JP2007298040A - 回転機械及びブリング組立体 - Google Patents

Abstract

【課題】蒸気タービン（１００）用のブリング組立体（１５２）を提供する。
【解決手段】本ブリング組立体（１５２）は、合せ面（１８４）を含みかつ実質的に半円形の断面輪郭を有する第１の部材（１８０）と、合せ面を含みかつ実質的に半円形の断面輪郭を有する第２の部材（１８２）とを含む。第２の部材は、第１の部材と同一でありかつ合せ面に沿って第１の部材に対して結合される。第１の部材及び第２の部材の各々は、複数の円周方向に間隔を置いて配置された翼形部を含む。複数の翼形部の各々は、半径方向外側ブリング部分（１５６）と半径方向内側ブリング部分（１６０）との間で延びる。
【選択図】 図２

Description

本発明は、総括的には回転機械に関し、より具体的には、回転機械内で使用するためのブリング組立体に関する。

少なくとも幾つかの公知の蒸気タービンは、直列の流れ関係で、蒸気入口、タービン及び蒸気出口を含む限定された蒸気通路を有する。これらの蒸気タービンの多くは、回転部材に結合された回転バケットつまりタービンブレードに向けて蒸気の流れを導く固定ノズルセグメントを含む。少なくとも幾つかの固定ノズルセグメントは、蒸気流を導くのを可能にする複数の翼形部を含む。関連するバケットの列と協働する各ノズルセグメントは通常、タービン段と呼ばれ、ほとんどの公知の蒸気タービンは、複数の段を含む。

幾つかの公知の蒸気タービンは、シュラウドと呼ばれることもある半円形の半径方向最外側部分を有し、この最外側部分は、半円形の翼形部部分と結合される。そのような翼形部部分は一般的に、シュラウド内に形成されたダブテール溝内に挿入された半円形バンドに対して複数の翼形部を結合することによって組み立てられる。異なる蒸気タービン構成部品は異なる製造工程、仕様及び／又は公差で形成さることになるので、それらの構成部品は、累積公差として知られる累積寸法偏差を有する状態で組み立てられる可能性があり、この累積寸法偏差が、全許容差を超えるおそれがある。累積公差は、製造コストを増大させかつ／又は蒸気タービンの効率を低下させるおそれがあるので、一般的に個々の構成部品の公差は、組立時に生じる可能性がある累積公差を軽減するのを可能にするために小さくする必要があることになる。

さらに、幾つかの公知の蒸気タービンは、プレツイストの状態で組立体内に挿入された翼形部を含む。プレツイストは、関連する翼形部内に所定の応力を生じさせ、これが、作動中に生じる可能性がある動的応力を吸収しかつ減衰させると共に長期間にわたる翼形部摩耗及び不整列を減少させるのを可能にする。しかしながら、関連する工具及び製造環境における微細な変動により、上述のプレツイストを形成する際に厳格な工程制御公差を維持する困難さが増大し、プレツイストによって得られるあらゆる利点が打ち消される可能性がある。
米国特許第７，００１，１４５号公報 米国特許第６，９６９，２３１号公報 米国特許第６，９０８，２７９号公報 米国特許第６，８９６，４８２号公報 米国特許第６，７８６，６９９号公報 米国特許第６，７２２，８４８号公報 米国特許第６，３４０，２８６号公報 米国特許第６，１３９，０１９号公報 米国特許第６，７６１，５３０号公報 米国特許第５，０８８，８９４号公報

１つの態様では、回転機械を組み立てる方法を提供する。回転機械は、ロータの周りで少なくとも部分的に延びるケーシングを含む。本方法は、合せ面を含みかつ実質的に半円形の断面輪郭を有する少なくとも２つの実質的に同一の部材を準備する段階を含む。本方法はまた、実質的に円形のリングが形成されかつ合せ面が実質的に水平な接合部を形成するように、少なくとも２つの部材をそれらの合せ面において互いに結合することによってブリング組立体を組み立てる段階を含む。本方法はさらに、ブリング組立体の所定の半径方向部分内に、実質的に同心、円形かつ環状の半径方向内側及び外側部分並びに翼形部部分を機械加工する段階を含む。

別の態様では、蒸気タービン用のブリング組立体を提供する。本ブリング組立体は、合せ面と実質的に半円形の断面輪郭とを有する第１の部材を含む。本ブリング組立体はまた、合せ面と実質的に半円形の断面輪郭とを有する第２の部材を含む。第２の部材は、第１の部材と同一でありかつ合せ面に沿って第１の部材に対して結合される。第１及び第２の部材の各々は、複数の円周方向に間隔を置いて配置された翼形部を含む。複数の翼形部の各々は、半径方向外側ブリング部分と半径方向内側ブリング部分との間で延びる。

さらに別の態様では、回転機械を提供する。本回転機械は、少なくとも１つのロータと、少なくとも１つのロータの周りで少なくとも部分的に円周方向に延びる少なくとも1つの固定機械ケーシングとを含む。本回転機械はまた、ケーシングとロータとの間で延びるブリング組立体を含む。ブリング組立体は、第1の部材と第２の部材とを含む。第１の部材は、合せ面を含みかつ実質的に半円形の断面輪郭を有する。第２の部材は、合せ面を含みかつ実質的に半円形の断面輪郭を有する。第２の部材は、第１の部材と同一でありかつ合せ面に沿って第１の部材に対して結合される。第１及び第２の部材の各々は、複数の円周方向に間隔を置いて配置された翼形部を含む。複数の翼形部の各々は、半径方向外側ブリング部分と半径方向内側ブリング部分との間で延びる。

図１は、例示的な対向流蒸気タービンエンジン１００の概略断面図であり、蒸気タービンエンジン１００は、高圧（ＨＰ）セクション１０２と中圧（ＩＰ）セクション１０４とを含む。ＨＰシェルつまりケーシング１０６は、軸方向にそれぞれ上半及び下半セクション１０８及び１１０に分割される。同様に、ＩＰシェル１１２は、軸方向にそれぞれ上半及び下半セクション１１４及び１１６に分割される。この例示的な実施形態では、シェル１０６及び１０８は、内側ケーシングである。それに代えて、シェル１０６及び１０８は、外側ケーシングである。ＨＰセクション１０２とＩＰセクション１０４との間に配置された中央セクション１１８は、高圧蒸気入口１２０と中圧蒸気入口１２２とを含む。ＨＰセクション１０２及びＩＰセクション１０４は、ケーシング１０６及び１１２内に、それぞれジャーナル軸受１２６及び１２８によって支持された単一軸受スパンとして配置される。蒸気シール装置１３０及び１３２が、それぞれ各ジャーナル軸受１２６及び１２８の内側寄りに設置される。この例示的な実施形態では、シェル１０６及び１０８は、外側ケーシングである。それに代えて、シェル１０６及び１０８は、内側ケーシングである。

環状のセクション仕切板１３４が、ＨＰセクション１０２とＩＰセクション１０４との間で延びるロータシャフト１４０に向かって中央セクション１１８から半径方向内向きに延びる。より具体的には、仕切板１３４は、第１のＨＰセクション入口ノズル１３６と第１のＩＰセクション入口ノズル１３８との間のロータシャフト１４０の一部分の周りで円周方向に延びる。仕切板１３４は、パッキンケーシング１４４内に形成された溝１４２内に受けられる。より具体的には、溝１４２は、該溝１４２の中央開口が半径方向外向きに面するように、パッキンケーシング１４４の外周の周りでかつ該パッキンケーシング１４４内に半径方向に延びるＣ字状の溝である。

