JP2007323508A - 設計支援装置 - Google Patents

Abstract

【課題】３次元モデルのチェックおよび修正を支援すること。
【解決手段】３次元モデルにより形状が示されるＣＡＤデータの部品についてのチェックおよび修正支援を行う設計支援装置であって、ＣＡＤデータの部品のパラメータ、ＣＡＤデータの部品のパラメータが適正か否かを判定する判定条件２５１、および、判定条件２５１を満たさない誤りとその修正のガイドラインとをパターン分けする標準記述データ２５２を格納する記憶手段と、ＣＡＤデータの部品のパラメータが判定条件２５１を満たしているか否か判定する判定制御部２と、判定制御部２により判定条件２５１を満たしていないと判定されたときに、ＣＡＤデータの部品のパラメータ、判定条件２５１、および、標準記述データ２５２を対応づけて表示する結果表示部３と、を有する。
【選択図】図７

Description

本発明は、設計支援装置に関する。

近年、機械製品の設計は、３次元ＣＡＤ（３Ｄ−ＣＡＤ：３ Dimensional − Computer Aided Design）システムを用いて、製品の幾何的な形状設計が行われている。一部の製品では、設計者は、２次元設計図面で部品を設計し、３次元ＣＡＤを用いて、２次元設計図面を３次元モデルとして具現化する。３次元ＣＡＤは、３次元モデルから２次元図面への変換機能を有しており、変換機能を用いて作成した２次元図面を、元図とのチェック用に使用する場合もある。製造者は、３次元モデルや２次元図面を元に、部品を製造する。

３次元モデルをそのまま製造や検査に利用する事例が増えてきているが、単純な部品を除くと、２次元設計図面を利用したり、３次元モデルと２次元図面を併用したやり取りが、相当の割合で続いているのが現状である。

この理由のひとつとして、設計の信頼性保障という観点で、２次元図面では、審査・承認システムが確立しており、設計と製造の責任分解点が、２次元図面というインタフェースで切り分けることができることが挙げられる。つまり、何らかの原因で、製品に問題が起こった場合、２次元図面の通りに製造されていれば責任は設計側にあり、２次元図面と製品が異なっていれば責任は製造側にあるといえるからである。

しかしながら、開発期間を短縮し、製品の競争力を向上するには、２次元図面ベースから３次元モデルベースに変換する必要がある。なぜなら、２次元図面の読解には経験とスキルが必要とされ、効率的な開発の阻害要因となっているからである。３次元モデルベースの開発に移行するには、２次元図面と比べて大量の情報を有する３次元モデルに対して、審査・承認を２次元図面と同じレベルで実施しなければならない。

このような３次元モデルのチェックを支援するためのシステムとして、以下の技術がある。

特許文献１は、ＰＣ（Personal Computer）上で、製品の計測値と公差付き寸法値とを比較し、双方の値が一致しなかったとき、モデル上の寸法色を変えて表示する技術を示す。

特許文献２は、ＰＣ上で、２次元チェック図面の寸法と３次元モデルの対応寸法との一致／不一致を判断する技術を示す。

米ＵＧＳ社製３次元ＣＡＤソフトのＫｏｌｅｄｇｅＦｕｓｉｏｎやＣｈｅｃｋＭａｔｅでは、部品間の距離にルールを設定し、違反した場合に警告する機能や違反が起こった部位のレポートを作成する機能が紹介されている。
特開２０００−２３５５９４号公報 特開２０００−２３５５９５号公報

なお、現状では、３次元モデルのチェックおよび修正を支援する有効な技術は、提案されていない。

特許文献１に開示された技術は、入力対象が３次元測定器に限定された構成となっているため、２次元設計図面と３次元モデルとのチェックには利用できない。また、特許文献２に開示された技術は、２次元設計図面から作成された３次元モデルの寸法値をチェックする方法であって、２次元設計図面と３次元モデルとの比較は考慮されていない。また、市販の３次元ＣＡＤで実現しているルールチェック機能は、ルール違反を警告するだけで、対処方法を指示するものではなかった。したがって、２次元設計図面と３次元モデルとを比較し、修正できないという問題があった。

