JP2007292170A - 動力伝達軸及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】相手部品との接触部の馴染みを良くして、接触縁に作用する引張応力を低減させて疲労強度を向上させることができる動力伝達軸及びその製造方法を提供する。
【解決手段】端部2、3にトルク伝達用の溝を有する中炭素鋼からなる動力伝達軸である。端部2、3の溝形成部5、6の表層に浸炭焼入層を形成する。浸炭焼入層の表面における残留オーステナイト量が20%以上である。
【選択図】図1
【解決手段】端部2、3にトルク伝達用の溝を有する中炭素鋼からなる動力伝達軸である。端部2、3の溝形成部5、6の表層に浸炭焼入層を形成する。浸炭焼入層の表面における残留オーステナイト量が20%以上である。
【選択図】図1
Description
本発明は、自動車や各種産業機械における動力の伝達に用いられる動力伝達軸に関し、特に等速自在継手に使用される動力伝達軸及びその製造方法に関するものである。
近年では、環境問題に対する関心の高まりから、例えば自動車では排ガス規制の強化や燃費向上等が強く求められており、それらの対策の一環として、ドライブシャフト、プロペラシャフト等の動力伝達軸にもさらなる軽量化・強度向上が強く求められている。
これらの動力伝達軸の多くは、軸端に形成されたスプラインあるいはセレーション(以下、スプラインで代表する)によって、相手部品(例えば、等速自在継手の内輪)と連結される。この種の動力伝達軸のスプライン部は、転造加工やプレス加工等の塑性加工によって成形され、その後焼入れ(高周波焼入れ)を施して強度を確保している。
一般に、動力伝達軸の疲労破壊は、前記スプライン部を起点として起きる。スプライン部の破壊モードは大きく2つに分けられる。一つは一般的な破損モードであり、このモードは、図3のスプライン部の拡大模式図で示すように、スプライン溝底の引張応力が集中するα部、もしくはせん断応力が集中するβ部が起点となって、破損するモードである。このような破損を防止するために、応力集中を緩和する形状にすることで強度を高める方法が提案されている(特許文献1)。
また、もう一つの破損モードは、相手部品との接触領域(接触部)50の縁である図3におけるγ部に作用する引張応力に起因する場合である。
図3におけるγ部に作用する引張応力に起因するモードの破損は、高サイクル疲労の場合に、まれにではあるが前記一般的な破損モードに先行して起きることがある。しかしながら、この破損モードに対しては十分な考慮がはらわれていないのが現状である。
そこで、本発明は前述の問題点に鑑みて提案されたもので、その目的とするところは、相手部品との接触部の馴染みを良くして、接触縁に作用する引張応力を低減させて疲労強度を向上させることができる動力伝達軸及びその製造方法を提供することにある。
本発明の動力伝達軸は、端部にトルク伝達用の溝を有する中炭素鋼からなる動力伝達軸であって、端部の溝形成部の表層に浸炭焼入層を形成し、かつこの浸炭焼入層の表面における残留オーステナイト量が20%以上であるものである。
本発明の動力伝達軸では、浸炭焼入層の表面に軟質な残留オーステナイト量が多く含まれるので、この端部のトルク伝達用の溝(スプライン溝)における相手部品との接触部の馴染みを良くすることができる。
本発明の動力伝達軸の製造方法は、端部にトルク伝達用の溝を有する中炭素鋼からなる動力伝達軸の製造方法であって、油中での高周波焼入れを行って、端部の溝形成部の表層に浸炭焼入層を形成した後、全体を大気中で高周波焼入れを行い、浸炭焼入層の表面における残留オーステナイト量を20%以上とするものである。
本発明の動力伝達軸の製造方法では、油中での高周波焼入れにより、形成される硬化層は、油に含まれる炭素が侵入・拡散して母材より炭素濃度が増加する。これは、高周波焼入れ中に被処理物と油との間に介在する蒸気膜が還元雰囲気(浸炭雰囲気)となるからである。このため、端部の表面に簡便にかつ迅速に薄い浸炭層を設けることができる。