作動中に、高圧蒸気入口１２０は、例えば発電ボイラ（図１には図示せず）のような蒸気源から高圧／高温の蒸気を受ける。蒸気は、入口ノズル１３６からＨＰセクション１０２を通して送られ、ＨＰセクション１０２において、シャフト１４０に結合された複数のタービンブレードつまりバケット（図１には図示せず）によって蒸気から仕事が取り出されて、ロータシャフト１４０を回転させる。各バケットの組は、関連するバケットに蒸気を送るのを可能にする対応するダイアフラム（つまりブリング（bling））組立体（図１には図示せず）を含む。蒸気は、ＨＰセクション１０２から流出してボイラに戻され、ボイラにおいて蒸気は再び加熱される。再熱蒸気は次に、中圧蒸気入口１２２に送られ、ＨＰセクション１０２に流入する蒸気よりも低い圧力であるが該ＨＰセクション１０２に流入する蒸気とほぼ等しい温度で、入口ノズル１３８を介してＩＰセクション１０４に戻される。仕事は、ＨＰセクション１０２の場合に使用したのと実質的に同様な方式で、バケット及びブリング組立体のシステムによってＩＰセクション１０４内で蒸気から取り出される。従って、ＨＰセクション１０２内における作動圧力は、ＩＰセクション１０４内における作動圧力よりも高く、ＨＰセクション１０２内の蒸気は、ＨＰセクション１０２とＩＰセクション１０４との間に生じる可能性がある漏れ経路を通して、ＩＰセクション１０４に向って流れる傾向になる。１つのそのような漏れ経路は、パッキンケーシング１４４を貫通してロータシャフト１４０に沿って軸方向に延びた状態で形成される可能性がある。

この例示的な実施形態では、蒸気タービン１００は、対向流高圧及び中圧蒸気タービンの組合せである。それに代えて、蒸気タービン１００は、それに限定されないが、低圧タービンを含むあらゆる個々のタービンと共に使用することができる。さらに、本発明は、対向流蒸気タービンで使用することに限定されるものではなく、むしろ、それに限定されないが、単流及び複流蒸気タービンを含む蒸気タービン構成で使用することもできる。

図２は、蒸気タービン１００（図１に示す）のＨＰセクション１０２の概略断面図である。セクション１０２は、該セクション１０２が完全に組み立てられている時には、下半ケーシングにボルト止めされた上半ケーシング（図１にはいずれも図示せず）を含む。ノズル支持体上半部分１５０は、該ノズル支持体上半部分１５０がケーシングの半径方向内向き延長部として働くように、上半ケーシングの半径方向内側表面に組み合わされる。そのように組み合わせることにより、タービンロータ１４０に対してノズル支持体上半部分１５０を実質的に固定した位置に保持することが可能になる。ＨＰセクション１０２はまた、複数のブリング組立体１５２と実質的に環状の支持体ブリング溝１５３とを含む。ノズル支持体上半部分１５０は、支持体ブリング溝１５３によるノズル１３８（図１に示す）及びブリング組立体１５２の実質的な固定支持を可能にする。ノズル支持体下半部分（図２には図示せず）が、下半ケーシングに結合され、ノズル支持体上半部分１５０と同様な方式でノズル及びブリング組立体１５２を受ける。ＨＰセクション１０２はさらに、ロータ１４０に固定結合された複数の回転可能なタービンブレードつまりバケット組立体１５４を含む。ブリング組立体１５２は、半径方向外側部分１５６と、ノズル部分１５８と、半径方向内側部分１６０とを含む。ブリング組立体１５２はまた、半径方向外側部分１５６に結合されたシール支持体延長部１６８を含む。複数の半径方向ギャップ１７０が、延長部１６８の半径方向最内側部分（バケット先端シール１６９と呼ばれることもある）とバケット組立体１５４の半径方向最外側部分とによって形成される。この例示的な実施形態では、延長部１６８は、部分１５６と一体形に製作される。それに代えて、延長部１６８は、ブリング組立体１５２とは別個に製作し、後で一層詳しく説明するように、部分１５６に結合することもできる。

ロータ１４０は、ロータ表面１６６を含む。複数の半径方向ギャップ１６２が、ロータ表面１６６とブリング組立体１５２の半径方向最内側部分（シャフトシール１６１と呼ばれることもある）とによって形成される。ロータ１４０はまた、ロータ表面１６６内に形成された複数の実質的に環状のロータ溝１６３を含む。少なくとも1つの実質的に弓形のシーリングストリップ１６４が、コーキング（図２には図示せず）によって各溝１６３内に固定結合される。同様な構成（図２には図示せず）は、半径方向ギャップ１７０に関連しても存在する。

作動中に、蒸気は、ＨＰセクション蒸気入口１２０（図１に示す）を介してセクション１０２に流入し、矢印で示すようにセクション１０２を通って導かれる。入口ノズル１３６（図１に示す）及び関連するバケット組立体（図２には図示せず）は、エンジン１００の第１段を形成する。この例示的な実施形態では、図２に示すような３つの後続するバケット組立体１５４及び３つのブリング組立体１５２が、３つの後続段を形成する。それに代えて、あらゆる数の段を、蒸気タービン１００で使用することができる。入口ノズル１３６及びノズル１５８は、バケット組立体１５４に蒸気を導くのを可能にする。ブリング組立体１５２は、ノズル−バケット−ノズル等々の主蒸気流路からの半径方向ギャップ１６２を介しての蒸気流損失を軽減するのを可能にする。均衡通路（図２には図示せず）が、バケット組立体１５４内に形成され、該均衡通路を通してギャップ１６２内に蒸気流（図２に矢印で示すように）を導くことによって蒸気流損失の軽減を可能にするように寸法決めされかつ位置決めされる。蒸気流損失の軽減はさらに、半径方向外側部分１５６に隣接して半径方向ギャップ１７０を形成するように半径方向に位置決めしたシール支持体延長部１６８によって、同様な方式で可能になる。ブリング組立体１５２及び関連する構成部品については、後でさらに説明する。

図３は、ＨＰセクション１０２で使用することができるブリング組立体１５２（両方とも図２に示す）を形成するために使用することができる例示的な実質的に円形の部材１８０の概略断面図である。部材１８０は、その各々が直径方向最内側合せ面１８４を有する２つの実質的に半円形の部材１８２を結合することによって形成される。部材１８２は、それに限定されないが、鋳造法、インプレッション型鍛造法又はシームレス圧延リング鍛造法によって製作することができる。使用することができる材料には、それに限定されないが、ステンレス鋼及びチタン合金が含まれる。部材１８２の半径方向寸法は、それに限定されないが、蒸気タービンエンジン１００内におけるブリング組立体１５２の位置を含む寸法制約条件に基づいて予め決定される。部材１８２の軸方向寸法もまた、同様な寸法制約条件及びブリング組立体１５２の形成方法に基づいており、ブリング組立体１５２の形成方法には、シール支持体延長部１６８を半径方向最外側部分１５６（両方とも図２に示す）と一体形に製作する方法或いは別個のユニットとして製作してその後に組立工程において結合させる方法を含むことができる。

