるアルキルフェノールについて説明する。

一般式（８）で表されるアルキルフェノールとして特に好ましいものは、具体的には、下記式（８−１）又は（８−２）で表される化合物である。

酸化防止剤の含有量は、組成物全量を基準として、好ましくは０．０２〜５質量％、より好ましくは０．１〜３質量％である。酸化防止剤の含有量が０．０２質量％未満の場合には熱・酸化安定性が不十分となる傾向にある。一方、５質量％を超える場合には、含有量に見合う熱・酸化安定性の向上効果が得られず、経済的にも不利であるため好ましくない。

また、本発明の圧縮機油組成物は、ミスト防止剤を含有する。かかるミスト防止剤としては、炭素数１〜１８のアルキルアクリレート、炭素数１〜１８のアルキルメタクリレート、炭素数２〜２０のオレフィン、スチレン、メチルスチレン、無水マレイン酸及びこれらの２種以上の混合物を構成モノマーとして含有する高分子化合物が好ましく用いられる。かかる高分子化合物の重量平均分子量は任意であるが、１，０００〜３００，０００が好ましく、５，０００〜１００，０００がより好ましい。

ミスト防止剤としては、潤滑油のミスト防止剤として用いられる任意の化合物が使用可能であるが、例えば、エチレン性不飽和結合を有する含窒素モノマーを共重合成分として含む共重合体が好ましい。より具体的には下記一般式（９−１）、（９−２）又は（９−３）で表される化合物から選ばれる１種又は２種以上のモノマー（以下、「モノマー（Ｍ−１）」という）と、下記一般式（９−４）又は（９−５）で表される化合物から選ばれる１種又は２種以上のモノマー（以下、「モノマー（Ｍ−２）」という）との共重合体が好ましい。

［式中、Ｒ^２５は水素原子又はメチル基を示し、Ｒ^２６は炭素数１〜１８のアルキル基を示す。］

［式中、Ｒ^２７は水素原子又はメチル基を示し、Ｒ^２８は炭素数１〜１２の炭化水素基を示す。］

［式中、Ｙ^１及びＹ^２は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子、炭素数１〜１８のアルコキシ基、又は炭素数１〜１８のモノアルキルアミノ基を示す。］

［式中、Ｒ^２９は水素原子又はメチル基を示し、Ｒ^３０は炭素数２〜１８のアルキレン基を示し、ｍは０又は１を示し、Ｙ^３は窒素原子を含有する炭素数１〜３０の有機基を示す。］

［式中、Ｒ^３１は水素原子又はメチル基を示し、Ｙ^４は窒素原子を含有する炭素数１〜３０の有機基を示す。］

一般式（９−１）中のＲ^２６で示される炭素数１〜１８のアルキル基としては、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ペンタデシル基、ヘキサデシル基、ヘプタデシル基、オクタデシル基等のアルキル基（これらアルキル基は直鎖状でも分枝状でも良い）が挙げられる。

一般式（９−２）中のＲ^２８で示される炭素数１〜１２の炭化水素基としては、具体的には、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ウンデシル基、ドデシル基等のアルキル基（これらアルキル基は直鎖状でも分枝状でも良い）；ブテニル基、ペンテニル基、ヘキセニル基、ヘプテニル基、オクテニル基、ノネニル基、デセニル基、ウンデセニル基、ドデセニル基等のアルケニル基（これらアルケニル基は直鎖状でも分枝状でも良い）；シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基等の炭素数５〜７のシクロアルキル基；メチルシクロペンチル基、ジメチルシクロペンチル基、メチルエチルシクロペンチル基、ジエチルシクロペンチル基、メチルシクロヘキシル基、ジメチルシクロヘキシル基、メチルエチルシクロヘキシル基、ジエチルシクロヘキシル基、メチルシクロヘプチル基、ジメチルシクロヘプチル基、メチルエチルシクロヘプチル基、ジエチルシクロヘプチル基等の炭素数６〜１１のアルキルシクロアルキル基（アルキル基は直鎖状でも分枝状でも良く、またそのシクロアルキル基への結合位置も任意である）；フェニル基、ナフチル基等のアリール基；トリル基、キシリル基、エチルフェニル基、プロピルフェニル基、ブチルフェニル基、ペンチルフェニル基、ヘキシルフェニル基等の炭素数７〜１２の各アルキルアリール基（アルキル基は直鎖状でも分枝状でも良く、またそのアリール基への結合位置も任意である）；ベンシル基、フェニルエチル基、フェニルプロピル基、フェニルブチル基、フェニルペンチル基、フェニルヘキシル基等の炭素数７〜１２のアリールアルキル基（アルキル基は直鎖状でも分枝状でも良く、またアリール基のアルキル基への結合位置も任意である）などが挙げられる。