よって、３次元モデルと２次元設計図面を併用する場合に、３次元モデルの妥当性を確認するには、３次元モデルから２次元設計図面に近い形式で２次元チェック図面を作成し、２次元設計図面と突合せ、チェックする必要がある。この方法では、２次元設計図面を読み取り、担当者の頭の中で３次元モデルを構築し、３次元モデルと照合するなどのスキルが必要とされる。また、３次元モデルの一部に変更が発生するたびにこのようなチェック作業をおこなう必要があるので、効率が悪く、時間を要する作業になっている。さらに、このような時間を要する作業のため、チェック漏れやチェックミスを誘発するおそれもある。

また、３次元モデルの寸法を直接チェックする際は、２次元チェック図面のように一部を拡大して詳細表示する方法を採った場合、表示する情報が大量になり、細かな段差や微小な要素に対する寸法の付け間違いなどが完全に確認できないといった問題が生じる。

また、チェックによって３次元モデルの誤りを発見したとしても、これを修正するのは簡単ではない。というのは、現状の３次元ＣＡＤで作成された３次元モデルは、作成の手順を履歴として保存しており、この手順を考慮した修正でなければ３次元モデルの形状として成立しない場合があり、修正が受け付けられないことがあるからである。

本発明は、前記した問題点を解決し、３次元モデルのチェックおよび修正を支援することを主な課題とする。

本発明は、３次元モデルにより形状が示されるＣＡＤデータの部品についてのチェックおよび修正支援を行う設計支援装置であって、前記ＣＡＤデータの部品のパラメータ、前記ＣＡＤデータの部品のパラメータが適正か否かを判定する判定条件、および、前記判定条件を満たさない誤りとその修正のガイドラインとをパターン分けする標準記述データを格納する記憶手段と、前記ＣＡＤデータの部品のパラメータが前記判定条件を満たしているか否か判定する判定制御部と、前記判定制御部により前記判定条件を満たしていないと判定されたときに、前記ＣＡＤデータの部品のパラメータ、前記判定条件、および、前記標準記述データを対応づけて表示する結果表示部と、を有することを特徴とする。その他の手段は、後記する。

本発明により、３次元モデルのチェックおよび修正を支援することができる。具体的には、作成したＣＡＤデータの判定を効率よく高信頼度で実施でき、３次元モデルの作成者によるチェック、審査・承認者のチェックの負担を軽減することができる。誤りを少なくするとともに、判定を容易とすることができる。

図１は、３次元モデル２６１（図１３参照）を示す画面図である。つまり、図１は、本実施形態の異径円柱部品を加工するためのＣＡＤデータを表示するＰＣ９（図７参照）の画面構成図である。なお、図１の異径円柱部品は、ＣＡＤデータを構成する部品の一例である。なお、本実施形態では、部品は１つの構成要素から構成されてもよいし、複数の構成要素の集合体として構成されてもよい。そして、ＣＡＤデータのパラメータは、部品の寸法値、寸法値の識別情報である寸法ＩＤ、形状、材質、重量など、部品に関する情報である。

本実施形態は、中心線８２上に同心状に配置された直径Ｄ１、直径Ｄ２、直径Ｄ３の異径円柱部品を、直径Ｄ、長さＬの円柱状素材から削り出しで製作することを想定しており、画面中央に、異径円柱部品の仕上げ形状を示すＣＡＤモデルが実線で表示され、円柱状の素材が２点鎖線で表示されている。異径円柱部品の形状をもう少し細かく見ると、直径Ｄ１、直径Ｄ２、直径Ｄ３の円筒面と、これらが中心線８２と直角な円形面と交わる部分は、それぞれが曲率一定のフィレット面で滑らかに接合されており、断面図に曲率半径ｒ１、曲率半径ｒ２、曲率半径ｒ３が指示されている。

