JP2007323879A - 光源装置及び光源装置を用いたプロジェクタ - Google Patents

Abstract

【課題】光源装置に備えられた発光管の封止部と熱伝導部との熱伝導性を向上させ、また、ファンの騒音をなくすと共に、光源装置からの光が筐体外部へ漏れないプロジェクタを提供する。
【解決手段】図２（Ａ）に示すように封止部３ｂの熱伝導部４を、銅の粉体を放電プラズマ焼結法を用いて、封止部３ｂの外周面に熱伝導層４ａとして形成する。または、図２（Ｂ）に示すように封止部３ｂの熱伝導部４を、混合熱伝導層４ｂと、この混合熱伝導層４ｂの上に装着した金属スリーブ４ｃとで形成する。または、図２（Ｃ）に示すように封止部３ｂの熱伝導部４を、混合熱伝導層４ｂと、この混合熱伝導層４ｂの上に形成した金属層４ｄとで形成する。または、図２（Ｄ）に示すように封止部３ｂの熱伝導部４を、多層化した混合熱伝導層４ｂと、この混合熱伝導層４ｂの上に装着した金属スリーブ４ｃとで形成する。
【選択図】図２

Description

本発明は、プロジェクタなど使用される発光管を備えた光源装置の放熱構造に関し、より詳細には、発光管から発生する熱をヒートシンクに伝熱するための構造に関する。

従来、光源ランプを備えた光源装置を用いたプロジェクタである液晶プロジェクタ装置の光学系の構造は、例えば図６に示すブロック構成になっている。

この液晶プロジェクタ装置には、液晶画素がマトリクス状に設けられた液晶パネル２１Ｒ、２１Ｇ、２１Ｂと、その前後に偏光手段２２Ｒと２３Ｒ、２２Ｇと２３Ｇ、２２Ｂと２３Ｂが設けられている。そしてこれらの液晶パネル２１Ｒ、２１Ｇ、２１Ｂに、例えば入力端子２４Ｒ、２４Ｇ、２４Ｂからの３原色の映像信号（Ｒ、Ｇ、Ｂ）が供給されることによって、これらの信号に応じて各液晶画素を通過する光線の偏光軸が変化され、偏光手段２２Ｒと２３Ｒ、２２Ｇと２３Ｇ、２２Ｂと２３Ｂ間で明暗の画像が形成されるものである。

また、この液晶プロジェクタ装置には、例えば放電式のランプからなる光源装置８が設けられている。この光源装置８で発生される光線がインテグレータレンズ７を通過した後、光線のＳ偏光成分とＰ偏光成分をどちらか一方の偏光成分に変換する偏光変換素子６に入射される。

そしてこれらの偏光変換素子６を通過した光線が、赤色の光線を分離するダイクロイックミラー１１Ｒに入射され、このダイクロイックミラー１１Ｒからの赤色の反射光線がミラー１２Ｒで反射されて赤の原色信号（Ｒ）で制御される液晶パネル２１Ｒに入射する。そしてこの液晶パネル２１Ｒでは、入射された光線の偏光軸が原色信号（Ｒ）に応じて変化され、この偏光軸の変化が偏光手段２２Ｒと２３Ｒ間での明暗に変換されて、原色信号（Ｒ）に対応する映像光が形成される。

また、ダイクロイックミラー１１Ｒを透過した光線を緑色と青色の光線に分離するダイクロイックミラー１１Ｇに入射され、このダイクロイックミラー１１Ｇからの緑色の反射光線が緑の原色信号（Ｇ）で制御される液晶パネル２１Ｇに入射する。そしてこの液晶パネル２１Ｇでは、入射された光線の偏光軸が原色信号（Ｇ）に応じて変化され、この偏光軸の変化が偏光手段２２Ｇと２３Ｇ間での明暗に変換されて、原色信号（Ｇ）に対応する映像光が形成される。

また、ダイクロイックミラー１１Ｇを透過した青色の光線が全反射ミラー１２ａ、及び全反射ミラー１２ｂで反射されて青の原色信号（Ｂ）で制御される液晶パネル２１Ｂに入射する。そしてこの液晶パネル２１Ｂでは、入射された光線の偏光軸が原色信号（Ｂ）に応じて変化され、この偏光軸の変化が偏光手段２２Ｂと２３Ｂ間での明暗に変換されて、原色信号（Ｂ）に対応する映像光が形成される。このようにして、それぞれ原色信号（Ｒ、Ｇ、Ｂ）に応じて変調された映像光が形成される。