この例示的な実施形態では、保持金具（図３には図示せず）には、それに限定されないが、皿頭インボードファスナが含まれ、このファスナは、該ファスナが点線で示すように合せ面１８４を貫通して部材１８０を形成するように、該部材１８２の半径方向外側部分１８６内に配置される。それに代えて、部材１８２の一体形部分として複数のフランジ部分（図３には図示せず）を形成することもできる。この別の実施形態では、保持金具（図３には図示せず）は、部材１８２を結合するようにフランジと協働して使用されて、部材１８０を形成することができる。保持金具には、それに限定されないが、ナット及びボルトの組合せを含むことができる。また、それに代えて、部材１８２は、合せ面１８４を溶接することによって結合することができるが、保持金具を使用することは、さらに機械加工するために、及びブリング組立体１５２をノズル支持体上半部分１５０内に挿入しまたブリング組立体１５２をノズル支持体上半部分１５０から取り外すために後で部材１８０を分解することを可能にする。ブリング組立体の水平接合部１９０は、部材１８２が結合された時に合せ面１８４によって形成される。

図４は、エンジン１００内に挿入した後における、部材１８０（図３に示す）から製作することができる例示的なブリング組立体１５２の概略断面図である。図４の点線は、後で詳しく説明するブリング組立体１５２の異なる部分を示している。ノズル部分１５８を横切る蒸気流は、上流領域２００から下流領域２０２への関連する矢印で示している。図４は、全体把握のために、ロータ１４０、ギャップ１６２、ロータ溝１６３、シーリングストリップ１６４、コーキング１６５、ロータ表面１６６及びギャップ１７０を示している。

図５は、機械加工の完了後でかつ分解前（両方とも後でさらに説明する）における例示的なブリング組立体１５２の軸方向概略断面図である。図５に示す点線は、例えば延長部１６８のようなブリング組立体１５２の重要部分を示すために使用しており、これらの重要部分は、軸方向寸法を有しており、他の重要部分の図示を不明瞭にするおそれがある。全体把握のために、ロータ１４０、ロータ表面１６６、半径方向ギャップ１６２及び水平接合部１９０を示している。図４及び図５を連携させて参照して、ブリング組立体１５２の製作について説明することにする。

円形部材１８０（図３に示す）は、上記のように、半径方向外側部分１８６を貫通する保持金具で２つの半円形部材１８２（図３に示す）を結合することによって形成される。部材１８０は、マシニングセンタ（図４及び図５には図示せず）内に挿入される。

翼形部（つまりノズル）部分１５８は、当技術分野では公知の機械加工法を使用して形成された組立体１５２の第１の部分である。機械加工法に組み込まれているのは、部分１５８内に所定の位置及び寸法を有する所定数のノズルを形成する段階である。ノズル部分１５８に関連する寸法公差を小さくすることは、最新の機械加工技術及びその実施法の利点を取り入れることによって可能にすることができ、最新の機械加工技術及びその実施法には、それに限定されないが、自動化機械加工法を使用することが含まれ、自動化機械加工法には、それに限定されないが、数値制御法が含まれる。整合性のある方法を使用して部分１５８内に複数のノズルを形成することにより、部分１５８内における不整合なノズル形成によるブリング組立体１５２とロータ表面１６６との間の軸方向間隙の減少の可能性を軽減することが可能になる。

半径方向外側部分１５６は、ノズル部分１５８を形成するために使用したのと同様な装置及び実施法を使用して部材１８０内に形成される。外側部分１５６は、ノズル支持体上半部分１５０内に形成された支持体ブリング溝１５３内への挿入を可能にする所定の寸法を有するように形成される。さらに、外側部分１５６には、蒸気シールリング表面つまりシール面ストリップ１５７として働く実質的に環状の突起１５７が、部分１５６の下流側面の少なくとも一部分上に形成される。ノズル部分１５８の場合と同様に、半径方向外側部分１５６に関連する寸法公差は、上記のような最新の機械加工技術及び実施法の利点を取り入れることによって小さくすることができる。

この例示的な実施形態では、シール支持体延長部１６８が、外側部分１５６と一体形に形成され、軸方向に下流領域２０２内に延びる。それに代えて、延長部１６８には、少なくとも１つのフランジ部分（図４及び図５には図示せず）を独立して製作し、それに限定されないが、ボルト及び／又はダウエルを含むことができる保持金具（図４及び図５には図示せず）を用いて外側部分１５６に結合することもできる。また、それに代えて、延長部１６８は、外側部分１５６に対してコーキング、溶接又はろう付けすることもできる。さらに、それに代えて、延長部１６８は、ダブテール又はキー付き延長部として形成し、外側部分１５６の下流側面内に形成されたダブテール又はキー溝（図４及び図５にはいずれも図示せず）内に挿入することもできる。

半径方向内側部分１６０は、ノズル部分１５８及び半径方向外側部分１５６を形成するのに使用したのと同様な装置及び実施法を使用して部材１８０内に形成される。ノズル部分１５８及び半径方向外側部分１５６の場合と同様に、半径方向内側部分１６０に関連する寸法公差は、上記のような最新の機械加工技術及び実施法の利点を取り入れることによって小さくすることができる。

実質的に環状のシールリング溝２０４が、上記のような機械加工法を使用して半径方向内側部分１６０内に形成され、それにより半径方向内側部分１６０のシャフトシール１６１を少なくとも部分的に形成する。溝２０４は、後でさらに説明するように、複数の構成部品のその後の挿入を可能にする所定の寸法を有するように形成される。溝２０４は、軸方向下流側シーリング表面つまりシール面２０８と、複数の軸方向に対向したシールバンド着座面２１０とを含む。組立体１５２の２つの半部分を結合した状態で溝２０４を形成することにより、寸法許容差を越える可能性を減少させることが可能になる。

実質的に環状のシールリング溝２１２が、溝２０４を形成するのに使用したのと同様な方式で、延長部１６８内に形成され、それにより延長部１６８のバケット先端シール１６９を少なくとも部分的に形成する。溝２１２は、後でさらに説明するように、複数の構成部品のその後の挿入を可能にする所定の寸法を有するように形成される。溝２１２は、軸方向シーリング表面つまりシール面２１６と、複数のシールバンド着座面２１８とを含む。組立体１５２の２つの半部分を結合した状態で溝２１２を形成することにより、寸法公差を小さくすることが可能になり、その結果として累積公差を軽減することが可能になる。

上記のように機械加工した部分１５６、１５８及び１６０を備えたブリング組立体１５２は、機械加工装置から取り出され、フランジ１８６から保持金具１８８を取り外すことによって水平接合部１９０において結合解除される。この作業により、ブリング組立体１５２の２つの半円形部分１５１が形成され、それらの半円形部分１５１は各々、その後機械加工装置内に再び挿入される。以下の議論は、部分１５１の１つについて説明することにし、続いて他のセクション１５１に対しても実質的に同様な作業が行われる。