異径円柱部品の３次元モデル作成は、まず端面８１Ａに直径Ｄ１の円形面を作り、円形面をこれと直角な中心線８２方向に長さＬ１だけ押し出し、中間面８１Ｂまで伸びる円柱を作る。次に、中間面８１Ｂ内に中心線８２を中心に作った直径Ｄ２の円形面を、中心線８２方向に長さ（Ｌ２−Ｌ１）だけ押し出し、中間面８１Ｃまで伸びる円柱を作る。同様に、中間面８１Ｃ内に作った直径Ｄ３の円形面を長さ（Ｌ３−Ｌ２）だけ押し出し、端面８１Ｄまで伸びる円柱を作る。さらに、各円柱の円筒面と円形面とを、曲率半径ｒ１、曲率半径ｒ２、曲率半径ｒ３のフィレット面で滑らかに接合する。図象が完成したら、各部の寸法や、必要に応じて仕上げ記号を記載する。

図２は、３次元モデル２６１（図１３参照）を示す画面図である。つまり、図２は、図１の異径円柱部品を、旋盤を使用して円柱素材から削り出す図である。具体的には、円柱素材の端面８１Ａを軸に直角な平面に仕上げ、これを端面８１Ａに合わせて図２の実線の形状に荒削りする。荒削り用異径円柱の直径Ｄ１ｄ、直径Ｄ２ｄ、直径Ｄ３ｄ、長さＬ１ｄ、長さＬ２ｄ、長さＬ３ｄは、直径Ｄ１、直径Ｄ２、直径Ｄ３、長さＬ１、長さＬ２、長さＬ３に仕上げ代を加えて設定される。次に、異径円柱の直径、長さ、フィレット面形状を図１の寸法に仕上げる。

前記の作業で使用するＣＡＤデータの２次元設計図面２６３（図１３参照）に記載ミスが生じる可能性としては、図象や寸法データの作成時に長さや数値を見誤って指示するケース、局部の微細な構造を記述するデータの作成時などに、画面上で微細な形状を取り扱わざるを得ないことが原因で、作成者の意図に反して誤ったデータを作成してしまうケースなどがある。

図１の異径円柱部品で、直径Ｄ１や長さＬ１に比べて、フィレット面の曲率半径ｒ１が極めて小さい場合などに後者のような記載ミスが生じ易くなる。いずれも、作成するデータの各部品に対して判定条件２５１（図７参照）を付与し、データが判定条件２５１を満たすことを確認するようにすれば容易に検出・修正することができる。

図３は、判定結果２５３（図７参照）を示す画面図である。つまり、図３は、前記のようにＣＡＤデータが正しく作成されたことを確認し、ＣＡＤデータの各部品に対して判定条件２５１（図７参照）を付与する作業を説明するための画面表示図である。ＣＡＤシステムに本実施形態の支援システムを適用することにより、ＣＡＤデータ作成画面上に生成される支援システムボタンをクリックすると、判定結果表示ウィンドウが開き、円柱、フィレット面のようなデータ区分数、データ総数と、これに対応した合格データ総数、不合格データ総数、判定条件設定総数、および、確認領域が表示される。

これに続いて、判定結果２５３の内訳であるデータ区分毎のデータ数と、これに対応した合格データ数、不合格データ数、判定条件設定数、および、確認領域が表示され、ＣＡＤデータの作成、審査、承認時に、データの各部品に対して付与された判定条件２５１との整合性を確認することにより、ＣＡＤデータの判定を高い信頼性と効率性で実施することができる。

なお、図３にはＣＡＤデータの判定結果２５３を１画面に表示した実施形態が示されているが、データ数が多い場合は、スクロールバーや縮小画面ボタンを利用して全体のデータを見渡すことができるよう工夫されている。

図４は、判定結果２５３（図７参照）の円柱データを示す画面図である。図３のデータ区分欄内の円柱をクリックすると、円柱モデルを構成する直径、長さ、中心軸角度、テーパ角度、重量などのモデル値（円柱モデルの要素データ値）と、これらに対して設定した判定条件２５１（図７参照）が図４のように一覧表示され、条件を満たさないデータ欄には警告を示す赤色で識別表示が出される。