さらに液晶パネル２１Ｒ、２１Ｇ、２１Ｂで形成された原色信号（Ｒ、Ｇ、Ｂ）の映像光がダイクロイッククロスプリズム１３に入射されて、これらの映像光が合成される。そしてこの合成された映像光が投射レンズ１４を通じてスクリーン（図示せず）に投射される。このようにして、例えば入力端子２４Ｒ、２４Ｇ、２４Ｂに供給される赤、緑、青の３色の原色信号（Ｒ、Ｇ、Ｂ）に応じた映像光が液晶パネル２１Ｒ、２１Ｇ、２１Ｂで形成され、この形成された映像光が合成されてスクリーンに投射される。

ところで、このような液晶プロジェクタ装置は、離れた映写面に比較的大きな画面で映写するため、光源装置８には非常に明るい光が求められる。このため、高圧水銀ランプやキセノンランプなどの高圧放電灯が使用されている。ところが、このような光源は明るい光を発生する一方、非常に高温になるという特性がある。このため、これらを使用する機器では光源から発生する熱を筐体外部へ排出するための放熱構造が重要になる。

図７はこの放熱構造を説明する液晶プロジェクタ装置の筐体断面図である。図７は筐体を上方から見た図であり、発光管９３をリフレクタ９２の内部空間に固定した光源装置８と、一方の筐体側面の開放口から空気を吸い込む冷却ファン９４と、他方の筐体側面の開放口から空気を排出する冷却ファン９５と、冷却ファン９４と冷却ファン９５との間に空気通路を形成する通風路用の壁とが筐体内部に設けられている。

光源装置８では、発光管９３の左右に設けられた円柱形の封止部９３ｂの一方が、リフレクタ９２の外部に備えられた固定部９２ａを挿通して固定される構造になっている。リフレクタ９２は、略碗状の可視光反射膜を備えたガラス成形品で形成されており、この内部空間に発光管９３が配置されている。

冷却ファン９４から吸い込まれた空気の流れは、図７の矢印で示すように、リフレクタ９２の縁からリフレクタ９２の内部に流入し、リフレクタ９２と発光管９３とを冷却し、そして冷却ファン９５に吸い込まれて筐体外部へ排出される。また、冷却ファン９５は、リフレクタ９２の外面周辺の空気を吸込み、同様に筐体外部へ排出するようになっている。

このような構造は冷却ファン９４と冷却ファン９５とが必要であり、ファンによる騒音と共に、光源装置８からの光が冷却ファンを通過して筐体外部に漏れてしまう問題があり、騒音対策や光漏れ対策に余計なコストが必要であった。

一方、このような冷却ファンを用いない方法として、図８に示す構造が開示されている。

図８は光源装置を示す断面図であり、光源装置は放射光源としての発光管１１０と、リフレクタ１１２Ａとを有している。発光管１１０の封止部１１４のうち、リフレクタ１１２Ａの首状部１２１Ａ側の第１封止部１１４Ａの外面には、円筒状の熱伝導部２１４Ａが、例えばシリカ・アルミナ系又は窒化アルミニウム系の接着剤で取り付けられている。なお、これらの熱伝導率は大きくても数十Ｗ／ｍＫ程度である。

この熱伝導部２１４Ａは、第１封止部１１４Ａの外面に沿って取り付けられており、その一方の端部は、発光部１１３近傍まで延びている。また、熱伝導部２１４Ａの他方の端部には放熱フィン１１５Ａが取り付けられている。

つまり、発光管１１０から発生する熱を第１封止部１１４Ａの外周に配置された熱伝導部２１４Ａを介して放熱フィン１１５Ａへ熱伝導させて放熱する構造になっている（例えば、特許文献１参照。）。

しかしながら、発光管に備えられている封止部はガラスで形成されており、その表面は微細に見ると均一な平面や曲面となっていない。従って、封止部の外周に均一な加工で形成された熱伝導部を装着しても点接触となり、接触熱抵抗が大きくなるという問題があった。また、熱伝導部と封止部とを無機系の接着剤で固定しているために、銅などの金属と比較して熱抵抗が大きかった。