少なくとも１つの実質的に弓形のシールリングバンド２２０が得られる。この例示的な実施形態では、バンド２２０は、各セクション１５１内にただ一つのセグメントを挿入して１８０°円弧を得るのに十分な長さである、つまり各ブリング１５２に対し２つのバンドセグメント２２０を使用して３６０°円弧のバンド２２０を達成する。それに代えて、ブリング１５２内で３６０°円弧を達成するために、より多数のバンドセグメント２２０を使用することもできる。バンド２２０は、可撓性材料で形成することができ、溝２０４内へのその後の挿入を可能にする弓形形状を有することができる。この例示的な実施形態では、複数のアブレイダブル層２２２が、バンド２２０の半径方向最内側表面２２３の実質的に全ての上に形成される。最初のベース層は、当技術分野において公知のプラズマ溶射法によって形成される。次のトップコート層は、当技術分野において公知の粉末金属フレーム溶射法によって形成される。それに代えて、バンド２２０の所定の作動パラメータを達成するために、層の材料及び形成法のあらゆる組合せを使用することができる。アブレイダブル層２２２は、所定の公差範囲内まで摩耗する。複数のバンド２２０上にアブレイダブル層２２２を形成することは、バンド２２０を共に入れ子にしかつマスキング作業を限定したバッチ式層形成法を使用することによって、被覆作業に関連する時間及びコストを低減するのを可能にすることができる。

これに加えて、エンジン１００の停止時に使用することが必要になる可能性がある手持交換バンド２２０を一層容易に入手することができ、停止期間の短縮を可能にすることができる。バンド２２０上に形成したアブレイダブル層２２２は、ロータ表面１６６とアブレイダブル層２２２とが互いに接触するような過渡時に摩耗を軽減するのを可能にする摩耗特性を有する。

別の実施形態では、複数のラビリンスシール歯（図４及び図５には図示せず）を表面２２３に結合することができる。当技術分野において公知なように、シール歯は、ギャップ１６２を通過する蒸気流を軽減するのを可能にする蛇行通路を形成する。従って、上記のようなアブレイダブル（abradable）皮膜の一部分をシール歯間に配置して、層２２２のみにより達成されるのと同様な結果を達成することができる。

この例示的な実施形態では、複数のシールスプリング２２４が、所定の位置において溝２０４の半径方向最外側部分内に挿入され、それに限定されないが、保持金具及びコーキング（図４及び図５にはいずれも図示せず）を含む方法を使用して溝２０４内に保持される。続いてバンド２２０が、スプリング２２４と着座面２１０との間に挿入される。また、この例示的な実施形態では、シールスプリング２２４は、板ばねタイプのスプリングである。それに代えて、コイルばねタイプのスプリングを挿入することができ、或いは何らのスプリングも挿入しなくすることもできる。この別の実施形態では、アブレイダブル層２２２を有するバンド２２０が、溝２０４内に挿入される。シールスプリング２２４は、バンド２２０をロータ表面１６６に向けて付勢して、エンジン１００の正常作動時にアブレイダブル層２２２がロータ表面１６６と実質的に接触しないが、ギャップ１６２が小さな値に維持されるのを可能にするようにギャップ１６２を維持することが可能になるようにする。ロータ表面１６６をアブレイダブル層２２２に接近させる状態が生じた場合には、スプリング２２４は、ギャップ１６２を実用的にできるだけ小さく維持しながらバンド２２０を後退させるのを可能にすることになる。

少なくとも１つの実質的に弓形のシールリングバンド２２６が得られる。この例示的な実施形態では、バンド２２６は、ブリング組立体セクション１５１の各々内にただ一つのセグメントを挿入して１８０°円弧を得るのに十分な長さである、つまり各ブリング１５２に対し２つのバンドセグメント２２０を使用して３６０°円弧のバンド２２６を達成する。それに代えて、ブリング１５２内で３６０°円弧を達成するために、より多数のバンドセグメント２２６を使用することもできる。バンド２２６は、可撓性材料で形成することができ、溝２１２内へのその後の挿入を可能にする弓形形状を有することができる。この例示的な実施形態では、バンド２２６は、２つの実質的に環状の外側表面２２９間に配置された１つの実質的に環状の内側表面２２９を含む。それに代えて、ブリング組立体１５２は、あらゆる軸方向及び半径方向構成にてあらゆる数の表面２２９を有することができる。

複数のアブレイダブル層２２８が、バンド２２０上に層２２２を形成するのに使用したのと同様な方式で、バンド２２６の表面２２９の実質的に全ての上に形成されて、同様な結果を達成する。

複数のバンド２２６上にアブレイダブル層を形成することは、被覆作業に関連する時間及びコストを低減するのを可能にすることができる。これに加えて、エンジン１００の停止時に使用することが必要になる可能性がある手持交換バンド２２０を一層容易に入手することができ、停止期間の短縮を可能にすることができる。

別の実施形態では、複数のラビリンスシール歯（図４及び図５には図示せず）を表面２２９に結合することができる。当技術分野において公知なように、シール歯は、ギャップ１７０を通過する蒸気流を軽減するのを可能にする蛇行通路を形成する。従って、上記のようなアブレイダブル皮膜の一部分をシール歯間に配置して、層２２８のみにより達成されるのと同様な結果を達成することができる。

この例示的な実施形態では、複数のシールスプリング２３０が、所定の位置において溝２１２の半径方向最外側部分内に挿入され、それに限定されないが、保持金具及びコーキング（図４及び図５にはいずれも図示せず）を含む方法を使用して溝２１２内に保持される。続いてバンド２２６が、スプリング２３０と着座面２１８との間に挿入される。また、この例示的な実施形態では、シールスプリング２３０は、板ばねタイプのスプリングである。それに代えて、コイルばねタイプのスプリングを挿入することができ、或いは何らのスプリングも挿入しなくすることもできる。この別の実施形態では、アブレイダブル層２２８を有するバンド２２６が、溝２１２内に挿入される。シールスプリング２３０は、バンド２２６をバケット組立体１５４（図２に示す）に向けて付勢して、エンジン１００の正常作動時にアブレイダブル層２２８がバケット組立体１５４と接触しないが、ギャップ１７０が小さな値に維持されるのを可能にするようにギャップ１７０を維持することが可能になるようにする。バケット組立体１５４をアブレイダブル層２２８に接近させる状態が生じた場合には、スプリング２３０は、ギャップ１７０を実用的にできるだけ小さく維持しながらバンド２２６を後退させ、従ってアブレイダブル層２２８とバケット組立体１５４との間での激しい摩擦つまり接触の可能性を軽減するのを可能にすることになる。

ブリング組立体１５２の各セクション１５１は、機械加工装置から取り出され、ノズル支持体上半部分１５０の支持体溝１５３内に挿入される（「転動させる」と言うこともある）。当技術分野において公知の整列及び保持金具（図４及び図５には図示せず）並びに方法を使用して、ブリング組立体１５２を蒸気タービン１００（図１に示す）内に固定する。

一般的に、本明細書に記載したように、組立体１５２のようなブリング組立体は、最新の機械加工技術及び実施法の利点を取り入れて製作され、最新の機械加工技術及び実施法には、それに限定されないが、自動化機械加工法の使用が含まれ、自動化機械加工法には、それに限定されないが、数値制御法が含まれる。これと対照的に、一般的に、ダイアフラム組立体（これもまた、本明細書に記載したようなタービン作動を同様な方式で可能にするために使用することができる）は、最初に個々のダイアフラム部分を製作し、続いて個々の部分を溶接して一体形のダイアフラム組立体を形成することによって製作される。一般に、ブリング組立体１５２の製作方法は、材料及び製作の不整合性が導入される可能性を実質的に減少させ、最終組立体内の公差をより小さくすることを可能にする。