直径のモデル値Ｄ１ｍが、（Ｄ１−ΔＤ１１＜Ｄ１ｍ＜Ｄ１＋ΔＤ１２）の判定条件２５１を満たさない場合には、Ｄ１ｍの表示欄が赤くなり、さらにデータ区分の円柱表示欄が赤くなる。異径円柱部品（材質：ステンレス鋼）の比重をγとすると、円柱各部の直径Ｄｉｍ、長さＬｉｍ、重量Ｇｉｍ（ｉ＝１〜３）および異径円柱部品の重量Ｇｍには次の式１および式２の関係があるので、それらの間に矛盾があれば該当欄に警告を示す赤色で識別表示が出される。なお、ΔＧｉｍｆはフィレット部分による重量Ｇｉｍの微小増分を示す。
Ｇｉｍ＝γ×（π／４）×（Ｄｉｍ）^２×Ｌｉｍ＋ΔＧｉｍｆ …（式１）
Ｇｍ＝ΣＧｉｍ …（式２）

条件を満たさず警告を示す赤色で識別表示が出されたデータについては、３次元モデル上の対応するデータが同様に赤色で識別表示され、当該データの３次元モデル上の位置関係が容易に識別可能なように工夫されている。例えば、直径のモデル値Ｄ１ｍが条件を満たさず赤色で識別表示された場合には、図１において異径円柱部品の直径Ｄ１が赤色の識別表示に変わり、Ｄ１ｍの表示欄をクリックすると直径Ｄ１が点滅表示される。逆に、赤色で識別表示された３次元モデル上の直径Ｄ１をクリックすると、Ｄ１ｍの表示欄が点滅表示される。

各要素データの判定条件２５１は、「判定条件」表示右側の編集ボタンをクリックすることにより編集可能となり、要素データの追加・編集は、「テーパ角度」表示右側の要素データ編集ボタンをクリックすることにより可能になる。

図５は、判定結果２５３（図７参照）の定曲率フィレット面データを示す画面図である。図３のデータ区分欄内の定曲率フィレット面をクリックすると、曲率半径のモデル値と判定条件２５１（図７参照）が、図５のように一覧表示され、図４と同じく条件を満たさないデータ欄には警告を示す赤色で識別表示が出される。

図６は、判定結果２５３（図７参照）の円柱データと定曲率フィレット面データを示す画面図である。図３において、データ区分欄内の円柱と定曲率フィレット面の双方を指示してクリックする、あるいはデータ区分数欄の２や、データ総数欄の６をクリックすることにより、図６の形で図４と図５の内容を同時に表示することも可能である。

なお、図３〜図６に表示された確認領域は、データの判定範囲を指定するもので、「部品全体」は、当該異径円柱部品全体のデータを示している。複雑なＣＡＤデータに対しては、確認領域指定機能を使用して作業範囲を絞ることにより、判定作業を重点化して進めることができる。

図７は、設計支援装置のシステム構成を示すブロック図である。

ＰＣ９は、コンピュータである。ＰＣ９は、３次元モデル２６１のチェックを行うモデルチェックプログラム１を実行する。

３次元ＣＡＤ部２０は、操作者のキーボード２１、マウス２２の指示に従い、ディスプレイ２３に図形を表示し、ＣＡＤデータ格納部２４の作成を支援する。ＣＡＤデータ格納部２４には、各部品の形状情報２４０のみならず、部品間の構成情報２４１、各部品の形状モデルの作成履歴２４２が保存されている。

また、ＣＡＤデータの判定データ格納部２５には、判定条件２５１、標準記述データ２５２、判定結果２５３を保存する。判定条件２５１は、ＣＡＤデータのパラメータごとに、そのパラメータが設計上正しいパラメータ値か否かを判定するためのデータである。

標準記述データ２５２は、誤記の生じ易い判定条件２５１に応じて、判定条件２５１を満たさない誤りとその修正のガイドラインとをパターン分けしたデータである。誤りが発見されたときに、標準記述データ２５２をユーザに知らせることにより、作成したＣＡＤデータの判定を効率よく高信頼度で実施でき、３次元モデル２６１（図１３参照）の作成者によるチェック、審査・承認者のチェックの負担を軽減することができる。よって、誤りを少なくするとともに、判定を容易とすることができる。

判定結果２５３は、判定条件２５１を満たすか否かの結果を示す。

本実施形態のＣＡＤデータ作成支援システムは、これらのデータを参照し、ＣＡＤデータの判定を行う。判定を行う前に、まず、判定条件２５１をＣＡＤデータの形状情報２４０にリンクさせる必要がある。そのため、まず、タグ生成部８は、判定条件２５１を用いて、タグ生成を行う。