さらに、熱伝導部は発光管とは別部材で形成されているため、最も高温が発生する発光部に密着させることが困難であった。

以上の理由により、熱伝導部を用いて発光管から発生する熱をヒートシンクへ伝熱する構造では、発光管の最適使用温度まで冷却することができなかった。また、冷却ファンを用いた構成では、ファンの騒音が発生すると共に、光源装置からの光が冷却ファンを通過して筐体外部に漏れてしまう問題があった。
特開２００４−３０１９４５号公報（第７−８頁、図２）

本発明は以上述べた問題点を解決し、光源装置に備えられた発光管の封止部と熱伝導部との熱伝導性を向上させ、また、ファンを用いないでプロジェクタを構成し、ファンの騒音をなくすと共に、光源装置からの光が筐体外部へ漏れないプロジェクタを提供することを目的とする。

本発明は上述の課題を解決するため、放電発光が行なわれる発光部に封止部を備えた発光管と、同発光管の発熱を放熱する放熱部と、前記発光管の発熱を前記放熱部へ伝熱する熱伝導部とを備えた光源装置において、
前記熱伝導部は、前記封止部の表面に、伝熱性部材の焼結によって形成された熱伝導層を備えてなる構造にする。

また、前記熱伝導部は、前記熱伝導層の表面を覆うように装着された金属スリーブ、もしくは、前記熱伝導層の表面に焼結によって形成した金属層を、さらに備えてなる構造にする。

また、前記熱伝導層は、複数の材料を混合して形成した混合熱伝導層を積層して形成されると共に、前記混合熱伝導層の材料混合比をそれぞれの層毎に異なるようにする。

また、前記熱伝導部は、積層された前記熱伝導層の表面を覆うように装着された金属スリーブ、もしくは、積層された前記熱伝導層の表面に焼結によって形成した金属層を備えてなり、
前記混合熱伝導層を、前記金属スリーブ又は前記金属層と、前記伝熱性部材とのそれぞれの材料の混合材で形成すると共に、前記封止部の表面側から前記金属スリーブ又は、前記金属層の内面側の層に向かうにしたがって、同混合熱伝導層の膨張率を順次前記金属スリーブ又は、前記金属層の膨張率に近づける前記材料混合比とする。

また、前記金属スリーブ、もしくは前記金属層は、それぞれの長手方向にスリットを備えてなる構造にする。

また、前記熱伝導層は、前記発光部に接してなる構成にする。

そして、プロジェクタ装置に上述した光源装置を搭載する。

以上の手段を用いることにより、本発明による光源装置によれば、
請求項１に係わる発明は、伝熱性部材の焼結によって形成された熱伝導層で熱伝導部を構成しているため、封止部の表面に凹凸があっても熱伝導層を封止部に密着できる。このため、発光管の封止部と熱伝導部との熱抵抗を低減させることができる。

請求項２に係わる発明は、熱伝導層の表面に、伝熱性の高い金属を任意の大きさや形状で、装着、または形成できるため、発光部の発熱を効率よく放熱部へ伝達することができる。

請求項３に係わる発明は、熱伝導層を複数の材料を混合して形成し、これを複数積層し、かつ、混合熱伝導層の材料混合比をそれぞれの層毎に異なる構成にしている。つまり、、熱伝導率と熱膨張率が高い材料と、これらが低い材料とを適宜混在させることにより、熱伝導率を高めつつ、一方で、発光部の発熱による熱伝導層の熱膨張が発生しても、それぞれの層毎で熱膨張による応力を分散し、熱伝導層の亀裂や剥離を防止することができる。

請求項４に係わる発明は、熱膨張率が異なる封止部と金属スリーブ、もしくは、金属層との間に、積層された混合熱伝導層からなる熱伝導層が、金属スリーブ、もしくは、金属層に近づくにつれ、これらと同じ熱膨張率となるように熱膨張率が順次大きくなる材料混合比で形成して配置されているため、それぞれの層毎で熱膨張による応力を分散し、熱伝導層や金属スリーブ、もしくは、金属層の亀裂や剥離を防止することができる。