一般式（９−３）中のＹ^１及びＹ^２で示される炭素数１〜１８のアルコキシ基は、炭素数１〜１８のアルキルアルコールの水酸基から水素原子を除いた残基（−ＯＲ^３２；Ｒ^３２は炭素数１〜１８のアルキル基）である。Ｒ^３２で表される炭素数１〜１８のアルキル基としては、一般式（９−１）中のＲ^２６で示される炭素数１〜１８のアルキル基の説明において例示されたアルキル基が挙げられる。

一般式（９−３）中のＹ^１及びＹ^２で示される炭素数１〜１８のモノアルキルアミノ基は、炭素数１〜１８のモノアルキルアミンのアミノ基から水素原子を除いた残基（−ＮＨＲ^３３；Ｒ^３３は炭素数１〜１８のアルキル基）である。Ｒ^３３で表される炭素数１〜１８のアルキル基としては、一般式（９−１）中のＲ^２６で示される炭素数１〜１８のアルキル基の説明において例示されたアルキル基が挙げられる。

一般式（９−４）中、Ｒ^３０で示される炭素数２〜１８のアルキレン基としては、具体的には、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基、ペンチレン基、ヘキシレン基、へプチレン基、オクチレン基、ノニレン基、デシレン基、ウンデシレン基、ドデシレン基、トリデシレン基、テトラデシレン基、ペンタデシレン基、ヘキサデシレン基、ヘプタデシレン基、オクタデシレン基等のアルキレン基（これらアルキレン基は直鎖状でも分枝状でも良い）などが挙げられる。

一般式（９−４）中のＹ^３及び一般式（９−５）中のＹ^４は、それぞれ窒素原子を含有する炭素数１〜３０の有機基である。Ｙ^３及びＹ^４で示される有機基が有する窒素原子の数は特に制限されないが、好ましくは１個である。また、Ｙ^３及びＹ^４で示される有機基の炭素数は、前述の通り１〜３０であり、好ましくは１〜２０、より好ましくは１〜１６である。

Ｙ^３及びＹ^４で示される有機基としては、酸素原子を更に含有する基であることが好ましく、また、環を有する基であることが好ましい。特に、抗スラッジ性の点から、Ｙ^３及びＹ^４で示される有機基が酸素原子を含む環を有していることが好ましい。また、Ｙ^３及びＹ^４で示される有機基が環を有する基である場合、その環は脂肪族環又は芳香族環のいずれであってもよいが、脂肪族環であることが好ましい。更に、Ｙ^３及びＹ^４で示される有機基が有する環は、抗スラッジ性の点から、６員環であることが好ましい。

Ｙ^３及びＹ^４で示される有機基としては、具体的には、ジメチルアミノ基、ジエチルアミノ基、ジプロピルアミノ基、ジブチルアミノ基、アニリノ基、トルイジノ基、キシリジノ基、アセチルアミノ基、ベンゾイルアミノ基、モルホリノ基、ピロリル基、ピロリノ基、ピリジル基、メチルピリジル基、ピロリジニル基、ピペリジニル基、キノニル基、ピロリドニル基、ピロリドノ基、イミダゾリノ基、ピラジノ基などが挙げられ、これらの中でもモルホリノ基が特に好ましい。

上記一般式（９−１）〜（９−３）で表される化合物の好ましい例としては、炭素数１〜１８のアルキルアクリレート、炭素数１〜１８のアルキルメタクリレート、炭素数の２〜２０のオレフィン、スチレン、メチルスチレン、無水マレイン酸エステル、無水マレイン酸アミド及びこれらの混合物等が挙げられる。