タグとは、判定条件２５１のインデックスであり、データベースで管理されている数字情報である。この数字を、属性付与部７で、ＣＡＤデータの形状情報２４０の属性として付与を行う。このことで、判定条件２５１とＣＡＤデータのパラメータとを関連付けることができる。

次にタグ付けられたＣＡＤデータの形状情報２４０から、実際の値を読み出し、判定条件２５１と比較を行う。これは判定制御部２で実行する。判定結果２５３は結果表示部３を経由して、３次元ＣＡＤ部２０上に判定条件２５１、判定結果２５３の表示を行うとともに対象モデル面をハイライト処理する。また、判定結果２５３は集計編集部６で処理後、判定結果２５３として保存する。

結果表示部３は、指定される判定結果２５３を判定条件２５１と共に画面上に一覧表示させ、その一覧表示の判定条件２５１の表示を、判定結果２５３の表示とリンクさせて識別可能なものとすることとしてもよい。また、結果表示部３は、指定される判定結果２５３を判定条件２５１と共に画面上に一覧表示させ、その一覧表示の判定条件２５１の表示を指し示すと、対応する判定結果２５３の表示とリンクさせて識別可能なものとすることとしてもよい。これにより、誤ったデータの修正を容易にする。

前記のように、制約を違反する箇所が少ない場合や修正が独立しており簡単なケースは、前記処理で問題が無いが、違反箇所が多い場合、または、違反箇所の修正時に前後関係が有る場合は、表示順を工夫する必要がある。

優先順位判定部５では、判定制御部２を経由し、ＣＡＤデータ格納部２４の中から構成情報２４１、作成履歴２４２を読み出し、ＣＡＤデータの拘束関係を抽出し、これを元に違反箇所の優先順位付けを行う。表示順並べ替え部４は、優先順位付けの結果をもとに、違反箇所の表示順を並べ替える。これにより、チェックによって誤りを発見した際、大規模なＣＡＤデータであっても、またＣＡＤデータ作成者以外でも、どのように、どの順番で対策をすればよいかを、容易に把握することができる。

図８は、全体フローを示すフローチャートである。まず、ＣＡＤシステムの内部または外部に蓄積されるデータの各部品に対して判定条件２５１（図７参照）を付与（Ｓ２０）し、判定条件２５１を読み出し（Ｓ２１）、ＣＡＤデータの判定処理（Ｓ２２）を行い、判定結果２５３（図７参照）を集計し、一覧リスト作成（Ｓ２３）を行う。これをＣＡＤデータの不合格データ数が０になるかの終了判定（Ｓ２４）を行い、不合格データ数が０でなければ、不具合内容を表示しアラームを発行（Ｓ２５）する。さらに、ＣＡＤデータの修正や判定条件２５１の見直しを行った（Ｓ２６）後、再度判定条件２５１の読み出し（Ｓ２１）を繰り返す。

図９は、判定条件２５１（図７参照）の付与を示すブロック図である。ユーザは、複数の項目名の組み合わせでセル位置を特定したスプレッドシート７０を用意する。これは、製品名「Ｐｒｏｄｕｃｔ」、ステージ名「Ｓｔａｇｅ_Ｎｕｍｂｅｒ」、中分類リング「Ｒ」、小分類内径「Ｈ０」、判定条件２５１など複数の項目名で特定のセルを表現できる構成になっている。ユーザは、マウス２２（図７参照）などで、このスプレッドシートのセルを指定すると、タグ生成部８は、前記項目名をつなぎ合わせたタグ名７２を生成する。

このタグ名７２は、ユーザがわかりやすい名称になっている。タグ生成部８は、タグＩＤとして、生成順に番号を振って、管理する。タグ生成部８は、このタグＩＤを、ＣＡＤデータ７３内の部品７４の寸法値７５の属性値７６に追加する。この操作により、ＣＡＤ外部のスプレッドシートとＣＡＤデータをリンク付けすることができた。ここで、属性付与部７は、ＣＡＤデータの寸法値７５から式や値７７を読み出し、スプレッドシート７０の所定位置に書き込む。判定制御部２は、スプレッドシート７０内の所定位置７１に記入された判定条件２５１をもとに、抽出したＣＡＤデータ７３と判定条件２５１の値を比較し、判定を行うことができる。なお、ＣＡＤデータ７３は、ＣＡＤデータ格納部２４（図７参照）に格納されている。