本発明の動力伝達軸は、浸炭焼入層の表面に軟質な残留オーステナイト量が多く含まれるので、この端部のトルク伝達用の溝(スプライン溝)における相手部品(例えば、等速自在継手の内輪)との接触部の馴染みを良くすることができる。このため、相手部品との接触部に作用する引張応力を低減させて疲労強度を向上させることができる。また、接触部に作用する引張応力に起因する早期破損を防止でき、寿命を高めることができる。
本発明の動力伝達軸の製造方法は、端部の表面に簡便にかつ迅速に薄い浸炭層を設けることができる。このため、相手部品との接触部に作用する引張応力を低減させて疲労強度を向上させることができる動力伝達軸を製造することができる。
本発明に係る動力伝達軸およびその製造方法の実施形態を以下に詳述する。
図1は動力伝達軸の実施形態として、例えば、自動車のドライブシャフトに使用される場合を例示する。ドライブシャフトは、動力伝達軸である中間シャフト1の一方の軸端部2に摺動式等速自在継手(図示せず)がスプライン嵌合などにより連結され、他方の軸端部3に固定式等速自在継手(図示せず)がスプライン嵌合などにより連結される。
また、シャフト1の端部2、3には夫々スプライン部5、6が形成されている。すなわち、シャフト1は、本体部4と、この本体部4の両端にテーパ部7、8及び大径部9、10を介して連設されるスプライン部5、6とを備える。また、スプライン部5、6には、このシャフト1が等速自在継手の内方部材に連結された際の抜け止め用の止め輪(スナップリング)が嵌合される周方向溝11、12が形成されている。
この中間シャフト1は、炭素含有量が約0.3〜0.7wt%の中炭素鋼を用いている。なお、この中間シャフト1は、中実の棒材から加工された中実シャフト、あるいは鋼管などから加工された中空シャフト、あるいは溶接や摩擦圧接を用いた接合シャフトのいずれであってもよい。
このシャフト1のスプライン部5、6(溝形成部)の表層に浸炭焼入層を形成している。また、この浸炭焼入層の表面における残留オーステナイト量が20%以上としている。
ここで、残留オーステナイトとは、鋼を焼入れた場合、その鋼のマルテンサイト変態終了温度(Mf点)が室温以下になると、まだ変態を完了していないオーステナイトは、そのまま焼入れ後も残ることになり、この残ったものである。この残留オーステナイトは、じん性、転がり疲れ強さを向上させる。このため、浸炭焼入層は、耐なじみ性向上と面圧の緩和効果により寿命はさらに向上することになる。この場合、残留オーステナイトは、20%以上が好ましい。残留オーステナイトが20%未満では、馴染み性および面圧の緩和効果が十分に得られないからである。なお、残留オーステナイトが50%を超えると硬度が低下するおそれがある。このため、残留オーステナイトが20%〜50%とするのがより好ましいといえる。
次にこのシャフト1の製造方法を説明すると、中炭素鋼からなるシャフト素材の端部にスプライン溝を有するスプライン部5、6を転造加工によって形成し、このスプライン部5、6に対して油中で高周波焼入れを行い、その後、全体に対して大気中で高周波焼入れを行う。ここで、油中で高周波焼入れとは、スプライン部5、6を油に浸漬した状態で高周波焼入れを行うことである。また、この際使用する油は、一般的な市販の焼入用コールド油でよい。高周波焼入れとは、焼入れ用コイルに高周波電流を流すことによって、誘導体(被加工体)の表面部分に誘導電流を生じさせて発熱させ、この熱により被加工体の表面を急速に加熱して焼入れを行う方法である。また、大気中での高周波焼入れ後には低温焼戻しを行う。
これによって、スプライン部5、6(溝形成部)の表面に浸炭焼入層を形成することができ、しかもこの浸炭焼入層の表面における残留オーステナイト量を20%以上とすることができる。すなわち、油中で高周波焼入れを行えば、高周波焼入れ中に被処理物(シャフト1)と油との間に介在する蒸気膜が還元雰囲気(浸炭雰囲気)となって炭素の侵入・拡散が起きるので、浸炭焼入層を形成することができる。このように、油に含まれる炭素が侵入・拡散して母材より炭素濃度が増加し、スプライン部5、6(溝形成部)の表面に簡便にかつ迅速に薄い浸炭層を設けることができる。