請求項５に係わる発明は、金属スリーブ、もしくは金属層にスリットを備えているため、熱膨張による応力をスリットで吸収し、亀裂や剥離の発生を防止することができる。

請求項６に係わる発明は、熱伝導層が発光部に接するように形成されているため、最も高温となる発光部の発熱を熱伝導部を介して効率よく放熱部へ伝熱できる。

請求項７に係わる発明は、プロジェクタに本発明の光源装置を搭載することにより、冷却ファンがなくても効率よく放熱が可能である。このため、プロジェクタの騒音をなくしたり、また、光源の光が筐体外部に漏れることを防止できる。

以下、本発明の実施の形態を、添付図面に基づいた実施例として詳細に説明する。なお、液晶プロジェクタ装置の光学系は背景技術で説明しており、また、本実施例でも同様の構造であるため、詳細な説明を省略する。

本発明の特徴は発光管の発熱を効率よくヒートシンクからなる放熱部へ伝熱させるために、発光管の封止部表面に熱伝導に優れた材料、例えば銅（Ｃｕ）などを焼結により、直接封止部表面上に形成したことにある。

図１は高圧放電灯からなる光源装置１の断面図である。なお、図１において、リフレクタ２で反射した光の進行方向を前方（図１での左方向）と呼称し、逆方向を後方（図１での右方向）と呼称する。

この光源装置１は、お碗型のリフレクタ２の内部空間に、球状のガラス管からなる発光部３ａの左右に円筒状の封止部３ｂ、３ｃを備えた発光管３が配置されており、この発光管３の一方の封止部３ｂが、お碗型のリフレクタ２の底部を挿通し、リフレクタ２背面に突出している。

なお、発光管３の内部には放電発光のための電極が備えられており、この電極へ接続された２本のリード線が、封止部３ｂ、及び封止部３ｃの端部からそれぞれ１本ずつ発光管３の外部に引き出されているが、本実施例では図示及び説明を省略する。

この封止部３ｂの外周面には熱伝導に優れた材質（伝熱性部材）からなる熱伝導部４が形成されており、この熱伝導部４の外周面がリフレクタ２の背面に備えられた固定部２ｂの内周面に固定されている。また、この熱伝導部４の端部付近の外周面は、放熱部を構成するヒートシンク５の内周面に嵌合して固定されている。なお、ヒートシンク５には複数のフィン５ａが備えられており、熱伝導部４を経由する発光管３の発熱を効率よく放熱する構成になっている。

また、図１では板状のフィン５ａが光源装置１の後方に向かって立設されているが、これに限るものでなく、図１における上下方向に向かって立設してもよい。さらに、隣接するフィン５ａ同士の間の空間からなるスリットは、フィン５ａの表面からの放熱により高温となった空気の通路となるため、図示しない液晶プロジェクタ装置筐体の排熱用空気通路に対応させてフィン５ａの形状や立設方向が決定されている。

図２は熱伝導部４の構造を示す封止部３ｂ、及び熱伝導部４の要部断面図であり、図２（Ａ）〜図２（Ｄ）はそれぞれ異なる熱伝導部４の構成を示している。

図２（Ａ）では封止部３ｂの熱伝導部４を、封止部３ｂの外周面に厚さが約２．５ミリメートルの熱伝導層４ａとして形成している。これは、銅の粉体を放電プラズマ焼結法を用いることにより焼結して実現している。なお、焼結法としてはこれに限るものでなく、パルス通電加圧焼結法やプラズマ活性化焼結法などを用いてもよい。

また、焼結を行なう場合に、銅の粉体を型に入れ、この粉体に一定の圧力を印可するが、この圧力の加減により熱伝導層４ａの気孔率が変化する。このため、熱伝導部４を形成する場合に、熱伝導層４ａの熱膨張を緩和するため、この気孔率の最適化を行なう。実際の焼結時には、この熱膨張率を考慮して銅の粉体に印可する圧力と温度とを決定している。

銅は熱伝導率が約４００Ｗ／ｍＫと高く、また、銅の粉体を焼結して熱伝導層４ａを形成するため、ガラスで形成された封止部３ｂの外周表面に微細な凹凸があったとしても、この凹凸を埋めるように熱伝導層４ａを形成できるため、封止部３ｂの外周面に密着して熱抵抗の小さい熱伝導部４を形成することができる。