また、上記一般式（９−４）又は（９−５）で表される化合物の好ましい例としては、ジメチルアミノメチルメタクリレート、ジエチルアミノメチルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、２−メチル−５−ビニルピリジン、モルホリノメチルメタクリレート、モルホリノエチルメタクリレート、Ｎ−ビニルピロリドン及びこれらの混合物等が挙げられる。

上記一般式（９−１）〜（９−３）で表される化合物の中でも、粘度−温度特性の点から、モノマー（Ｍ−１）としては、一般式（９−１）で表される化合物が好ましい。一方、モノマー（Ｍ−２）としては、抗スラッジ性の点から、上記一般式（９−４）又は（９−５）で表される化合物の中でも、一般式（９−４）で表される化合物が好ましい。

モノマー（Ｍ−１）とモノマー（Ｍ−２）とを共重合させるに際し、モノマー（Ｍ−１）とモノマー（Ｍ−２）との重合比（モル比）は任意であるが、８０：２０〜９５：５の範囲内であることが好ましい。また、共重合の反応方法も任意であるが、通常、ベンゾイルパーオキシドなどの重合開始剤の存在下でモノマー（Ｍ−１）とモノマー（Ｍ−２）とをラジカル溶液重合させることにより、目的の共重合体を容易に且つ確実に得ることができる。得られる共重合体の重量平均分子量も任意であるが、１，０００〜３００，０００が好ましく、５，０００〜１００，０００がより好ましい。

本発明の圧縮機油組成物におけるミスト防止剤の含有量は、組成物全量基準で、好ましくは５質量％以下、より好ましくは１質量％以下、更に好ましくは０．５質量％以下である。ミスト防止剤の含有量が前記上限値を超えても、含有量に見合うだけのミスト防止性のさらなる向上は見られず、また、せん断による粘度低下を引き起こすため、好ましくない。また、ミスト防止剤の含有量は、組成物全量基準で、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．０３質量％以上、更に好ましくは０．０５質量％以上である。ミスト防止剤の含有量が前記下限値に満たない場合は、その添加によるミスト防止性の向上効果が不十分となる傾向にある。

本発明の圧縮機油組成物は、上記の潤滑油基油と酸化防止剤とミスト防止剤とからなるものであってもよいが、その特性を更に改善するために、以下に示す各種添加剤を更に含有してもよい。

本発明の圧縮機油組成物は、その耐摩耗性、耐荷重能を更に向上できる点から、リン系極圧剤及び／又はホスフォロチオネートを更に含有してもよい。

リン系極圧剤としては、正リン酸エステル、酸性リン酸エステル、酸性リン酸エステルのアミン塩、塩素化リン酸エステル、亜リン酸エステルが好ましく用いられる。

正リン酸エステルとしては、具体的には例えば、トリブチルホスフェート、トリペンチルホスフェート、トリヘキシルホスフェート、トリヘプチルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリノニルホスフェート、トリデシルホスフェート、トリウンデシルホスフェート、トリドデシルホスフェート、トリトリデシルホスフェート、トリテトラデシルホスフェート、トリペンタデシルホスフェート、トリヘキサデシルホスフェート、トリヘプタデシルホスフェート、トリオクタデシルホスフェート、トリオレイルホスフェート、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、及びキシレニルジフェニルホスフェートなどが挙げられる。

酸性リン酸エステルの具体例としては、モノブチルアシッドホスフェート、モノペンチルアシッドホスフェート、モノヘキシルアシッドホスフェート、モノヘプチルアシッドホスフェート、モノオクチルアシッドホスフェート、モノノニルアシッドホスフェート、モノデシルアシッドホスフェート、モノウンデシルアシッドホスフェート、モノドデシルアシッドホスフェート、モノトリデシルアシッドホスフェート、モノテトラデシルアシッドホスフェート、モノペンタデシルアシッドホスフェート、モノヘキサデシルアシッドホスフェート、モノヘプタデシルアシッドホスフェート、モノオクタデシルアシッドホスフェート、モノオレイルアシッドホスフェート、ジブチルアシッドホスフェート、ジペンチルアシッドホスフェート、ジヘキシルアシッドホスフェート、ジヘプチルアシッドホスフェート、ジオクチルアシッドホスフェート、ジノニルアシッドホスフェート、ジデシルアシッドホスフェート、ジウンデシルアシッドホスフェート、ジドデシルアシッドホスフェート、ジトリデシルアシッドホスフェート、ジテトラデシルアシッドホスフェート、ジペンタデシルアシッドホスフェート、ジヘキサデシルアシッドホスフェート、ジヘプタデシルアシッドホスフェート、ジオクタデシルアシッドホスフェート、及びジオレイルアシッドホスフェートなどが挙げられる。