図１０、図１１に、優先順位判定部５（図７参照）の概念図を示す。

図１０は、優先順位判定の概念を示す説明図である。図１０は、２つの部品（部品２０１と部品２０２）があり、部品２０１は複数の部品で構成されるアセンブリ構成となっている。それぞれの部品の面は、寸法値「ａ」から寸法値「ｆ」までの寸法値で規定されている。ただし、寸法値「ｄ」、寸法値「ｆ」は、判定条件２５１（図７参照）が設定されており、これが規定値を満たさないと違反になる。モデルを変形したあと、チェック時に、これらの判定条件２５１が違反していた場合、どの判定条件２５１から対策していけばよいかを優先順位判定する。このためには、それぞれの判定条件２５１が、他の寸法値と、どう関連しているかを調査する必要がある。

図１１は、寸法の拘束関係を示す説明図である。以下、図１０の２つの部品に対する評価方法の一例を示す。面２０１Ａは、面２０１Ｂを寸法「ｂ」で拘束し、同様に面２０２Ａを寸法「ｃ」で拘束している。また面２０１Ｂは寸法「ａ」で面２０１Ｃを拘束し、面２０２Ａは、面２０２Ｂを寸法「ｅ」で拘束している。また、面２０１Ｃと面２０２Ａの間には判定条件２５１（図７参照）（寸法値「ｄ」）が設定され、面２０１Ａと面２０２Ｂにも判定条件２５１（寸法値「ｆ」）が設定されている。このようにＣＡＤデータの拘束関係を検索することで、変更に対する影響範囲や変更によって生じる矛盾をあらかじめ調査することができる。この影響の大きさを定量化し、評価値とすることで、修正の優先順付けを行う。

図１２は、優先順位の決定方法を示す説明図である。寸法の違反が起こったものをリスト表示しているが、優先順位ごとに上から表示し、その評価値を点数として表している。２種類の判定条件違反に対して、それぞれに関する寸法数、関連部品数、アセンブリ数を検索することで、判定条件違反の対処の工数を評価することができる。つまり、関連寸法や部品数が少なく、アセンブリが少ない判定条件２５１（図７参照）から対策していくことで、試行錯誤の数を減らすことができる。ここでは、評価点を関連寸法数、部品数、アセンブリ数の単純な合計で求めたが、重みを設け設定することは容易である。

図１３は、設計支援装置のシステム構成を示すブロック図である。

図１３のＰＣ９（図７参照）は、モデルチェックプログラム１（図７参照）および３次元ＣＡＤ部２０（図７参照）に基づき各種演算処理を行うＣＰＵ（Central Processing Unit）９２、ＣＰＵ９２が各種演算処理に用いる記憶領域であるメインメモリ９１、入出力インタフェース９３およびハードディスクなどの補助記憶部（記憶部）９４を備える。なお、請求項における演算処理部はＣＰＵ９２に相当する。

入出力インタフェース９３は、キーボード２１（図７参照）やマウス２２（図７参照）からの情報入力およびディスプレイ２３（図７参照）への情報出力のインタフェースを司る。また、このＰＣ９はネットワークインタフェースをさらに備えるようにして、ＬＡＮ（Local Area Network）などのネットワーク経由で情報の入出力を行うようにしてもよい。

補助記憶部９４は、モデルチェックプログラム１、キーボード２１およびマウス２２からの指示入力に応じてディスプレイ２３に画像情報や文字情報を出力する３次元ＣＡＤ部２０、エビデンスシート２７３の表示方法や２次元設計図面２６３をチェックしたときのマーキング方法などの設定情報であるユーザ指定情報２７１、３次元モデル２６１、この３次元モデル２６１の作成に使用した２次元設計図面２６３、３次元モデル２６１から作成した２次元チェック図面２６２、これらの２次元図面や３次元モデル２６１に各チェック者のチェック履歴を示したチェック履歴２７２、寸法ごとにチェックしたユーザのＩＤ、チェックの日時などを記録したエビデンスシート２７３を格納する。