さらに、高温となる発光部３ａにも密着して熱伝導層４ａを形成することができる。このため、発光部３ａや封止部３ｂの熱をリフレクタ２の固定部２ｂやヒートシンク５に効率的に熱伝導させることができ、結果的に発光管３の放熱を効率よく行なうことができる。

なお、以上の説明では、熱伝導部４を銅の粉体を焼結して形成しているが、これに限らず、例えば後述するように、銅と二酸化シリコン（ＳｉＯ２）の粉体を混合したものを焼結して形成してもよい。

図２（Ｂ）では、封止部３ｂの熱伝導部４を、厚さ０．５ミリメートルの混合熱伝導層４ｂと、この混合熱伝導層４ｂの上に装着した円筒形の銅からなる厚さ２．５ミリメートルの金属スリーブ４ｃとで形成している。混合熱伝導層４ｂは二酸化シリコンと金属スリーブ４ｃを構成する銅との混合粉体を焼結して形成されているため、金属スリーブ４ｃとの親和性が高く、封止部３ｂの熱を効率的に金属スリーブ４ｃに伝えることができる。また、金属スリーブ４ｃは熱抵抗が小さく、さらに、任意の大きさや形状で設計できるため、図２（Ａ）の場合よりもさらに発光管３の放熱を効率よく行なうことができる。

図２（Ｃ）では、封止部３ｂの熱伝導部４を、混合熱伝導層４ｂと、この混合熱伝導層４ｂの上に形成した銅からなる金属層４ｄとで形成している。混合熱伝導層４ｂは二酸化シリコンと銅との混合粉体を焼結して形成されており、金属層４ｄはこの混合熱伝導層４ｂの表面に、銅の粉体を焼結して形成されている。

従って、混合熱伝導層４ｂと金属層４ｄとは一体で焼結が可能であるため、混合熱伝導層４ｂと金属層４ｄとの間の焼結された部分の熱抵抗が低く、図２（Ｂ）の場合よりもさらに発光管３の放熱を効率よく行なうことができる。また、高温となる発光部３ａにも密着して熱伝導部４を形成することができるため、熱抵抗を低くすることができる。

図２（Ｄ）では、封止部３ｂの熱伝導部４を、多層化した混合熱伝導層４ｂと、この混合熱伝導層４ｂの上に形成した金属スリーブ４ｃとで形成している。混合熱伝導層４ｂは二酸化シリコンと銅との混合粉体を、それぞれ所定の混合比で混合した３つの層として焼結により形成されている。

この３つの層は封止部３ｂに近い方から第１混合熱伝導層４ｂ１、第２混合熱伝導層４ｂ２、第３混合熱伝導層４ｂ３となっている。第１混合熱伝導層４ｂ１は、例えば二酸化シリコンと銅との混合比率を体積比で４：１、第２混合熱伝導層４ｂ２は混合比率を体積比で２：１、第３混合熱伝導層４ｂ３は混合比率を体積比で１：１とし、それぞれの層が段階的に混合比率が変わるように各層を焼結により形成している。

なお、上記説明は多層化した混合熱伝導層４ｂの傾斜構造を示しているが、この構造は無段階傾斜であってもよい。

このように、封止部３ｂに近い方の層から金属スリーブ４ｃに近い方の層に向かって銅の混合比率を高める、つまり、二酸化シリコンの熱膨張率よりも順次高くなるようにし、最終的には金属スリーブ４ｃ、つまり銅の熱膨張率になるようにしている。一般的に金属やガラスなどは、それぞれ固有の熱膨張率があり、異なる材料を貼り合わせて固定すると、熱膨張率の違いにより亀裂が入ったり剥離してしまう問題がある。

従って、本実施例のように二酸化シリコンと銅との混合比率を順次変化させて、混合熱伝導層４ｂを形成することにより、互いに異なる二酸化シリコンと銅との熱膨張率による伸縮を、これらの中間層である第１混合熱伝導層４ｂ１、第２混合熱伝導層４ｂ２、第３混合熱伝導層４ｂ３で順次分散させることにより、混合熱伝導層４ｂや金属スリーブ４ｃの亀裂や剥離を防止することができる。

なお、この実施例では熱伝導部４を、多層化した混合熱伝導層４ｂと、この混合熱伝導層４ｂの上に形成した金属スリーブ４ｃとで形成した例を説明しているが、金属スリーブ４ｃがなくてもよい。つまり、混合熱伝導層４ｂは、それぞれの層の熱膨張率が異なるように材料の混合比率を変えるのみでもよい。