酸性リン酸エステルのアミン塩としては、前記酸性リン酸エステルのメチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ペンチルアミン、ヘキシルアミン、ヘプチルアミン、オクチルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン、ジペンチルアミン、ジヘキシルアミン、ジヘプチルアミン、ジオクチルアミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン、トリプロピルアミン、トリブチルアミン、トリペンチルアミン、トリヘキシルアミン、トリヘプチルアミン、及びトリオクチルアミンなどのアミンとの塩が挙げられる。

塩素化リン酸エステルとしては、トリス・ジクロロプロピルホスフェート、トリス・クロロエチルホスフェート、トリス・クロロフェニルホスフェート、及びポリオキシアルキレン・ビス［ジ（クロロアルキル）］ホスフェートなどが挙げられる。

亜リン酸エステルとしては、ジブチルホスファイト、ジペンチルホスファイト、ジヘキシルホスファイト、ジヘプチルホスファイト、ジオクチルホスファイト、ジノニルホスファイト、ジデシルホスファイト、ジウンデシルホスファイト、ジドデシルホスファイト、ジオレイルホスファイト、ジフェニルホスファイト、ジクレジルホスファイト、トリブチルホスファイト、トリペンチルホスファイト、トリヘキシルホスファイト、トリヘプチルホスファイト、トリオクチルホスファイト、トリノニルホスファイト、トリデシルホスファイト、トリウンデシルホスファイト、トリドデシルホスファイト、トリオレイルホスファイト、トリフェニルホスファイト、及びトリクレジルホスファイトなどが挙げられる。

ホスフォロチオネートとしては、具体的には、トリブチルホスフォロチオネート、トリペンチルホスフォロチオネート、トリヘキシルホスフォロチオネート、トリヘプチルホスフォロチオネート、トリオクチルホスフォロチオネート、トリノニルホスフォロチオネート、トリデシルホスフォロチオネート、トリウンデシルホスフォロチオネート、トリドデシルホスフォロチオネート、トリトリデシルホスフォロチオネート、トリテトラデシルホスフォロチオネート、トリペンタデシルホスフォロチオネート、トリヘキサデシルホスフォロチオネート、トリヘプタデシルホスフォロチオネート、トリオクタデシルホスフォロチオネート、トリオレイルホスフォロチオネート、トリフェニルホスフォロチオネート、トリクレジルホスフォロチオネート、トリキシレニルホスフォロチオネート、クレジルジフェニルホスフォロチオネート、キシレニルジフェニルホスフォロチオネート、トリス（ｎ−プロピルフェニル）ホスフォロチオネート、トリス（イソプロピルフェニル）ホスフォロチオネート、トリス（ｎ−ブチルフェニル）ホスフォロチオネート、トリス（イソブチルフェニル）ホスフォロチオネート、トリス（ｓ−ブチルフェニル）ホスフォロチオネート、トリス（ｔ−ブチルフェニル）ホスフォロチオネート等、が挙げられる。また、これらの混合物も使用できる。

これらの化合物の中でも、極圧性等の諸性状に優れる点、並びに安定性への悪影響が小さい点などから、正リン酸エステル及び亜リン酸エステルが好ましく、正リン酸エステルが特に好ましい。

上記のリン系極圧剤及び／又はホスフォロチオネートを用いる場合、それらの含有量の合計は、組成物全量を基準として、リン元素換算値で、好ましくは０．００５〜０．５質量％であり、より好ましくは０．０２〜０．２質量％である。当該含有量が前記の範囲内であると、酸化安定性と極圧性との双方を高水準でバランスよく達成することができる。