ところで、油中で高周波焼入れの焼入れ温度が重要であり、ある温度以下では浸炭されず、この温度をさらに下回れば、逆に脱炭が生じる。ここで、ある温度は、1000℃である。
また、油中での高周波焼入れによって、設けたスプライン部5,6の浸炭層の炭素濃度が適正以上あれば、その後の全体の高周波焼入れによって、この浸炭層(浸炭焼入層)にオーステナイトが多く(20%以上)残留する。ここで、この浸炭層の適正炭素濃度は、1.0wt%以上である。
本発明の動力伝達軸では、浸炭焼入層の表面に軟質な残留オーステナイトが多く含まれるので、この端部のトルク伝達用の溝(スプライン溝)における相手部品(例えば、等速自在継手に内輪)との接触部50(図3参照)の馴染みを良くすることができる。このため、相手部品との接触部に作用する引張応力を低減させて疲労強度を向上させることができる。また、接触部50に作用する引張応力に起因する早期破損を防止でき、寿命を高めることができる。
本発明の動力伝達軸の製造方法では、端部2、3の表面に簡便にかつ迅速に薄い浸炭層を設けることができる。これにより、相手部品との接触部50に作用する引張応力を低減させて疲労強度を向上させることができる動力伝達軸を製造することができる。
ところで、浸炭層を形成する場合、還元雰囲気炉内で浸炭焼入れを行うことも可能である。
図1に示す形状の5種類のシャフト(発明品A1〜A5)と、このシャフトと同一形状をなす2種類のシャフト(比較品B1、B2)とを形成して、発明品と比較品とについて捩り疲労試験を行った。発明品及び比較品の各シャフト素材は、表1に示すような成分の中炭素鋼を使用した。すなわち、Cを0.39wt%、Siを0.05wt%、Mnを0.97wt%、Pを0.014wt%、Sを0.017wt%、Cuを0.18wt%、Niを0.05wt%、Crを0.11wt%、Bを0.0017wt%含有している。
また、各シャフト1は、その全長Lが200mmとされ、一方の端面1aから大径部9とテーパ部7との境目15までの寸法L1を32mmとし、端面1aから周方向溝11の大径部側端縁16までの寸法L2を8.1mmとし、周方向溝11の大径部側端縁16からスプライン部5の端縁17までの寸法L3を19.45mmとしている。また、他方の端面1bから大径部9とテーパ部8との境目20までの寸法L4を29mmとし、端面1bから周方向溝12の大径部側端縁21までの寸法L5を4.05mmとし、周方向溝12の大径部側端縁21からスプライン部6の端縁22までの寸法L6を20.2mmとしている。シャフト1の本体部4の外径Dを19mmとし、大径部9、10の外径D1を22mmとし、テーパ部7、8のテーパ角度θを15度としている。
発明品と比較品とは、それぞれスプライン部となるスプライン溝を転造加工によって形成し、発明品A1〜A5及び比較品B1では、このスプライン部のみを油中で高周波焼入れを行って表面に薄い浸炭層を形成した後、全体を大気中で高周波焼入れを行った。また、比較品B2では、単に全体を大気中で高周波焼入れを行ったのみである。
油中で高周波焼入れは、次の表2で示すように、各発明品で条件を変えた。すなわち、焼入れ温度として、高温(1200℃)と低温(1050℃)との2水準を設け、焼入時間として、長時間(9秒)と中時間(6秒)と短時間(3秒)との3水準を設けて、これらを組み合わせた。具体的には、発明品A1では高温長時間とし、発明品A2では高温中時間とし、発明品A3では高温短時間とし、発明品A4では低温長時間とし、発明品A5では低温中時間とし、比較品B1では低温短時間とした。そして、全発明品A1〜A5及び比較品B1、B2について、大気中での高周波焼入れ後に、同一条件(170℃×1h)での低温焼戻しを行った。
表2においては、スプライン溝横(図3に示すδ部に対応する部位)について測定した残留オーステナイト量を記載している。
そして、前記表2のように形成した各発明品と比較品とにおいて、捩りトルク850N・mの一定負荷条件にて両振り捩り疲労試験を行った。図2に試験結果の例として、浸炭層を設けずに、全体を高周波焼入れのみを行った比較品B2について破断寿命のワイブル分布図を示す。ここで、ワイブル分布とは、故障(損傷)率等の時間変化を近似できる分布曲線である。