このように、熱伝導層を複数の材料を混合して形成し、これを複数積層し、かつ、混合熱伝導層の材料混合比をそれぞれの層毎に異なる構成にしている。つまり、熱伝導率と熱膨張率が高い材料と、これらが低い材料とを適宜混在させることにより、熱伝導率を高めつつ、一方で、発光部の発熱による熱伝導層の熱膨張が発生しても、それぞれの層毎で熱膨張による応力を分散し、熱伝導層の亀裂や剥離を防止することができる。

図３は発光管３の斜視図であり、図２（Ｂ）で説明した構造を示している。封止部３ｂの外周には混合熱伝導層４ｂが形成され、この混合熱伝導層４ｂの外周には金属スリーブ４ｃが装着されている。金属スリーブ４ｃの外周面には長手方向の左右から交互にスリット４ｃ１が形成されており、金属スリーブ４ｃが熱により膨張した場合でも、この熱膨張による応力をスリット４ｃ１が変形することにより吸収し、亀裂や破損が生じないようになっている。

図４は図１の変形例を示す光源装置の断面図である。図１との相違点は、放熱部において、放熱用のフィン５ａと熱伝導部４との間に熱伝導ブロック５ｂを設けたことにある。

この光源装置１はリフレクタ２の内部空間に、球状のガラス管からなる発光部３ａの左右に円筒状の封止部３ｂ、３ｃを備えた発光管３が配置されており、この発光管３の一方の封止部３ｂがリフレクタ２を挿通し、リフレクタ２背面に突出している。

この封止部３ｂの外周面には熱伝導部４が形成されており、この熱伝導部４の外周面がリフレクタ２の背面に固定されている。また、この熱伝導部４の端部付近の外周面は、放熱部を構成するヒートシンク５の熱伝導ブロック５ｂに固定されている。

このヒートシンク５は、リフレクタ２の背面左右にそれぞれ配置されたフィン５ａと、このフィン５ａを接続する熱伝導ブロック５ｂとで構成されている。熱伝導ブロック５ｂは厚みのある矩形の板で形成されている。なお、熱伝導ブロック５ｂの材質は、熱伝導性に優れたものであれば、銅やアルミニウムに限らず、前述した二酸化シリコンや二酸化シリコンと銅との混合部材でもよい。

また、前述した放電プラズマ焼結法を用いれば、熱伝導部４と熱伝導ブロック５ｂとを同時に形成できるため、別体で形成する場合に比べて熱抵抗が低くなる。さらに、熱伝導ブロック５ｂをカーボンファイバーと金属、例えば銅との混合部材で形成するとさらに熱抵抗が低くなる。

この様な構成により、ヒートシンク５のフィン５ａをリフレクタ２の背面左右に配置することができるため、光源装置１の前後方向（封止部３ｂ、３ｃの軸方向）を小さくすることができる。

図５は、本発明による光源装置の別の実施例を説明する斜視図である。なお、実施例１と同じ機能を有する部品には同じ名称と番号を付与する。

この光源装置１は、リフレクタ２と発光部３ａの左右に円筒状の封止部３ｂ、３ｃを備えた発光管３と、封止部３ｃに装着された銅スリーブからなる熱伝導部４と、複数の放熱用のフィン５ａを設けたヒートシンク５とを備えている。

発光管３は、リフレクタ２の内部空間に配置され、また、封止部３ｂはリフレクタ２を貫通して固定されている。そして、熱伝導部４は実施例１の図２（Ｂ）で説明したように混合熱伝導層４ｂの上に装着した円筒形の銅からなる金属スリーブ４ｃとで形成されている。

そして、熱伝導部４の外周面には、半径方向に立設した板状の熱伝導固定部４ｅが２つ対称に備えられており、それぞれの熱伝導固定部４ｅの端部にはヒートシンク５がそれぞれ固定されている。そして、熱伝導固定部４ｅはリフレクタ２の左右に設けられたスリットに差し込まれ、リフレクタ２に固定されている。なお、熱伝導固定部４ｅは、図４で説明した熱伝導ブロック５ｂと同じ材料で形成されている。