また、本発明の圧縮機油組成物は、その各種性能を更に向上させる目的で、上記以外の公知の潤滑油添加剤、例えばさび止め剤、腐食防止剤、流動点降下剤、消泡剤などのうち１種又は２種以上を含有してもよい。

さび止め剤としては、例えば、脂肪族アミン類、有機スルホン酸金属塩、有機リン酸金属塩、アルケニルコハク酸エステル、多価アルコールエステルなどが挙げられる。

腐食防止剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系化合物、チアジアゾール系化合物、イミダゾール系化合物などが挙げられる。

消泡剤としては、例えばジメチルシリコーンなどのシリコーン類が挙げられる。

これらの添加剤含有量は任意に選ぶことができるが、組成物全量基準での各添加剤の含有量は、流動点硬化剤では０．０１〜５．０質量％、さび止め剤及び腐食防止剤ではそれぞれ０．０１〜３．０質量％、消泡剤では０．００００１〜０．５質量％とすることが好ましい。

上記構成を有する本発明の圧縮機油組成物は、熱・酸化安定性の向上及びスラッジの低減の双方を高水準でバランスよく達成できるものであり、特に、高温用途の圧縮機油組成物として非常に有用である。なお、ここでいう高温用途に関して、使用温度は特に制限されないが、循環使用時のタンクの油温が継続的に６０℃以上になる場合に本発明の圧縮機油組成物による上述の効果が有効に発揮される。そして、当該温度が８０℃以上、更には１００℃以上となる場合に一層優れた効果が奏される。このような高温用途としては、回転式ガス圧縮機、発電用ガスタービンなどが挙げられるが、本発明の圧縮機油組成物の用途はこれらに限定されない。

以下、実施例及び比較例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

［潤滑油基油の製造］
（基油１、２）
溶剤精製基油を精製する工程において減圧蒸留で分離した留分を、フルフラールで溶剤抽出した後で水素化処理し、次いで、メチルエチルケトン−トルエン混合溶剤で溶剤脱ろうした。かかる溶剤脱ろうの際に除去されたワックス分（以下、「ＷＡＸ１」という。）を、潤滑油基油の原料として用いた。ＷＡＸ１の性状を表１に示す。

次に、水素化分解触媒の存在下、水素分圧５ＭＰａ、平均反応温度３４０℃、ＬＨＳＶ０．８ｈｒ^−１の条件下で、ＷＡＸ１の水素化分解を行った。水素化分解触媒としては、アモルファス系シリカ・アルミナ担体にニッケル及びモリブデンが担持された触媒を硫化した状態で用いた。

次に、上記の水素化分解で得られた分解生成物を減圧蒸留することにより原料油に対して２０容量％の潤滑油留分を得た。この潤滑油留分について、メチルエチルケトン−トルエン混合溶剤を用いて、溶剤／油比２倍、ろ過温度−３０℃の条件で溶剤脱ろうを行い、２種類の潤滑油基油（以下、「基油１」及び「基油２」という。）を得た。

（基油３、４）
ゼオライト７００ｇとアルミナバインダー３００ｇとを混合混練し、直径１／１６インチ（約１．６ｍｍ）、高さ８ｍｍの円柱状に成型した。得られた成型体を４８０℃で２時間焼成して担体を得た。この担体に、白金換算値で担体の１．０質量％となる量のジクロロテトラアミン白金（ＩＩ）の水溶液を含浸し、１２５℃で２時間乾燥させ、３８０℃で１時間焼成することにより、目的の触媒を得た。

次に、得られた触媒を固定床流通式反応器に充填し、この反応器を用いて、パラフィン系炭化水素を含む原料油の水素化分解／水素化異性化を行った。本工程では、原料油として、パラフィン含量が９５質量％であり、２０から８０までの炭素数分布を有するＦＴワックス（以下、「ＷＡＸ２」という。）を用いた。ＷＡＸ２の性状を表２に示す。また、水素化分解の条件は、水素圧３．５ＭＰａ、反応温度３４０℃、ＬＨＳＶ１．５ｈ^−１とし、原料に対し沸点３７０℃以下の留分（分解生成物）が２５質量％（分解率２５％）となる分解／異性化生成油を得た。