ＣＰＵ９２は、この補助記憶部９４に記憶されたモデルチェックプログラム１および３次元ＣＡＤ部２０に基づき、各種演算処理を実行する。なお、補助記憶部９４に記憶される情報の詳細は、後記する。

本実施の形態におけるユーザとは、例えば、３次元モデル２６１の作成者、この３次元モデル２６１の審査者およびこの審査者の審査結果の承認者である。つまり、３次元モデル２６１の作成者は、モデルチェックプログラム１により３次元モデル２６１の自己チェックを行い、審査者は作成者が自己チェックした寸法値などの審査（チェック）を行い、承認者は審査者の審査結果（チェック結果）を承認（チェック）する。

このＰＣ９には、キーボード２１、マウス２２などの入力装置、ディスプレイ２３などの表示装置が接続され、ユーザはディスプレイ２３に表示された２次元設計図面２６３、３次元モデル２６１、および、２次元チェック図面２６２を見ながらキーボード２１やマウス２２を操作して寸法値などのチェックを行う。

なお、補助記憶部９４に格納される情報は、例えば、キーボード２１、マウス２２などの入力装置により入力するようにしてもよいし、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disc Read Only Memory）２７に記録された情報をＣＤ−ＲＯＭドライブ２６により入力してもよいし、ＬＡＮやインターネット経由で入力するようにしてもよい。

図１４は、３次元モデル２６１の例と２次元チェック図面２６２の例を示す説明図である。以下、３次元モデル２６１から２次元チェック図面２６２の作成方法について説明する。

図１４（ａ）は、３次元モデル２６１を示す。市販の３次元ＣＡＤにおいては、モデリングモードと、製図モードの２種類の表示モードを有しており、３次元モデル作成後、投影方向を指定し、３次元モデル２６１から２次元チェック図面２６２を作成する機能や、投影された２次元チェック図面２６２上で断面を指定して断面図を作成する機能を有している。

図１４（ｂ）は、この機能を用いて、左側に側面図、右側に正面図を配置した図を示している。側面図には、Ａ、Ｂの寸法を張り、正面図には「Ｃ」、「Ｄ」の寸法を張っている。このように３次元モデル２６１を平面に投影、断面表示化した２次元チェック図面２６２を用いることで、製造、検査時に必要となる寸法を入れやすくなり、また確認も容易となる。これらの寸法のチェックが完了したら、寸法Ａ上にハッチ１０１２を掛け、操作者が容易にチェック済みであることを判断できるようにしている。

本発明の一実施形態に関する３次元モデルを示す画面図である。 本発明の一実施形態に関する３次元モデルを示す画面図である。 本発明の一実施形態に関する判定結果を示す画面図である。 本発明の一実施形態に関する判定結果の円柱データを示す画面図である。 本発明の一実施形態に関する判定結果の定曲率フィレット面データを示す画面図である。 本発明の一実施形態に関する判定結果の円柱データと定曲率フィレット面データを示す画面図である。 本発明の一実施形態に関するシステム構成を示すブロック図である。 本発明の一実施形態に関する全体フローを示すフローチャートである。 本発明の一実施形態に関する判定条件の付与を示すブロック図である。 本発明の一実施形態に関する優先順位判定の概念を示す説明図である。 本発明の一実施形態に関する寸法の拘束関係を示す説明図である。 本発明の一実施形態に関する優先順位の決定方法を示す説明図である。 本発明の一実施形態に関するシステム構成を示すブロック図である。 本発明の一実施形態に関する３次元モデルの例と２次元チェック図面の例を示す説明図である。

符号の説明

１ モデルチェックプログラム
２ 判定制御部
３ 結果表示部
５ 優先順位判定部
６ 集計編集部
７ 属性付与部
８ タグ生成部
９ ＰＣ
２０ ３次元ＣＡＤ部
２１ キーボード
２２ マウス
２３ ディスプレイ
２４ ＣＡＤデータ格納部
２５ 判定データ格納部
２６ ＣＤ−ＲＯＭドライブ
９１ メインメモリ
９２ ＣＰＵ
９３ 入出力インタフェース
９４ 補助記憶部
２４０ 形状情報
２４１ 構成情報
２４２ 作成履歴
２５１ 判定条件
２５２ 標準記述データ
２５３ 判定結果
２６１ ３次元モデル
２６２ ２次元チェック図面
２６３ ２次元設計図面
２７１ ユーザ指定情報
２７２ チェック履歴
２７３ エビデンスシート