例えば、ダイアフラム組立体内に複数のノズルを形成することは、その後に累積公差を増大させる可能性がある不整合なノズルサイズ及び位置決めを持ち込む固有の工程不整合性を有するおそれがある。具体的には、関連する工具及び製造環境における微細な変動により、ノズルを形成する際に厳格な工程制御公差を維持する難しさが増大する可能性がある。従って、本明細書に記載したような部材１８０における整合性のある加工法を使用して部分１５８内に複数のノズルを形成することにより、部分１５８内における不整合なノズル形成によるブリング組立体１５２とロータ表面１６６との間の軸方向間隙の減少の可能性を軽減することが可能になる。同様な公差縮小の効果は、ブリング組立体１５２の製作工程全体を通して達成することができる。

これに加えて、一般的にダイアフラム組立体の製作の場合に含まれる、それに限定されないが、ツイスト、シングリング、スロート面積測定及び立位組立モデルテストを含む組立工程中の検査は、本明細書に記載したようなブリング組立体１５２を製作しかつ組み立てる場合には必要でないものとすることができ、それによってダイアフラム組立体の場合と比べて、ブリング１５２の製作及び組立のために使用される時間量を低減するのを可能にする可能性を有する。

タービンエンジン１００（図１に示す）が実働状態に配置されると、高圧蒸気は、ノズル部分１５８を通して上流領域２００から下流領域２０２に導かれる。領域２００内における蒸気圧は一般的に、領域２０２内における蒸気圧よりも高い。従って、蒸気圧の差により、バンド２２０をシール面２０８に対して、シール面１５７を溝１５３の下流側壁に対して、またバンド２２６をシール面２１６に対して位置させる力が生じ、それによってノズル部分１５８並びにギャップ１６２及び１７０をバイパスする可能性がある蒸気流を軽減するのを可能にする少なくとも３つのシールが形成される。

図６、図７、図８及び図９は、部材１８０（図３に示す）を使用して製作することができる別のブリング組立体１５２の概略断面図である。

図６は、別のブリング組立体３５２を示している。ブリング組立体３５２の半径方向外側部分１５６及びノズル部分１５８は、ブリング組立体１５２（図４に示す）の半径方向外側部分１５６及びノズル部分１５８と実質的に同様である。ロータ１４０は、全体把握のために示している。ブリング組立体３５２は、シール支持体延長部３６８を含む。シール支持体延長部３６８は、別の延長シールリング溝３１２だけがシール支持体延長部１６８（図４に示す）とは異なっており、この延長シールリング溝３１２は、半径方向ギャップ３７０を通過する蒸気流を軽減するのを可能にする別のバケット先端シール３６９内の別のシールリング延長バンド３２６と複数の別のシールスプリング３３０とを受ける。この別の実施形態では、スプリング３３０は、板ばねタイプのスプリングである。それに代えて、スプリング３３０は、コイルばねタイプのスプリングとすることができる。溝３１２は、バンド２２６と関連する１つの部分（図４に示す）と比べて３つの部分を含むバンド３２６を受けるように形成される。この別の実施形態では、バンド３２６は、半径方向外側部分３７２と、ネック部分３７４と、半径方向内側部分３７６とを含む。半径方向内側部分３７６は、ネック部分３７４から半径方向内向きに延びる。それに代えて、バンド３２６は、あらゆる軸方向及び半径方向構成にてあらゆる数の部分を有することができる。この別の実施形態では、バンド３２６は、部分３７６の表面３２９上に複数のアブレイダブル層３２８を含み、部分３７６は、部分３７２の表面３２９上の２つの複数のアブレイダブル層３２８間に位置した状態になる。それに代えて、上記のように、シール歯（図６には図示せず）を表面３２９に結合することができ、またアブレイダブル皮膜を歯の間に配置することができる。実質的に環状の軸方向下流側突起３７８は、シーリング表面つまりシール面３１６を含み、このシール面３１６は、ネック部分３７４の実質的に環状の軸方向下流側表面３８０と協働して、シールリング溝３１２を通過する蒸気流を軽減するのを可能にする。

ブリング組立体３５２はまた、別の延長シールリング溝３０４だけが半径方向内側部分１６０（図４に示す）とは異なっている半径方向内側部分３６０を含み、この別の延長シールリング溝３０４は、別のシャフトシール３６１内の別のシールリングバンド３２０と複数の別のシールスプリング３２４とを受ける。この別の実施形態では、シールスプリング３２４は、板ばねタイプのスプリングである。それに代えて、スプリング３３０は、コイルばねタイプのスプリングとすることができる。溝３０４は、バンド２２０と関連する１つの部分（図４に示す）と比べて３つの部分を含むバンド３２０を受けるように形成される。この別の実施形態では、バンド３２０は、半径方向外側部分３８２と、ネック部分３８４と、半径方向内側部分３８６とを含む。部分３８６は、半径方向ギャップ３６２を通過する蒸気流を軽減するのを可能にする交互のシーケンスの形態で２つの実質的に環状の半径方向内側部分３８７と２つの実質的に環状の半径方向外側部分３８９とを含む。部分３８７及び３８９は、部分３８６から半径方向内向きに延びる。それに代えて、部分３８６は、あらゆる軸方向及び半径方向構成にてあらゆる数のそれぞれ内側及び外側部分３８７及び３８９を有することができる。複数のアブレイダブル層３２２が、部分３８７及び３８９の複数の半径方向最内側表面３２３上に形成される。それに代えて、上記のように、シール歯（図６には図示せず）を表面３２３に結合することができ、またアブレイダブル皮膜を歯の間に配置することができる。実質的に環状の軸方向下流側突起３８８は、ネック部分３８４の実質的に環状の軸方向下流側表面３９０と協働して溝３０４を通過する蒸気流を軽減するのを可能にするシーリング表面つまりシール面３０８を含む。

図７は、別のブリング組立体４５２を示している。ブリング組立体４５２内の半径方向外側部分１５６及びノズル部分１５８は、ブリング組立体１５２内の部分１５６及び部分１５８（図４に示す）と実質的に同様である。ロータ１４０は、全体把握のために示している。ブリング組立体４５２は、シール支持体延長部４６８を含む。シール支持体延長部４６８は、シール支持体延長部１６８（図４に示す）と実質的に同様であり、このシール支持体延長部４６８では、延長シールリング溝４１２、バケット先端シール４６９、軸方向下流側シーリング表面つまりシール面４１６及びシールスプリング４３０は、ブリング組立体１５２（図４に示す）内の同等の構成部品と実質的に同様である。溝４１２内に配置された延長シールリングバンド４２６は、この別の実施形態では、該バンド４２６が半径方向外側部分４７２及び半径方向内側部分４７６を含み、これら両部分が少なくとも１つの半径方向最内側表面４２９を有するという点でシールリングバンド２２６（図４に示す）とは異なっている。それに代えて、バンド４２６は、あらゆる軸方向及び半径方向構成にてあらゆる数の部分を有することができる。複数のアブレイダブル層４２８が、表面４２９上に形成される。それに代えて、上記のように、シール歯（図７には図示せず）を表面４２９に結合することができ、またアブレイダブル皮膜を歯の間に配置することができる。