ところで、発光部３ａから放射される光は、その光軸の方向が定まっていない。この光軸を平行にするのがリフレクタ２である。そして、プロジェクタ装置では、主としてこの光軸が平行になった光、つまり、発光部３ａがリフレクタ２と対向する部分（発光部３ａの後ろ半分）からの光を用いる。従って、リフレクタ２で反射されない発光部３ａの光はあまり重要ではない。

本発明では、このように熱伝導部４をリフレクタ２の前面側に配置した構造により、熱伝導固定部４ｅの厚さによっては図１の構造に比較して輝度を高くすることもできる。

また、ヒートシンク５がリフレクタ２の左右に配置されているため、光源装置１の前後方向（封止部３ｂ、３ｃの軸方向）を小さくすることができる。

なお、以上説明した２つの実施例では、熱伝導層を放電プラズマ焼結法を用いた焼結により形成しているが、これに限るものでなく、熱伝導層を他の焼結法により形成しても、同様の効果を得ることができる。

また、金属スリーブや金属層を銅により形成しているが、これに限るものでなく、熱伝導性に優れた他の金属、例えばアルミニウム、金、ニッケルなどやこれらを含む合金を用いてもよい。

本発明による光源装置の実施例を示す断面図である。 本発明による複数の熱伝導部の構成を説明する熱伝導部の要部断面図である。 本発明による発光管と金属スリーブとを説明する斜視図である。 本発明による光源装置の他の実施例を示す断面図である。 本発明による光源装置の第二実施例を示す斜視図である。 従来のプロジェクタの光学系を示すブロック図である。 従来の光源装置を備えたプロジェクタを示す断面図である。 従来の他の光源装置を示す断面図である。

符号の説明

１ 光源装置
２ リフレクタ
２ｂ 固定部
３ 発光管
３ａ 発光部
３ｂ 封止部
３ｃ 封止部
４ 熱伝導部
４ａ 熱伝導層
４ｂ 混合熱伝導層
４ｂ１ 第１混合熱伝導層
４ｂ２ 第２混合熱伝導層
４ｂ３ 第３混合熱伝導層
４ｃ 金属スリーブ
４ｃ１ スリット
４ｄ 金属層
４ｅ 熱伝導固定部
５ ヒートシンク（放熱部）
５ａ フィン
５ｂ 熱伝導ブロック

Claims (7)

1. 放電発光が行なわれる発光部に封止部を備えた発光管と、同発光管の発熱を放熱する放熱部と、前記発光管の発熱を前記放熱部へ伝熱する熱伝導部とを備えた光源装置において、
   前記熱伝導部は、前記封止部の表面に、伝熱性部材の焼結によって形成された熱伝導層を備えてなることを特徴とする光源装置。
2. 前記熱伝導部は、前記熱伝導層の表面を覆うように装着された金属スリーブ、もしくは、前記熱伝導層の表面に焼結によって形成した金属層を、さらに備えてなることを特徴とする請求項１記載の光源装置。
3. 前記熱伝導層は、複数の材料を混合して形成した混合熱伝導層を積層して形成されると共に、前記混合熱伝導層の材料混合比をそれぞれの層毎に異なるようにしてなることを特徴とする請求項１記載の光源装置。
4. 前記熱伝導部は、積層された前記熱伝導層の表面を覆うように装着された金属スリーブ、もしくは、積層された前記熱伝導層の表面に焼結によって形成した金属層を備えてなり、
   前記混合熱伝導層を、前記金属スリーブ又は前記金属層と、前記伝熱性部材とのそれぞれの材料の混合材で形成すると共に、前記封止部の表面側から前記金属スリーブ又は、前記金属層の内面側の層に向かうにしたがって、同混合熱伝導層の膨張率を順次前記金属スリーブ又は、前記金属層の膨張率に近づける前記材料混合比としてなることを特徴とする請求項３記載の光源装置。
5. 前記金属スリーブ、もしくは前記金属層は、それぞれの長手方向にスリットを備えてなることを特徴とする請求項２または請求項４記載の光源装置。
6. 前記熱伝導層は、前記発光部に接してなることを特徴とする請求項１または請求項２または請求項４記載の光源装置。
7. 請求項１乃至請求項６のいずれかの光源装置を用いたプロジェクタ。

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