Claims (9)

1. ３次元モデルにより形状が示されるＣＡＤデータの部品についてのチェックおよび修正支援を行う設計支援装置であって、
   前記ＣＡＤデータの部品のパラメータ、前記ＣＡＤデータの部品のパラメータが適正か否かを判定する判定条件、および、前記判定条件を満たさない誤りとその修正のガイドラインとをパターン分けする標準記述データを格納する記憶手段と、
   前記ＣＡＤデータの部品のパラメータが前記判定条件を満たしているか否か判定する判定制御部と、
   前記判定制御部により前記判定条件を満たしていないと判定されたときに、前記ＣＡＤデータの部品のパラメータ、前記判定条件、および、前記標準記述データを対応づけて表示する結果表示部と、
   を有することを特徴とする設計支援装置。
2. ３次元モデルにより形状が示されるＣＡＤデータの部品についてのチェックおよび修正支援を行う設計支援装置であって、
   前記３次元モデルから生成される２次元チェック図面の部品のパラメータ、２次元設計図面の部品のパラメータ、および、判定条件を満たさない誤りとその修正のガイドラインとをパターン分けする標準記述データを格納する記憶手段と、
   前記２次元チェック図面の部品のパラメータと、前記２次元設計図面の部品のパラメータとが、同じであるという前記判定条件を満たしているか否か判定する判定制御部と、
   前記判定制御部により前記判定条件を満たしていないと判定されたときに、前記ＣＡＤデータの部品のパラメータ、前記判定条件、および、前記標準記述データを対応づけて表示する結果表示部と、
   を有することを特徴とする設計支援装置。
3. ３次元モデルにより形状が示されるＣＡＤデータの部品についてのチェックおよび修正支援を行う設計支援装置であって、
   前記ＣＡＤデータの部品のパラメータ、前記ＣＡＤデータの部品のパラメータが適正か否か、および、前記ＣＡＤデータの部品の配置により規定される部品間の拘束関係が適正か否かを判定する判定条件を格納する記憶手段と、
   前記ＣＡＤデータの各部品のパラメータ、または、前記部品間の拘束関係が前記判定条件を満たしているか否か判定する判定制御部と、
   前記判定制御部により前記判定条件を満たしていないと判定されたときに、前記ＣＡＤデータの部品のパラメータ、前記判定条件、および、前記部品間の拘束関係を対応づけて表示する結果表示部と、
   を有することを特徴とする設計支援装置。
4. 前記ＣＡＤデータの部品の拘束関係または作成履歴情報に基づいて違反した前記判定条件間の優先順位を算定し、その優先順位に基づいて前記結果表示部に表示する項目を整列する優先順位判定部を有することを特徴とする請求項３に記載の設計支援装置。
5. 前記ＣＡＤデータの部品のパラメータと、前記判定条件とをタグ付けにより対応づけて前記記憶手段に格納するときのタグを生成するタグ生成部を有することを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載の設計支援装置。
6. 前記タグ生成部は、複数の項目名の組み合わせでセル位置を特定したスプレッドシートのセルを指定すると、指定されるセル位置から項目名をあらかじめ指定した順番で抽出し、複数の項目名を指定した記号でつなぎ合わせタグを生成することを特徴とする請求項５に記載の設計支援装置。
7. 前記タグ生成部は、タグの関数としての式情報をタグとして前記ＣＡＤデータの部品のパラメータに付与することを特徴とする請求項６に記載の設計支援装置。
8. 前記結果表示部は、指定される判定結果を前記判定条件と共に画面上に一覧表示させ、その一覧表示の前記判定条件の表示を、判定結果の表示とリンクさせて識別可能なものとすることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の設計支援装置。
9. 前記結果表示部は、指定される判定結果を前記判定条件と共に画面上に一覧表示させ、その一覧表示の前記判定条件の表示を指し示すと、対応する判定結果の表示とリンクさせて識別可能なものとすることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれか１項に記載の設計支援装置。

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