次に、上記の水素化分解／水素化異性化工程で得られた分解／異性化生成油を減圧蒸留することにより、潤滑油留分を得た。この潤滑油留分について、メチルエチルケトン−トルエン混合溶剤を用いて、溶剤／油比３倍、ろ過温度−３０℃の条件で溶剤脱ろうを行い、粘度グレードの異なる２種類の潤滑油基油（以下、「基油３」及び「基油４」という。）を得た。

（基油５、６）
溶剤精製基油を精製する工程において減圧蒸留で分離した留分を、フルフラールで溶剤抽出した後で水素化処理し、次いで、メチルエチルケトン−トルエン混合溶剤で溶剤脱ろうした。かかる溶剤脱ろうの際に除去されたスラックワックスをさらに脱油して得られたワックス分（以下、「ＷＡＸ３」という。）を、潤滑油基油の原料として用いた。ＷＡＸ３の性状を表３に示す。

次に、水素化分解触媒の存在下、水素分圧５．５ＭＰａ、平均反応温度３４０℃、ＬＨＳＶ０．８ｈｒ^−１の条件下で、ＷＡＸ３の水素化分解を行った。水素化分解触媒としては、アモルファス系シリカ・アルミナ担体にニッケル及びモリブデンが担持された触媒を硫化した状態で用いた。

次に、上記の水素化分解で得られた分解生成物を減圧蒸留することにより原料油に対して２０容量％の潤滑油留分を得た。この潤滑油留分について、メチルエチルケトン−トルエン混合溶剤を用いて、溶剤／油比２倍、ろ過温度−３０℃の条件で溶剤脱ろうを行い、２種類の潤滑油基油（以下、「基油５」及び「基油６」という。）を得た。

基油１〜６の各種性状及び性能評価試験結果を表４、５に示す。また、従来の高粘度指数基油である基油７についての各種性状及び性能評価試験結果を表５に併せて示す。

次に、上記の基油１と基油２とを混合して基油８（基油１／基油２＝１８／８２（質量比）、４０℃における動粘度：３１．５ｍｍ^２／ｓ）を調製した。また、上記の基油３と基油４とを混合して基油９（基油３／基油４＝２２／７８（質量比）、４０℃における動粘度：３２．５ｍｍ^２／ｓ）を調製した。

［実施例１〜７、比較例１〜４］
実施例１〜４においては、基油８又は基油９と以下に示す添加剤とを用いて、表６に示す組成を有する圧縮機油組成物を調製した。また、実施例５〜７においては、基油６と以下に示す添加剤とを用いて、表７に示す組成を有する圧縮機油組成物を調製した。また、比較例１〜４においては、基油６、基油８又は表５に示す基油７と以下に示す添加剤とを用いて、表８に示す組成を有する圧縮機油組成物を調製した。
（酸化防止剤）
Ａ１：ドデシルフェニル−α−ナフチルアミン
Ａ２：Ｎ−オクチルフェニル−Ｎ−ブチルフェニルアミン
（ミスト防止剤）
Ｂ１：ポリメタアクリレート（重量平均分子量：８０，０００）
（リン系極圧剤）
Ｃ１：トリクレジルホスフェート。

［熱・酸化安定性試験］
実施例１〜８及び比較例１〜４の圧縮機油組成物について、ＪＩＳＫ２５１４に準拠してＲＢＯＴ残存寿命を測定した。得られた結果を表６〜８に示す。表中、ＲＢＯＴ残存寿命の値が大きいほど、その圧縮機油組成物が熱・酸化安定性に優れていること、及び酸化防止剤の効き目が良いことを意味している。

［ミスト試験］
実施例１〜７及び比較例１〜４の圧縮機油組成物について、ＡＳＴＭＤ３７０５に準拠してミスト試験を行った。

図１は本試験で用いたミスト試験装置を示す概略構成図である。図１に示したミスト試験装置１は、ミスト発生器１１とミストボックス１２とが配管Ｌ１を介して接続された構成を有している。