ブリング組立体４５２は、別の延長シールリング溝４０４だけが半径方向内側部分１６０とは異なっている半径方向内側部分４６０を含み、この延長シールリング溝４０４は、別のシャフトシール４６１上に、複数の別のシールスプリング４２４と、１対のそれぞれ実質的に環状の軸方向上流側及び下流側突起４９１及び４９２とを受ける。この別の実施形態では、シールスプリング４２４は、板ばねタイプのスプリングである。それに代えて、スプリング４２４は、コイルばねタイプのスプリングとすることができる。別のシールリングバンド４２０は、１対のそれぞれ実質的に環状の半径方向外側軸方向上流側及び下流側突起４９３及び４９４と、１対のそれぞれ軸方向上流側及び下流側ネック部分４９５及び４９６と、実質的に環状の半径方向内側部分４９７とを含む。部分４９７は、半径方向ギャップ４６２を通過する蒸気流を軽減するのを可能にする交互シーケンスの形態で２つの実質的に同様な環状の半径方向内側部分４８７と２つの実質的に環状の半径方向外側部分４８９とを含む。部分４８７は、部分４８６から半径方向内向きに延びる。それに代えて、部分４８６は、あらゆる軸方向及び半径方向構成にてあらゆる数のそれぞれ内側及び外側部分４８７及び４８９を有することができる。複数のアブレイダブル層４２２が、部分４８７及び４８９の複数の半径方向最内側表面４２３上に形成される。それに代えて、上記のように、シール歯（図７には図示せず）を表面４２３に結合することができ、またアブレイダブル皮膜を歯の間に配置することができる。バンド突起４９３及び４９４、バンドネック部分４９５及び４９６並びにバンド内側部分４９７は、協働して実質的に環状のシールバンド溝４９８を形成する。バンド４２０は、溝４９８を介して該バンド４２０を突起４９１及び４９２上に挿入することによってシャフトシール４６１に結合される。部分４９６は、軸方向下流側シーリング表面つまりシール面４０８を含み、このシール面４０８は、突起４９２と協働して、溝４９８を通過する蒸気流を軽減するのを可能にする。

図８は、別のブリング組立体５５２を示している。ブリング組立体５５２内のノズル部分１５８は、ブリング組立体１５２（図４に示す）内の部分１５８と実質的に同様である。ロータ１４０は、全体把握のために示している。ブリング組立体５５２は、半径方向外側部分５５６を含み、この半径方向外側部分５５６は、３つの明確に区別された領域、つまり実質的に環状の半径方向外側領域５０１と、実質的に環状のネック領域５０２と、実質的に環状の半径方向内側領域５０３とを含むという点で半径方向外側部分１５６（図４に示す）とは異なっている。領域５０１、５０２及び５０３は、協働して１対のそれぞれ実質的に環状の軸方向上流側及び軸方向下流側溝５０５及び５０７を形成する。溝５０５及び５０７は、別のノズル支持体上半部分（図８には図示せず）内へのブリング組立体５５２の挿入を可能にする。

ブリング組立体５５２はまた、シール支持体延長部５６８を含み、このシール支持体延長部５６８は、バケット先端シール５６９内に形成された溝５１２がシールスプリングを備えていない点を除けばシール支持体延長部４６８（図７に示す）と同様である。それに代えて、シールスプリング２３０（図４に示す）と同様な方式で、複数のシールスプリング（図８には図示せず）を使用することもできる。延長シールリングバンド５２６が、溝５１２内に挿入される。溝５１２は、軸方向下流側シーリング表面つまりシール面５１６によって少なくとも部分的に形成され、このシール面５１６は、バンド５２６の軸方向下流側表面と協働して、溝５１２を通過する蒸気流を軽減するのを可能にする。延長シールリングバンド５２６は、この別の実施形態では、該バンド５２６が半径方向外側部分５７２及び半径方向内側部分５７６を含み、これら両部分が少なくとも１つの半径方向最内側表面５２９を有するという点でシールリングバンド２２６（図４に示す）とは異なっている。それに代えて、バンド５２６は、あらゆる軸方向及び半径方向構成にてあらゆる数の部分を有することができる。複数のアブレイダブル層５２８が、表面５２９上に形成される。それに代えて、上記のように、シール歯（図８には図示せず）を表面５２９に結合することができ、またアブレイダブル皮膜を歯の間に配置することができる。

ブリング組立体５５２はさらに、半径方向内側部分５６０を含み、この半径方向内側部分５６０は、シャフトシール５６１内にシールスプリングを受ける溝が何ら設けられていない点を除けば半径方向内側部分４６０（図７に示す）と同様である。それに代えて、複数のシールスプリング（図８には図示せず）をシールスプリング２２４（図４に示す）と同様な方式で使用することもできる。半径方向内側部分５６０は、別のシャフトシール５６１上の１対のそれぞれ実質的に環状の軸方向上流側及び下流側突起５９１及び５９２だけが半径方向内側部分１６０（図４に示す）とは異なっている。別のシールリングバンド５２０は、１対のそれぞれ実質的に環状の半径方向外側軸方向上流側及び下流側突起５９３及び５９４と、１対のそれぞれ軸方向上流側及び下流側ネック部分５９５及び５９６と、実質的に環状の半径方向内側部分５９７とを含む。部分５９７は、半径方向ギャップ５６２を通過する蒸気流を軽減するのを可能にする交互シーケンスの形態で２つの実質的に同様な環状の半径方向内側部分５８７と２つの実質的に環状の半径方向外側部分５８９とを含む。部分５８７は、部分５８６から半径方向内向きに延びる。それに代えて、部分５８６は、あらゆる軸方向及び半径方向構成にてあらゆる数のそれぞれ内側及び外側部分５８７及び５８９を有することができる。複数のアブレイダブル層５２２が、部分５８７及び５８９の複数の半径方向最内側表面５２３上に形成される。それに代えて、上記のように、シール歯（図８には図示せず）を表面５２３に結合することができ、またアブレイダブル皮膜を歯の間に配置することができる。バンド突起５９３及び５９４、バンドネック部分５９５及び５９６並びにバンド外側部分５９７は、協働して実質的に環状のシールバンド溝５９８を形成する。バンド５２０は、溝５９８を介して該バンド５２０を突起５９１及び５９２上に挿入することによってシャフトシール５６１に結合される。部分５９６は、軸方向下流側シーリング表面つまりシール面５０８を含み、このシール面５０８は、突起５９６と協働して、溝５９８を通過する蒸気流を軽減するのを可能にする。

図９は、別のブリング組立体６５２を示している。ブリング組立体６５２内のノズル部分１５８は、ブリング組立体１５２（図４に示す）内の部分１５８と実質的に同様である。ロータ１４０は、全体把握のために示している。ブリング組立体６５２は、半径方向外側部分６５６を含む。半径方向外側部分６５６は、該部分６５６が３つの明確に区別された領域、つまり実質的に環状の半径方向外側領域６０１と、実質的に環状のネック領域６０２と、実質的に環状の半径方向内側領域６０３とを含むという点で半径方向外側部分１５６（図４に示す）とは異なっている。領域６０１、６０２及び６０３は、協働して１対のそれぞれ実質的に環状の軸方向上流側及び軸方向下流側溝６０５及び６０７を形成する。溝６０５及び６０７は、別のノズル支持体上半部分（図９には図示せず）内へのブリング組立体６５２の挿入を可能にする。