図2において、横軸は寿命(時間)を示し、縦軸は累積破損確率(%)を示している。また、黒塗り●は一般的なモードの破損(図3のα部やβ部が起点となる破損)を示し、白抜き○は接触縁(図3のγ部)が起点となる破損を示している。このように、接触縁起点の破損が一般的なモードの破損に対して早期に発生したことを示している。
次に、表3に、接触縁起点型早期破損比率、10%寿命、及びワイブルスロープeを示す。ここで、接触縁起点型早期破損比率は、全破損数(一般型の破損の数と接触縁に起因する早期破損の数と合計した数)に対する接触縁に起因する早期破損の比率である。また、10%寿命は、図2の回帰線から求めた累積破損確率10%における寿命、すなわち信頼度90%の寿命のことであり、ワイブルスロープeは、図2の回帰線の傾きであり、確率密度分布の形態を表す値である。
この表3から分かるように、全発明品A1〜A5は、接触縁に起因する早期破損はなく、α部やβ部に起因する一般的な破損モードの破損のみ生じた。このため、全発明品A1〜A5は、10%寿命及びワイブルスロープe値が大きくなっている。これは、高め安定の寿命分布といえる。これに対して、比較品B1、B2では、接触縁起点の早期破損が混在しているため、10%寿命及びワイブルスロープe値が小さくなっている。すなわち、偶発的な短寿命が起き得るといえる。
このように、表2及び表3から、スプライン部の残留オーステナイト量が多いほど、接触縁起点の早期破断が起きにくいことがわかる。これは、軟質な残留オーステナイトは接触縁での馴染みを良くし、その結果、そこに作用する引張応力を低減できると考えられる。特に、残留オーステナイト量を20%以上とするのが好ましいといえる。
1 動力伝達軸
2、3 端部
2、3 端部
Claims (2)
- 端部にトルク伝達用の溝を有する中炭素鋼からなる動力伝達軸であって、端部の溝形成部の表層に浸炭焼入層を形成し、かつこの浸炭焼入層の表面における残留オーステナイト量が20%以上であることを特徴とする動力伝達軸。
- 端部にトルク伝達用の溝を有する中炭素鋼からなる動力伝達軸の製造方法であって、油中での高周波焼入れを行って、端部の溝形成部の表層に浸炭焼入層を形成した後、全体を大気中で高周波焼入れを行い、浸炭焼入層の表面における残留オーステナイト量を20%以上とすることを特徴とする動力伝達軸の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2006119538A JP2007292170A (ja) | 2006-04-24 | 2006-04-24 | 動力伝達軸及びその製造方法 |
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JP2006119538A JP2007292170A (ja) | 2006-04-24 | 2006-04-24 | 動力伝達軸及びその製造方法 |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2011046019A1 (ja) * | 2009-10-13 | 2011-04-21 | Ntn株式会社 | 動力伝達用軸およびアッセンブリ体 |
-
2006
- 2006-04-24 JP JP2006119538A patent/JP2007292170A/ja not_active Withdrawn
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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WO2011046019A1 (ja) * | 2009-10-13 | 2011-04-21 | Ntn株式会社 | 動力伝達用軸およびアッセンブリ体 |
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