配管Ｌ１のミスト発生器１１側の形状は、図示の通り、ミスト発生器１１との接続位置を起点として上向きに伸長し、次いで所定位置で屈曲して下向きに伸長した形状となっている。配管Ｌ１のミスト発生器１１との接続位置の近傍には、ミスト発生器１１から配管Ｌ１に送られるミストの圧力をモニターする圧力計１３が設けられている。

そして、配管Ｌ１は、下向きに伸長する部分の所定位置において、そのまま下向きと斜め上向きとに分岐しており、下向きに伸長する配管の下端は捕集瓶１４に接続されている。この捕集瓶１４には、ミスト発生器１１から送られるミストの一部が捕集される。

他方、斜め上向きに分岐した配管は、所定位置で更に２つに分岐しており、分岐した配管のそれぞれはミストボックス１２の上壁を貫通している。そして、分岐配管の端部にはスプレーノズル１５が設けられており、このスプレーノズル１５によってミスト発生器１２から送られるミストがミストボックス１２内部に噴霧される。このとき、噴霧されたミストの一部は液化してミストボックス１２内部に溜まるが、その一方でストレーミストが発生する。発生したストレーミストは、ミストボックス１２の側壁に設けられたストレーミスト排出口１６からミストボックス１２の外部に排出される。

上記構成を有するミスト試験装置を用いて、各圧縮機油組成物のミスト防止性を評価した。具体的には、ミスト発生器１１に各圧縮機油組成物を所定量充填してミスト化し、ミスト発生器１１における残存油量、捕集瓶１４に捕集された油量及びミストボックス１２内部に溜まった油量を測定した。そして、下記式（Ａ）に基づきミスト発生量を、下記式（Ｂ）に基づきストレーミスト率をそれぞれ求めた。得られた結果を表６〜８に示す。なお、表中、ミスト発生量が少ないほど、ミスト化のための油の消費量が少ないことを意味している。また、ストレーミスト率が小さいほど、圧縮機油として用いた場合に、フィルタを通過する吐出ガスへの油の排出量が少ないことを意味している。
（ミスト発生量［ｇ／ｈ］）＝｛（ミスト発生器１１への充填油量［ｇ］）−（試験後のミスト発生器１１における残存油量［ｇ］）｝／（試験時間［ｈ］）（Ａ）
（ストレーミスト率［％］）＝｛（ミスト発生量［ｇ］）−（試験後の捕集瓶１４における捕集油量とミストボックス１２内部に溜まった油量との合計［ｇ］）｝×１００／（ミスト発生量［ｇ］）（Ｂ）。

［抗スラッジ性評価試験］
実施例１〜８及び比較例１〜４の圧縮機油組成物について、回転型スクリュー圧縮機（モータ出力：１１ｋＷ、圧縮ガス：空気）を用いて、吐出圧力０．８±０．１ＭＰａ、オイルタンク内温度９０℃の条件でベンチスケールの実機試験を行った。試験開始から６０００時間後に圧縮機を停止して水冷クーラーの開放点検を行い、フィンチューブへのスラッジの付着の程度を下記評価基準に基づいて判定した。得られた結果を表６〜８に示す。
１：フィンチューブ全体にスラッジが付着し、チューブ間の隙間もスラッジで塞がれている
２：フィンチューブ全体にスラッジが付着しており、フィンの形状が確認できない
３：フィンチューブ全体にスラッジが付着しているが、フィンの形状は確認できる
４：フィンチューブに部分的にスラッジが付着しているが、チューブの地金が確認できる
５：試験前とほとんど変化が認められない。

実施例で用いたミスト試験装置を示す概略構成図である。

符号の説明

１…ミスト試験装置、１１…ミスト発生器、１２…ミストボックス、１３…圧力計、１４…捕集瓶、１５…スプレーノズル、１６…ストレーミスト排出口。

Claims

％Ｃ_Ａが２以下、％Ｃ_Ｐ／％Ｃ_Ｎが６以上、ヨウ素価が２．５以下である潤滑油基油と、
酸化防止剤と、
ミスト防止剤と
を含有することを特徴とする圧縮機油組成物。
前記酸化防止剤の含有量が、組成物全量を基準として、０．０２〜５質量％であることを特徴とする、請求項１に記載の圧縮機油組成物。