ブリング組立体６５２はまた、シール支持体延長部６６８を含み、このシール支持体延長部６６８は、バケット先端シール６６９内に形成された溝６１２がシールスプリングを備えていない点を除けばシール支持体延長部１６８（図４に示す）と同様である。それに代えて、シールスプリング２３０（図４に示す）と同様な方式で、複数のシールスプリング（図９には図示せず）を使用することもできる。延長シールリングバンド６２６が、溝６１２内に挿入される。溝６１２を部分的に形成する軸方向下流側シーリング表面つまりシール面６１６は、バンド６２６の軸方向下流側表面と協働して、溝６１２を通過する蒸気流を軽減するのを可能にする。延長シールリングバンド６２６は、シールリングバンド２２６（図４に示す）と実質的に同様であって、半径方向ギャップ６７０を通過する蒸気流を軽減するのを可能にする。複数のアブレイダブル層６２８が、複数の表面６２９上に形成される。それに代えて、上記のように、シール歯（図９には図示せず）を表面６２９に結合することができ、またアブレイダブル皮膜を歯の間に配置することができる。

ブリング組立体６５２はさらに、半径方向内側部分６６０を含み、この半径方向内側部分６６０は、シャフトシール６６１内に形成された溝がシールスプリングを備えていないという点を除けば半径方向内側部分１６０（図４に示す）と同様である。それに代えて、シールスプリング２２４（図４に示す）と同様な方式で、複数のシールスプリング（図９には図示せず）を使用することもできる。シールリングバンド６２０が、溝６０４内に挿入される。溝６０４を部分的に形成した軸方向下流側シーリング表面６０８は、バンド６２０の軸方向下流側表面と協働して、溝６０４を通過する蒸気流を軽減するのを可能にする。この別の実施形態では、バンド６２０は、バンド２２０（図４に示す）と実質的に同様であって、半径方向ギャップ６６２を通過する蒸気流を軽減するのを可能にする。複数のアブレイダブル層６２２が、バンド６２０の半径方向最内側表面６２３上に形成される。それに代えて、上記のように、シール歯（図９には図示せず）を表面６２３に結合することができ、またアブレイダブル皮膜を歯の間に配置することができる。

ブリング組立体１５２、３５２及び４５２（それぞれ図４、図６及び図７に示す）の１つの利点は、ブリング組立体５５２及び６５２（それぞれ図８及び図９に示す）内に示しているような半径方向外側部分のダブテール装置なしに、挿入後の整列及び取付調整を可能にすることができることである。

ブリング組立体５５２及び６５２は、それに限定されないが、それぞれ部分５５６及び６５６の熱膨張及び関連する応力分布を含む様々な作動条件を可能にするように、２つよりも多い半円形セグメントに分割される必要があることになる。例えば、円形部材１８０は、４つ又はそれ以上の部分的に円形の部材から形成することができる。

本明細書に記載したタービンブリング組立体を製作するための方法及び装置は、タービンシステムの作動を可能にする。より具体的には、上記のようなタービンブリング組立体は、より堅牢なタービン蒸気シール構成を可能にする。そのような蒸気シール構成はまた、タービンシステムの効率及び信頼性を高め、またタービンシステムのメインテナンスコスト及び停止期間を低減するのを可能にする。

上記には、タービンシステムに関連するタービンブリング組立体の例示的実施形態を詳細に説明している。本方法、装置及びシステムは、本明細書に記載した特定の実施形態に限定されるものではなく、また特定の図示したタービンブリング組立体に限定されるものでもない。

様々な特定の実施形態に関して本発明を説明してきたが、本発明が特許請求の範囲の技術思想及び技術的範囲内の変更で実施することができることは、当業者には分かるであろう。

例示的な対向流蒸気タービンエンジンの概略断面図。 図１に示す蒸気タービンエンジンの高圧（ＨＰ）セクションの概略断面図。 図２に示すＨＰセクションで使用することができるブリング組立体を形成するために使用することができる例示的な部材の概略断面図。 図３に示す部材を使用して製作することができる例示的なブリング組立体の概略断面図。 図４に示すブリング組立体の軸方向概略断面図。 図３に示す部材を使用して製作することができるブリング組立体の別の実施形態の概略断面図。 図３に示す部材を使用して製作することができるブリング組立体の別の実施形態の概略断面図。 図３に示す部材を使用して製作することができるブリング組立体の別の実施形態の概略断面図。 図３に示す部材を使用して製作することができるブリング組立体の別の実施形態の概略断面図。

符号の説明

１００ 蒸気タービンエンジン
１０２ ＨＰセクション
１０４ ＩＰセクション
１０６ シェル
１０８ シェル
１１０ 半セクション
１１２ ケーシング
１１２ ＩＰシェル
１１４ 上半セクション
１１６ 下半セクション
１１８ 中央セクション
１２０ 高圧蒸気入口
１２２ 中圧蒸気入口
１２６ ジャーナル軸受
１２８ ジャーナル軸受
１３０ 蒸気シール装置
１３２ シール装置
１３４ 環状セクション仕切板
１３６ 入口ノズル
１３８ 入口ノズル
１４０ ロータシャフト
１４２ 溝
１４４ パッキンケーシング
１５０ ノズル支持体上半部分
１５１ セクション
１５２ ブリング組立体
１５３ ブリング溝
１５４ バケット組立体
１５６ 外側部分
１５７ シール面ストリップ
１５８ ノズル部分
１６０ 内側部分
１６１ シャフトシール
１６２ ギャップ
１６３ ロータ溝
１６４ シーリングストリップ
１６５ コーキング
１６６ ロータ表面
１６８ 延長部
１６９ バケット先端シール
１７０ ギャップ
１８０ 成形部材
１８２ 半円形部材
１８４ 合せ面
１８６ 外側部分
１８８ 保持金具
１９０ 水平接合部
２００ 上流領域
２０２ 下流領域
２０４ 成形溝
２０８ シール面
２１０ 着座面
２１２ シールリング溝
２１６ シール面
２１８ 着座面
２２０ バンド
２２２ アブレイダブル層
２２３ 最内側表面
２２４ シールスプリング
２２６ バンド
２２８ アブレイダブル層
２２９ 内側表面
２３０ シールスプリング
３０４ シールリング溝
３０８ シール面
３１２ シールリング溝
３１６ シール面
３２０ シールリングバンド
３２２ アブレイダブル層
３２３ 最内側表面
３２４ シールスプリング
３２６ シールリング延長バンド
３２８ アブレイダブル層
３２９ 表面
３３０ スプリング
３５２ ブリング組立体
３６０ 内側部分
３６１ シャフトシール
３６２ 半径方向ギャップ
３６８ シール支持体延長部
３６９ バケット先端シール
３７０ 半径方向ギャップ
３７２ 半径方向外側部分
３７２ 部分の表面
３７４ ネック部分
３７６ 内側部分
３７８ 下流側突起
３８０ 下流側表面
３８２ 外側部分
３８４ ネック部分
３８６ 内側部分
３８７ 内側部分
３８８ 下流側突起
３８９ 外側部分
３９０ 下流側表面
４０４ シールリング溝
４０８ シール面
４１２ シールリング溝
４１６ シール面
４２０ シールリングバンド
４２２ アブレイダブル層
４２３ 最内側表面
４２４ シールスプリング
４２６ シールリングバンド
４２８ アブレイダブル層
４２９ 最内側表面
４３０ シールスプリング
４５２ ブリング組立体
４６０ 内側部分
４６１ シャフトシール
４６２ 半径方向ギャップ
４６８ シール支持体延長部
４６９ バケット先端シール
４７２ 外側部分
４７６ 内側部分
４８６ 部分
４８７ 内側部分
４８９ 外側部分
４９１ 突起
４９２ 突起
４９３ バンド突起
４９４ バンド突起
４９５ バンドネック部分
４９６ ネック部分
４９７ 内側部分
４９８ シールバンド溝
５０１ 外側領域
５０２ 環状のネック領域
５０３ 内側領域
５０５ 上流側溝
５０７ 下流側溝
５０８ シール面
５１２ 溝
５１６ シール面
５２０ シールリングバンド
５２２ アブレイダブル層
５２３ 最内側表面
５２６ シールリングバンド
５２８ アブレイダブル層
５２９ 最内側表面
５５２ ブリング組立体
５５６ 外側部分
５６０ 内側部分
５６１ シャフトシール
５６２ 半径方向ギャップ
５６８ シール支持体延長部
５６９ バケット先端シール
５７２ 外側部分
５７６ 内側部分
５８６ 部分
５８７ 内側部分
５８９ 外側部分
５９１ 上流側突起
５９２ 下流側突起
５９３ バンド突起
５９３ 上流側突起
５９４ 下流側突起
５９５ バンドネック部分
５９６ ネック部分
５９７ 内側部分
５９８ シールバンド溝
６０１ 外側領域
６０２ ネック領域
６０３ 内側領域
６０４ 溝
６０５ 上流側溝
６０７ 下流側溝
６０８ 下流側シーリング表面
６１２ 溝
６１６ シール面
６２０ シールリングバンド
６２２ アブレイダブル層
６２３ 最内側表面
６２６ シールリングバンド
６２８ アブレイダブル層
６２９ 表面
６５２ ブリング組立体
６５６ 外側部分
６６０ 内側部分
６６１ シャフトシール
６６２ 半径方向ギャップ
６６８ シール支持体延長部
６６９ バケット先端シール
６７０ 半径方向ギャップ

Claims (10)

1. 合せ面（１８４）を含みかつ実質的に半円形の断面輪郭を有する第１の部材（１８０）と、
   合せ面を含みかつ実質的に半円形の断面輪郭を有する第２の部材（１８２）と、を含み、
   前記第２の部材が、前記第１の部材と同一でありかつ前記合せ面に沿って前記第１の部材に対して結合され、
   前記第１の部材及び第２の部材の各々が、複数の円周方向に間隔を置いて配置された翼形部を含み、
   前記複数の翼形部の各々が、半径方向外側ブリング部分（１５６）と半径方向内側ブリング部分（１６０）との間で延びる、
   蒸気タービン（１００）用のブリング組立体（１５２）。
2. 前記半径方向内側ブリング部分（１６０）が、その中に形成された少なくとも１つの実質的に環状のシールリング溝（２０４）を含み、
   前記溝が、蒸気シーリング面（２０８）によって少なくとも部分的に形成される、
   請求項１記載のブリング組立体（１５２）。
3. 前記半径方向内側ブリング部分（１６０）が、
   前記シールリング溝（２０４）内に配置されかつその少なくとも一部分が少なくとも１つのアブレイダブル層（２２２）を含むシールリングバンド（２２０）と、
   前記シールリングバンドの半径方向外側に配置されかつ前記シールリングバンドと前記半径方向内側ブリング部分の一部分との間で付勢された複数のスプリング（２２４）と、をさらに含む、
   請求項２記載のブリング組立体（１５２）。
4. 前記半径方向外側ブリング部分（１５６）には、前記複数の翼形部から或る距離だけ下流方向に延びる実質的に環状のシール支持体延長部（１６８）が形成され、
   前記シール支持体延長部が、その中に形成された少なくとも１つのシールリング溝（２１２）を含み、
   前記シールリング溝が、蒸気シーリング面（２１６）によって少なくとも部分的に形成され、
   前記シールリング溝が、その少なくとも一部分上に形成された少なくとも１つのアブレイダブル層（２２８）を含む少なくとも１つのシールリングバンド（２２６）を受けるように構成される、
   請求項１記載のブリング組立体(１５２)。
5. 前記半径方向外側ブリング部分（１５６）が、下流側表面（２０２）と反対側の上流側表面（２００）とを含み、
   前記下流側表面の少なくとも一部分が、蒸気シーリング面（２１６）を形成する、
   請求項１記載のブリング組立体(１５２)。
6. 前記半径方向外側ブリング部分（１５６）が、該半径方向外側ブリング部分から半径方向外向きに延びる少なくとも１つのフランジを含み、
   前記フランジが、該ブリング組立体を蒸気タービン組立体内に結合するのを可能にする、
   請求項１記載のブリング組立体(１５２)。
7. 少なくとも１つのロータ（１４０）と、
   前記少なくとも１つのロータの周りで少なくとも部分的に円周方向に延びる少なくとも1つの固定機械ケーシングと、
   前記ケーシングと前記ロータとの間で延びかつ第1の部材（１８０）と第２の部材（１８２）とを含むブリング組立体（１５２）と、を含み、
   前記第１の部材が、合せ面（１８４）を含みかつ実質的に半円形の断面輪郭を有し、
   前記第２の部材が、合せ面を含みかつ実質的に半円形の断面輪郭を有し、
   前記第２の部材が、前記第１の部材と同一でありかつ前記合せ面に沿って前記第１の部材に対して結合され、
   前記第１の部材及び第２の部材の各々が、複数の円周方向に間隔を置いて配置された翼形部を含み、
   前記複数の翼形部の各々が、半径方向外側ブリング部分（１５６）と半径方向内側ブリング部分（１６０）との間で延びる、
   回転機械。
8. 前記半径方向内側ブリング部分（１６０）が、その中に形成された少なくとも１つの実質的に環状のシールリング溝（２０４）を含み、
   前記溝が、蒸気シーリング面（２０８）によって少なくとも部分的に形成される、
   請求項７記載の回転機械。
9. 前記半径方向内側ブリング部分（１６０）が、
   前記シールリング溝（２０４）内に配置されかつその少なくとも一部分が少なくとも１つのアブレイダブル層（２２２）を含むシールリングバンド（２２０）と、
   前記シールリングバンドの半径方向外側に配置されかつ前記シールリングバンドと前記半径方向内側ブリング部分の一部分との間で付勢された複数のスプリング（２２４）と、をさらに含む、
   請求項８記載の回転機械。
10. 前記半径方向外側ブリング部分（１５６）には、前記複数の翼形部から或る距離だけ下流方向に延びる実質的に環状のシール支持体延長部（１６８）が形成され、
    前記シール支持体延長部が、その中に形成された少なくとも１つのシールリング溝（２１２）を含み、
    前記シールリング溝が、蒸気シーリング面（２１６）によって少なくとも部分的に形成され、
    前記シールリング溝が、その少なくとも一部分上に形成された少なくとも１つのアブレイダブル層（２２８）を含む少なくとも１つのシールリングバンド（２２６）を受けるように構成される、
    請求項７記載の回転機械。

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